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The main purpose of this laboratory is to represent two production systems, such as
push and pull, represented in the production of a product in four workstations with
lay pieces in a plastic cup with its respective Capping and labeling. The idea is to
create a real situation to analyze the advantages and disadvantages of each system
in order to be able to determine differences between the two in order to contribute to
the training of each participant. Taking into account the resources already described
in the guide, the safety and order rules, estimated duration times and special
considerations, we prepare the activity and its procedures. Once the roles are
assigned to each participant, it starts with the first scenario (Push) where the
consumer randomly generates a specific demand, the production manager starts the
production process from the application and the operators of the five stations make
their Part to end the cycle for the defined time. This is repeated for Push, Pull and
Push or Pull or balanced, bearing in mind that in Push types the operator of each
station must pass the product to the next station as soon as it finishes to start the
product and in the Pull type only if Kanban is available. Once the activity is finished
with each scenario, the moderator will provide the data of each one to develop this
report and this is what we will see next.
PUNTO 1
pull
Push push
Pull
balanceado balancead
o
* Unidades Buenas 18 11 17 27
* Unidades Malas 5 3 3 1
* Inventario Almacén 100 150 150 150
* Inventario Est. 1 34 2 16 11
* Inventario Est. 2 53 2 2 2
* Inventario Est. 3 16 2 2
* Inventario Est. 4 1 1,23457E+12 1,23457E+12
Fuente: Autor
PUNTO 2
Durante la práctica se tomaron tiempos a las estaciones de trabajo para los tipos
de análisis: Push y Pull.
1 05:03 34
2 05:08 53
3 05:03 16
4 05:09 1
Fuente: Elaboración propia
De acuerdo al Push, los tiempos fueron útiles para establecer el cuello de botella,
identificando la estación donde se acumulaba la mayor cantidad de inventarios de
trabajo en proceso y conocer si la línea de flujo de proceso se encontraba
equilibrada.
Para el caso Pull, sucedió lo mismo, sin embargo los inventarios en cada estación
pudieron disminuir incrementando la productividad, estableciendo una disminución
en los tiempos de cada estación de trabajo. No obstante, la estación identificada
como cuello de botella en el caso anterior continúa siendo la misma.
PUNTO 4
Tabla 4 Productividad por estación
Escenario push.
En el primer escenario de push los operarios que iniciaron eran completamente
inexpertos en la labor que estaban realizando, en consecuencia en todas las
estaciones el trabajo se hacía muy lento por su inexperiencia, en total se produjeron
24 unidades de las cuales 5 quedaron defectuosas quedando solo 18 unidades
optimas, en este escenario algunas estaciones presentaban una carga laboral más
alta que las otras, lo cual generaba cuellos de botella, como la estación tres y la
cuatro en la cual se debían realizar muchas tareas a la vez, mientras que en la uno
y en la dos no se realizaban tantas tareas y se logró una productividad de un 36%
de las 50 unidades requeridas en 5 minutos.
Escenario push balanceado.
En este escenario se distribuyeron mejor las tareas, sin embargo la productividad
con respecto a las unidades esperadas no aumento, pero se lograron reducir las
unidades defectuosas, ya que se realizaron en total 20 unidades y solo 3 salieron
defectuosas, logrando un resultado de 17 unidades óptimas y una productividad
similar a la del push sin balancear, pero la diferencia es que se logró reducir el
desperdicio, además se disminuyen costos ya que se eliminó una estación y un
operario quedando solo 3 estaciones, se logró un 34% del pedido de 50 unidades
en 5 minutos.
Escenario pull.
Este escenario inicialmente fue mucho más crítico que el push, ya que los operarios
no sentían la presión de tener unidades en espera, sino que pedían una cuando la
necesitaban y la consecuencia que esto trajo fue una gran disminución de la
productividad con respecto al ejercicio push y con respecto a las unidades
esperadas, ya que solo se logró un 22% del pedido de 50 unidades en 5 minutos.
Escenario pull balanceado
En este escenario, con ayuda de las ideas de mejoramiento mencionadas por los
ingenieros en formación, se lograron crear estaciones que equilibraron las cargas
de trabajo, además muchos de los operarios ya habían realizado anteriormente
alguno de los escenarios, en consecuencia ya tenían un poco de entrenamiento y
su destreza había mejorado mucho con respecto a al primer ejercicio que se hizo,
se observó que en este escenario se realizaron 29 unidades con solo dos
defectuosas y 27 unidades optimas, la productividad mejoro mucho con respectó a
las unidades esperadas, se realizó el 54% del pedido de 50 unidades.
PUNTO 5
las estaciones que fueron cuello de botella fueron la numero dos y la numero tres,
esto se debe a que tenían que realizar muchas actividades y una propuesta de
mejoramiento podría ser realizar entrenamiento a los operarios para que sean más
hábiles con las manos, otra propuesta de mejoramiento es hacer un estudio de
movimientos de mano izquierda y de mano derecha para poder identificar los
movimientos innecesarios y poder eliminarlos por estación, otra opción de
mejoramiento estaría en redistribuir las tareas que se hacen en cada estación, en
este caso en la estación 2 y 3 que son las que más tareas hacen, se les podría
quitar una tarea y pasarla a la estación uno o a la estación cuatro, otra opción podría
ser eliminar la estación de control de calidad y que cada estación haga control de
calidad.
PUNTO 6
60 120%
50 100%
40 80%
30 60% Frecuencia
20 40% Acomulado
10 20%
0 0%
Estacion Estacion Estacion Estacion
2 1 3 4
PUNTO 8
PUNTO 9
Otra temática que se pueda relacionar podría ser el JUST IN TIME, que se basa en
eliminar desperdicios y buscar mejoramiento continuo, con el objetivo fabricación
oportuna a la necesidad del mercado.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
Gestiopolis. n.d. “¿Qué Son Los Sistemas de Jalar (Pull) Y Empujar (Push)? •
GestioPolis.” Retrieved March 5, 2017 (http://www.gestiopolis.com/que-son-
los-sistemas-de-jalar-pull-y-empujar-push/).
Hunt, Janet. Sistema de control de inventarios Push vs Pull. Traducido por: Vivas,
Enrique. Disponible en: http://pyme.lavoztx.com/sistema-de-control-de-inventario-
push-vs-pull-5193.html