1.

Introducción
2. Fabricación de vidrio
3. ¿Cómo y con qué se hace el vidrio?

5. Vidrio soluble y vidrio sodocálcico

6. Vidrio al plomo
7. Vidrio de borosilicato
8. Color
9. Ingredientes diversos
10. Propiedades físicas
11. Mezcla y fusión
12. Moldeado
13. Vidrio tensionado
14. Tipos de vidrio comercial
15. El talco
1. Introducción
Vidrio sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas
temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en
la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como tectitas.
El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla
en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría
hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su
forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco.
Su color varía según los ingredientes empleados en su fabricación.
El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,
puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea
(en forma de concha de mar).
Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para
fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre
ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmente
útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color.
2. Fabricación de vidrio
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como sílice,
fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en
el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta
con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y
para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos
refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores
cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con
los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión.
La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento,
donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de
1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma por laminación o por otro método.
Materiales y técnicas.-
El ingrediente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal o cuarzo.
3. ¿Cómo y con qué se hace el vidrio? .-
Además del papel que ha desempeñado en la vida cotidiana, el vidrio ha tenido una
trascendental participación en el desarrollo de la tecnología y de nuestra concepción de la
naturaleza. Gracias a él sabemos cómo son los microorganismos, a través del microscopio;
cómo es el Universo, con el uso de los telescopios; cuál es la naturaleza del átomo y el
dinamismo de una célula viva. La variedad de usos que se le ha encontrado solamente estб
limitada por la capacidad y el ingenio del hombre. Su versatilidad es difнcilmente
sustituible, por lo que su estudio se vuelve mбs interesante.
Básicamente, el principio de fabricación del vidrio ha permanecido invariable desde sus
comienzos, pues las principales materias primas y las temperaturas de fusión no han sido
modificadas. Sin embargo, las técnicas se han transformado para conseguir un proceso de
producción más acelerado, y los investigadores han elaborado diferentes compuestos para
combinarlos con el material bruto y así variar las propiedades físicas y químicas, de manera
que sea posible disponer de una amplia gama de vidrios para diversas aplicaciones.
El vidrio se hace en un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla que casi siempre
consiste en arena silícea (arcillas) y Óxidos metálicos secos pulverizados o granulados. En el
proceso de la fusión (paso de sólido a líquido) se forma un líquido viscoso y la masa se hace
transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1 000 grados centígrados. Al sacarlo
del reactor, el vidrio adquiere una rigidez que permite darle forma y manipularlo.
Controlando la temperatura de enfriamiento se evita la desvitrificación o cristalización.
En la antigüedad la fusión se hacía en moldes de arena hechos en casa, como se ve en la
figura 8, pero para la industrialización de este proceso fue necesario construir grandes
hornos (figura 9), donde además de las materias primas se podrán añadir trozos de vidrio
viejo de desecho.
Figura 8. Horno de fusión casero antiguo (siglo XVII).
Figura 9. Horno tanque.
Durante los tiempos primitivos de la industria del vidrio, las únicas materias primas que se
utilizaban en su fabricación eran las arcillas. Hoy en día se emplean distintas mezclas para
obtener diferentes tipos. Por ejemplo, los bloques de vidrio se fabrican en moldes con una
mezcla de arena de sílice, cal y sosa, y se les añade dolomía, arcilla
de aluminio y productos para el refinado. En la actualidad muchos materiales desempeñan
un papel importante, pero las arcillas siguen siendo fundamentales.
Aunque la palabra puede resultarnos conocida, es posible que no sepamos que la arcilla es
el producto del envejecimiento geológico de la superficie de la Tierra, y que como esta
degeneración es continua y se produce en todas partes, es un material terroso muy
abundante en la naturaleza. De hecho, para el cultivador, el minero o el constructor de
carreteras resulta un estorbo.
Las rocas ígneas primarias que dieron lugar a las arcillas fueron, entre otras, granitos,
pegmatitas y feldespatos. El envejecimiento de estas rocas primarias fue producido por
la acción mecánica del agua, el viento, los glaciares y los movimientos terrestres,
combinados con la acción química del agua y del bióxido de carbono a altas temperaturas.
Hoy en día las mismas fuerzas naturales siguen produciendo arcilla, formбndose asн mбs
cantidad de la que el hombre puede utilizar.
La arcilla es un material engañosamente sencillo. No tiene la obstinada dureza de la piedra,
ni la fibra temperamental de la madera, ni la solidez del metal, pero tiene una fragilidad y
una inconstancia que parecen pedir un cuidado especial. Es blanda, dócil, plástica,
maleable, sin veta ni dirección. Clasificarla es una tarea difícil y conduce a diferentes
resultados, dependiendo de la característica del material que se tome como referencia. La
podemos ordenar desde un punto de vista geológico, mineralógico o de acuerdo con su uso.
Una clasificación geológica es la más conveniente en el caso de la arcilla, pues puede ser una
guía preliminar útil de las materias primas empleadas en la industria del vidrio (figura 11).
Asimismo pueden dividirse en dos grandes grupos: las primarias y las secundarias. Las
arcillas primarias, tambiйn conocidas como arcillas residuales, son las que se han formado
en el lugar de sus rocas madres y no han sido transportadas por el agua, el viento o el
glaciar. Al no haber movimiento, casi no hay oportunidad de que las mezclas de otras
procedencias alteren su composición, por lo que tienden a ser relativamente puras y libres
de materiales no arcillosos. Son valoradas por su limpieza, su blancura, su suavidad, su
bajo costo y su dificultad para encontrarlas. Las arcillas secundarias son aquellas que han
sido desplazadas del lugar donde fueron formadas. Son mucho más comunes, menos puras,
pues tienen material procedente de distintas fuentes, y su composición varía ampliamente.
Estos datos son particularmente importantes para las personas que van a utilizar estos
materiales, ya que las condiciones de trabajo se alteran de manera notable. Las arcillas que
se encuentran esencialmente puras requieren un tratamiento mínimo, mientras que las
otras tienen que tratarse a profundidad antes de ser utilizadas en la industria.
Figura 11. Diagrama de flujo de la clasificación de las arcillas.
Quizá te estás preguntando por qué le damos tanta importancia a las arcillas, si éste es
un archivo acerca del vidrio. Lo que sucede es que queremos enseñarte y convencerte de
que la arcilla es como tierra, como arena, y que de ella se obtienen los vidrios. Cuesta
trabajo imaginarlo, verdad? Piensa en la sorpresa que se llevó el hombre primitivo cuando
lo descubrió. Puso a calentar tierra y ésta se empezó a poner dura hasta que se transformó
en un vidrio. Suena como magia. Hoy sabemos que a medida que la temperatura de
tratamiento de la arcilla aumenta más allá del rojo vivo, se produce un endurecimiento,
seguido de una compactación y finalmente de una transformación de la arcilla en vidrio.
Durante la vitrificación se produce una considerable contracción, debida a la disminución
del tamaño de las partículas y a una reestructuración de las moléculas dentro de
la matriz vítrea. Pero, de qué están formadas las arcillas que les permite hacer todo eso? Las
arcillas son silicoaluminatos complejos. Un silicoaluminato es un compuesto hecho con
silicio y aluminio, que se forma cuando la sílice modifica su superficie por la interacción con
iones aluminato, intercambiando iones Si(OH)4- por iones Al(OH)4-, como se ilustra en la
figura 12. Se pueden intercambiar unos por otros porque son muy parecidos entre sí. El
A1(OH)4- tiene una carga negativa y cuatro grupos OH, igual que el Si(OH)4-. Además, el
silicio y el aluminio son de un tamaño similar. Con el tiempoestos compuestos reaccionan y
forman sales solubles con los iones alcalinos (Na, Li, y K) y alcalinotйrreos (Be, Mg y Ca),
cambiando así la estructura de los silicoaluminatos originales. El aluminio puede estar
rodeado por 4 o 6 átomos de oxígeno, y puede tener carga +3 o +4. Imaginemos un silicato
donde uno de los бtomos de Si+4 estб sustituido por un ion Al+3.
Figura 12. Estructura del silicoaluminato en una arcilla.
Como la carga global tiene que ser la misma y el silicio tiene cuatro mientras que el
aluminio tiene tres, se une un K+1 o un Li+1 y resuelve el problema. En la figura 13 aparece
un dibujo de la estructura de las arcillas con y sin metales. En la figura 13(a) vemos que hay
dos tipos diferentes de capas. En la parte de abajo encontramos una capa de silicio, en
medio una de aluminio y a continuación otra de silicio, con sus respectivos oxígenos cada
una, por supuesto. Es claro que el aluminio cambia la forma de la arcilla. En la figura 13(b)
la situación es similar, salvo que en ésta se indica la posición que toman los átomos de
potasio (K). Si seguimos buscando diferencias, veremos que en la arcilla que carece de
metales (figura 13(a)) aparecen moléculas de agua (H2O) entre capas de silicio. Por eso se
dice que todos estos minerales tienen la propiedad de absorber agua, lo que también
contribuye a que las estructuras sean más anchas porque, como puedes ver, la de la figura
13(a) mide entre 9.6 y 21.4 Å, dependiendo de la cantidad de agua que haya absorbido,
mientras que la de la figura 13(b) mide 10 Å. Estos cambios en la estructura de la arcilla son
la base de su naturaleza caprichosa.
Figura 13. Estructura cristalina de arcillas. a) Sin metales alcalinos (montmorillonita). b)
Con metales alcalinos y alcalinotйrreos (illita).
En la sílice, la unidad estructural fundamental es un tetraedro de SiO4, es decir, un átomo
de silicio rodeado siempre por cuatro átomos de oxígeno (figura 14). Las fuerzas que
mantienen unidos a estos átomos comprenden enlaces iónicos y covalentes, lo cual provoca
que la fuerza del enlace sea muy grande. Si pensamos en tetraedros de sílice juntos, unos
rodeando a otros, tendríamos una combinación de tetraedros de sílice (con sus respectivos
oxígenos) orientados al azar. En un cristal como el de la figura 15(a) los átomos siguen un
patrón estricto de orientación que se repite n veces, siempre de la misma manera. En un
vidrio, los enlaces Si-O-Si no tienen una orientación determinada (figura 15 (b))s; la
distancia de separación entre los бtomos de Si y O no es homogйnea, las unidades
tetraйdricas no se repiten con regularidad y el compuesto estб desordenado. A esta ъltima
se le conoce como sнlice amorfa, mientras que a la ordenada se le conoce como sílice
cristalina, y ambas se utilizan en la fabricación del vidrio. El cuarzo (figura 16), es un
ejemplo de sílice cristalina muy empleada en esta manufactura.
Figura 14. Tetraedro de silicio rodeado de cuatro átomos de oxígeno.
Figura 15. Representaciуn grбfica de las diferencias estructurales entre un cristal (a) y un
vidrio (b).
Figura 16. Estructura cristalina regular de cuarzo.
Con las arcillas se hacen los vidrios, y como existe una gran variedad, el vidrio que
obtengamos dependerá de la arcilla que escojamos, razón por la cual se necesita conocer
muy bien las materias primas. Esto lo saben los señores vidrieros, y por eso han aprendido
que la caolinita (figura 17) es el grupo de minerales de arcilla más sencillo, su estructura
básica se compone de átomos de oxígeno ordenados de tal manera que dan lugar a capas
alternadas de huecos tetraédricos, que se ocupan por átomos de silicio y aluminio, y huecos
octaédricos, ocupados por átomos de aluminio, magnesio, hierro y cinc.
Figura 17. Estructura de la caolinita.
También hay impurezas que ocupan sitios intersticiales, o dicho de otra manera, tienen
iones que están mal acomodados. El efecto de las impurezas depende de su naturaleza, de la
proporción en que se encuentran, del tamaño y de la forma de los granos de la arcilla, y de
las condiciones de reacción, incluyendo la temperatura alcanzada, la duración del
calentamiento y los efectos de algunas otras sustancias presentes. Cuando estas impurezas
son compuestos de hierro, por ejemplo, el color de la arcilla cambia, y aparecen
eflorescencias de colores en la superficie del material seco y manchas negras o grises.
También se modifican las propiedades refractarias. El óxido férrico es altamente refractario
cuando se encuentra en una atmósfera oxidante; en una reductora actúa como fundente. La
diferencia entre las dos situaciones es que en la primera el hierro pierde electrones,
mientras que en la segunda los gana. Esta disparidad puede cambiar radicalmente las
propiedades de la materia prima necesaria para hacer un vidrio. Las impurezas nos pueden
ayudar a su manufactura, lo importante es saberlas escoger y manejar.
Desde que el hombre primitivo descubrió el vidrio, su fabricación ha cambiado poco, y ha
dependido en gran medida de la infraestructura disponible para la fusión de las materias
primas. Antiguamente se utilizaban crisoles con capacidad de pocas toneladas (hoy en día
se siguen usando para elaborar vidrios especiales). En las grandes fábricas modernas se
utiliza el llamado horno tanque, que consiste en un gran tanque cerrado, hecho con los
mejores materiales refractarios. El combustible (gas o petróleo) se quema dentro del
tanque, produce enormes llamas que pasan sobre la superficie de vidrio fundido y sobre las
materias primas flotantes aún no fundidas. Los hornos tanque más usuales son continuos,
lo que quiere decir que las materias primas que se introducen por el extremo de fusión
salen con la misma rapidez por el lado opuesto en forma de vidrio fundido, para despuйs
pasar a las mбquinas que le dan forma. Existen hornos continuos muy grandes, con una
capacidad total de 450 toneladas y una producciуn diaria de vidrio de 250 toneladas. Las
altas temperaturas con las que trabajan estos hornos (alrededor de 1 500єC)
requieren sistemas de caldeo regenerativos para recuperar parte del calor.
Cuando el vidrio sale del tanque de fusión se enfría y se endurece rápidamente. En los
pocos segundos que permanece a una temperatura entre el rojo amarillo y el rojo naranja se
trabaja de muchas formas para darle diferentes aspectos. Se puede prensar, soplar, estirar y
laminar. El vidrio frío puede volverse a calentar y trabajarse repetidas veces con la misma
facilidad aplicando el mismo método. Es importante evitar que el vidrio caliente y blando
permanezca a la intemperie demasiado tiempo, porque se puede cristalizar.
En la producción a gran escala, inmediatamente despuйs de que se le ha dado forma a un
articulo de vidrio, йste es transportado hasta un horno de recocido continuo, en el cual se
vuelve a calentar a la temperatura apropiada. Con esto se evitan tensiones dentro del
material vítreo. Posteriormente se somete a un enfriamiento lento y controlado. Despuйs de
salir del horno de cocido, cada articulo es inspeccionado, embalado y, si es necesario, se
somete a operaciones de acabado. En la figura 18 se muestra un diagrama del proceso de
fabricación del vidrio. La materia prima se pone en el tanque de fusión. Una vez fundida se
le da forma para despuйs recocerla. Se puede ver que la temperatura de recocido es
relativamente baja comparada con la de fusión, y que el vidrio roto de desecho se puede
volver a utilizar cuantas veces se desee.
Vidrio decorado

Figura 18. Diagrama para la fabricación de vidrio.

Es importante destacar que el proceso de fabricación es prácticamente el mismo para todos
los tipos, y lo que cambia de un ejemplar a otro es el material. Todos ellos tienen en mayor
o menor proporción бtomos de silicio, que es uno de los elementos de la tabla periуdica que
mбs se parece al carbono. Esto resulta interesante si pensamos que el carbono es la base
fundamental de la vida en nuestro planeta. Si son tan parecidos, por qué no existe vida en la
Tierra basada en la química del silicio?, y por qué no podemos utilizar el carbono para
fabricar vidrio? La razón radica en la gran facilidad que tiene el silicio para formar
compuestos con el oxigeno, evitando con esto las largas cadenas que serían equivalentes a
las del carbono, y que son importantes en la química de la vida. Es precisamente esta
afinidad con el oxigeno lo que lo hace útil e indispensable en la formación del vidrio.
4. Composición y propiedades.
La sílice se funde a temperaturas muy altas para obtener una masa vítrea. Dado que este
vidrio tiene un punto de fusión muy alto y no se contrae ni se dilata demasiado con
el cambio de temperatura, es muy apropiado para aparatos de laboratorio y para los objetos
que han de someterse a grandes variaciones térmicas, como los espejos de los telescopios.
El vidrio es mal conductor tanto del calor como de la electricidad, por lo que suele utilizarse
como aislante eléctrico y térmico. Para elaborar la mayor parte de los vidrios se combina la
sílice con diferentes proporciones de otras materias primas. Los fundentes alcalinos,
normalmente carbonato de sodio o de potasio, hacen que descienda la temperatura
requerida para la fusión y la viscosidad de la sílice. La piedra caliza o la dolomita (carbonato
de calcio y magnesio) actúan como estabilizantes en el horneado. Si se añaden otros
ingredientes, como el plomo y el bórax, se confiere al vidrio propiedades físicas
determinadas.
5. Vidrio soluble y vidrio sodocálcico.-
El vidrio con gran contenido sódico, que puede disolverse en agua convirtiéndose en un
fluido espeso, es conocido como vidrio soluble y se emplea como material ignífugo
y cemento de sellado. La mayor parte del vidrio que se produce lleva como álcalis sosa y cal
y se utiliza para hacer botellas, vajillas, bombillas, focos, ventanas y lunas.
6. Vidrio al plomo
El vidrio fino que se utiliza para vajillas y se conoce como cristal es el resultado de fórmulas
que combinan sílice y potasio con óxido de plomo. El vidrio al plomo es pesado y presenta
un elevado índice de refracción a la luz, lo que le convierte en un material apropiado para la
fabricación de lentes y prismas, así como para joyas de imitación. Dado que el plomo
absorbe las radiaciones de alta energía, en las instalaciones nucleares se utilizan vidrios al
plomo para la protección de los trabajadores.
7. Vidrio de borosilicato
Vidrio cuya composición presenta un predominancia de bórax, además de sílice y álcali. De
larga durabilidad y muy resistente a los elementos químicos y al fuego, se usa como
material de cocina, laboratorio y como equipo para procesos químicos.
8. Color.
Las impurezas en la materia prima afectan a la coloración del vidrio. Para obtener una
sustancia transparente e incolora, los fabricantes le añaden manganeso, que contrarresta
los efectos de las coloraciones verdosas o amarillentas producidas por los óxidos de hierro.
El vidrio puede colorearse utilizando óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros. Otros
colorantes podrían dispersarse en partículas microscópicas.
9. Ingredientes diversos.-
Entre los componentes típicos del vidrio están los residuos de vidrio de composición
similar, que potencian su fusión y homogeneización. A menudo se añaden elementos de
afino, como arsénico o antimonio, para desprender pequeñas burbujas durante la fusión.
10. Propiedades físicas.-
Según su composición, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de sólo 500 °C; en
cambio, otros necesitan 1.650 ºC. La resistencia a la tracción, que suele estar entre los
3.000 y 5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento
especial. La densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el vidrio
puede ser más ligero que el aluminio o más pesado que el acero. Las propiedades ópticas y
eléctricas también pueden variar mucho.
11. Mezcla y fusión.-
Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se mezclan y se
someten a una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para la vitrificación.
En el pasado, la fusión se efectuaba en recipientes de arcilla (barro) que se calentaban en
hornos alimentados con madera o carbón. Todavía hoy se utilizan recipientes de arcilla
refractaria, que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de vidrio, cuando se necesitan
cantidades relativamente pequeñas de vidrio para trabajarlo a mano. En
las industrias modernas, la mayor parte del vidrio se funde en grandes calderos,
introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos pueden contener más de 1.000
toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o electricidad. Las materias primas se
introducen de forma continua por una abertura situada en un extremo del caldero y el
vidrio fundido, afinado y templado, sale por el otro extremo. En unos grandes crisoles o
cámaras de retención, el vidrio fundido se lleva a la temperatura a la que puede ser
trabajado y, a continuación, la masa vítrea se transfiere a las máquinas de moldeo.
Fabricación de vidrio
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como sílice,
fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en
el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta
con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y
para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos
refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas
funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases
ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla
se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde
tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a
800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma por laminación (como en el esquema) o por
otro método.

12. Moldeado.-
Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado, el
prensado, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos, pero han sufrido
modificaciones para poder producir vidrio con fines industriales. Por ejemplo, se han
desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que el vidrio se fuerza contra las
paredes de un molde que gira rápidamente, lo que permite obtener formas precisas de poco
peso, como tubos de televisión. También se han desarrollado máquinas automáticas para
soplar el vidrio.
Vidrio soplado
Fabricación artesanal de recipientes de vidrio soplado. A la izquierda se aprecia una silla
con un soporte para la caña de soplar. Conseguida la forma en bruto, se pellizca el material
con unas pinzas para dar la forma final al vidrio fundido.
13. Vidrio tensionado.-
Es posible añadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artículo de vidrio.
Como el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de tracción que se originan con un
mínimo arañazo de la superficie, la compresión de ésta aumenta el esfuerzo de tracción que
puede soportar el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un método llamado temple
térmico comprime la superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de reblandecimiento
y enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión en un líquido. La
superficie se endurece de inmediato, y la posterior contracción del interior del vidrio, que se
enfría con más lentitud, tira de ella y la comprime. Con este método pueden obtenerse
compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio. También se
han desarrollado métodos químicos de reforzamiento en los que se altera la composición o
la estructura de la superficie del vidrio mediante intercambio iónico. Este método permite
alcanzar una resistencia superior a los 70.000 N/cm2.
14. Tipos de vidrio comercial.-
La amplia gama de aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosos tipos
distintos.
Vidrio de ventana.-
El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el siglo I d.C., se fabricaba utilizando moldes o
soplando cilindros huecos que se cortaban y aplastaban para formar láminas. En el proceso
de corona, técnica posterior, se soplaba un trozo de vidrio dándole forma de globo
aplastado o corona. La varilla se fijaba al lado plano y se retiraba el tubo de soplado. La
corona volvía a calentarse y se hacía girar con la varilla; el agujero dejado por el tubo se
hacía más grande y el disco acababa formando una gran lámina circular. La varilla se partía,
lo que dejaba una marca. En la actualidad, casi todo el vidrio de ventana se fabrica de forma
mecánica estirándolo desde una piscina de vidrio fundido. En el proceso de Foucault, la
lámina de vidrio se estira a través de un bloque refractario ranurado sumergido en la
superficie de la piscina de este material y se lleva a un horno vertical de recocido, de donde
sale para ser cortado en hojas.
Vidrio de placa.-
El vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un espesor uniforme,
debido a la naturaleza del proceso de fabricación. Las variaciones de espesor distorsionan
la imagen de los objetos vistos a través de una hoja de ese vidrio.
El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminado bruñido y
pulimentado, conocido como vidrio de placa. Éste se produjo por primera vez en Saint
Gobain (Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de hierro y aplanándolo con un
rodillo. Después del recocido, la lámina se bruñía y pulimentaba por ambos lados. Hoy, el
vidrio de placa se fabrica pasando el material vítreo de forma continua entre dobles rodillos
situados en el extremo de un crisol que contiene el material fundido. Después de recocer la
lámina en bruto, ambas caras son acabadas de forma continua y simultánea.
En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el proceso de
vidrio flotante, más barato. En este proceso se forman superficies planas en ambas caras
haciendo flotar una capa continua de vidrio sobre un baño de estaño fundido. La
temperatura es tan alta que las imperfecciones superficiales se eliminan por el flujo del
vidrio. La temperatura se hace descender poco a poco a medida que el material avanza por
el baño de estaño y, al llegar al extremo, el vidrio pasa por un largo horno de recocido.
En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficies figurativas
producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, que se fabrica
introduciendo tela metálica en el vidrio fundido antes de pasar por los rodillos, no se astilla
al recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado en los parabrisas de los
automóviles o en las gafas de seguridad, se obtiene tras la colocación de una lámina
de plásticotransparente (polivinilbutiral) entre dos láminas finas de vidrio de placa. El
plástico se adhiere al vidrio y mantiene fijas las esquirlas incluso después de un fuerte
impacto
Botellas y recipientes.-
Las botellas, tarros y otros recipientes de vidrio se fabrican mediante un proceso
automático que combina el prensado (para formar el extremo abierto) y el soplado (para
formar el cuerpo hueco del recipiente). En una máquina típica para soplar botellas, se deja
caer vidrio fundido en un molde estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire
hacia el extremo inferior del molde, que corresponde al cuello de la botella terminada.
Después, un desviador desciende sobre la parte superior del molde, y un chorro de aire que
viene desde abajo y pasa por el cuello da la primera forma a la botella. Esta botella a medio
formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un segundo molde de acabado, en la
que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales. En otro tipo de máquina que se utiliza
para recipientes de boca ancha, se prensa el vidrio en un molde con un pistón antes de
soplarlo en un molde de acabado. Los tarros de poco fondo, como los empleados para
cosméticos, son prensados sin más.
Vidrio óptico.-
La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microscopios, telescopios,
cámaras y otros instrumentos ópticos se fabrican con vidrio óptico. Éste se diferencia de los
demás vidrios por su forma de desviar (refractar) la luz. La fabricación de vidrio óptico es
un proceso delicado y exigente. Las materias primas deben tener una gran pureza, y hay que
tener mucho cuidado para que no se introduzcan imperfecciones en el proceso de
fabricación. Pequeñas burbujas de aire o inclusiones de materia no vitrificada pueden
provocar distorsiones en la superficie de la lente. Las llamadas cuerdas, estrías causadas
por la falta de homogeneidad química del vidrio, también pueden causar distorsiones
importantes, y las tensiones en el vidrio debidas a un recocido imperfecto afectan también a
las cualidades ópticas.
En la antigüedad, el vidrio óptico se fundía en crisoles durante periodos prolongados,
removiéndolo constantemente con una varilla refractaria. Después de un largo recocido, se
partía en varios fragmentos; los mejores volvían a ser triturados, recalentados y prensados
con la forma deseada. En los últimos años se ha adoptado un método para la fabricación
continua de vidrio en tanques revestidos de platino, con agitadores en las cámaras
cilíndricas de los extremos (llamadas homogeneizadores). Este proceso produce cantidades
mayores de vidrio óptico, con menor coste y mayor calidad que el método anterior. Para las
lentes sencillas se usa cada vez más el plástico en lugar del vidrio. Aunque no es tan
duradero ni resistente al rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y puede absorber tintes
Vidrio fotosensible.-
En el vidrio fotosensible, los iones de oro o plata del material responden a la acción de la
luz, de forma similar a lo que ocurre en una película fotográfica. Este vidrio se utiliza en
procesos de impresión y reproducción, y su tratamiento térmico tras la exposición a la luz
produce cambios permanentes.
El vidrio fotocromático se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su claridad
original. Este comportamiento se debe a la acción de la luz sobre cristales diminutos de
cloruro de plata o bromuro de plata distribuidos por todo el vidrio. Es muy utilizado en
lentes de gafas o anteojos y enelectrónica.
Vitrocerámica.-
En los vidrios que contienen determinados metales se produce una cristalización localizada
al ser expuestos a radiación ultravioleta. Si se calientan a temperaturas elevadas, estos
vidrios se convierten en vitrocerámica, que tiene una resistencia mecánica y unas
propiedades de aislamiento eléctrico superiores a las del vidrio ordinario. Este tipo
de cerámica se utiliza en la actualidad en utensilios de cocina, conos frontales de cohetes o
ladrillos termorresistentes para recubrir naves espaciales. Otros vidrios que contienen
metales o aleaciones pueden magnetizarse, son resistentes y flexibles y resultan muy útiles
para transformadores eléctricos de alta eficiencia
Fibra de vidrio.-
Es posible producir fibras de vidrio —que pueden tejerse como las fibras textiles— estirando
vidrio fundido hasta diámetros inferiores a una centésima de milímetro. Se pueden
producir tanto hilos multifilamento largos y continuos como fibras cortas de 25 o 30
centímetros de largo.
Una vez tejida para formar telas, la fibra de vidrio resulta ser un excelente material para
cortinas y tapicería debido a su estabilidad química, solidez y resistencia al fuego y al agua.
Los tejidos de fibra de vidrio, sola o en combinación con resinas, constituyen un
aislamiento eléctrico excelente. Impregnando fibras de vidrio con plásticos se forma un tipo
compuesto que combina la solidez y estabilidad química del vidrio con la resistencia al
impacto del plástico. Otras fibras de vidrio muy útiles son las empleadas para
transmitir señales ópticas en comunicaciones informáticas y telefónicas mediante la nueva
tecnología de la fibra óptica, en rápido crecimiento.
Otros tipos de vidrio.-
Los paveses de vidrio son bloques de construcción huecos, con nervios o dibujos en los
lados, que se pueden unir con argamasa y utilizarse en paredes exteriores o tabiques
internos.
La espuma de vidrio, empleada en flotadores o como aislante, se fabrica añadiendo un
agente espumante al vidrio triturado y calentando la mezcla hasta el punto de
reblandecimiento. El agente espumante libera un gas que produce una multitud de
pequeñas burbujas dentro del vidrio.
En la década de 1950 se desarrollaron fibras ópticas que han encontrado muchas
aplicaciones en la ciencia, la medicina y la industria. Si se colocan de forma paralela fibras
de vidrio de alto índice de refracción separadas por capas delgadas de vidrio de bajo índice
de refracción, es posible transmitir imágenes a través de las fibras. Los fibroscopios, que
contienen muchos haces flexibles de estas fibras, pueden transmitir imágenes a través de
ángulos muy cerrados, lo que facilita la inspección de zonas que suelen ser inaccesibles. Las
aplicaciones de la fibra óptica rígida, como lupas, reductores y pantallas también mejoran la
visión. Empleadas en combinación con láseres, las fibras ópticas son hoy cruciales para
la telefonía de larga distancia y lacomunicación entre ordenadores (computadoras).
El vidrio láser es vidrio dopado con un pequeño porcentaje de óxido de neodimio, y es capaz
de emitir luz láser si se monta en un dispositivo adecuado y se ‘bombea’ con luz ordinaria.
Está considerado como una buena fuente láser por la relativa facilidad con que pueden
obtenerse pedazos grandes y homogéneos de este vidrio.
Los vidrios dobles son dos láminas de vidrio de placa o de ventana selladas por los
extremos, con un espacio de aire entre ambas. Para su construcción pueden usarse varios
tipos de selladores y materiales de separación. Empleados en ventanas, proporcionan un
excelente aislamiento térmico y no se empañan aunque haya humedad
En la década de 1980 se desarrolló en la Universidad de Florida (Estados Unidos) un
método para fabricar grandes estructuras de vidrio sin utilizar altas temperaturas. La
técnica, denominada de sol-gel, consiste en mezclar agua con un producto químico como el
tetrametoxisilano para fabricar un polímero de óxido de silicio; un aditivo químico reduce
la velocidad del proceso de condensación y permite que el polímero se constituya
uniformemente. Este método podría resultar útil para fabricar formas grandes y complejas
con propiedades específicas.
15. El talco
Fórmula química: Mg3Si4O10(OH)2
Clase: Silicatos
Subclase: Filosilicatos
Grupo: Minerales arcillosos
Etimología: Deriva probablemente del árabe "talk" nombre del mineral.
Cristalografía:
Sistema y clase: Monoclínico; 2/m
Grupo espacial: C2c
a = 5.27 Å, b = 9.12, c = 18.85 Å, b = 100º; Z = 4
Líneas de DRX(intensidades) d´s: 9.34(10) - 4.66(9) - 3.12(10) - 2.48(7) - 1.870(4).
Propiedades físicas:

Verde pálido, blanco, negro, rosado y amarillento.

Color:

Raya: Blanca o más clara que el color en sus variedades verdes.

Brillo: Craso, céreo o sedoso.

Dureza: De 1 a 1.5

Densidad: De 2.6 a 2.7g/cm3

Óptica: Birrefringencia fuerte.

Química: Contiene el 31,7% de MgO, el 64,5% de SiO2 y el 4,8% de H2O. Puede contener
algo de Fe, Al, Ni, Co, Cr, Mn y Ca. Inatacable por los ácidos.
Forma de presentarse: En masas de tipo testáceo, hojosas, o escamosas, untuosas al
tacto, también en masas granudas compactas o fibrosas o en grupos globulares o
estrellados. Las variedades masivas se conocen como Esteatita.
Génesis:

Hidrotermal formado a partir de rocas ultra básicas.

Por metasomatismo silíceo de dolomías.

El talco
Oferta y demanda mundial del talco.-
1. Producción mundial.-
El espectro de usos finales del talco demanda una multitud de grados, que no pueden ser
satisfechos por una sola fuente. Consecuentemente, 40 países contribuyen a la producción
mundial de alrededor 8,4 millones de toneladas promedio de talco, pirofilita y esteatita. El
nivel de producción en el período 1993-1997 no ha sufrido fuertes oscilaciones
manteniendo un comportamiento medianamente estable con un aumento entre ambos
años del 2,4%.
La producción está dominada por China con una participación del 30% y, en segundo lugar,
por USA con el 12%. En importancia son seguidos por India, Finlandia, Francia
y Brasil cuyos aportes rondan entre el 4 y 5% cada uno.
En Latinoamérica se encuentran como productores de talco los siguientes países: Brasil,
Argentina, Chile, Colombia, Venezuela, Perú y Uruguay con niveles inferiores a las 30.000
t/año a excepción de Brasil.
Dado que el talco ocurre tanto puro como asociado a otros tantos minerales como clorita,
magnesita y serpentinita entre otros, se puede destacar que en Australia, China y USA
(Montana) se encuentra talco puro; en Francia, Austria e Italia asociado a clorita; en
Canadá (Quebec y Ontario) y Finlandia ocurre con magnesita y, por último, en Suiza y USA
(New York) está con tremolita.
Algunos países han ganado una buena reputación en una o más industrias, como los talcos
de Francia, China y Australia en cosméticos y el talco de New York en cerámicas, y sus
productos recorren largas distancias hasta llegar a diversos centros de consumo
Tabla I : Producción mundial (1993 - 1997) (toneladas)

Países 1993 1994 1995 1996 1997

China 2.700.000 2.400.000 2.400.000 2.400.000 2.350.000

USA 968.000 935.000 1.060.000 994.000 1.050.000

Italia 140.939 138.416 159.106 132.647 141.000

Corea 180.000 180.000 180.000 180.000 180.000

India 385.121 398.006 439.509 472.001 470.000

Brasil 345.843 356.919 254.919 250.000 S/d

Finlandia 347.859 395.297 405.025 345.282 400.000

Australia 172.273 154.000 125.701 176.000 190.000

Austria 136.640 130.602 131.614 129.748 141.984

Francia 299.900 306.400 322.400 349.300 334.800

Resto (*) 2.523.425 2.505.360 2.621.726 2.571.022 3.242.216

Total 8.200.000 7.900.000 8.100.000 8.000.000 8.500.000

Fuente: World Mineral Statistics 1988/92 - 1991/95

(*) Incluye, en algunos casos, producción de pirofilita y esteatita
2. Países importadores.-
Entre los principales países importadores del talco se encuentran Japón con cantidades que
rondan las 600.000 toneladas anuales seguido por Corea con un promedio de 290.000
t./año y Alemania con 235.000t./año.
Tabla II : Importación mundial (1993 - 1997) (toneladas)

Países 1993 1994 1995 1996 1997

Japón 588.777 601.793 720.901 567.721 579.930

Alemania 239.743 237.139 241.536 226.138 228.450

Taiwán 151.026 180.200 165.906 136.799 132.001

USA 97.525 152.475 142.886 179.738 115.166

México 103.017 118.376 100.216 112.872 --

Corea 264.258 310.952 390.567 276.323 210.047

Indonesia 59.610 58.327 88.146 109.550 88.156

Reino Unido 127.484 69.972 68.839 73.084 83.013

Países Bajos 73.020 163.585 141.160 134.954 81.171

Bélgica - Luxemburgo 113.170 60.385 72.139 73.415 96.181

Fuente: World Mineral Statistics 1993-1997

3. Países exportadores.-
China es el principal país exportador de talco con un promedio de 1,2 millones de toneladas
anuales siendo una importante fuente de abastecimiento del mercado asiático. En segundo
lugar, se ubica la República de Corea con 243.000 t/año, principalmente de pirofilita,
seguido por Estados Unidos, Finlandia, Francia, Australia y Austria cuya colocación de talco
en los mercados externos es inferiores a 200.000 t/año.
Tabla III : Exportación mundial (1993 - 1997) (toneladas)

Países 1993 1994 1995 1996 1997

China 1.063.926 1.243.396 1.600.326 1.023.901 1.021.001

Corea 224.399 248.907 256.067 228.808 255.597

USA 145.315 165.180 191.585 198.969 188.902

Francia 128.622 144.106 160.024 176.799 209.299

Austria 125.146 129.944 142.245 145.925 146.131

Finlandia 111.700 174.400 186.500 168.000 S/d

Australia 119.830 152.295 133.046 182.297 143.226

Fuente: World Mineral Statistics, 1993-1999

4. Consumo mundial.-
Los datos sobre consumo mundial de talco y pirofilita por región que se presentan a
continuación son estimativos.
Tabla IV : Consumo estimado por región (1994) (miles toneladas)

Región Talco Pirofilita

 Miles de toneladas % Miles de %
toneladas

América del Norte 950 13 100 4

Sudamérica 690 12 250 10

Europa Occidental 1.185 18 25 1

Europa del Este 350 9 15 1

Asia 3.400 47 2.100 84

África y Oceanía 65 1 10 --

Total 6.640 100 2.500 100

Fuente: Roskill, The Economics of Talc

La distribución del consumo de talco presenta algunas diferencias con la pirofilita. Si
bien Asia continúa siendo el principal consumidor su participación es menor (47%), y a
excepción de Oceanía y África, las restantes regiones tienen una participación que ronda en
un promedio del 13%.
Consumo Mundial por uso final.-
La principal característica del consumo mundial de los productos de talco procesados es la
existencia de diferentes patrones de consumo observado en las regiones geográficas. En
Asia y Europa Oriental la industria del papel es responsable de más de la mitad del talco
consumido, mientras que en Norteamérica y Sudamérica el consumo por esta industria es
menor al 20% del total. Se estima que en Sudamérica más del 50% del talco consumido se
destina a la industria de la cerámica, en Norteamérica esta industria consume menos del
20% y en Asia alrededor del 15%.
En cuanto al consumo mundial de productos de talco según su uso final, seguidamente se
muestra a modo de orientación, el consumo por uso y continente, expresado en miles de
toneladas (1994).
El principal uso del talco a escala mundial es para aplicaciones en papel. Dicho uso
demanda cerca del 42,8% del total seguido por la industria de cerámicas con un 20%. El
resto de las aplicaciones no supera el 10% del consumo total. Es importante destacar que la
distribución porcentual en los diversos usos varía de acuerdo al continente al que se refiera
Tabla V : Consumo mundial por región y uso final, 1994 (miles de toneladas)

América América Europa Europa Africa y

Aplicación Asia Total
del Norte del Sur Occidental Oriental Oceanía

Papel 165 85 475 175 20 1.900 2.820

Plásticos 65 30 150 30 15 310 600

Pinturas 155 45 140 30 5 170 545

Cerámicas 285 450 75 40 10 500 1.360

Cosméticos 45 10 30 10 2 35 132

Agroquímicos 13 10 130 15 3 55 226

Techado 65 50 80 40 6 100 341

Caucho 25 5 10 2 30 67

Otros 137 5 95 8 4 300 549

Total 950 690 1.185 350 65 3.400 6.640

Fuente: Roskill, The Economics of Talc, 1996

MERCOSUR, Chile y Bolivia.-
1. BRASIL.-
Las reservas de talco en Brasil están localizadas en Minas Gerais (49%), Bahía (30%),
Paraná (15%), San Pablo (4%), y situándose el resto en Río Grande do Sul, Goias y Ceara.
Las reservas de pirofilita se concentran en minas Gerais (99,96%), Bahía, Paraná y San
Pablo (solamente reservas inferidas).
Las reservas totales alcanzan 178 millones de toneladas con una participación de Brasil del
19% en las estimadas mundialmente siendo precedidas por Estados Unidos (57%) y Japón
(21%).
Producción:
En 1998. la producción estimada de talco fue de 289.000t y de pirofilita de 161.000t
sumando 450.000t, con un nivel constante con relación a 1997. Los Estados de Paraná
(50%), Bahía (25%), San Pablo (24%) y Minas Gerais (1%) participan con el total de
producción de talco. Se destacan, en 1998, la firmas Costalco Mineracao Indústria y
Comércio Ltda, Magnesita SA, Sao Judas Ltda, Mineradora Conventos SA e Itajara
Minerios Ltda con una contribución del 55% de la producción de talco.
Importación:
En 1998, fueron importadas 10.590t de talco equivalentes a US$3.025.648 con un
incremento del 11% con respecto al volumen importado en el año anterior.
El precio promedio de importación fue de US$FOB0,28/kg y el principal país vendedor fue
Estados Unidos con más del 95% del total.
Exportación:
Las exportaciones de talco totalizaron 3.925t con un valor de US$1.060.896, estas cifras
muestran una caída con respecto a 1997 del 25% en volumen. El mercado al cual fueron
destinadas las exportaciones brasileñas lo constituyeron: Argentina (61%), Uruguay
y Paraguay (10,2% c/u), Venezuela (6,6%), Alemania (4,9%) y Estados Unidos (2,8%).
Consumo:
El talco y la pirofilita poseen aplicaciones en diversos sectores industriales: cerámica, pisos,
cerámica artística y eléctrica, lozas y porcelanas, refractarios, papel, fertilizantes e insumos
agrícolas y veterinarios, perfumería y cosmética, velas, plásticos, industria de alimentos,
minas de papel, explosivos, esculturas, entre otros.
El consumo aparente nacional de 56.665t se mantuvo estable. Se destacan como grandes
consumidores la industria de productos cerámicos (66%), química (8%), perfumería,
jabones y velas (4%), productos alimenticios (3%); los restantes son la industria de
materiales plásticos, papel, farmacéutica y veterinaria, minas de lápiz.
2. Paraguay.-
Producción:
En 1996, la producción de talco fue de 898,35 toneladas correspondientes a talco de 1°
29,32t, talco de 2° 175,82t y talco de 3° 693,21t.
Comercio Exterior:
Las exportaciones de talco para 1996 totalizaron 36t equivalente a U$S 18.400 con una
caída del 25% con relación al monto exportado durante 1995.
Las importaciones, por su parte, registraron para el talco sin triturar ni pulverizar 120t por
un valor de 54.100 dólares, y para talco triturado o pulverizado 282,4t equivalente a U$S
105.700 para 1996. Tales montos significaron un aumento del 53% con relación a 1995.
3. Uruguay.-
No se registran datos de producción ni exportación. Respecto a las importaciones de talco,
en 1995 Paraguay importó esteatita natural, talco, proveniente de Alemania 14 mil t,
Argentina 1,8 mil t, Brasil 49 mil t e Italia 7 mil t.
En 1996 no se registra intercambio comercial de dicho mineral.
4. Chile.-
Producción:
El talco sufrió importantes cambios en el nivel de producción en el transcurso de esta
década para alcanzar en 1996 un volumen total de 4.276 t. con un valor de U$S 341.000.
La Región V concentra el 55% del total producido con 2.351 t., el resto se distribuye en
partes iguales entre la Región IV y VII. En la tabla XLI se muestra la producción de talco en
el periodo 1990/96, expresada en toneladas.
Tabla VI : Producción de Talco 1990-1996 (t.)

Años Toneladas

1990 898

1991 548

1992 1.493

1993 5.058

1994 5.351

1995 4.107

1996 4.276

Fuente: Anuario de la Minería de Chile, 1996

Los principales usos a los cuales se destina el talco son la industria del papel y del caucho, y
para la fabricación de pinturas y pesticidas.
Las principales empresas productoras son:
 Soc. Minera Godoy Schwenger Ltda.
 Mario Pizarro A.
 Talco Eduardo Martín A.
Comercio exterior:
No se obtuvieron datos detallados sobre el intercambio comercial de talco.
El talco es uno de los principales productos exportados a Perú. Durante estos últimos
cuatro años se ha observado una tendencia positiva, alcanzando en 1996 un valor CIF de
U$S 565.000.
5. Bolivia.-
No se registran datos de producción y comercio exterior.
Nota:
Escala de dureza de Mohs.-
La dureza de un material determina su durabilidad. La escala de Mohs se utiliza para
evaluar la dureza relativa de una muestra al realizar pruebas de rayado sobre ella.

MINERAL DUREZA PRUEBA COMÚN

Talco 1 Se raya con una uña

Yeso 2

Calcita 3 Se raya con una moneda de cobre

Fluorita 4 Se raya con la hoja de un cuchillo o el cristal de una ventana

Apatito 5

Feldespato 6 Raya una hoja de cuchillo o el cristal de una ventana

Cuarzo 7
Topacio 8
Corindón 9

Diamante 10 Raya todos los materiales comunes