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1. Introdução
A grande competitividade do mercado e a globalização da economia atualmente implicam em
uma produção com produtos de maior qualidade exigidos pelos clientes nas grandes
indústrias, de forma, que o surgimento de mudanças nos sistemas produtivos e de gestão
torna-se essencial para o desenvolvimento das empresas de manufatura. Segundo Tavares
(2009), possuir uma visão de futuro se torna fundamental para as empresas serem
competitivas, não basta apenas ser competitivo no presente, é necessário olhar para o futuro e
estar preparado para as novas oportunidades.
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Através da aplicação da ferramenta, pode-se associar qualquer falha a uma das tipologias de
causa raiz e posteriormente determinar uma contramedida definitiva para o problema. De
acordo com Liker (2005), Taichi Ohno enfatizava que a verdadeira solução de um problema
requer a identificação de sua causa raiz e não de uma fonte, ou seja, a raiz do problema
encontra-se oculta, além da fonte. Através de questionamentos baseados no princípio do cinco
vezes por quê e respondendo cada vez, pode-se chegar à verdadeira causa do problema, que
geralmente está escondida atrás de sintomas mais óbvios e fácies de se identificar (OHNO,
1997).
Portanto este trabalho tem como objetivo apresentar uma proposta de metodologia para o
desenvolvimento da Ferramenta de Análise de Falhas com o propósito de garantir que as
causas raízes de falhas de quebras em máquinas e equipamentos sejam identificadas
corretamente através de uma análise precisa e objetiva. Dessa forma, as contramedidas
poderão ser tomadas corretamente para evitar a recorrência da quebra tornando a equipe de
manutenção ágil na solução de problemas recorrentes. A aplicação da ferramenta pode
promover resultados significativos no que diz respeito à redução dos custos de manutenção de
itens de estoque, uma vez que não haverá desperdício de peças de estoque com manutenção
indevida, pois as quebras recorrentes serão eliminadas.
2. Fundamentação teórica
O World Class Manufacturing (WCM) é uma associação de conceitos, técnicas e princípios
que tem por finalidade auxiliar a gestão dos processos operativos de uma empresa. A
metodologia do WCM foi mencionada primeiramente por Richard Schonberger em 1986 com
a publicação do livro World Class Manufacturing: The Lessons of Simplicity Applied. De
acordo com Schonberger (1989), o WCM tem uma meta predominante e uma forma
fundamental de se pensar para que seja possível alcançá-lo: o melhoramento contínuo e
rápido. O modelo do WCM mencionado por Schonberger consistia na adequação das técnicas
de produção Just in Time (JIT), no forte compromisso com a Total Quality Management
(TQM) e o Total Productive Maintenance (TPM), e no envolvimento de todos os
colaboradores nas atividades de melhoria.
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O passo 2 do pilar de manutenção profissional concentra suas atividades na fase reativa com
foco na deterioração reversa promovida pela análise de quebras. Segundo Bejarano (2015),
nesta etapa, a participação dos supervisores e especialistas é essencial devido à necessidade de
um conhecimento mais aprofundado sobre as especificações do equipamento para poder
desenvolver soluções inovadoras e de melhorias no equipamento. Os objetivos do passo
consistem em: evitar a recorrência de quebras e prevenir defeitos; reduzir o número de
quebras e melhorar o rendimento pelas perdas decorrentes de quebras; desenvolver técnicas
para resolver problemas e analisar quebras, e, gerar estabilidade no MTBF. De acordo com
Souza (2009), a grande importância nessa fase da metodologia consiste no entendimento das
quebras, ou seja, é a reflexão pelo real motivo que os equipamentos falham.
O ponto de partida consiste em entender o conceito de zero quebra que retrata a eliminação do
paradigma de que as quebras são inevitáveis. Todo sistema pode ser protegido contra a
ocorrência de quebra, através da aplicação de diferentes estratégias de manutenção (inspeções
planejadas, substituição periódica, análise preditiva, dentre outros). Sampaio (2005), afirma
que a ideia de zero quebra está baseada no conceito de que a falha visível é como um iceberg
(Figura 4), entretanto, a falha visível é causada por uma série de falhas invisíveis. Logo, se os
operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a
quebra consequentemente deixará de acontecer.
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3. Metodologia
Com o objetivo de desenvolver uma ferramenta para análise de falhas em máquinas e
equipamentos, utilizou-se uma pesquisa qualitativa, que de acordo com Neves (1996) é
caracterizada por possuir um ambiente natural como fonte direta de dados e o pesquisador
como instrumento fundamental, possui caráter descritivo dos fatos e apresenta enfoque
indutivo.
A construção da ferramenta de análise de falhas está baseada nos princípios do WCM para a
redução de perdas relacionadas às quebras de máquinas e equipamentos. Para a composição
da ferramenta, utilizou-se de informações iniciais para a identificação da quebra e dados
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A análise do fenômeno tem por objetivo identificar o fenômeno que ocasionou a quebra do
equipamento e proporcionar a compreensão da situação e das condições da máquina no
momento em que o técnico fez a inspeção para avaliar a avaria. Para Baptista (2011), é
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importante entender que o fenômeno ou problema pode ser definido com a diferença entre a
situação atual e a situação ideal da máquina.
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As causas possíveis identificadas através do diagrama de Ishikawa deve ser analisadas através
da aplicação dos 5 Porquês para a identificação da causa raiz. Segundo Lucinda (2010), o
método dos cinco porquês tem o objetivo de descobrir através de perguntas, as causas
profundas de um determinado problema em estudo. Parte-se do pressuposto de que a solução
das causas profundas acarretará a solução do problema. O estudo baseado nos cinco porquês
(Figura 8) consiste em perguntar “por quê?” cinco vezes consecutivas, até que se chegue à
causa, ou às causas dos problemas. Não necessariamente os cinco “porquês” serão aplicados
em uma determinada análise, é possível que no terceiro “por quê?”, por exemplo, já se tenha
identificado a causa do problema. A partir da identificação da causa raiz e das contramedidas
para erradicá-la, realiza-se um esboço da ação, o qual proporciona ao técnico, um melhor
entendimento das ações determinadas e implantadas para solucionar a causa raiz do problema
na máquina.
Figura 8 – Análise dos 5 Porquês – Identificação da Causa Raiz com base no Levantamento das Principais
Causas
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5. Conclusão
O presente trabalho teve seus estudos baseados na metodologia do World Class
Manufacturing (WCM), tendo como objetivo propor uma metodologia para construção de
uma ferramenta capaz de auxiliar no processo de análise de falhas em máquinas e
equipamentos, com o intuito de identificar a causa raiz de quebras e determinar as
contramedidas corretas para erradicação do problema. A proposta para construção da
Ferramenta de Análise de Falhas foi estruturada em quatro etapas: etapas iniciais e
intervenção técnica, análise da quebra, tipologia de causa raiz da falha e por fim a validação
final da análise da quebra. Com a utilização de ferramentas auxiliares (5W1H, diagrama de
Ishikawa e cinco porquês) foi possível desenvolver uma sequência de análises para a
identificação e solução da causa raiz de quebras de máquinas e equipamentos. Destaca-se que
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para a eficácia da ferramenta cada etapa deve ser preenchida e analisada até o máximo de
detalhamento possível, o que pode demandar um tempo elevado para ser preenchida quando
não se tem o conhecimento necessário das ferramentas auxiliares.
REFERÊNCIAS
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