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mochilas
ÍNDICE
CAPITULO I (GENERALIDADES DEL PROYECTO)................................................................. 3
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 3
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA U ORGANIZACIÓN Y DEL PUESTO O ÁREA DE
TRABAJO DEL ESTUDIANTE ................................................................................................... 3
PROBLEMAS A RESOLVER PRIORIZANDOLOS................................................................. 5
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................. 5
OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................................................... 6
JUSTIFICACIÓN........................................................................................................................... 6
CAPÍTULO II (MARCO TEÓRICO)................................................................................................ 7
MARCO TEÓRICO....................................................................................................................... 7
CAPITULO III (DESARROLLO) ................................................................................................... 15
DESARROLLO ........................................................................................................................... 15
CAPÍTULO IV (RESULTADOS) ................................................................................................... 35
RESULTADOS ............................................................................................................................ 35
CAPITULO V (CONCLUSIONES) ............................................................................................... 38
CAPÍTULO VI (COMPETENCIAS DESARROLLADAS) .......................................................... 39
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 40
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CAPITULO I (GENERALIDADES DEL PROYECTO)
INTRODUCCIÓN
Las mochilas son de gran utilidad para personas de todas las edades, ya que en
ellas podemos colocar objetos y transportarlos fácilmente. Es importante que sean
fabricadas con la mayor calidad posible, para que las personas que las utilicen no
tengan algún tipo de accidente.
En el presente trabajo se buscara dar solución a los problemas que presenta una
empresa dedicada a la fabricación de mochilas, mediante el uso de herramientas
de manufactura, tales como: KANBAN, POKA YOKE, SMED, SIPOC y AMEF.
Se analizará el estado actual del proceso mediante un VSM, para poder encontrar
el cuello de botella y seguidamente buscar la herramienta de manufactura
adecuada para eliminar el problema.
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Misión: contribuir al éxito de nuestros clientes.
NO. DE
ESTACIÓN DESCRIPCIÓN
OPERARIOS
La estación A cuenta con 3 operarios que se
A 3
encargan de trazar y cortar las piezas.
La estación B cuenta con 2 operarios que se
B 2
encargan de unir fuelles.
La estación C cuenta con 1 operario que se
C 1 encarga de coser ribete a correas de
espalda.
La estación D cuenta con 1 operario que se
D 1 encargan de unir cinta con reguladores y
coser a correas.
La estación E cuenta con 1 operario que se
E 1 encargan de Coser tapa trasera con correa y
asa.
La estación F cuenta con un operario que se
F 1 encargan de coser la tapa trasera con
correas y asa
La estación G cuenta con dos operarios que
G 2 se encargan de coser el fuelle de bolsa con
la bolsa delantera y coser borde.
La estación H cuenta con dos operarios que
H 2 se encargan de coser la bolsa delantera a la
tapa delantera.
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La estación I cuenta con un operario que se
I 1 encarga de coser el fuelle base a la tapa
delantera.
La estación J cuenta con un operario que se
J 1 encarga de coser el fuelle terminado a la
tapa trasera.
Ésta operación tiene una duración de 20 minutos, los cuales deben ser reducidos,
ya que es un tiempo muy largo el cuál puede ser mejor aprovechado.
Tiempo muerto.
Retrasos.
Colas.
Disminución de productividad.
Costos por tiempos extra.
OBJETIVO GENERAL
Generar una propuesta que ayude a eliminar el cuello de botella en la operación
de trazado y corte de mochilas para así poder incrementar la productividad de la
empresa y disminuir tiempos, mediante el uso de herramientas de manufactura,
durante el periodo Enero- Junio.
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OBJETIVOS ESPECIFICOS
Diseñar un diagrama de flujo del proceso de fabricación de mochilas.
Diseñar un VSM para conocer el estado actual de la empresa.
Realizar una propuesta de Poka Yoke para eliminar errores y disminuir
tiempos.
JUSTIFICACIÓN
Hoy en día todas las empresas buscan renovarse para ser la número 1 en el
mercado, para lograrlo hacen uso de herramientas de manufactura esbelta y de
calidad.
En la actualidad, los procesos más eficaces son los automatizados, por lo que las
empresas buscan implementar máquinas, robots, software y sistemas para
sustituir a la mano de obra y evitar de esta forma errores humanos y reducir
tiempos.
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CAPÍTULO II (MARCO TEÓRICO)
MARCO TEÓRICO
KANBAN
El flujo pull significa que el material se sustituye en el proceso al mismo ritmo que
se consume. El sistema pull se refiere a dos cosas:
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Simplificar las tareas administrativas de la organización de la producción y
el lanzamiento de las órdenes de aprovisionamiento a los proveedores.
Regular y reducir el nivel de los stocks, consiguiendo que cada operario
solo produzca las unidades retiradas por el proceso posterior, de tal manera
que la producción en cada momento coincida con las necesidades reales
de este momento.
Estimular la mejora de métodos y la reducción de stocks porque la
disminución de inventarios de productos intermedios facilita la localización
de problemas (cuellos de botella, averías, defectos de calidad, etc.),
contribuyendo de esta manera a su resolución.
Implantar un sistema de control visual que ayude a la localización de
problemas de la producción.
Facilitar el flujo continuo de la producción y conseguir la nivelación y el
equilibrado de los procesos mediante un sistema pull.
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Ilustración 1 Sistema kanban
SMED
Las técnicas SMED son un enfoque de mejora y como tal requiere método y
constancia en el propósito. Al final nadie tendrá miedo al cambio de producto.
Originalmente single minute exchange of die, significa que el número de minutos
de tiempo de preparación tiene una sola cifra, o sea, es inferior a 10 minutos. En la
actualidad, en muchos casos, el tiempo de preparación se ha reducido a menos de
un minuto. La necesidad de llegar a un tiempo tan corto proviene de que
reduciendo los tiempos de preparación, se podría minimizar el tamaño de los lotes
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y por consiguiente reducir los stocks para trabajar en series muy cortas de
productos.
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Existen diferentes conceptos que repercuten en el tiempo de cambio, entre ellos
destacan los siguientes:
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El tiempo de cambio debe ser conocido de tal manera que a la pregunta ¿cuánto
es el tiempo necesario para llevar a cabo una operación de cambio? la respuesta
nunca puede ser del estilo: depende, quizás, probablemente, al menos, no es
seguro, aproximadamente, etc.
Pero para conseguir gran variedad, bajo volumen de demanda y flujo pieza a pieza
deben reducirse los tiempos de cambio. Así, en el entorno del pensamiento propio
de lean manufacturing, si s tiende a 0 (o directamente se elimina el tiempo de
cambio) entonces el tiempo por unidad será a (después de simplificar el
numerador y el denominador) y esto es fantástico porque permite tener un flujo
unitario.
Se considera que hay cinco pasos fundamentales que ayudan a mejorar y eliminar
el tiempo de cambio:
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máquina parada. Simplemente separando y organizando las operaciones
internas y externas, el tiempo de preparación interna (máquina parada),
puede reducirse entre el 30 y el 50%.
3. Transformar las operaciones internas en externas: La conversión de las
operaciones de preparación internas en externas es quizás el principio
fundamental del SMED. La separación de las operaciones de preparación
internas de las externas, implica un examen minucioso de todas las
actividades para ver si hay algunos pasos que se han asumido
erróneamente como internos, mientras hay posibilidades de convertir estos
pasos en externos.
4. Reducir las operaciones internas: La reducción de las operaciones internas
se consigue mediante las siguientes acciones:
Utilizar cambios rápidos para los componentes y soportes.
Eliminar herramientas utilizadas.
Utilizar códigos de colores (para facilitar la gestión visual).
Establecer posiciones prefijadas de utillajes a la hora de cambiar
(guías, topes, paros, etc.).
5. Reducir las operaciones externas: Las operaciones externas se reducen de
la misma manera que se hace con las operaciones internas, integrando los
movimientos de los operarios, teniendo los estándares de línea
actualizados y validados y estando todos los operarios formados
adecuadamente.
POKA-YOKE
Se trata de mecanismos o dispositivos que una vez instalados, evitan los defectos
al cien por cien aunque se cometan errores. En otras palabras, se trata de que “los
errores no deben producir defectos, y mucho menos aún progresar”. Los poka
yokes tienen tres funciones básicas contra los defectos: paro, control y aviso. Sus
características son: simplicidad (pequeños dispositivos de acción inmediata,
muchas veces sencillos y económicos) y eficacia (actúan por sí mismos en cada
acción repetitiva del proceso, independientemente de la actuación del operario).
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El primero en utilizar los sistemas poka yoke fue Shigeo Shingo, un ingeniero
industrial de Toyota, a quien se le acredita el haber creado y formalizado el
concepto “Cero control de calidad” (ZQC), un enfoque particular en el contexto del
control de calidad. A partir de 1940, Shingo estudió y aplicó el control estadístico
de la calidad. En 1961, después de una visita a Yamaha Electric, Shingo comenzó
a introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con
el objetivo de prevenir que las piezas se ensamblen erróneamente, entre otras que
daban señales de alerta cuando un operario olvidaba una de las piezas. En 1967
mejoró estos instrumentos, introduciendo la inspección en la fuente y haciendo
más sofisticados los poka yoke, reduciendo la utilidad del control estadístico de la
calidad, ya que no se daban errores. En 1977, después de una visita a la planta de
la división de lavadoras de Matsushita en Shizuoco, donde se consiguió un mes
entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23 operarios, Shingo llegó
definitivamente a la conclusión de que el control estadístico de la calidad no era
necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación poka yoke
y la inspección en la fuente.
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CAPITULO III (DESARROLLO)
DESARROLLO
El actual proceso para la fabricación de mochilas está compuesto por las siguientes
actividades:
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Se trazan y cortan las piezas para la mochila.
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Se unen los fuelles.
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Se unen las cintas con reguladores y se cosen a las correas.
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Coser bolsa delantera atapa delantera.
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Coser fuelle terminado con la tapa trasera.
Mochila terminada.
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VSM ACTUAL
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Código:
ANÁLISIS MODO Y EFECTOS DE FALLOS (A.M.E.F)
Edición: 20/05/2018
DISEÑO x PROCESO MEDIOS Fecha: 31/05/18
Cliente: Mauricio Cruz Domínguez Denominación producto: Elaboración de mochilas Preparado por: Luis Cazares Arroyo
Detección n
Área(s) /
Ocurrencia
Gravedad
Ocurrencia
Modo/s Efecto/s Causa(s) Verificación(es) persona(s)
Detección
Gravedad
Descripción Acción(es)
Tipo
NPR
potencial/es potencial/es potencial(es) y/o control(es) responsable(s)
Acciones
NPR
de la fase recomendada(s)
de fallo del fallo del fallo(s) actual(es) y fecha de
realizadas
realización
Implementar Se
La pieza de Registro de
poka yoke de implementó
Medida Menor abajo no La pieza no inspección de Ingeniero de
4 C 6 7 168 detección de un 3 5 4 60
especifica longitud coincide con llega al tope proceso CFR- manufactura
pieza que dispositivo
la de arriba 05
llegue a tope Poka Yoke.
La parte A Implementar
No se ajusta Registro de Jefe de Se colocan
de mayor guías de
Medida Mayor la cortadora inspección de mantenimiento guías de
longitud 3 C 8 7 168 medidas para la 3 5 6 90
especifica longitud correctamente proceso CFR- y posición a
que la parte posición de la
a la medida 05 herramentales cortadora.
B cortadora
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POKA-YOKE
El actual proceso cuenta con diez operaciones de las cuales hemos identificado
que el cuello de botella es la operación número uno la cual consiste en el marcado
y el corte de las piezas que conforman la mochila cuyo tiempo de ciclo es de 20
minutos, de acuerdo con esto se realizó la propuesta de implementar un poka-
yoke en esta estación con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo y hacer mucho
más fácil la realización de esta operación además de incrementar el volumen de
producción actual que es de 192 piezas al mes.
El Poka yoke es una cortadora que sustituirá la operación de cortar la tela con
tijeras la cual es una actividad que genera un tardado flujo del proceso, la
cortadora realizará los cortes en menos de 5 minutos en comparación del tiempo
de ciclo actual.
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KANBAN
ESTACIÓN A
ESTACIÓN B
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La estación B cuenta con 2 operarios que se encargan de Unir fueles, cada
operario tiene dos tarjetas KANBAN de transporte y de producción, el flujo que
siguen las tarjetas es el siguiente: cuando llega la tarjeta de transporte de la
estación subsecuente los operarios envían el ensamble que está en la tarjeta de
producción, cambiando esa tarjeta por la de transporte.
ESTACIÓN C
ESTACIÓN D
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La estación D cuenta con 1 operario que se encargan de Unir cinta con
reguladores y coser a correas, cada operario tiene dos tarjetas KANBAN de
transporte y de producción, el flujo que siguen las tarjetas es el siguiente: cuando
llega la tarjeta de transporte de la estación subsecuente los operarios envían el
ensamble que está en la tarjeta de producción, cambiando esa tarjeta por la de
transporte.
ESTACIÓN E
La estación E cuenta con 1 operario que se encargan de Coser tapa trasera con
correa y asa, cada operario tiene dos tarjetas KANBAN de transporte y de
producción, el flujo que siguen las tarjetas es el siguiente: cuando llega la tarjeta
de transporte de la estación subsecuente los operarios envían el ensamble que
está en la tarjeta de producción, cambiando esa tarjeta por la de transporte.
ESTACIÓN F
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La estación F cuenta con un operario que se encargan de coser la tapa trasera
con correas y asa, el operario tiene dos tarjetas KANBAN de transporte y de
producción, el flujo que siguen las tarjetas es el siguiente: cuando llega la tarjeta
de transporte de la estación subsecuente los operarios envían el ensamble que
está en la tarjeta de producción, cambiando esa tarjeta por la de transporte. A su
vez envían una tarjeta de transporte a almacén para solicitar materia prima, el
almacenista registra los datos de las piezas para así regresar la tarjeta con los
materiales requeridos.
ESTACIÓN G
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ESTACIÓN H
ESTACIÓN I
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La estación I cuenta con un operario que se encarga de coser el fuelle base a la
tapa delantera, el operario tiene dos tarjetas KANBAN de transporte y de
producción, el flujo que siguen las tarjetas es el siguiente: cuando llega la tarjeta
de transporte de la estación subsecuente los operarios envían el ensamble que
está en la tarjeta de producción, cambiando esa tarjeta por la de transporte. A su
vez envían una tarjeta de transporte a almacén para solicitar materia prima, el
almacenista registra los datos de las piezas para así regresar la tarjeta con los
materiales requeridos.
ESTACIÓN J
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Flujo de las tarjetas kanban
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SMED
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IDENTIFICAR LAS OPERACIONES
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SEPARAR OPERACIONES INTERNAS Y EXTERNAS
ESTANDARIZACION
Se asigna un lugar para cada pieza de la mochila para que sea más fácil de
localizar y no se pierda tiempo
Se asigna una mesa para la herramienta que se ocupa así es más fácil localizarla
y tener control sobre ella
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CAPÍTULO IV (RESULTADOS)
RESULTADOS
La implementación de un poka yoke en el cuello de botella que es trazado y corte
de las piezas de la mochila, ayudará a que se reduzca el tiempo de ciclo de esta
actividad en un 50% es decir de 20 minutos a sólo 10 minutos de corte, haciendo
que se facilite esta operación automatizándola.
Con las tarjetas Kanban se reducirá las complicaciones que se producen durante
el proceso tanto en el flujo de materiales como en las órdenes de producción d
elas operaciones precedentes, logrando producir al mismo ritmo de acuerdo con la
cantidad de pedido.
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La producción aumentará de 192 piezas al mes a 336, esto quiere decir que se
tendrá un aumento del 75% en la producción total cuyo aumento se verá reflejado
económicamente, al poder eliminar el principal cuello de botella del proceso se
podrá enfocar todos los esfuerzos en mejorar otras operaciones que son parte del
proceso.
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VSM FUTURO
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CAPITULO V (CONCLUSIONES)
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CAPÍTULO VI (COMPETENCIAS DESARROLLADAS)
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BIBLIOGRAFÍA
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