Sunteți pe pagina 1din 13

LABORATORIO 1 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN E INVENTARIOS

LUZ ANGELA MARTINEZ


SNEIDER CHAVES
FABER ACURIA
GONZALO CORONADO
JUAN CARLOS ASTUDILLO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERÍA
SANTIAGO DE CALI
2017
RESUMEN

Este laboratorio tiene como propósito principal representar dos sistemas de


producción como lo son la de empuje (push) y la de tiron (pull) representada en la
producción de un producto en cuatro estaciones de trabajo con fichas lego en un
vaso de plástico con su respectivo tapado y etiquetado. La idea es ambientar una
situación de forma real para analizar ventajas y desventajas de cada sistema para
así poder determinar diferencias entre ambas con el fin de aportar a la formación de
cada participante. Teniendo en cuenta los recursos ya descritos en la guía, las
normas de seguridad y orden, los tiempos de duración estimada y las
consideraciones especiales, procedemos a la preparación de la actividad y sus
procedimientos. Una vez asignados los roles a cada participante, se inicia con el
primer escenario (Push) donde el consumidor genera de manera aleatoria una
demanda específica, el jefe de producción inicia el proceso de producción desde la
aplicación y los operarios de las cinco estaciones hacen su parte para finalizar el
ciclo durante el tiempo definido. Esto se repite para el Push, Pull y Push o Pull
balanceados, teniendo presente que en los tipos Push el operario de cada estación
debe pasar el producto a la siguiente estación tan pronto termine para iniciar el
producto y en el tipo Pull solo lo hace si el Kanban está disponible. Una vez
terminada la actividad con cada escenario, el moderador suministrar los datos de
cada uno para desarrollar este informe y es lo que veremos a continuación.
Palabras clave: Pull, push, kanban, tiempo, datos.
ABSTRACT

The main purpose of this laboratory is to represent two production systems, such as
push and pull, represented in the production of a product in four workstations with
lay pieces in a plastic cup with its respective Capping and labeling. The idea is to
create a real situation to analyze the advantages and disadvantages of each system
in order to be able to determine differences between the two in order to contribute to
the training of each participant. Taking into account the resources already described
in the guide, the safety and order rules, estimated duration times and special
considerations, we prepare the activity and its procedures. Once the roles are
assigned to each participant, it starts with the first scenario (Push) where the
consumer randomly generates a specific demand, the production manager starts the
production process from the application and the operators of the five stations make
their Part to end the cycle for the defined time. This is repeated for Push, Pull and
Push or Pull or balanced, bearing in mind that in Push types the operator of each
station must pass the product to the next station as soon as it finishes to start the
product and in the Pull type only if Kanban is available. Once the activity is finished
with each scenario, the moderator will provide the data of each one to develop this
report and this is what we will see next.

Keywords: Pull, push, kanban, times, data


TABLA DE CONTENIDO

DESARROLLO DEL INFORME ............................................................................................................... 6


PUNTO 1............................................................................................................................................. 6
PUNTO 2............................................................................................................................................. 6
PUNTO 3............................................................................................................................................. 7
PUNTO 4............................................................................................................................................. 7
PUNTO 5............................................................................................................................................. 9
PUNTO 6........................................................................................................................................... 10
PUNTO 7........................................................................................................................................... 11
PUNTO 8........................................................................................................................................... 11
PUNTO 9........................................................................................................................................... 12
CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 13
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................... 13
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Grafico 1 Estaciones cuello de botella .................................................................. 11

Tabla 1 Datos finales obtenidos en la actividad ...................................................... 6


Tabla 2 Diferencias entre sistema push y pull ......................................................... 6
Tabla 3 Push y pull con analistas ............................................................................ 7
Tabla 4 Productividad por estación ......................................................................... 7
Tabla 5 Estaciones cuello de botella ..................................................................... 11
DESARROLLO DEL INFORME

PUNTO 1

Tabla 1 Datos finales obtenidos en la actividad

pull
Push push
Pull
balanceado balancead
o

Takt Time (min) 0,10 0,10 0,10 0,10


Cycle Time (min/Und) 0,28 0,47 0,30 0,19
Throughtput (Und/min) 3,56 2,14 3,37 5,24
Producción (Und) 18 11 17 27

Hora Inicio 18:53:40 19:13:06 19:28:33 19:42:50


Hora Finaliza 18:58:48 19:18:09 19:33:42 19:47:58

Duración 0:05:03 0:05:08 0:05:03 0:05:09

* Unidades Buenas 18 11 17 27
* Unidades Malas 5 3 3 1
* Inventario Almacén 100 150 150 150
* Inventario Est. 1 34 2 16 11
* Inventario Est. 2 53 2 2 2
* Inventario Est. 3 16 2 2
* Inventario Est. 4 1 1,23457E+12 1,23457E+12
Fuente: Autor

PUNTO 2

Diferencias en los sistemas simulados:


Las principales diferencias entre el sistema Push y Pull son los siguientes:
Tabla 2 Diferencias entre sistema push y pull

Diferencias Push Pull


Cuellos de botella Si No
Tiempos perdidos Si Si
Alto volumen inventarios Si No
Fuente: Elaboración propia
PUNTO 3

Durante la práctica se tomaron tiempos a las estaciones de trabajo para los tipos
de análisis: Push y Pull.

Tabla 3 Push y pull con analistas

Estación Tiempo(s) Inventario(und)

1 05:03 34

2 05:08 53

3 05:03 16

4 05:09 1
Fuente: Elaboración propia

De acuerdo al Push, los tiempos fueron útiles para establecer el cuello de botella,
identificando la estación donde se acumulaba la mayor cantidad de inventarios de
trabajo en proceso y conocer si la línea de flujo de proceso se encontraba
equilibrada.

Para el caso Pull, sucedió lo mismo, sin embargo los inventarios en cada estación
pudieron disminuir incrementando la productividad, estableciendo una disminución
en los tiempos de cada estación de trabajo. No obstante, la estación identificada
como cuello de botella en el caso anterior continúa siendo la misma.

PUNTO 4
Tabla 4 Productividad por estación

Productividad por escenario


ejercicio unidades optimas unidades esperadas Productividad
push 18 50 0,36
pull 11 50 0,22
pus h b 17 50 0,34
pull b 27 50 0,54
Se puede observar que la productividad por escenario fue mejorando gradualmente
cuando se balancearon los escenarios, pero nunca se lograron las 50 unidades
esperadas en los 5 minutos, esto se debe múltiples causas asignables.

productividad por estación push


estación
estación 1 estación 2 estación 3 4
entrada 52 71 34 1
salida 18 18 18 18
productividad 0,34615385 0,25352113 0,52941176 18

productividad por estación push balanceado


estación
estación 1 estación 2 estación 3 4
entrada 33 19 19
salida 17 17 17
productividad 0,51515152 0,89473684 0,89473684

productividad por estación pull


estación
estación 1 estación 2 estación 3 4
entrada 13 13 13 1
salida 11 11 11 1
productividad 0,84615385 0,84615385 0,84615385 1

productividad por estación pull balanceado


estación estación
estación 1 estación 2 3 4
entrada 38 29 1 1
salida 27 27 1 1
productividad 0,71052632 0,93103448 1 1

Escenario push.
En el primer escenario de push los operarios que iniciaron eran completamente
inexpertos en la labor que estaban realizando, en consecuencia en todas las
estaciones el trabajo se hacía muy lento por su inexperiencia, en total se produjeron
24 unidades de las cuales 5 quedaron defectuosas quedando solo 18 unidades
optimas, en este escenario algunas estaciones presentaban una carga laboral más
alta que las otras, lo cual generaba cuellos de botella, como la estación tres y la
cuatro en la cual se debían realizar muchas tareas a la vez, mientras que en la uno
y en la dos no se realizaban tantas tareas y se logró una productividad de un 36%
de las 50 unidades requeridas en 5 minutos.
Escenario push balanceado.
En este escenario se distribuyeron mejor las tareas, sin embargo la productividad
con respecto a las unidades esperadas no aumento, pero se lograron reducir las
unidades defectuosas, ya que se realizaron en total 20 unidades y solo 3 salieron
defectuosas, logrando un resultado de 17 unidades óptimas y una productividad
similar a la del push sin balancear, pero la diferencia es que se logró reducir el
desperdicio, además se disminuyen costos ya que se eliminó una estación y un
operario quedando solo 3 estaciones, se logró un 34% del pedido de 50 unidades
en 5 minutos.
Escenario pull.
Este escenario inicialmente fue mucho más crítico que el push, ya que los operarios
no sentían la presión de tener unidades en espera, sino que pedían una cuando la
necesitaban y la consecuencia que esto trajo fue una gran disminución de la
productividad con respecto al ejercicio push y con respecto a las unidades
esperadas, ya que solo se logró un 22% del pedido de 50 unidades en 5 minutos.
Escenario pull balanceado
En este escenario, con ayuda de las ideas de mejoramiento mencionadas por los
ingenieros en formación, se lograron crear estaciones que equilibraron las cargas
de trabajo, además muchos de los operarios ya habían realizado anteriormente
alguno de los escenarios, en consecuencia ya tenían un poco de entrenamiento y
su destreza había mejorado mucho con respecto a al primer ejercicio que se hizo,
se observó que en este escenario se realizaron 29 unidades con solo dos
defectuosas y 27 unidades optimas, la productividad mejoro mucho con respectó a
las unidades esperadas, se realizó el 54% del pedido de 50 unidades.

PUNTO 5

las estaciones que fueron cuello de botella fueron la numero dos y la numero tres,
esto se debe a que tenían que realizar muchas actividades y una propuesta de
mejoramiento podría ser realizar entrenamiento a los operarios para que sean más
hábiles con las manos, otra propuesta de mejoramiento es hacer un estudio de
movimientos de mano izquierda y de mano derecha para poder identificar los
movimientos innecesarios y poder eliminarlos por estación, otra opción de
mejoramiento estaría en redistribuir las tareas que se hacen en cada estación, en
este caso en la estación 2 y 3 que son las que más tareas hacen, se les podría
quitar una tarea y pasarla a la estación uno o a la estación cuatro, otra opción podría
ser eliminar la estación de control de calidad y que cada estación haga control de
calidad.

PUNTO 6

Tipos de procesos utilizan los sistemas Push y Pull.


El enfoque push se asocia con los sistemas MRP (Material Requirement Planning)
y es considerado como un sistema rígido.
Sistemas de empujar o push
Cuando la planeación empuja la producción (enfoque push), los tamaños de las
órdenes de producción se basan en pronósticos de mediano o largo plazo, por lo
que generalmente son grandes y variables, y generan altos inventarios, cuyo costo
se compensa por las economías de escala del producto. Este enfoque es
conveniente cuando la manufactura del producto enfrenta importantes economías
de escala y, en particular, cuando la demanda es estacional se aplica la estrategia
de mantener inventarios para la temporada pico, así se evita invertir en capacidades
de producción muy altas. El riesgo que enfrenta el enfoque push radica en la
ocurrencia de cambios radicales en los patrones de demanda, que hacen obsoleto
al producto en inventario, por lo que este enfoque sólo funciona en caso de bienes
poco diferenciados (comerciables) o cuando existen contratos de suministro que
aseguren la venta del producto.
El enfoque pull se asocia con los sistemas JIT (Just in Time) y es considerado como
un sistema flexible.
Sistemas de jalar o pull
Cuando la demanda del producto determina cuánto producir (enfoque pull), los
tamaños de las órdenes de producción son pequeños, se generan bajos costos por
inventarios, y un bajo riesgo por obsolescencia del producto. Este enfoque es
conveniente cuando se compite por innovación y flexibilidad, y su implantación
requiere de información rápida desde los puntos de venta, así como de un sistema
de producción rápido y flexible. Las desventajas de este enfoque son la necesidad
de tener capacidad para los períodos de demanda pico, menores economías de
escala y transporte que el tradicional enfoque push.
PUNTO 7

Analice los datos obtenidos por defectos encontrados y construya el diagrama de


Pareto respectivo.
Tabla 5 Estaciones cuello de botella

Inventario Frecuencia Acumulado Porcentaje


Estación 2 53 51% 51%
Estación 1 34 84% 33%
Estación 3 16 99% 15%
Estación 4 1 100% 1%
Fuente: Elaboración propia

Grafico 1 Estaciones cuello de botella

60 120%
50 100%
40 80%
30 60% Frecuencia
20 40% Acomulado
10 20%
0 0%
Estacion Estacion Estacion Estacion
2 1 3 4

Fuente: Elaboración propia

PUNTO 8

De acuerdo con la información obtenida durante la práctica de laboratorio,


estudiando y analizando las estaciones de trabajo, se puede observar los resultados
finales por cada proceso que se ha simulado, bajo la dinámica de sistemas.
Se realiza un balanceo de línea, pues se observa que los operarios tienen gran
carga operacional en las actividades, el balanceo sirve para poder tener mejoras y
así una debida planeación de producción.
Dentro de los aspectos analizados, se pudo notar que uno de los factores influyentes
en los índices o indicadores de gestión y/o producción, es la curva de aprendizaje
de los operarios, ya que, en la medida en que los participantes de la actividad
transcurrían su tiempo realizando repetidamente la misma, sus tiempos de
operación por unidad disminuyeron.

Para el aprovisionamiento de cada una de las actividades necesarias o procesos


logísticos, es vital tener en cuenta la cadena de abastecimiento, para que así exista
una excelente calidad en la producción.

PUNTO 9

Otra temática que se pueda relacionar podría ser el JUST IN TIME, que se basa en
eliminar desperdicios y buscar mejoramiento continuo, con el objetivo fabricación
oportuna a la necesidad del mercado.
CONCLUSIONES

Los sistemas Push y Pull evidencian un mejor rendimiento cuando se tienen en


cuenta las cargas de trabajo y se realizan, basado en esto, balanceos de línea.

Es importante que cada estación cuente con un procedimiento que describa


detalladamente la actividad a realizar y así minimizar el riesgo de error por cuenta
del operario para evitar cuellos de botella por malas prácticas de operación.

La utilización de personal capacitado es vital para dar un resultado idóneo en cada


estación, así se asegura el éxito de cada uno de los escenarios desde cada
estación.

BIBLIOGRAFÍA

Gestiopolis. n.d. “¿Qué Son Los Sistemas de Jalar (Pull) Y Empujar (Push)? •
GestioPolis.” Retrieved March 5, 2017 (http://www.gestiopolis.com/que-son-
los-sistemas-de-jalar-pull-y-empujar-push/).

Hunt, Janet. Sistema de control de inventarios Push vs Pull. Traducido por: Vivas,
Enrique. Disponible en: http://pyme.lavoztx.com/sistema-de-control-de-inventario-
push-vs-pull-5193.html

Niebel, Benjamin W. and Andris. Freivalds. 2009. Ingeniería Industrial : Métodos,


Estándares Y Diseño Del Trabajo. Mc Graw-Hill Interamericana.