9-4-2018 UNIONES

SOLDADAS Y
ATORNILLADAS
DISEÑO MECANICO ll

DANTE GARCIA GUZMAN

ITM
SOLDADURA A TOPE

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El
objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una
transición lo más perfecta posible entre los elementos soldados.

Algunas soldaduras a tope típicas:

(a) soldadura a tope cuadrada, un lado

(b) soldadura de bisel único

(c) soldadura a tope en V único

(d) soldadura a tope en U único

(e) soldadura con a tope único

(f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.

SOLDADURA EN FILETE.
Este tipo de soldadura (soldeo) es el más común y su aspecto recuerda a un triángulo
que resulta de unir dos superficies en ángulo como los casos de las soldaduras en “T”,
en solapa y en esquina. La soldadura en filete posiblemente represente el 80% de
todas las uniones soldadas por arco eléctrico.

El tamaño del filete está determinado en la norma AWS como la longitud de los catetos
(Z) formados por el triángulo de la soldadura (visto en su sección) y las piezas a soldar.

Si los catetos del filete son iguales, en el símbolo de la soldadura se coloca el tamaño
del filete (cateto) delante del elemento que representa al filete.
ESFUERZO Y RESISTENCIA EN UNIONES SOLDADAS

La adaptación de las propiedades de los electrodos a las del metal matriz no es tan
importante como la velocidad, la habilidad del operador y el aspecto de la unión
completan. Las propiedades de los electrodos varían considerablemente, pero la tabla
5-7 relaciona las propiedades mínimas para algunas clases de electrodos.

Es preferible, al proyectar componentes soldados, seleccionar un acero que produzca

una rápida y económica soldadura, aunque esto pueda exigir el sacrificio de otras
cualidades, tales como su aptitud de mecanización. Bajo condiciones apropiadas, todos
los aceros pueden soldarse, pero se obtendrán los mejores resultados si se escogen
aceros que tengan unas especificaciones AISI entre C1014 y C1023. Todos estos
aceros, cuando están laminados en caliente, tienen una resistencia a la tracción
comprendida entre 4.200 y 5.000 k/cm2.
El proyectista podrá escoger coeficientes de seguridad o tensiones de trabajo
permisibles con más confianza, si está al tanto de los valores que emplean otros. Una
de las mejores especificaciones que se puede emplear es la norma para la construcción
de edificios del American Institute of Steel Construction (AISC), que se ha revisado
recientemente.

*Sistemas de numeración especificados por la American Welding Society (AWS) para

los electrodos. Este sistema emplea un prefijo E delante de un sistema de numeración
de cuatro o cinco dígitos, en los que las dos o tres primeras filas designan la resistencia
a la tracción aproximada. El último dígito indica ciertas variables en la técnica de la
soldadura, como el tipo de corriente. El penúltimo dígito indica la posición de la
soldadura como, por ejemplo, plana, vertical o superior.

Las tensiones permisibles se basan ahora en el límite de fluencia en vez de en el límite

de rotura, y la norma permite el empleo de una diversidad de aceros estructurales
ASTM, con límites de fluencia variables desde 2.300 a 3.500 kg/cm2. Con tal de que
los esfuerzos sean los mismos, la norma permite la misma tensión en el metal de la
soldadura y en el metal base. Para estos aceros ASTM Sy=0,5 Sm. La tabla 5-8
relaciona las fórmulas especificadas por la norma para poder calcular estas tensiones
permisibles en diversas condiciones de carga. Los coeficientes de seguridad que
emplea esta norma se calculan fácilmente. Para tracción n=1/0,60=1,67. Para
cizalladura n=0,577/0,40=1,44, si aceptamos la teoría de la energía de distorsión como
criterio de fallo.
Tabla 5-8: Tensiones permitidas por la norma AISC para el metal de soldadura

Tanto la norma AISC como la AWS incluyen las tensiones permisibles cuando están
presentes cargas de fatiga. El proyectista no tendrá dificultades en emplear estas
normas, pero su naturaleza empírica tiende a oscurecer el hecho de que se han obtenido
por medio de los mismos conocimientos sobre el fallo por fatiga, que se discutieron en
la unidad 3. Naturalmente, para las estructuras a las que se refieren estas normas, las
tensiones reales no pueden exceder a las tensiones permisibles; de otro modo, el
proyectista es legalmente responsable. Pero en general, las normas tienden a disimular
el margen real de seguridad empleado. Por otra parte, si se emplea el conocimiento
total disponible para proyectar, digamos, una máquina, se sabe el margen de seguridad
real con cierta precisión y también la dispersión que ha de esperarse.
CARGA ESTATICA Y LA FATIGA EN UNIONES SOLDADAS

Los procedimientos de comprobación convencionales en uniones por soldadura con

carga de fatiga (basados en el límite de elasticidad del material) no proporcionan una
garantía suficiente para el diseño seguro de las juntas, por lo que para calcular su carga
de fatiga, se utiliza la resistencia a la fatiga de las juntas.

1. Determinación de un límite de resistencia

En el primer paso del cálculo se determina el límite de resistencia con la resistencia

constante σ e o τ e para el tipo, diseño, carga y material de unión por soldadura
especificados.

2. Determinación del límite de fatiga en vida finita

El límite de fatiga en vida finita σ f o τ f se calcula para la vida útil de la unión

especificada, es decir, en el rango de resistencia a lo largo del tiempo (ciclos N< 10 6 ).
El cálculo continúa con este límite de fatiga en vida finita.

3. Cálculo de parámetros de cargas de fatiga particulares

Los valores medios para cargas cíclicas superiores e inferiores determinadas se

calculan a partir de las siguientes fórmulas. Este cálculo se realiza para todas las cargas
especificadas.

4. Efecto de recorridos

Si los recorridos afectan a la junta además de la carga de fatiga, se debe incluir su

influencia en el cálculo. Este cálculo se implementa utilizando el factor de recorrido
dinámico en la fórmula para determinar la carga máxima calculada:

F máx = F m + η F a o M máx = M m + η M a

5. Cálculo de la resistencia que afecta a la unión por soldadura

La tensión cíclica media σ m o τ m y la tensión cíclica superior σ h o τ h se calculan para

la carga cíclica media especificada F m , M m y la carga calculada máxima F máx ,
M máx con las fórmulas empleadas en el cálculo estático. Estas tensiones se utilizan
para el cálculo de la amplitud cíclica de acuerdo con la siguiente fórmula:
σa=σh-σmoτa=τh-τm

6. Determinación de la resistencia a la fatiga de la junta

Para la tensión calculada y el límite de resistencia conocido, la resistencia a la fatiga de

la junta resultante se determina fácilmente a partir de la curva de fatiga seleccionada. El
procedimiento para determinar la resistencia a la fatiga para tensiones normales y de
corte resulta obvio en las siguientes ilustraciones.

Diagramas de Haigh de tensión normal para distintos coeficientes σ a / σ m (se utiliza la

curva de fatiga modificada de Godman):
UNIONES ATORNILLADAS

En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de

trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE no se explicita esta clasificación).
Cada una de estas categorías precisa de unas comprobaciones determinadas. Si los
tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (cortante) tenemos: Categoría A:
Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta categoría se permiten
tornillos de cualquier calidad, incluso de alta resistencia sin pretensar o pretensados
pero sin controlar su par de apriete. Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S.
En esta categoría se utilizarán tornillos de alta resistencia pretensados con apretado
controlado. Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U. En el caso de tornillos
solicitados según la dirección de su eje (tracción), tenemos: Categoría D: Uniones con
tornillos sin pretensar. Para esta categoría se utilizarán tornillos ordinarios o de alta
resistencia, aunque no se requiere pretensado. Categoría E: Uniones con tornillos
pretensados de alta resistencia. Se utilizarán sólo tornillos de alta resistencia con
apretado controlado.
ESFUEZO Y REISTENCIA EN UNIONES ATORINILLADAS

Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje por un esfuerzo

cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo solicita, Fv,Ed no podrá ser mayor que el menor
de los dos valores siguientes:

- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd

- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo, Fb,Rd

a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):

Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia a

cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, según la calidad del tornillo:

- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:

- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:

Donde,

As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente de los
tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el Tutorial 31);

fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este tutorial);

γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).

Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada del tornillo, la resistencia
a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente:

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante en kN de los tornillos de

diámetros y grados más usuales cuando los planos de corte no pasan por la zona
roscada del vástago.

CARGA ESTATICA Y FATIGA EN UNIONES ATORINILLADAS

En lo relativo a la resistencia a la fatiga, los tornillos de anclaje no se comportan de la

misma manera que los tornillos normales; algunos parámetros son diferentes: el tamaño
de la rosca, el diámetro y el método de conformación de la rosca. Algunos resultados de
ensayos han demostrado [7] que ni el diámetro del tornillo ni el tamaño de la rosca
ejercen ninguna influencia sobre el comportamiento ante la fatiga; la vida a la fatiga era
prácticamente idéntica en el caso de

las probetas de los ensayos que en el de tornillos normales. Por otra parte, el método
de conformación de la rosca sí que influye sobre la resistencia a la fatiga. Se efectuaron
pruebas con tornillos de anclaje con roscas laminadas o con roscas maquinadas. Las
probetas con roscas laminadas proporcionaron la vida a la fatiga mayores. Este mejor
rendimiento puede deberse a las tensiones residuales de compresión en el fondo de la
rosca generadas por la operación de laminación de la rosca. Cuando se maquinan las
roscas automá- ticamente, esta operación deja una transición en el final de las mismas.
Se trata de una entalladura pronunciada adyacente a una zona de barra lisa. Se ha
demostrado que hay una importante concentración de tensiones en la entalladura que
induce a la formación de fisuras por fatiga.

Por lo tanto, parece que las roscas laminadas mejoran el rendimiento ante la fatiga del
tornillo y su utilización se recomienda cuando estén disponibles. Es necesario tener en
cuenta que la vida a la fatiga de un tornillo no es tan sólo una función de la rosca del
mismo, sino también de la tuerca. Tal y como se ha mencionado anteriormente para los
tornillos normales, la utilización de una tuerca doble aumenta la resistencia a la fatiga y
su influencia parece ser aún mayor en el caso de los tornillos de anclaje. Todas las
consideraciones descritas en el apartado 5 con respecto a la influencia del efecto de
palanca son aplicables para las uniones hechas con tornillos de fijación.