GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Aprendiz: RUBEN DARIO RANGEL URIBE

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto.El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.
 Agotamiento de operario
Baja calidad de materiales

Carencia de experiencia
Materiales defectuosos o
inadecuados para trabajar
en el torno.

Falta de mantenimiento
Falta de supervisión

Desajustes de piezas Sobre pasar

rotacionales o estáticas tiempo estándar

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones

emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia
al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál
era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el
cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto

a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidasque ha experimentado
la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.
 % de
Frecuencia
Concepto Frecuencia frecuencia
acumulada
acumulada
G 87,6 87,6 50,14%
B 52,2 139,8 80,02%
C 7,8 147,6 84,49%
H 7,1 154,7 88,55%
F 6,7 161,4 92,39%
I 4,2 165,6 94,79%
A 3,7 169,3 96,91%
E 2,8 172,1 98,51%
D 1,9 174 99,60%
 J 0,7 174,7 100,00%

100.00%
160 90.00%
140 80.00%
120 70.00% Frecuencia
100 60.00%
50.00% % de frecuencia
80
40.00% acumulada
60
30.00% 80-20
40 20.00%
20 10.00%
0 0.00%
G B C H F I A E D J

Conclusiones

Las pérdidas producidas en la empresa principalmente se deben a los siguientes conceptos:

 G. Papel inutilizado durante su utilización.

 B. Paralización del trabajo por avería de la máquina B.

 Al dar solución a estos dos inconvenientes en el proceso productivo se disminuyen

el 80% de los costos.
 Para los problemas de paralización por máquinas, se recomienda mantener un
adecuado programa de mantenimiento, ya sea preventivo o predictivo para evitar
paralizar la operación.

Ingrese al botón Actividades y en la carpeta Actividad de aprendizaje

1encontrará un enlace llamado Diagrama Causa y Efecto / Análisis de Pareto por
donde deberá enviar el archivo.

Una vez resuelta la actividad, envíe el archivo utilizando la siguiente ruta:

1. Botón Actividades.
2. Carpeta actividades de aprendizaje 1: La Función del Mantenimiento.
3. Ubicar en la carpeta el enlace de envío:Taller,causas y efectos asociados
a determinado problema.
4. Enviar.