FILTRACION

En general, se considera la filtración como el paso de un fluido a través de un medio

poroso que retiene la materia que se encuentra en suspensión. En las principales instalaciones
de filtración, los filtros sueles ser abiertos, mientras los filtros cerrados suelen utilizarse para
instalaciones pequeñas (menor de 40m3/h).

En las instalaciones de filtración de las estaciones de tratamiento de agua, el medio

poroso suele ser generalmente arena, arena + antracita o bien carbón activo en grano, y la
materia en. Suspensión está constituida por flóculos o microflóculos procedentes de la etapa
anterior de decantación o bien formados expresamente cuando se sigue el proceso conocido
como "micro floculación sobre filtro" o filtración directa". Los filtros de estas instalaciones,
generalmente son abiertos, con velocidades de filtración entre 6 y 15 m/h, empleándose los
filtros cerrados a presión en instalaciones pequeñas (menores de 50 m3 /h).

El espesor de la capa de arena suele oscilar entre 0,7 y 1 m. y la talla efectiva entre
0.8 y 1mm con un coeficiente de uniformidad entre 1,5 y 1,7. En el caso de lechos bicapa, el
espesor de arena es 1/3 del total y sobre ella una capa de antracita de 2/3 del espesor total y
talla efectiva entre 1,2 y 2,5mm.

Realmente, el espesor y granulometría depende de la velocidad de filtración, del

tamaño y naturaleza de las partículas que van a ser retenidas y de la pérdida de carga
disponible.

Los materiales filtrantes que presentan cierta friabilidad no deberían emplearse ya que los
lechos filtrantes y en concreto la arena, se ven sometida a fricción durante la fase de lavado
a contracorriente produciéndose unos finos que originan diversos inconvenientes, tales
como: - Modificación de la curva granulométrica.

- Se colmatan los filtros en superficie, impidiendo o al menos dificultando la filtración

en profundidad.

-Pueden pasar al agua filtrada aumentando la turbidez.

Las materias en suspensión retenidas por los medios filtrantes en la superficie de los
granos lo son por diversas fuerzas (Ives):

- Fuerzas eléctricas, ligadas a la desestabilización de los coloides al anularse las

fuerzas de repulsión electrostática entre partículas.

- Fuerzas de cohesión de London-Van Der Waals.

- Fuerzas de adhesión pericinética, debidas al movimiento browniano.

- Fuerzas de adhesión ortocinética, debidas al gradiente de velocidad.

 De todo ello se desprende la importancia del tipo de superficie de los materiales
filtrantes en la eficacia de la retención de las materias en suspensión.

Ives ha establecido un índice de filtrabilidad (F) (sin dimensiones) para comparar la

eficacia de la filtración para diferentes materiales de la misma granulometría en función del
estado de su superficie:

Δh C

F = ―――― x ――――

V x t C0

donde Δ h: Perdida de carga, en m de columna de agua , en el material filtrante al cabo del

tiempo t.

V : Velocidad de filtración en m/h.

t : Duración de la filtración en horas.

C : Parámetro de calidad del agua filtrada.

C0 : Parámetro de calidad del agua a filtrar.

La relación C / C0 puede expresarse en diferentes unidades tales como turbiedad, materia

orgánica, en aluminio, etc.

La retención de partículas será por tanto mejor cuando el índice F sea más bajo. Por otra
parte, a igual granulometría, el crecimiento de la perdida de carga (Δ h) es menor con los
granos angulosos que con los granos redondeados, ya que en los primeros se acoplan con
más dificultad los unos en los otros y dejan por tanto secciones de paso mayor.

Otra consideración a tener en cuenta en el caso de los medios filtrantes, especialmente en la

arena, es la perdida al ácido, ya que una perdida al ácido mayor del 2 % no debe aceptarse
cuando el agua bruta contenga CO2 agresivo.
RANULOMETRIA DE UNA MUESTRA DE ARENA

La granulometría se representa mediante una curva que representa los porcentajes en peso de
los granos de arena que pasan a través de las mallas de una serie de tamices normalizados.

Se pesa alrededor de 1 Kg. de arena seca y se va tamizando a través de tamices, ordenados

de mayor a menor luz de malla, se pesa la arena retenida por cada tamiz y se anota como
“peso retenido”. Con estos datos construimos una tabla donde anotamos en distinta columnas
los pesos retenidos, los pesos acumulados, el % retenido y finalmente el % que pasa por el
tamiz correspondiente (complementario a 100 de la columna anterior).

Se traza la curva: En ordenadas la luz de malla y en abcisas el porcentaje que pasa por cada
tamiz.

Anotamos los valores correspondientes al tamaño de malla por el cual pasa el 10 % de la

arena y el tamaño de malla por el que pasa el 60%.

La talla efectiva es el paso o tamaño de malla que corresponde al 10 %.

El coeficiente de uniformidad es la relación: talla 60 % / talla 10 %.

Se considera que una buena arena para la filtración debe tener un coeficiente de uniformidad
inferior a 2 (más cerca de 1,5 que de 2).

Ensayo de granulometría real:

Nº de tamiz Luz malla Peso retenido Peso acumulado % Retenido % Que pasa

(mm) ( gr ) ( gr )

4 4,76 2 2 0,1 99 1

8 2,38 119 121 10,3 89,7

12 1,68 553 674 57,3 42,7

16 1,19 350 1.024 87,1 12,9

20 0,84 89 1.113 94,7 5,3

30 0,54 42 1.155 98,3 1,7

40 042 12 1.167 99,3 0,7

Residuo -- 8 1.175 100 0,0

Con estos datos pasamos a construir la curva granulométrica:
La velocidad de filtración, para el caso de filtración rápida, suele ser del orden de 5 a l5 m/h
(m3/m2/h).

Uno de los parámetros más indicativos del comportamiento del filtro es la turbidez del agua
filtrada. Al comenzar el período de filtración, partiendo de un lecho filtrante limpio, hay un
período inicial de tiempo, relativamente corto, conocido como "período de maduración" en
el cual la turbidez del agua filtrada va disminuyendo hasta alcanzar un punto a partir del cual
la turbidez se mantiene casi constante un período largo de tiempo, que dependerá de la altura
de capa del lecho.

Para conseguir una tasa o velocidad de filtración constante, se pueden utilizar filtros que
operan a nivel constante, con regulación aguas arriba y abajo mediante flotadores, válvulas
de mariposa o sifones, o bien, emplear filtros de nivel variable, en los cuales, este nivel va
aumentando a medida que aumenta la pérdida de carga como consecuencia del atascamiento
o colmatación del lecho filtrante.

Llegado el momento de la máxima pérdida de carga de alguno de los filtros que forman la
instalación, se interrumpe la entrada de agua a filtrar y se procede al lavado a contracorriente,
que consta de tres fases: 1) Esponjamiento del lecho con aire a baja presión (entre 30 y 60
segundos). 2) Lavado con aire yagua (entre 3 y 6 minutos) y 3) Aclarado con agua (entre 12
y 7 minutos).

En la figura siguiente se representa el esquema de un filtro (de nivel constante) con indicación
de los flujos de filtración y de lavado a contracorriente así como los niveles de filtración y
de lavado.
En el lavado a contracorriente, el lecho de arena se expande y el aire provoca que los granos
de arena al rozar uno contra otro se desprendan de las partículas retenidas, que después serán
arrastradas por el agua de lavado hacia los vertederos o canales de recogida del agua de
lavado. El proceso de lavado finaliza cuando esta agua resultante del lavado no muestra
apenas partículas en suspensión.
LAVADO DE UN FILTRO (con canales de recogida de agua de lavado)
REGULACION DE LA VELOCIDAD DE FILTRACION DE UN
FILTRO DE NIVEL CONSTANTE Y CAUDAL DE FILTRACION
CONSTANTE (Mediante válvula de regulación hidráulica en la salida de
agua filtrada)

Respecto a la evolución de la pérdida de carga y la turbiedad del agua filtrada y su

interrelación, consideremos, según se representa en las gráficas siguientes, un filtro con una
pérdida de carga máxima, por construcción de 2,5 m. (columna de agua), tal pérdida de carga,
para un espesor dado de arena, se alcanza en el punto Pl, al cabo del tiempo t1.

Por otra parte, consideremos la evolución de la turbiedad del agua filtrada; al llegar al tiempo
t2, el filtro ha llegado a la perforación, correspondiéndole una turbiedad dada por el punto
M2, dado que t2es menor que t1, el filtro continúa filtrando, ya que no se ha alcanzado aún la
perdida de carga máxima. Esto nos indicará que el filtro está mal concebido y habrá que
aumentar el espesor de arena, de forma que la pérdida de carga máxima se alcance antes, por
ejemplo al cabo del tiempo t¢ 1, donde todavía no se ha llegado a la perforación del filtro y
la turbiedad, punto M1, continúa aún en valores aceptables.
En el control de la eficacia de un filtro se suele acudir a la medida de la turbiedad, pero la
sola medida de esta no es muy significativa de las diferencias de calidad del filtrado. Se ha
llegado a proponer lo que se conoce como la determinación del factor de atascamiento, en
definitiva es un porcentaje del estado de atascamiento del medio filtrante. El agua filtrada a
estudiar se somete a una microfiltración bajo presión constante (2,1 bares) a través de una
membrana de 0,45 µm., actuando así:

Si llamamos Ti al tiempo necesario para recoger 500 ml. de agua (este tiempo Ti debe ser
superior a 15 segundos) y seguimos filtrando por la membrana durante 15 minutos y a
continuación recogemos otros 500 ml. y sea Tf el tiempo invertido en recoger esta segunda
muestra, el factor de atascamiento (FA) viene dado por la expresión:
 Ti

FA % = 100 ( 1 ― ――― )

Tf

Si este porcentaje es superior al 80 % en 15 minutos, se realizará de nuevo el mismo ensayo

con tiempos menores a los 15 minutos

En el caso de ensayos comparativos, los rendimientos de un filtro son mejor comprobables

midiendo el factor de atascamiento, cuando que las medidas de perdida de carga y turbiedad
por si solas son poco significativos.

Funcionamiento de una instalación de filtración

El agua clarificada procedente de los decantadores pasa a los filtros, donde las partículas
(flóculos) que no han sido retenidas por los decantadores son retenidas al pasar por el medio
filtrante. Los filtros suelen tener las siguientes características:

Un lecho filtrante único de arena de diámetro uniforme

Tasa de filtración constante y nivel del agua a filtrar constante o variable (en función de la
perdida de carga).

El lavado se realiza mediante la inyección de agua y aire.

El agua a filtrar que es repartida por igual a cada uno de los filtros que componen la
instalación, así como la velocidad de filtración constante en cada filtro es obtenida por medio
de dispositivos tales como flotadores, válvulas electroneumáticas, cajas de parcialización, y
sifones.
 Dispositivo de regulación, caja de parcialización y sifón

Válvula electroneumática y rack electrónico, ubicados aguas abajo del filtro.

Caja parcializadora-sifón concéntrico, ubicados dentro de la caja del filtro y aguas abajo del
filtro.

Dispositivo sifón-caja parcializadora: La caja de parcialización es un sistema de detección y

mando que regula el caudal de aire introducido en la parte superior del sifón. Esta caja está
formada por el flotador y el sistema detector, los que se ubican en la superficie de agua dentro
de la caja del filtro.

Sifón: Constituido por dos tubos concéntricos, donde el agua circula desde el tubo interior
hacia el exterior, y se encuentra en la tubería de salida de agua filtrada.

Descripción del proceso de regulación

El conjunto sifón-caja parcializadora está unido por medio de un tubo de admisión de aire
ubicado en la parte superior del sifón. Es por esta admisión de aire y cambio de presión que
la acción del sifón es parcial o nula, con lo cual la variación de caudal es más o menos grande.

Esta entrada de aire está comandada automáticamente por la caja de parcialización, en la cual
el flotador detecta el nivel de agua que se debe mantener constante sobre el filtro y deja entrar
una cantidad de aire en función de ese nivel.

Si el nivel de agua sobre el filtro se eleva, bien sea porque el filtro está sucio o porque el
caudal de la planta se incrementa, la caja de parcialización tiende a cerrarse, entra solo una
pequeña cantidad de aire dentro del sifón y se produce un incremento en el caudal de agua
filtrada. Si el nivel de agua disminuye, entonces el proceso es a la inversa. El sifón tiene un
vacuómetro colocado en la parte superior que indica la pérdida de carga del filtro.

Dispositivo de regulación válvula mariposa electroneumática y rack

Electrónico
El regulador válvula electroneumática y el rack de control están destinados a mantener el
nivel de agua constante sobre la arena; sin regulación, este nivel es muy variable en función
del grado de colmatación del filtro y de las modificaciones del caudal. La función de la
regulación es crear, con la ayuda de una válvula de mariposa, una pérdida de carga auxiliar
que es grande cuando el filtro está limpio, y por tanto el caudal de entrada es normal. Esta
pérdida de carga disminuye a medida que el filtro se ensucia o el caudal aumenta
bruscamente.
FILTRACION DIRECTA -

La filtración directa es una técnica de tratamiento apropiada para aguas brutas de baja
turbidez. Este proceso se caracteriza por la supresión de la etapa de decantación en la línea
convencional de tratamiento: Mezcla, coagulación -floculación, decantación, filtración;
pudiendo por tanto considerarse como una alternativa al proceso convencional completo.

Las características que debe reunir el agua bruta para emplear este procedimiento han de estar
próximas a las siguientes:

Turbidez ............... 7 NTU

Color ................... 25 Unidades Pt/co

Sólidos en suspensión.......40 rng/l.

Algas ...................1.000 Unidades/ml.

Fe++ y Fe+++ .......... 300 μg./l.

Mn++ ................. 50 μg./l.

La dosis de coagulante suele variar entre la mitad y la cuarta parte de las empleadas con la
decantación, generalmente se utilizan dosis menores de 10 mg./l. expresadas en sulfato de
aluminio del 17 % en Al2O3

La filtración en línea es también un procedimiento de filtración directa, pero con algunas

ligeras diferencias respecto a lo que venimos llamando filtración directa propiamente dicha.

Con la filtración directa, los sólidos coloidales son coagulados antes de la filtración, a
diferencia de la filtración en línea, en la que los sólidos son coagulados durante la filtración,
en el interior del lecho filtrante. La filtración directa, pretende conseguir una óptima
combinación entre la energía proporcionada por una agitación rápida y la dosis de coagulante,
mientras que la filtración en línea, busca sólo la dosis óptima de coagulante.

En algunas instalaciones donde se aplica la filtración directa, realmente está teniendo lugar
un proceso mixto entre filtración directa y filtración en línea, ya que a veces la insuficiencia
de agitación, da lugar a que parte del coagulante llegue al filtro sin haber interreaccionado
con los coloides en suspensión y sería esta porción del coagulante, la que está contribuyendo
a la filtración en línea, junto con la filtración de sólidos precoagulados antes de llegar al filtro
o bien pretendiendo una filtración en línea, sin agitación previa, en parte se obtiene un cierto
grado de floculación por un largo trayecto entre la incorporación del coagulante y el filtro.

El tiempo de contacto entre la incorporación del coagulante y la filtración debe ser, según
diferentes experiencias superior a 3 minutos, para evitar una postfloculación, e inferior a 10
minutos, para evitar una colmatación rápida del filtro. Estos tiempos llegan a duplicarse para
las temperaturas más bajas del invierno.

Para prevenir la rotura de los microflóculos y la perforación del filtro, es muy conveniente la
dosificación de polielectrolito como ayudante de floculación. Sin polielectrolito, los
siguientes factores incrementan directamente la probabilidad de perforación del filtro en la
filtración directa:

1} Incremento de la velocidad de filtración

2} Incremento de la talla efectiva del medio filtrante

3} Incremento de la dosis de coagulante

4} Incremento del gradiente de floculación de 20-50 /seg.

5} Incremento del tiempo de floculación mayor de 10 minutos

6} Decrecimiento del espesor del lecho filtrante.

Podemos resumir las principales ventajas de la filtración directa en:

-Menores costos de explotación al no emplear decantadores.

-Disminución de las dosis de reactivos.

-Se consigue una filtración más en profundidad en el lecho filtrante.

-Menor producción de lodos y fácil tratamiento de éstos.

Se estima como objetivos de calidad del agua filtrada tras el proceso de filtración directa, los
valores de Turbidez 0,3 NTU, Color < 5 Unidades Pt/Co.

A nivel de ensayo de laboratorio para determinar la dosis óptima de coagulante en la filtración

directa, obviamente no deberá utilizarse el clásico Jartest, ya que este es un ensayo de
coagulación-floculación seguido de decantación. El método más exacto para calcular las
dosis de coagulante óptimas, sería a través del control y seguimiento del potencial Zeta. Un
ensayo sencillo y apropiado, es la filtración sobre columna de arena, a una velocidad similar
a la de la instalación, de determinados volúmenes de agua, mezclada y agitada previamente
con diferentes dosis de coagulante y recoger el agua filtrada, después de desechar la primera
fracción, para determinar la turbidez, color, etc., en las fracciones siguientes y construir una
curva que en general será decreciente, relacionando las diferentes dosis de coagulante con la
turbidez y color. Por medio de estos ensayos, se elegirá la dosis a aplicar en el tratamiento,
en función de las características que se desean obtener para el agua filtrada

Una medida para evaluar la filtración a escala real en la propia instalación, es utilizar el índice
de filtrabilidad (F) propuesto por IVES en 1.978 y que viene dado por la siguiente expresión:

F = h .C / V.t.Co

h = Pérdida de carga (en m. de columna de agua) en el lecho filtrante al cabo del tiempo t.

V = Velocidad de filtración (m/h)

t = Tiempo de filtración (horas)

C = Parámetro de calidad del agua filtrada

= Parámetro de calidad del agua a filtrar

La relación C/Co puede expresarse en diferentes unidades: turbidez, concentración en

materias orgánicas, sólidos en suspensión, número de partículas, etc.

La retención de partículas será mayor cuanto menor sea el índice F, que es un número sin
dimensiones, es decir, una buena filtrabilidad es expresado por un bajo valor de F.
El índice de filtrabilidad, es uno de los diversos índices numéricos para evaluar el
rendimiento de un filtro, siendo muy apropiado para fijar las condiciones óptimas de
operación en la filtración directa.