Mui

MANUAL DO USUÁRIO
TERMOFORMADO TFS
VERSÃO: 00; 14 / 02 / 2011
Fabricante / Manufacturer / Fabricant:

Ulma Packaging Brasil Ltda
Rod. Anhanguera km 129, n.5091 - Salto Grande
AMERICANA - (São Paulo) BRASIL - Cep 13474-000
Tel.: +55 19 3469 2600-Fax: +55 19 3469 5479
EU SEGURTASUN GAILUAK
ES SEGURIDADES
EN SAFETY DEVICES
DE
IT
SICHERUNGEN
SICUREZZE
-1-
FR SÉCURITÉS
NL BEVEILIGINGEN
PT SEGURANÇAS
PL BEZPIECZEēSTWO
RO SISITEMUL DE SIGURANğĂ
RU ȻȿɁɈɉȺɋɇɈɋɌɖ
EU ERABILERA ARGIBIDEAK
ES INSTRUCCIONES DE USO
EN INSTRUCTIONS FOR USE
DE BEDIENUNGSANWEISUNGEN
IT ISTRUZIONI PER L’USO
FR
NL
INSTRUCTIONS D'UTILISATION
GEBRUIKSAANWIJZING
-2-
PT INSTRUÇÕES DE USO
PL INSTRUKCJA OBSàUGI
RO INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE
RU ɂɇɋɌɊɍɄɐɂə ɉɈ ɉɊɂɆȿɇȿɇɂɘ
EU BOTOIAK, PANTAILAK ETA ALARMAK

ES BOTONERA, PANTALLAS Y ALARMAS
EN BUTTON PANEL, SCREENS AND ALARMS
DE KNOPFSCHALTTAFEL, EINSTELLUNGEN – STÖRUNGSMELDUNGEN
IT PULSANTIERA, SCHERMATE E ALLARMI
FR
NL
PUPITRE DE COMMANDES - ÉCRAN – ALARMES
DRUKKNOPPENKAST, BEELDSCHERMEN EN ALARMEN
-3-
PT PAINEL DE BOTÕES, TELAS E ALARMES
PL USTAWIENIA - ALARMY I WIADOMOĝCI NA EKRANIE
RO ARIA BUTOANELOR, ECRANE ùI ALARME
RU ɄɇɈɉɈɑɇɕɃ ɉɍɅɖɌ, ɗɄɊȺɇɕ ɂ ɌɊȿȼɈȽɂ
COMUN0002_A-03
EU SEGURTASUN GAILUAK
ES SEGURIDADES
EN SAFETY DEVICES
DE
IT
SICHERUNGEN
SICUREZZE
-1-
FR SÉCURITÉS
NL BEVEILIGINGEN
PT SEGURANÇAS
PL BEZPIECZEēSTWO
RO SISITEMUL DE SIGURANğĂ
RU ȻȿɁɈɉȺɋɇɈɋɌɖ
COMUN0002_B-03
-1- SEGURANÇAS
ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
2 PRECAUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA............................................................ 2
3 SEGURANÇA PESSOAL......................................................................................... 2
4 SEGURANÇA NA ÁREA DE TRABALHO ............................................................... 3
5 SEGURANÇA NA CARGA E DESCARGA .............................................................. 3
6 SEGURANÇA NA PREPARAÇÃO PARA FUNCIONAMENTO ............................... 4
7 SEGURANÇA NO FUNCIONAMENTO ................................................................... 4
8 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO.......................................................................... 4
9 PROCEDIMENTO DE PARALISAÇÃO (BLOQUEIO E SINALIZAÇÃO) ................. 5
10 VERIFICAÇÕES A REALIZAR COM FREQÜÊNCIA SEMANAL ....................... 6
11 RUÍDO AÉREO EMITIDO................................................................................... 6
12 SEGURANÇA EM CASO DE INCLUSÃO DE BOMBAS DE VÁCUO ................ 7
13 PICTOGRAMA DE SINALIZAÇÃO ..................................................................... 8
COMUN0001_PT-07 1/10
-1- SEGURANÇAS
1 INTRODUÇÃO
Este item do manual foi elaborado para familiarizar o usuário com relação às medidas
de segurança a serem adotadas com a máquina.
2 PRECAUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA

Não tente manipular, instalar, ajustar ou ativar esta máquina sem ler previamente o
conteúdo deste manual.
Embora a máquina conte com os sistemas necessários para preservar a segurança do
usuário, é preciso prestar especial atenção às operações de manejo, ajuste e
manutenção.
Durante as operações de desembalagem da máquina, verifique cuidadosamente se se
produziu algum dano durante o transporte. Caso se detecte alguma anomalia, avise
imediatamente o transportador para que seu agente efetue a correspondente
avaliação.
A manutenção e serviço só deverão ser realizados pelo pessoal qualificado e
devidamente formado.
A ULMA não se responsabiliza pelas alterações ou adaptações realizadas na máquina
por pessoal alheio à ULMA, a não ser que haja uma autorização por escrito.
A utilização de peças sobressalentes e consumíveis não fabricadas pela ULMA podem
afetar negativamente o desempenho da nossa equipe, e pode ser motivo de
cancelamento da garantia.
A SEGURANÇA DO PESSOAL IMPLICADO NO MANEJO DE

EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS SÓ SE OBTÉM COM UM
PROGRAMA DE SEGURANÇA BEM PLANEJADO E RESPEITADO
RIGOROSAMENTE PELOS USUÁRIOS DOS EQUIPAMENTOS
3 SEGURANÇA PESSOAL
O pessoal de operação e manutenção da máquina deve ser consciente de que os
procedimentos de segurança devem estar integrados como parte de seu trabalho. A
prevenção de acidentes deve ser um dos objetivos prioritários de seu trabalho.
Conheça e respeite sua máquina. Leia e ponha em prática os procedimentos de
segurança e assegure-se de que todas as pessoas que trabalham com a máquina
conhecem e aplicam tais procedimentos.
Não se deve usar gravatas, lenços, vestidos soltos, colares, roupa folgada, etc. nas
proximidades de uma máquina em movimento. Proteger os cabelos largos com gorro
ou rede para cabelos.
Utilize os equipamentos de proteção Individual exigidos pelo trabalho a realizar e
mantenha estes equipamentos em bom estado de conservação.
A INOBSERVÂNCIA DAS INSTRUÇÕES INCLUÍDAS NESTE ITEM

PODE SER CAUSA DE LESÕES ÀS PESSOAS E/OU DANOS À
MÁQUINA.
COMUN0001_PT-07 2/10
-1- SEGURANÇAS
4 SEGURANÇA NA ÁREA DE TRABALHO

Mantenha sua área de trabalho sempre limpa. As áreas de trabalho com materiais
como óleo, resíduos ou água no solo, podem dar lugar a quedas e ocasionar lesões
graves.
Assegure-se de que sua área de trabalho está livre de obstruções perigosas ou partes
que sobressaiam perigosamente da máquina.
Informe as condições inseguras de trabalho a seu encarregado ou supervisor.
É preciso deixar uma distância mínima entre a máquina e a parede de 500 mm. Esta
distância mínima evita possíveis esmagamentos.
Todas as operações de manutenção e manipulação na máquina deverão ser
realizadas com a MÁQUINA STOP.
A INOBSERVÂNCIA DO ANTERIORMENTE MENCIONADO PODE

SER CAUSA DE GRAVES LESÕES PARA AS PESSOAS.
5 SEGURANÇA NA CARGA E DESCARGA

Se você tem alguma dúvida sobre o procedimento adequado para o levantamento e
transporte de cargas, entre em contato com o gerente correspondente ou supervisor.
É preciso utilizar dispositivos motorizados ou outros elementos mecânicos para a
elevação e o transporte de objetos pesados ou volumosos. Para isso é necessário que
o pessoal esteja formado e autorizado para a manipulação e transporte de cargas.
Antes de levantar ou transportar um objeto, você deve

verificar seu peso e tamanho, a fim de dimensionar
adequadamente o manuseio e transporte de elementos.
Cada um dos pacotes é identificado com uma etiqueta
indicando o peso e o centro de massa para a
manipulação.
Não deixe em nenhum momento parte de seu corpo abaixo de uma carga suspensa
ou passar a carga por cima de outras pessoas
Antes de levantar o objeto, verifique se esta fixado no ponto de elevação
Verifique guinchos, cintas, correntes, talhas e outros dispositivos de elevação antes de
usá-los.
Nunca sobrecarregue as cargas de segurança nominal de guindastes, guinchos,
correias, Olhal e outros equipamentos de elevação.
Para más información sobre la carga, descarga y transporte de la máquina o sus
partes, se debe leer con atención las instrucciones que se aportan en este manual
(apartado de desembalado, transporte y manipulación).
COMUN0001_PT-07 3/10
-1- SEGURANÇAS
O NÃO CUMPRIMENTO DESTAS INSTRUÇÕES PODEM CAUSAR

DANOS GRAVES, INCLUINDO MORTE POR ESMAGAMENTO DA
PESSOA QUE MANUSEIA A CARGA OU TERCEIROS.
6 SEGURANÇA NA PREPARAÇÃO PARA FUNCIONAMENTO

Atribuir o trabalho ao pessoal qualificado.
Estude e entenda todas as instruções de segurança antes de proceder com a
ativação.
As portas do armário elétrico principal devem estar fechadas antes e depois de realizar
a conexão elétrica.
As defesas, proteções, barreiras, coberturas e outros dispositivos devem estar
conectados ou em posição antes de colocar a máquina em funcionamento.
Uma vez instalada a máquina, verificar se os motores giram no sentido apropriado
(indicado com uma flecha sobre a grade do ventilador).
Verificar se os dispositivos de segurança (micros) funcionam corretamente.
7 SEGURANÇA NO FUNCIONAMENTO
Não tente iniciar ou manipular a máquina até que todos os temas de segurança,
instruções para a instalação e procedimentos de manutenção tenham sido entendidos.
Mantenha a máquina em boas condições de serviço.
Mantenha todos os sistemas de segurança permanentemente ativados.
O operário nunca deve introduzir as mãos, trapos, ferramentas, etc, no interior da
máquina em funcionamento.
Não coloque ferramentas, peças ou outros objetos em cima ou dentro da máquina.
Não utilizar telefones celulares perto do PC industrial ou dentro do armário elétrico.
A INOBSERVÂNCIA DO ANTERIORMENTE MENCIONADO PODE

ACARRETAR LESÕES GRAVES NA PESSOA QUE MANIPULA A
MÁQUINA.
8 SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
As regulagens, reparações e lubrificações devem ser realizadas somente pelo pessoal
de manutenção qualificada, seguindo as instruções deste manual e procedendo com o
bloqueio e sinalização.
Desligue sempre o fornecimento elétrico antes de realizar qualquer trabalho de
limpeza ou manutenção.
Mantenha sempre a máquina limpa, lubrificada e em boas condições de trabalho.
AS OPERAÇÕES DE REPARAÇÃO E MANUTENÇÃO DEVERÃO SER
REALIZADAS COM A MÁQUINA PARADA, UMA VEZ DESLIGADAS
TODAS AS FONTES DE ENERGIA EXTERNA E DE TER
DESCARREGADO AS ENERGIAS RESIDUAIS DOS ACIONADORES.
COMUN0001_PT-07 4/10
-1- SEGURANÇAS
A UTILIZAÇÃO DE CHAVE OU FERRAMENTA PARA ACEDER AO

INTERIOR DO ARMÁRIO ELÉCTRICO OU ZONA DE TRANSMISSÃO
DA MÁQUINA ESTÁ RESERVADA APENAS A PESSOAL
AUTORIZADO.
9 PROCEDIMENTO DE PARALISAÇÃO (BLOQUEIO E

SINALIZAÇÃO)
Objeto
Este procedimento estabelece os requisitos mínimos para o bloqueio e sinalização dos
dispositivos de corte da energia. Será utilizado para assegurar-se de que a máquina
ou equipamento está desligada de qualquer fonte de energia potencialmente perigosa,
bloqueada e sinalizada antes de o pessoal realizar qualquer trabalho de manutenção
ou reparação.
Responsabilidades
O pessoal responsável pelos trabalhos a realizar em áreas perigosas deve estar
instruído com relação ao significado da segurança pelo procedimento de paralisação.
Preparação para a paralisação
É preciso notificar que se realizará a paralisação a todos os operadores implicados.
Seqüência de paralisação
Identificar todos os dispositivos e fontes de energia que devem ser desligados
(interruptores, válvulas e outros).
- Armário elétrico. Desligar a corrente com o interruptor de entrada e retirar os
fusíveis (com esta ação interrompe-se o circuito de ar e água).
- Ar. Esvaziamento do circuito de refrigeração (só se for necessário).
- Água (só se contar com circuito de refrigeração). Interrupção da entrada de
água, caso seja necessário.
Colocar sinalização de proibição de reativação da máquina.
Depois de assegurar-se de que nenhuma pessoa está exposta e como comprovação
de ter desligado corretamente as fontes de energia, acione os elementos de ativação
que ordenam o funcionamento da parte isolada para confirmar a eficácia da
desconexão.
REPONHA OS ELEMENTOS DE ACIONAMENTO DE ATIVAÇÃO EM

SUA POSIÇÃO DE PARADA (OFF) DEPOIS DE REALIZAR ESTA
VERIFICAÇÃO
Depois de executadas as operações descritas nos itens anteriores, a máquina estará
em situação de paralisação e será possível realizar os trabalhos sem risco de uma
ativação inoportuna.
Se intervier mais de uma pessoa no processo
Nos passos expostos nos itens anteriores, se intervier mais de uma pessoa, cada um
dos implicados bloqueará e sinalizará os dispositivos de corte de energia.
COMUN0001_PT-07 5/10
-1- SEGURANÇAS
Ninguém, exceto a pessoa que põe o bloqueio e a sinalização, pode retirá-la. Não se
ativará o equipamento enquanto exista um bloqueio e/ou uma sinalização.
Retorno da máquina à situação de funcionamento normal
Depois de realizadas as operações de reparação, manutenção, conexão ou outras, e
que o equipamento esteja preparado para seu uso, será possível iniciar a reativação.
Verificar a área de trabalho e o resto da máquina afetada pela paralisação, para se
assegurar de que não há ninguém exposto.
Retirar as proteções adicionais caso tenham sido instaladas.
Retirar todas as sinalizações e todos os bloqueios.
Reativar todos os interruptores que foram desligados.
A máquina está agora de novo em serviço para seu trabalho de produção normal.
10 VERIFICAÇÕES A REALIZAR COM FREQÜÊNCIA SEMANAL

Funcionamento do interruptor principal.
Funcionamento da seta de emergência.
Funcionamento correto de todos os micros das guardas de segurança.
As guardas impedem o acesso aos pontos perigosos da máquina.
A guardas estão perfeitamente fixadas, de forma que não haja perigo algum para o
usuário.
As portas do armário elétrico e caixas de registro estão corretamente fechadas.
11 RUÍDO AÉREO EMITIDO

O nível de pressão acústica contínua equivalente ponderado A produzido por esta
máquina é de 74 dB (A).
COMUN0001_PT-07 6/10
-1- SEGURANÇAS
12 SEGURANÇA EM CASO DE INCLUSÃO DE BOMBAS DE

VÁCUO
Este item só será aplicável às máquinas que incluam bombas de vácuo.
AVISO IMPORTANTE
NA VERSÃO STANDARD, ESTE EQUIPAMENTO NÃO ESTÁ PREPARADO PARA
TRABALHAR COM MISTURAS DE GASES QUE CONTENHAM UMA
PORCENTAGEM DE OXIGÊNIO SUPERIOR A 21% EM SUA COMPOSIÇÃO.
Caso se desejar injetar um gás na embalagem que contenha oxigênio acima da
proporção indicada (21%), é necessário adaptar a bomba de vácuo para que
trabalhe nessas condições. Existe um risco de ignição, com possível explosão, pela
reação entre os óleos da bomba e o gás enriquecido com oxigênio
Caso queiram trabalhar nestas condições, rogamos entrarem em contato com a
ULMA
COMUN0001_PT-07 7/10
-1- SEGURANÇAS
13 PICTOGRAMA DE SINALIZAÇÃO
DESCRIPTION PICTOGRAM
EU Temperatura handiko eremua
ES Zona a temperatura elevada
EN Higher temperature area
DE Hochtemperaturbereich
IT Zona a temperatura elevata
FR Température élevée dans cette zone
NL Zone met hoge temperatuur
PT Zona com temperatura elevada
PL Strefa wysokiej temperatury
RO Zonă cu temperatură ridicată
RU Ɂɨɧɚ ɫ ɜɵɫɨɤɨɣ ɬɟɦɩɟɪɚɬɭɪɨɣ
EU Elektrizitate arriskua
ES Peligro eléctrico
EN Electricity danger
DE Vorsicht! Elektrizität!
IT Rischio elettrico
FR Risque d'électrocution
NL Elektrisch gevaar
PT Perigo elétrico
PL ZagroĪenie elektryczne
RO Pericol electric
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ ɩɨɪɚɠɟɧɢɹ ɷɥɟɤɬɪɢɱɟɫɤɢɦ ɬɨɤɨɦ
EU Arriskua
ES Peligro
EN Danger
DE Gefahr
IT Pericolo
FR Danger
NL Gevaar
PT Perigo
PL Uwaga
RO Pericol
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ
EU Arrapatzeko arriskua
ES Peligro de atrapamiento
EN Danger of being trapped
DE Klemmgefahr
IT Rischio di schiacciamento
FR Risque d'écrasement
NL Gevaar op verstrikking
PT Perigo de prisão de partes
PL NiebezpieczeĔstwo wciągniĊcia
RO Pericol de strivire
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ ɡɚɯɜɚɬɚ
COMUN0001_PT-07 8/10
-1- SEGURANÇAS
EU Arrapatzeko arriskua
ES Peligro de atrapamiento
EN Danger of being trapped
DE Klemmgefahr
IT Rischio di schiacciamento
FR Risque d'écrasement
NL Gevaar op verstrikking
PT Perigo de prisão de partes
PL NiebezpieczeĔstwo wciągniĊcia
RO Pericol de strivire
RU Ɉɩɚɫɧɨɫɬɶ ɡɚɯɜɚɬɚ
EU Makina martxan egonik konponketaren debekua

ES Prohibición de reparación en funcionamiento
EN Repair forbidden when functioning
DE Reparatur bei laufender Maschine verboten
IT Divieto di riparare mentre è in funzione
FR Interdiction de réparer la machine en fonctionnement
NL Verboden te machine te repareren terwijl die aan het werken is
PT Proibição de reparação em funcionamento
PL Zakaz naprawiania maszyny w czasie pracy
RO Interzisă repararea în timpul funcĠionării
RU Ɂɚɩɪɟɳɚɟɬɫɹ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɶ ɪɟɦɨɧɬ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɪɚɛɨɬɵ ɦɚɲɢɧɵ
EU Baimen gabeko langileria debekatuta dauka makina konpontzea

ES Prohibido reparar la máquina a personal no autorizado
EN Unauthorized personnel are forbidden to repair the machine
DE Reparatur durch unbefugte Personen verboten
IT È vietato riparare la macchina al personale non autorizzato
FR Interdiction à toute personne non autorisée de réparer la machine
NL Verboden de machine te laten repareren door onbevoegd
personeel
PT Proibida a reparação da máquina por pessoal não autorizado
PL Zakaz naprawiania maszyny przez niewykwalifikowany personel
RO Interzisă repararea de către personal neautorizat
RU Ɂɚɩɪɟɳɚɟɬɫɹ ɩɪɨɢɡɜɨɞɢɬɶ ɪɟɦɨɧɬ ɧɟɪɚɡɪɟɲɟɧɧɨɦɭ
ɩɟɪɫɨɧɚɥɭ
EU Makina martxan egonik koipeztatzearen debekua

ES Prohibido engrasar la máquina en funcionamiento
EN Forbidden to lubricate the machine when functioning
DE Schmierung bei laufender Maschine verboten
IT È vietato lubrificare la macchina quando è in funzione
FR Interdiction de graisser la machine en fonctionnement
NL Verboden de machine te smeren terwijl die aan het werken is
PT Proibido lubrificar com a máquina em funcionamento
PL Zakaz smarowania maszyny w czasie pracy
RO Interzisă ungerea maúinii în timpul funcĠionării
RU Ɂɚɩɪɟɳɚɟɬɫɹ ɫɦɚɡɵɜɚɬɶ ɦɚɲɢɧɭ ɜɨ ɜɪɟɦɹ ɟɟ ɪɚɛɨɬɵ
COMUN0001_PT-07 9/10
-1- SEGURANÇAS
EU Makinan manipulazio puntuak
ES Puntos de manipulación de máquina
EN Machine handling points
DE Bedienpunkte der maschine
IT Punti di manovra della macchina
FR Points de manipulation de la machine
NL Manipuleerpunten op de machine
PT Pontos de manipulação da máquina
PL Punkty czynnoĞci przy maszynie
RO Puncte de manipulare a maúinii
RU Ɇɟɫɬɚ ɡɚɯɜɚɬɚ ɦɚɲɢɧɵ
COMUN0001_PT-07 10/10
EU ERABILERA ARGIBIDEAK
ES INSTRUCCIONES DE USO
EN INSTRUCTIONS FOR USE
DE BEDIENUNGSANWEISUNGEN
IT ISTRUZIONI PER L’USO
FR
NL
INSTRUCTIONS D'UTILISATION
GEBRUIKSAANWIJZING
-2-
PT INSTRUÇÕES DE USO
PL INSTRUKCJA OBSàUGI
RO INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE
RU ɂɇɋɌɊɍɄɐɂə ɉɈ ɉɊɂɆȿɇȿɇɂɘ
COMUN0002_C-03
-2- INSTRUÇÕES DE USO TFS 200 / 300 / 400
ÍNDICE
1 FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA ...................................................................................... 3

1.1 APRESENTAÇÃO - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ............................................... 3
1.2 DESCRIÇÃO GERAL DA MÁQUINA............................................................................... 3
1.3 MOLDE DE TERMOFORMADO ...................................................................................... 4
1.4 MOLDE DE SOLDADURA ............................................................................................... 4
1.5 SEPARAÇÃO UNITÁRIA DAS EMBALAGENS............................................................... 4
2 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA.................................................................. 7

2.1 INSTRUÇÕES DE TRANSPORTE .................................................................................. 7
2.2 LOCALIZAÇÃO DA MÁQUINA ........................................................................................ 8
2.3 DIMENSÕES DA MÁQUINA ............................................................................................ 8
2.4 EMPRAZAMENTO DA MÁQUINA ................................................................................. 10
2.5 ESQUEMA DE INSTALAÇÃO........................................................................................ 12
2.6 CIRCUITO ELÉCTRICO ................................................................................................ 13
2.7 CONEXÃO DE VÁCUO.................................................................................................. 13
2.8 CONEXÃO DE AR COMPRIMIDO ................................................................................ 13
2.8.1 TRATAMENTO DO AR ..................................................................................... 13
2.9 CONEXÃO DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO ............................................................... 14
2.10 CONEXÃO DE GÁS....................................................................................................... 15
2.11 ARMÁRIO ELÉCTRICO ................................................................................................. 15
3 PÔR A MÁQUINA EM FUNCIONAMENTO ....................................................................... 17

3.1 ELEMENTOS DE COMANDO ....................................................................................... 17
3.2 COLOCAÇÃO DAS BOBINAS DE FILME ..................................................................... 18
3.3 ARRANQUE ................................................................................................................... 20
4 TROCA DE MOLDES E FORMATO .................................................................................. 21

4.1 MUDANÇA DE MOLDE FORMAGEM ........................................................................... 21
4.2 MUDANÇA DE MOLDE SOLDADURA.......................................................................... 22
4.3 MUDANÇA DE AVANÇO ............................................................................................... 23
4.3.1 AJUSTE DA DISTÂNCIA ENTRE FORMAS..................................................... 23
4.4 CORTE TRANSVERSAL ............................................................................................... 24
4.5 MUDANÇA DE FORMATO NO CORTE LONGITUDINAL ............................................ 25
4.6 MUDANÇA DE FORMATO NO CORTE TRANSVERSAL RÍGIDO (OPCIONAL) ........ 25
5 AJUSTE DA FOTOCÉLULA SUPERIOR ........................................................................... 27

5.1 FUNCIONAMENTO........................................................................................................ 27
5.2 AJUSTE DA FOTOCÉLULA........................................................................................... 27
5.3 CENTRALIZAÇÃO FILME TAMPA; MODO LEITURA FINAL DE AVANÇO................. 28
5.4 CENTRALIZAÇÃO FILME TAMPA; MODO DE LEITURA A MEIO DO AVANÇO ........ 29
6 SUBSTITUIÇÃO DAS PINÇAS DE DESLOCAMENTO..................................................... 33
7 DETECTORES E ZONAS PERIGOSAS ............................................................................ 35

7.1 DETECTORES. LOCALIZAÇÃO DE DETECTORES SOBRE A MÁQUINA................ 35
7.2 ADVERTÊNCIAS E ZONAS PERIGOSAS PARA O OPERÁRIO ................................. 36
1/74
8 MANUTENÇÃO GERAL E LIMPEZA ................................................................................. 39
8.1 LIMPEZA DA MÁQUINA ................................................................................................ 39
8.1.1 PREPARAÇÃO DA EMBALADORA E LIMPEZA DA CORREIA...................... 40
8.1.2 PROTECÇÕES ................................................................................................. 43
8.1.3 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO........................................ 44
8.1.4 PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO ESPECÍFICOS ............ 51
8.2 MANTENIMIENTO GERAL ............................................................................................ 54
8.2.1 LUBRIFICAÇÃO................................................................................................ 58
8.2.2 BOMBA DE VÁCUO.......................................................................................... 62
8.2.3 FILTROS ........................................................................................................... 69
9 COLOCAÇÃO DE PRODUCTOS....................................................................................... 73
9.1 ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE CARRETÉIS DE FILME............................ 73
9.2 COLOCAÇÃO DE PRODUTOS NAS EMBALAGENS................................................... 74
2/74
1 FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA
1.1 APRESENTAÇÃO - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

Esta máquina foi fabricada para embalar o produto indicado no contrato de
venda firmado com o cliente. Caso seja necessário embalar outro tipo de produto, será
preciso consultar a ULMA.
Dentro do conjunto das máquinas empacotadoras, encontram-se as
termoformadoras.
Esta máquina emprega duas bobinas de filme para o seu funcionamento. O
filme inferior é formado por um material plástico (normalmente complexo, isto é, de
mais de um componente), que por diferentes sistemas, ao encontrar-se no molde de
termoformagem, pelo efeito do calor e esticamento, adapta-se à forma de uma forma,
criando uma cavidade. Uma vez esfriado, o filme avança até a zona de carga - onde
se encontra o produto que se vai embalar - e é introduzido nas cavidades criadas. Esta
função pode ser realizada manual ou automaticamente por meio de dispositivos
adequados que se acoplam à máquina.
A seguir, o filme superior situa-se sobre as cavidades e ambos entram numa
câmara ou molde de soldadura, onde se produz a selagem dos dois materiais
plásticos. Previamente, se o produto o requer e os moldes estão preparados para isto,
pode-se realizar o vácuo, extraindo o ar do interior e também, posteriormente, realizar
a injecção de gás.
Finalmente, na estação de corte (6) separam-se as embalagens, bem
unitariamente ou em grupos, saindo da máquina (9) tal e como serão apresentadas ao
consumidor.
1.2 DESCRIÇÃO GERAL DA MÁQUINA
3/74
1.3 MOLDE DE TERMOFORMADO

A termoformagem é um dos métodos mais antigos para o processamento dos
materiais plásticos. Para tanto, o filme que se encontra sobre o molde de
termoformagem, retido por umas pinças nos extremos, deve ser:
1. Pré-aquecido
2. Moldado
3. Arrefecido
O material, previamente aquecido, é amolecido, sendo nesse momento
embutido na superfície de um molde, adaptando-se à forma deste (este processo
denomina-se formação ou moldagem). Quando se produz o contacto do filme "quente"
com a forma "refrigerada", esta arrefece, ficando estável a forma que adquiriu e a
grossura da parede da bandeja será sempre menor que a espessura de início do filme.
Em função do material plástico que se vai termoformar, do embutimento que
vai de sofrer, da forma e rigidez final que se pretende conseguir, existem diferentes
métodos de termoformar os filmes:
a) Formação por meio de ar comprimido (ar à pressão) e/ou vácuo.
b) Formação por assistência mecânica com ar comprimido e/ou vácuo.
O molde de termoformagem variará de acordo com o sistema escolhido.
1.4 MOLDE DE SOLDADURA

Uma vez realizada a termoformagem e após ter colocado o produto que se vai
envolver na cavidade, este entrará com o filme superior na estação de soldadura, onde
se produzirá a união dos dois materiais.
A estação de soldadura é concebida de acordo com os processos que se
desenvolverão no seu interior:
1) Molde de soldadura, onde somente se produz a soldadura dos dois
materiais, sendo este o caso mais simples.
2) Molde de soldadura elaborado para fazer previamente um vácuo.
3) Molde de soldadura para realizar a reinjecção de gás no interior do
envoltório. Neste caso, previamente realizaremos um vácuo.
1.5 SEPARAÇÃO UNITÁRIA DAS EMBALAGENS

Até agora, conseguimos um conjunto de embalagens nas quais introduzimos o
produto, e que foram fechadas com um filme superior. Chegamos assim à área de
corte, onde as unidades vão ser separadas.
Em função da forma da embalagem e do material empregado, dispomos de
diferentes sistemas, de acordo com o tipo de filme: flexível ou rígido.
4/74
FILMES (MATERIAIS) FLEXÍVEIS

-TRANSVERSAIS
Corte tipo guilhotina.
-LONGITUDINAIS
Corte motorizado.
Lâminas pneumáticas no limite.
FILMS (MATERIAIS) RÍGIDOS

-TRANSVERSAIS
Corte no limite.
-LONGITUDINAIS
Corte no limite
Corte motorizado.
Corte tipo guilhotina.
Pneumático no limite.
-CORTES PARA FORMAS ESPECIAIS
-CORTES ESPECIFICOS, SISTEMA PARA SUSPENDER, ABRE-FACIL...
5/74
6/74
2 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA
2.1 INSTRUÇÕES DE TRANSPORTE

Para o transporte e colocação, é preciso ter dispor de uma empilhadora.
Especificações:
Peso da maquina
Empilhadeira necessária
Tamanho do garfo necessário
Precauções:
-No caso do transporte da máquina com a embalagem, ter especial cuidado
ao levantar a carga, uma vez que nem sempre o centro de gravidade da mesma
coincide com o centro geométrico da embalagem.
-No caso de que a máquina tenha sido desembalada, seguir as indicações

introduzindo os garfos do monta-cargas pelos pontos indicados para o efeito (ver
imagem seguinte).
Posição dos garfos da máquina Posição dos garfos numa máquina

sem suportes com suportes
IMPORTANTE: Nunca introduzir pelo lado oposto da máquina áquele em

que se encontram as etiquetas de indicação.
-Tenha sempre o máximo cuidado ao realizar as manobras de elevação e
deslocamento.
7/74
2.2 LOCALIZAÇÃO DA MÁQUINA

A máquina deverá ser posicionada de modo que se possa ter um fácil acesso a
todas as suas partes.
Na parte anterior e posterior aconselha-se deixar um espaço mínimo de 1
metro, para permitir o acesso à máquina para a sua manutenção.
Para a saída de produtos ou uma eventual conexão de esteira transportadora
de saída opcional, é necessário um espaço de 1,5 metros.
A zona de alimentação da máquina deve ficar livre de obstáculos, para facilitar
a alimentação de produtos.
De acordo com o esquema de instalação, deve dispor-se do espaço necessário
para a máquina e para o seu abastecimento.
A altura de trabalho é regulável, a regulação é feita pelos pés da máquina.
A máquina deve ser nivelada horizontalmente e a passagem aos armários
pneumático e eléctrico deve ficar livre, para facilitar o acesso.
2.3 DIMENSÕES DA MÁQUINA

(Página seguinte)
8/74
2.4 EMPRAZAMENTO DA MÁQUINA

A máquina deve ser instalada
corretamente na sua localização final.
Para isso, é preciso remover todos os
elementos utilizados para fixar a máquina
durante o transporte. Este é o caso das
fixações em forma de “z”, que são
utilizadas exclusivamente para fixar a
máquina na sua embalagem durante o
transporte e, portanto, devem ser
desmontadas durante a operação de
instalação da máquina na sua localização
definitiva.
Do mesmo modo, a máquina conta
com suportes para empilhadores (em alguns casos) e rodas que ajudam a deslocá-la
ao seu lugar de trabalho. Uma vez aí, as rodas (em função do tipo de máquina, ver
Fig. 1C ou Fig. 1D) e os suportes, caso a máquina tenha suportes (ver Fig. 2), devem
ser desmontados e extraídos da máquina. Lembre-se que para tanto é preciso erguer
a máquina, apoiando-a sobre os seus pés até que não haja nenhum contato entre as
rodas e o chão (ver Fig. 1A e 1B).
Fig. 1
10/74
Fig. 2
Uma vez localizada a máquina no lugar de trabalho, é preciso deixá-la

completamente imobilizada. Para isso, a máquina conta com pés niveladores, sobre os
quais deve ser disposta na sua localização definitiva.
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2.5 ESQUEMA DE INSTALAÇÃO

Vista posterior
NÚMERO DENOMINAÇAO
1 Conector de bomba de vácuo embalagem
2 Entrada de ar (pressão 6 kg)
3 Entrada de gás
4 Saída de água refrigeração
5 Botão de expulsão de água
6 Conexão eléctrica
7 Entrada água refrigeração
8 Interruptor geral
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2.6 CIRCUITO ELÉCTRICO

Verificar se a tensão eléctrica da rede corresponde às características da
máquina (ver chapa de características).
Verificar a existência de NEUTRO e TERRA na rede de alimentação, caso for
conectada a 400 V. Se a conexão realiza-se a 230 V, não é necessário utilizar o
NEUTRO.
Máxima tolerância na variação da tensão: 10%.
Verificar os sentidos de rotação de todos os motores, incluídos os das bombas
de vácuo.
2.7 CONEXÃO DE VÁCUO

(Somente no caso de que os moldes estejam preparados para tal função).
A conexão da bomba com a máquina realiza-se com mangueiras de plástico
reforçado. Devem evitar-se as linhas compridas, assim como os cotovelos e curvas
fechadas, pois reduzem o nível final de vácuo.
Para termoformar por vácuo, utilizar-se-á uma bomba especial de corpo duplo
ou uma pequena bomba suplementar, conectada à forma de formação.
Para aqueles produtos com muita humidade, deve utilizar-se um óleo não
emulsionante para a bomba de vácuo. Caso contrário, estaremos obrigados a colocar
previamente um decantador à bomba, para eliminar a água.
Verificar o sentido de rotação do motor da bomba.
2.8 CONEXÃO DE AR COMPRIMIDO

A rede de ar comprimido deve ser capaz de proporcionar a pressão e o fluxo
correspondente. Pressão 6 - 7 kg./cm2; Fluxo: olhar dossier
A pressão mínima da rede é de 6 bar. Esta pressão não deve baixar durante o
funcionamento da máquina, pois podem produzir-se anomalias no funcionamento.
Ajustar o regulador de pressão do grupo de manutenção. Em redes com
condensação alta de água (temperatura ambiente muito baixa), seria conveniente
instalar um decantador para evitar possíveis avarias.
2.8.1 TRATAMENTO DO AR
O ar comprimido utilizado para as máquinas TFS deve ser seco e sem óleo.
Por este motivo recomenda-se revisar o estado da instalação de ar comprimido (deve
possuir um filtro que elimine a humidade e as impurezas de ar) antes de conectar a
máquina.
O filtro de ar colocado à entrada da máquina serve para eliminar pequenas
impurezas e humidade que podem ser carregadas pelo ar, mas este ar deve ser seco
e filtrado à saída do compressor.
O filtro de entrada à máquina deve purgar-se sempre que estiver cheio de
água.
13/74
A humidade no ar pode danificar o circuito pneumático e as impurezas do ar
podem sujar a embalagem no caso que a formação se faça por ar.
2.9 CONEXÃO DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO

As conexões de alimentação e escoamento realizam-se com uma mangueira
plástica transparente de cor azul.
Verificar se atende às seguintes características:
-Pressão máxima: 3 Kg./cm2
-Pressão mínima: 1.6 Kg./cm2
-Caudal: 80 - 100 L/h. (s. temperatura)
Esta pressão não deve ser ultrapassada. Caso a pressão diminua 1 bar, podem
produzir-se anomalias de funcionamento.
Nas instalações novas, limpar bem as tubagens, eliminando qualquer corpo
estranho procedente da montagem, antes de fazer circular a água pelo circuito da
máquina.
Aconselha-se a instalação de um purificador para essa tarefa, para lograr uma
filtragem das impurezas mais importantes.
Se a água tiver um alto conteúdo de cal, deverá ser instalado um
descalcificador.
Se a temperatura da água de refrigeração na entrada for superior a 15ºC,
aconselha-se a instalação de um descalcificador.
Outra alternativa ao descalcificador pode ser um circuito fechado.
14/74
2.10 CONEXÃO DE GÁS

Somente para aqueles moldes desenhados para a injecção de gás no interior
da embalagem.
O gás ou a mistura de gases, normalmente, são fornecidos em garrafas de alta
pressão, em cuja saída se coloca um monorredutor que regula a pressão de saída do
gás da garrafa; a pressão normal de trabalho varia em função do volume de gás a
encher (0.5-2 kg./cm2).
Na boca livre do monorredutor coloca-se uma mangueira flexível (ref. RYLSOL
OX 20 Atm. dia. 8*16 mm.), até a conexão de gás da máquina (ver planta de
conexões).
Nos casos em que for preciso, a mistura costuma ser realizada "in-situ",
partindo de tantas garrafas como componentes possua a mistura. No mercado existem
alguns misturadores que realizam esta função e inclusive, garrafas com a mistura já
realizada.
2.11 ARMÁRIO ELÉCTRICO
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16/74
3 PÔR A MÁQUINA EM FUNCIONAMENTO
3.1 ELEMENTOS DE COMANDO

SITUADOS NO PAINEL DE COMANDOS
1 Ecrã táctil. (Ver funções do ecrã táctil).

2 Botão de arranque.
3 Botão de parada.
4 Paragem de emergência (STOP).
NA BANCADA DA MÁQUINA
5 Interruptor geral.
6 Botão de evacuação de água de refrigeração.
7 Regulador e filtro de entrada de ar.
8 Botão de avanço para a entrada de filme.
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3.2 COLOCAÇÃO DAS BOBINAS DE FILME

Uma vez conectada a máquina, para iniciar o funcionamento devemos colocar
as bobinas de filme na mesma. As dimensões e características das bobinas
especificam-se na planta de impressão entregada ao cliente.
COLOCAÇÃO DA BOBINA INFERIOR
Introduzir a bobina no seu mandril, fixar a
porca e colocar sobre o suporte do porta-bobinas,
centrado nas buchas de fixação.
Fixado à bancada da máquina, há um
esquema que indica a direcção que o filme deve
seguir até o rolo de entrada. Para facilitar a
introdução do filme, no princípio de cada bobina
existe um botão de avanço colocado na cabeceira
da máquina, sobre o porta-bobinas.
No rolo de entrada do filme à máquina, as
pinças da corrente de arrastamento estão abertas.
Introduzir o filme por elas, passando pelos
enrolamentos de acordo com o esquema; ao
pressionar o botão de avanço, as pinças seguram o filme arrastando-o depois.
Verifique se o início da bobina não esbarra em nenhuma barra suporte.
Se a bobina for de filme complexo, só uma das duas faces será soldada. Esta
face deve estar para cima, uma vez na máquina. Em todas as bobinas vem
especificada qual deve ser esta face.
Porta-bobina inferior
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COLOCAÇÃO DA BOBINA DE FILME SUPERIOR

Introduzir a bobina no seu mandril, fixar a porca e posicionar no suporte do
porta-bobinas, centrado nos anéis de posição.
Colocar a bobina no porta-
bobinas superior. O sentido de
introdução da bobina dependerá da
face que se solda. Esta deve ficar
encarada à mesma face do filme
inferior (na entrada ao molde para
abaixo), para que soldem entre si.
Passar o filme entre os enroladores
seguindo o esquema.
O filme superior não tem
nenhum sistema específico de
arrastamento. Este se produz pela
tracção do filme inferior ao soldar-se a ele. Para isto, introduzir o filme até a boca do
molde de soldadura ou colá-lo ao inferior com uma fita adesiva. No primeiro ciclo, ao
pressionar o botão de arranque, se a temperatura de soldadura for adequada e o
tempo de soldadura suficiente, ambos os materiais soldar-se-ão e o filme inferior
arrastará o superior, excepto se não se colocou bem uma das bobinas; neste caso,
devemos verificar se as faces soldantes dos dois filmes estão contrapostas.
Se o filme superior for impresso, procure colocar de forma que a impressão
fique centrada em relação a soldadura.
Portabobina superior
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3.3 ARRANQUE
O sistema de controlo das máquinas TFS possui uma série de dispositivos para
proporcionar ao utilizador um manuseio simples das funções da máquina.
Basicamente, estes dispositivos são:
x Ecrã táctil.
x Botão de arranque.
x Botão de parada.
x Botão de stop (emergência).
x Interruptor geral.
O ecrã táctil é um dispositivo que ajuda o utilizador da máquina, indicando-lhe,
em caso de interrupção, o que provocou a paragem. Também permite o manejo do
modo de funcionamento da máquina, tal como conexão de vácuo, gás, corte
transversal, codificador, fotocélula, modificação de tempos, de temperaturas...
Os botões de ciclo situam-se na parte frontal máquina e são dois: arranque e
parada. O botão STOP ou de emergência apenas deve ser utilizado para deter a
máquina em caso de emergência.
O botão de evacuação de água tem a função de evacuar a água do circuito de
refrigeração e utiliza-se quando queremos mudar os moldes ou soltá-los.
O interruptor geral serve, unicamente, para ligar e desligar a máquina.
Para arrancar a máquina acendemos o interruptor geral. Se as bobinas de filme
já estão colocadas e o stop desactivado, já podemos iniciar o processo de trabalho.
Para tanto, pressionando o botão de arranque, conectam-se vários dispositivos da
máquina (circuito de ar, água e os calefactores).
Quando tudo estiver a ponto (temperaturas de referência alcançadas e os
cilindros em posição de repouso), para iniciar o funcionamento automático,
pressionaremos novamente o botão de arranque. A máquina indicará que se pode
iniciar o arranque no modo automático com uma lâmpada intermitente no canto
superior direito do ecrã. Se esta não piscar e pressionarmos o arranque, no ecrã
aparecerá uma mensagem indicando o motivo pelo qual não se pode iniciar o
arranque no automático.
Neste manual anexamos uma página no item funcionamento onde se indica a
temperatura e posição dos elementos do painel de comandos adequados para o
processamento do filme plástico com o qual se realizou o ajuste.
Para que a máquina deixe de realizar os ciclos, devemos pressionar o botão de
parada.
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4 TROCA DE MOLDES E FORMATO
Sempre que for preciso mudar o formato, deverá desligar a máquina.

Só será necessário ajustar a posição dos moldes (um deles, formagem ou
soldadura), e dos cortes transversais quando a máquina dispõe de mais de um molde
e quando a passagem ou avanço de cada formato é diferente.
Caso disponhamos de vários moldes que precisem da mesma distância de
avanço, será necessário mudar tanto o molde como o corte longitudinal para obter
diferentes quantidades de embalagem.
Os passos a seguir são os seguintes:
4.1 MUDANÇA DE MOLDE FORMAGEM

1.- Seleccionar o número de programa que se deseja utilizar.
2.- Levantar a guarda de formagem
3.- Purgar a água do circuito de refrigeração accionando o botão
localizado na parte lateral direita inferior do armário eléctrico
durante vários segundos (ver desenho).
4.- Extrair a forma superior de formagem soltando as manetas
laterais da forma. Cortar o filme e a gaveta de formagem ficará
visível com os seus formatos.
5.- Se a passagem se mantém, soltar os tubos de água e soltar os
“clips” de amarração ou parafusos da gaveta de formagem
(depende do tipo de molde) localizados na placa base de formagem
e extrai-la para a zona de carga levantando-a ligeiramente, Retirá-la
da máquina e colocá-la no seu correspondente local de
armazenagem.
6.-Pegar no novo molde (da mesma passagem) e realizar a
operação inversa ao ponto 5.
7.-Colocar novamente a forma superior na sua posição e segura-la
com as manetas laterais.
8.-Colocar a guarda correctamente.
9.-Se mudar a passagem, depois do ponto 4, soltar o tubo de ar e soltar os 2
parafusos que juntam a placa base à placa porta-moldes com uma chave “Allen” e
extrair a placa junto com a guilhotina de segurança e colocá-la no seu correspondente
local de armazenagem.
10.-Pegar no novo molde (de diferente passagem) e realizar a operação inversa ao
ponto 9 (previamente terá de soltar os parafusos que seguram a covera protectora
para a guilhotina de segurança).
11.-Colocar na sua posição (o mas perto possível da guilhotina) a covera protectora
para a guilhotina de segurança amarrando-a ao suporte da zona de carga.
12.-Colocar calços e separadores necessários.
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13.-Colocar novamente a forma superior na sua posição e segurar com as manetas
laterais.
14.-Deslocar o porta-molde até o seu topo correspondente.
15.-Colocar a covera correctamente.
16.-Colocar, se necessário, o apoio de produto na zona de carga.
4.2 MUDANÇA DE MOLDE SOLDADURA

1.-Caso o molde possua uma mudança pneumática, girar o
selector de posição (manual) localizado na parte lateral direita
inferior do armário eléctrico. Assim, conseguiremos que os
cilindros que seguram a placa de soldadura soltem a placa.
2.-Caso o molde possua mudança manual, levantar a forma,
soltar os parafusos e substituir a placa de soldadura.
3.-Utilizando umas luvas protectoras contra o calor, segurar a
placa de soldadura previamente solta e tirá-la para a esquerda.
4.-Colocar a placa quente num local seguro (placa quente).
5.-Tomar a nova placa de soldadura e introduzi-la na forma com
as ranhuras apontando para a forma até fazer topo no topo dos
cilindros do ancoragem.
6.-Colocar o selector do ponto 2 na sua posição inicial. A placa
ficará amarrada à placa quente.
7.-Cortar o filme com um “cutter” e deixar um espaço nas
passagens anterior e posterior ao módulo de soldadura (caso o
filme de base estiver colocado).
8.-Soltar os “clips” de amarração colocados na parte posterior
direita e anterior esquerda, levantar a moldura uns 15mm e
retirá-la pelo espaço criado (do filme) da parte esquerda do
módulo de soldadura.
9.-Tomar a nova moldura e realizar o procedimento inverso ao
ponto 8.
10.-Colocar os calços e a moldura correspondentes.
11.-Mudar, se for necessário (no caso de mudar a passagem) a
guilhotina de segurança e colocar na sua posição a guarda
protectora da guilhotina de segurança.
12.-Colocar a guarda de segurança correctamente.
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MUDANÇA DE FORMATO EM MUDANÇA DE FORMATO EM

MOLDE DE SOLDADURA COM MOLDE DE SOLDADURA COM
MUDANÇA PNEUMÁTICA MUDANÇA MANUAL
4.3 MUDANÇA DE AVANÇO
4.3.1 AJUSTE DA DISTÂNCIA ENTRE FORMAS

Para ajustar ou manusear qualquer elemento, verifique se a máquina está
parada.
A distância entre o molde de soldadura e o molde de formação é igual ao
avanço em mm, por um número inteiro. Só será preciso ajustar a distância entre as
formas quando a máquina disponha de mais de um molde e a passagem ou avanço de
cada formato seja diferente.
Um dos moldes (soldadura ou formagem) tem uma posição fixa, e o outro
precisa de ajustar a sua posição.
O ajuste do molde realiza-se da seguinte maneira: soltam-se os parafusos
colocados nos laterais do porta-molde, desloca-se o molde para a nova situação, esta
posição determina-se graças a um topo. Por último, apertam-se novamente os
parafusos laterais.
A cavidade criada no molde de formação
deve ficar ajustada em relação à soldadura, de
acordo com a figura:
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4.4 CORTE TRANSVERSAL

1.- Soltar os parafusos laterais do corte transversal com uma chave fixa e deslocá-lo
até fazer topo na sua posição correcta (tanto para o corte transversal flexível como
para corte transversal de topo).
2.- Apertar os parafusos na sua nova posição para que o corte fique bloqueado.
CORTE TRANSVERSAL A TOPO
(PARA FILME RIGIDO)

CORTE TRANSVERSAL PASSANTE
(PARA FILME FLEXÍVEL)
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4.5 MUDANÇA DE FORMATO NO CORTE LONGITUDINAL

Em função do número de embalagens que se formem no sentido transversal,
deverá mudar-se tanto o número de lâminas como o dos suportes ou discos
(dependendo se o corte é rígido ou flexível) no corte longitudinal.
4.6 MUDANÇA DE FORMATO NO CORTE TRANSVERSAL

RÍGIDO (OPCIONAL)
A mudança de formato implicaria a
mudança do porta-rosetas do corte de topo,
seguindo o procedimento seguinte:
1.-Apagar a máquina.
2.-Soltar as manetas superiores (A), e o porta-
rosetas cairá sobre as chapas guia (B).
3.-Deslocar o porta-rosetas (C) na direcção
indicada no gráfico, e retirá-la.
4.-Colocar a nova adaptação de maneira
inversa.
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26/74
5 AJUSTE DA FOTOCÉLULA SUPERIOR
5.1 FUNCIONAMENTO
Durante o avanço, o filme e a marca de impressão (mácula), passam diante da
fotocélula. deste modo, dependendo do modo de funcionamento, realizar-se-á a leitura
da posição da mácula em relação ao avanço, para travar mais tarde ou imediatamente
para sujeitar o filme e situar o desenho correctamente na embalagem.
O filme detém-se pouco antes de finalizar o avanço, e o desenho colocar-se-á
correctamente na embalagem através do avanço residual que estica o filme.
Aspectos a ter em conta:
o Nos dois modos de funcionamento, podem transcorrer vários ciclos até que se
alcance a posição correcta do desenho em relação à embalagem
o A centragem do filme impresso apenas se pode realizar correctamente se a
distâncias entre máculas apresenta uma tolerância negativa, ou seja, se o
avanço da máquina é superior à distância entre máculas e o filme superior
tem a possibilidade de se esticar.
o A parte impressa do filme deve cumprir as margens de tolerância e os
requisitos indicados no dossier da máquina.
5.2 AJUSTE DA FOTOCÉLULA

Comprovar a sensibilidade da fotocélula, e comprovar que a luz do amplificador
no interior do armário se altera quando a mácula passa por coma da fotocélula (provar
normalmente com um pedaço de filme). Comprovar que ao passar a zona de filme
transparente a luz não se altera, e mover o filme em todas as direcções.
Comprovar a posição transversal da luz vermelha que parte da fotocélula na
direcção do filme superior, sobre a mácula. Esta não deverá situar-se demasiado
dentro ou fora do filme, nem demasiado dentro do filme, uma vez que não deve ler a
zona impressa mas sim a mácula.
Posicion mala, fuera de macula Luz de la fotocélula

Posicion mala, dentro de impresion
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5.3 CENTRALIZAÇÃO FILME TAMPA; MODO LEITURA

FINAL DE AVANÇO
Neste modo de trabalho, lê-se a mácula na parte final do avanço e trava-se
instantaneamente ao mesmo tempo da leitura. Estes seriam os passos a seguir para
realizar o ajuste neste modo de trabalho.
a. Medir a passagem da mácula, medir por
exemplo a passagem de três máculas e
dividir por três para ser mais exacto. A
passagem é de por exemplo 296 mm.
b. Ver a passagem da máquina, medir a

passagem das embalagens
termoformados. Medir três embalagens para ver a passagem. Se medirmos
três embalagens, dividimos o resultado por três. A passagem da
embalagem deve ser sempre maior que a passagem da mácula que será
297mm aproximadamente. Portanto, pode ser necessário modificar, a partir
do ecrã, o avanço da máquina e ajustar a posição de soldadura e os cortes.
Também é possível verificar este ponto, introduzindo filme superior com a
fotocélula desactivada e verificando se o desenho vai avançando em
relação à referência da embalagem.
MEDIDA DE TRES ENVASES
c. Centralizar o filme de tampa sobre a

PASO DEL ENVASE
embalagem manualmente e colá-la com adesivo, realizar
um ciclo para que o arraste e solde, verificar se a impressão está
centralizada.
d. Esticar o filme de tampa e situar a fotocélula sobre a mácula. Activar a

fotocélula (ver funções do ecrã táctil), e começar a trabalhar.
e. Quando estamos a trabalhar se observamos que a impressão fica sempre

atrasada, por exemplo 4 mm, em relação à embalagem ou bandeja, mover
4 mm a fotocélula à direita D.
f. Se ficar adiantado sobre a embalagem por exemplo 4 mm, mover a

fotocélula 4 mm à esquerda I.
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5.4 CENTRALIZAÇÃO FILME TAMPA; MODO DE LEITURA

A MEIO DO AVANÇO
Neste modo de funcionamento, a mácula é lida na parte central do avanço
calculando-se automaticamente a posição do avanço em que se deve activar o travão.
O cálculo da posição de travagem far-se-á em função de uns parâmetros de controlo
que explicaremos a seguir, e que nos indicarão a capacidade de estiramento
necessária para uma correcta centragem do desenho sobre a embalagem.
a. Medir a passagem da mácula, por exemplo, a
passagem de três máculas, e dividir por três
para maior precisão. Se a passagem é, por
exemplo, de 296 mm.
b. Observar o passo da máquina, e medir o passo das embalagens

termoformadas. Medir três embalagens para ver o passo. Depois de medir
três embalagens, dividir o resultado por três. O intervalo de passagem da
embalagem deve sempre ser maior do que o intervalo da mácula que
será de aproximadamente 297mm. É por isso possível que seja necessário
modificar através do ecrã o avanço da máquina e ajustar a posição de
soldadura e dos cortes Também é possível comprovar é ponto introduzindo
o filme superior com a fotocélula desactivada e observando se o desenho
se adianta em relação ao ponto de referência da embalagem.
MEDIDA DE TRES ENVASES
PASO DEL ENVASE
c. Centrar o filme da tampa sobre

a embalagem manualmente e
sujeitá-la com fita adesiva, e
realizar um ciclo para que a
arraste e solde. Colocar a
fotocélula de tal maneira que
leia a mácula num troço onde
não nos seja possível realizar
esta leitura da mácula à
velocidade máxima de avanço
do filme, e nunca nos últimos
50mm. Ler a posição real da
mácula no ecrã
correspondente. Esta posição corresponde à distância desde que se inicia
o avanço até ao contacto da mácula com a fotocélula. No caso de que
exista mais do que uma mácula indicar-se-ia a posição da última mácula
29/74
antes da posição de mácula (setpoint) que é o único dado deste ecrã que
é necessário programar.
d. Introduzir no parâmetro de posição de mácula (setpoint) o valor que

anteriormente lemos em posição de mácula real e activar a fotocélula para
começar a travar e a centrar. O programa tratará de calcular as posições de
travagem adequadas para tratar de que a posição da mácula “setpoint”
esteja perto da posição da mácula real.
e. Comprovar que o valor de mácula real oscile em torno a +/- 1 mm, e que
como muito se situe a 2-3 mm da posição de mácula !”setpoint”.
f. Uma vez que conseguimos que a posição do desenho em relação ao

pacote seja estável, procederemos a mover o valor de “setpoint” em função
da solicitação de avançar ou não o desenho (reduzindo o valor ou
aumentando o valor).
g. O resto dos parâmetros deste ecrã é composto por elementos de

visualização. O avanço real da máquina é medido pelo segundo encoder, e
a posição de travagem é a posição em relação ao início do avanço onde se
activará o travão.
h. Neste modo de trabalho o travão de tampa sempre se activará como

mínimo no final de um avanço, embora não se leia a fotocélula.
i. Os parâmetros utilizados para realizar

o cálculo da posição de travagem e a
janela de leitura encontram-se num
ecrã oculto com password de
manutenção. Estes parâmetros
variarão dependendo da capacidade
de estiramento do filme e de quanto
sobressaia o produto em relação à
embalagem.
j. Com o parâmetro “travagem reforçada” controla-se a magnitude da

travagem. O filme pode centrar-se realizando varias travagens suaves,
estirando muito pouco a pouco, ou pelo contrário, efectuar travagens mais
bruscas que esticam e centram o filme em pouco ciclos. O seu valor por
defeito é de 35%.
O cálculo da distância de travagem realiza-se da seguinte maneira:
Posicion _ macula( setpo int) Posicion _ mácula _ real
Dist _ frenada * Re fuerzo
5
Posicion _ frenada Avance _ máquina Dis tan cia _ frenada
Ou seja, quanto maior for o reforço maior será a travagem aplicada ao filme da
tampa.
k. O parâmetro “margem para visualizar mácula” utiliza-se para gerar a janela
de leitura de mácula. Esta corresponde à distância anterior e posterior ao
valor de posição da mácula “setpoint”, através da qual visualizaremos a
30/74
mácula, para calcular a posição de travagem. Para que se produza um erro
de fotocélula a mácula deverá estar situada fora dessa janela. Por exemplo,
se a posição de mácula “setpoint” for 160mm e a margem de visualização
da mácula for de 15mm, isto significa que a mácula será visível entre os
145 e os 175 mm.
l. O parâmetro “distância de travagem mínima” corresponde à distância

mínima de travagem da máquina, mesmo que o desenho se mova atrasado
e não seja requerido travar. Este parâmetro utiliza-se para ter sempre uma
tensão mínima de filme, especialmente nos casos em que o produto
sobressai da embalagem. O valor por defeito é de 0mm.
m. O parâmetro “distância de travagem máxima” é o limite máximo de

travagem. Uma travagem superior a este valor poderia provocar a ruptura
do filme ou problemas de centragem devido a uma tensão excessiva. Ou
seja, se o resultado da operação matemática realizada no apartado 7
anterior nos oferece um valor superior à distância de travagem máxima,
devemos respeitar este último valor, que por defeito é de 35 mm.
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6 SUBSTITUIÇÃO DAS PINÇAS DE DESLOCAMENTO

1) Desmontar a guarda da fita de saída soltando os parafusos.
2) Retirar as chapas fechamento da máquina soltando os parafusos que o

fixam.
3) Desapertar a correia mediante os parafusos tensores.
4) Substituir as pinças (A) e molas defeituosas (B).
5) Estender a correia (verificar se as pinças A ficam abertas).
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7 DETECTORES E ZONAS PERIGOSAS
7.1 DETECTORES. LOCALIZAÇÃO DE DETECTORES

SOBRE A MÁQUINA
Detectores
1) Microinterruptor bloqueio filme inferior. (Opcional)

2) Micro de segurança guarda de formagem.
3) Micro de segurança guarda de zona de carga.
4) Micro de segurança guarda de cortes.
5) Detector de formas abaixo.
6) Detector de formas em cima.
7) Detector de corte abaixo.
8) Fotocélula de detecção de mácula (Opcional).
9) Detector macho de ajuda em cima (Opcional).
10) Detector fim de filme inferior (Opcional).
11) Detector fim de filme superior (Opcional).
12) Detector pré-aquecimento 1 abaixo (Opcional).
13) Micros barreiras de segurança.
14) Detector fratura de retalhos.
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7.2 ADVERTÊNCIAS E ZONAS PERIGOSAS PARA O

OPERÁRIO
Em caso de emergência, o operador deve seguir as instruções abaixo:
1) Prima o botão de emergência

2) Desligar interruptor principal
3) Fechar ar a pressão gás e água
Pedir ajuda
As pessoas que trabalham neste tipo de máquinas podem sofrer danos

irreparáveis se não atenderem as regras gerais desta máquina.
A utilização inadequada destas máquinas podem ser causa de custosas
avarias na máquina ou nos seus produtos. Por esta razão fica categoricamente
proibido fazer alterações na máquina se não for uma pessoa autorizada.
As zonas perigosas para o operário estão protegidas por meio de uma
instalação de segurança e por este motivo não se recomenda tirar ou manipular
nenhum elemento da instalação deste tipo pelo que lhe pode causar ao operário. Se
por algum motivo de manutenção ou reparação for preciso extrair este tipo de
instalação, dever-se-ia desligar a máquina, se for possível, caso contrário, ao terminar
a manutenção ou reparação, implantar-se-ia imediatamente tal instalação. Entre as
zonas perigosas que não estão dotadas de sistemas de segurança, encontra-se a área
de entrada do filme inferior, onde pode existir o risco de enganchar a roupa, e todos os
mecanismos de ascensão e de descida. Estes mecanismos não serão perigosos se o
utilizador trabalhar com todas as guardas postas. Além disso, todas as zonas
perigosas estão representadas com um símbolo de perigo especifico.
Por este motivo, ao arrancar a máquina o utilizador deverá verificá-la
diariamente, para evitar qualquer imperfeição que possa influir na segurança do
utilizador. O operário, embora não seja o perito, ficará obrigado a familiarizar-se com
os dispositivos de segurança para o seu bom funcionamento.
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Zonas perigosas
1-Entrada de filme inferior

2-Área de formagem
3-Área de soldadura
4-Armário eléctrico
5-Entrada de filme superior
6-Corte transversal
7-Corte longitudinal
8-Guardas lat. e mecanismos int.
9-Área de saída de produto
10-Mecanismos opcionais
Antes de qualquer trabalho nas zonas perigosas destacadas coloque o

interruptor principal em 0, isto é, desligue a máquina e certifique-se de que está
desconectada.
ATENÇÃO
RISCO DE CHOQUE ELÉCTRICO NAS PLACAS CALEFACTORAS DO
PAINEL ELÉCTRICO:
As placas calefactores que mantém o armário eléctrico a uma temperatura
predefinida (regulável mediante a um termóstato) estão conectadas directamente
a fonte de alimentação; por essa razão; mesmo que se desligue a maquina no
interruptor principal, os calefactores seguirão em funcionamento até se cortar o
fornecimento eléctrico geral.
37/74
38/74
8 MANUTENÇÃO GERAL E LIMPEZA

Neste capítulo explicam-se os passos a seguir para garantir o bom funcionamento da
máquina.
8.1 LIMPEZA DA MÁQUINA
Recomendações para a limpeza e desinfecção das máquinas

embaladoras termoformadoras higienizáveis ULMA
O presente documento estabelece uma série de normas a considerar nas
operações de limpeza e desinfecção das máquinas termoformadoras
higienizáveis ULMA, não pretendendo descrever em pormenor o protocolo de
limpeza e desinfecção (L+D) da máquina, uma vez que este deberá ser definido
pelo usuário em função do grau de higiene requerido e de acordo com as
propriedades do produto a embalar, e do processo produtivo. Assim, o usuário da
máquina e, se for o caso, o fornecedor de serviços e de produtos de limpeza definirão
os protocolos de limpeza e desinfecção, que deverão incluir, entre outros parâmetros,
as frequências e os tipos de L+D a realizar, os produtos químicos a utilizar e a sua
dosagem e as temperaturas/pressões de trabalho.
As indicações recolhidas no presente documento deverão ser seugidas
independentemente do protocolo final aplicado à máquina, de modo a garantir em todo
o momento a eficácia da operação e a salvaguardar a integridade do equipamento.
As máquinas embaladoras termoformadoras higienizáveis de ULMA estão
concebidas para se poderem limpar e desinfectar totalmente mediante enxaguamento
a baixa pressão e da aplicação de espumas e/ou géis, tanto detergentes como
desinfectantes.
Se a limpeza da máquina for insuficiente ou não for levada a cabo do modo
adequado, o produto a embalar poderia ser contaminado, com o perigo acrescido que
tal implica para a saúde do consumidor final, além de piorar a conservação da própria
máquina. Por este motivo é recomendável realizar uma manutenção e afinação regular
e profissional do dispositivo para o manter em bom estado.
ULMA não se responsabiliza pelos possíveis danos

produzidos nas máquinas debido a um protocolo de
limpeza e desinfecção inapropriado.
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ADVERTÊNCIAS
x No momento de realizar a limpeza e desinfeção dos distintos componentes,

deve ter-se em conta que com aqueles que são de alumínio não podem ser
utilizados nem esfregões nem agentes químicos agressivos.
x No utilizar equipos de limpieza a alta presión ni a chorro de vapor. Utilizar
água corrente quente (não mais de 60º C) e detergentes espumosos a uma
pressão entre 4 e 6 bars.
x Não é recomendável a utilização de detergentesou desinfectantes que
contenham cloro ou que sejam muito ácidos ou alcalinos, uma vez que se
poderiam formar vapores perigosos e causadores de corrosão. Utilizar
detergentese desinfectantescom um ph de 6 a 9’5.
x Nas coberturas de proteção de policarbonato não utilize detergentes ou
desinfetantes que contenham os seguintes produtos químicos: amoníaco,
alcalis fortes, substâncias similares ao glicol, cloro
x Perigo de incêndio! Os desinfectantes de base alcoólica são altamente
inflamáveis. Por este motivo, durante a sua utilização será necessário apagar
a máquina, e não é permitido fazer fogo nem fumar.
x O utilizador deverá utilizar luvas, óculos de protecção... para manipular os
materiais de limpeza e deverá ter cuidado com os desinfectantes à base de
álcool, pois lhe podem causar queimaduras.
8.1.1 PREPARAÇÃO DA EMBALADORA E LIMPEZA DA CORREIA

Seguidamente descrevem-se os diferentes passos a realizar antes do início do
protocolo de limpeza da embaladora:
1.-Retirar as bobinas de filme dos rolos, e
todas as lâminas e sobras de filme (ver na
página correspondente do manual como levar a
cabo esta tarefa).
2.-Retirar os restos de filme que possam ficar
agarrados dentro dos moldes, nas áreas de
corte, no interior do chassis…
Realizar esta tarefa com a seta premida,
devido ao perigo de aprisionamento
existente, principalmente ao retirar os
restos de filme da zona dos moldes.
3.-No painel de comandos seleccionar a opção “programa de limpeza” (sempre
que a máquina esteja equipada com esta opção).
40/74
Nesse momento fecham-se os moldes, e depois de fechados a pressão da
máquina diminuirá, podendo-se proceder à sua limpeza. Mantêm-se as placas de
aquecimento a 50º para evitar a condensação na parte interior dos moldes e
bloqueiam-se os sistemas da máquina.
IMPORTANTE: comprovar que o fecho entre a forma superior e inferior seja
perfeito, para evitar a entrada de água ou de produtos de limpeza no interior
dos moldes. No caso de o filme que forma a embalagem ser de uma espessura
maior de 400 micras, o fecho poderia não ser hermético e, para compensá-lo,
seria necessário colocar entre as formas uma lâmina do filme utilizado para
formar a embalagem.
Para realizar este trabalho, deve proceder-se da forma seguinte:
-Carregar no botão de emergência para poder trabalhar sem perigo.
-Introduzir lâmina de filme tanto na forma de formação como na de selagem.
-Ativar o programa de limpeza.
É proibído manipular os mecanismos de elevação devido ao perigo de
amputação existente se por causa não justificada a máquina começasse a
mover-se de maneira descontrolada.
No caso de não existir “programa de limpeza”, situar o interruptor geral na
posição “0”.
4.-Proteger os seguintes elementos da
embaladora.
-eixo porta-bobinas superior/inferior
-bomba de vácuo
-painel de comandos
-periféricos
Devido ao seu desenho, estas partes não podem ser submetidas à acção da
água a pressão, devendo proteger-se antes de proceder ao protocolo de L+D de
rotina, e devem limpar-se manualmente.
5.-Limpeza da correia
-A correia deve ser o primeiro
elemento da máquina a limpar,
porque, caso contrário, poderia
arrastar a sujeira novamente ao longo
da mesma.
-Para isso, é necessário ter ativado o
programa de limpeza e ter tapado o
eixo do porta-bobinas inferior.
41/74
-Com o botão de avanço localizado na

botoneira da zona do porta-bobinas
inferior, ativamos o deslocamento da
correia para poder limpá-la com
facilidade e no ponto em que abre a
pinça que segura o filme.
-Colocar a lança durante o tempo necessário para a correia dar, pelo menos,
uma volta completa, tanto durante o enxaguamento inicial, como durante o
ensaboamento e durante o enxaguamento final.
-Para poder realizar a referida operação, deverá ser retirada a proteção da
correia.
Ao retirar a proteção da correia para a
limpeza da mesma, há perigo de
entalamento.
IMPORTANTE: Recolocar as guardas de

proteção da correia depois de todo o processo
de limpeza e antes de a máquina voltar a ser
colocada em funcionamento.
Após concluída esta tarefa, devemos colocar o interruptor geral a 0.
6.-Abrir todas as portas laterais de maneira a que

todas as partes inferiores da embaladora fiquem
acessíveis.
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7.-Retirar todas as protecções: (protege rolos corrente, protecção de pré-

aquecimento, pré-moldagem, pranchas longitudinais de apoio do produto, base da
zona de apoio do produto, selagem, corte longitudinal e transversal).
Estes elementos devem retirar-se e limpar-se separadamente, segundo as
pautas estabelecidas no apartado Protecções.
8.1.2 PROTECÇÕES
As protecções retiradas devem ser limpas separadamente, utilizando o mesmo
protocolo seguido para o resto da embaladora. As protecções devem limpar-se por
ambos os lados.
Recomenda-se que tanto para a sua limpeza como para o seu posterior
escorrimento, as protecções se coloquem de maneira a evitar o contacto directo com o
piso.
Uma vez finalizadas as actividades de limpeza e desinfecção (incluindo a
secagem), colocar novamente as protecções na máquina.
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8.1.3 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO
Desinfeção
Limpeza Limpeza Limpeza Limpezas em base
Produto Etapa Material Panos
Longa (1) Curta (2) Ácida (3) manuais alcoólica
(4)
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shrueclean
Detergente
Fatsolve SMS VF59 Plus VK9
Alumínio
VF21 Chlor
LATICÍNIOS
VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shrueclean
Detergente
Deltafoam SMS VF60 Plus VK9
Alumínio
VF8 Chlor
CARNE
VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shureclean
Detergente
Alumínio
VF21 Chlor
PEIXE
VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Aciplusfoam Shureclean
Detergente Diverfoam
VF60 Plus VK9
Fatsolve SMS
FRUTAS E Alumínio
VF21 Chlor
VERDURAS VF18
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
Superfoam Oxofoam
Inoxidável
VF3 VF5
Diverfoam Aciplusfoam Shureclean
Detergente
COMIDA Alumínio
VF21 Chlor
PRÉ-
VF18
COZINHADA
Alcosan Divodes
Suredis VT10 / FG
Desinfetante
VT1 Divodes Wipes
FG VT75
¾ Limpezas manuais: para limpezas específicas que devem ser realizadas de

forma manual devido a partes sensíveis à água ou especificações de materiais.
¾ Limpeza curta: procedimento de poupança de tempo. O produto recomendado
é uma combinação de detergente – desinfetante.
44/74
¾ Desinfeção em base alcoólica: produto que será utilizado no procedimento de
limpeza a metade de turno, depois da remoção mecânica da sujidade.
REMOÇÃO DE DESINFETANTES
LIMPEZA MANUAL (2) DESINFEÇÃO (4)
RESÍDUOS (1-3) ALTERNATIVOS (4)
ClearKlens Cleansinald
SETOR ClearKlens Plus neutral ClearKlens IPA (70%
ClearKlens IPA (70% IPA)
MEDICAL detergent IPA)
Clearklens Bi-Spore
Limpeza Limpeza Limpeza Limpezas Desinfecção à

Produto Etapa Material
rigorosa leve* ácida manuais/neutras base de álcool
Inoxidável P3-top ax 19 P3-top ax 66
Detergente P3-top ax P3-top ax 52 Adilex 1
Alumínio P3-top ax 17
QUEIJO 686
FRESCO P3-alcodes ou
Desinfetante P3-top ax 99 Alcodes
MaxiWipes
Detergente P3-top ax P3-top ax 52 Adilex 1
686
CARNE
P3-alcodes ou
MaxiWipes
Detergente P3-top ax P3-top ax P3-top ax 52 Adilex 1
Alumínio
686 686
PEIXE
P3-alcodes ou
MaxiWipes
Inoxidável P3-top ax 19
Pigmentos P3-top ax 66
P3-top ax 66
Detergente * P3-top ax 52 Adilex 1
FRUTAS E P3-top ax
VERDURAS 686
P3-alcodes ou
MaxiWipes
Detergente P3-top ax 52 Adilex 1
Alumínio P3-top ax 17 P3-top ax 686
COMIDA PRÉ-
COZIDA P3-alcodes
Desinfetante P3-top ax 99 ouAlcodes
MaxiWipes
Fornecedores de detergentes: Para perguntas sobre fornecedores, por favor

contacte ULMA ou seu representante.
P3-topax 19: Detergente alcalino com aplicação por P3-topax 91: Desinfetante à base de amônios
projeção de espuma quaternários
P3-topax 17: Detergente alcalino com inibidor de

P3-topax 99: Desinfetante à base de aminas graxas
corrosão, com aplicação por projeção de espuma
P3-topax 66: Detergente-desinfetante alcalino-clorado,

ADILEX L: Detergente neutro com aplicação manual
com aplicação por projeção de espuma
P3-topax 686: Detergente alcalino, com cloro ativo, e P3-alcodes: Desinfetante pronto para usar, com
aplicação por projeção de espuma aplicação por pulverização
P3-topax 52: Detergente ácido com aplicação por Alcodes Maxiwipes: Toalhas impregnadas com uma
projeção de espuma solução desinfetante à base de álcool.
45/74
Ao utilizar qualquer destes detergentes/desinfectantes, ter em conta as
seguintes indicações:
x Observar as indicações dos detergentes, desinfetantes e anticorrosivos. Uma dose
excessiva de detergente não melhora o resultado final da limpeza, e dificulta o
posterior enxaguamento.
x Não é recomendável a utilização de detergentes ou desinfectantes que contenham
cloro. Utilizar sempre desinfectantes à base de álcool.
x Se proceder à desinfecção da máquina borrifar-se-á toda a máquina com
desinfectante à base de álcool, uma vez terminada a limpeza. Transcorrido o
tempo suficiente para a desinfecção, enxaguar-se-á a máquina com suficiente
água.
NOTA IMPORTANTE: Tendo em conta que os desinfectantes desengorduram o metal,

dever-se-á voltar a cobrir o filme com graxa para metal com um produto antioxidante
como óleo branco, para proteger contra a corrosão. Antes de aplicar o antioxidante
dever-se-á polir qualquer possível corrosão.
x O utilizador deverá observar as instruções de segurança e manipulação de tais
produtos a utilizar na limpeza, seguindo estritamente todas as indicações do
fabricante.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA
Como já foi anteriormente referido, a sequência de etapas que compõe o
protocolo de limpeza e desinfecção da máquina, bem como as condições de aplicação
de cada etapa (produto químico, dose, temperatura da água, etc.), serão definidas
pelo usuário da máquina em função de diversas variáveis (tipo de produto embalado,
periodicidade de limpeza, etc.).
Não obstante, a modo orientativo, indicam-se a seguir alguns protocolos
habituais, nos quais se incluem os métodos mais aconselháveis.
Definem-se 5 tipos de limpeza:
1. LIMPEZA LEVE (ou INTERMÉDIA)
a. Lavagem inicial
b. Ensaboadura com (2) detergente desinfetante
c. Tempo mínimo de atuação: 10 minutos
d. Lavagem final
e. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
2. LIMPEZA RIGOROSA (ou FINAL)
a. Lavagem inicial
b. Ensaboadura com (1) detergente
c. Lavagem intermédia
d. Ensaboadura com (4) desinfetante
e. Tempo mínimo de atuação: 10 minutos
f. Lavagem final
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g. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
3. Limpeza ÁCIDA (Desincrustação)
a. Lavagem inicial
b. Ensaboadura com (1) detergente
c. Lavagem intermédia
d. Ensaboadura com (3) detergente ácido
e. Lavagem intermédia
f. Ensaboadura com (4) desinfetante
g. Tempo mínimo de atuação: 10 minutos
h. Lavagem final
i. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
4. Limpeza MANUAL
a. Limpar à mão com um produto de limpeza e um pano suave
b. Deixar actuar o detergente (seguir as instruções do fabricante)
c. Enxaguar com um pano novo e água (panos não reutilizáveis)
d. Comprovar se permanecem quaisquer restos, e em caso afirmativo repetir o
protocolo
e. Emprega-se principalmente para os elementos que não possam ser
lavados com mangueira
5. DESINFECÇÃO com produto de base alcoólica (rápida)
a. Remover a sujidade com a ajuda de um pano
b. Seguidamente, aplicar o desinfectante de base alcoólica
c. Deixar passar o intervalo de actuação
d. Enxaguar com um pano novo e água (panos não reutilizáveis)
e. Emprega-se principalmente para os elementos que estão mais vezes em
contacto com o usuário da máquina, como as consolas de botões, o painel
de comandos, seta de emergência, avanço do filme…
Independentemente do tipo de limpeza a aplicar em cada momento e do
protocolo final aplicável à máquina, descrevem-se a seguir as recomendações que os
usuários devem seguir durante as actividades de L+D para garantir em todo o
momento a eficácia da operação e salvaguardar a integridade do equipamento:
Recomendações gerais
1. Independentemente do protocolo de limpeza aplicável, e depois de seguidos todos
os passos descritos no ponto 1 “Preparação da Embaladora e Limpeza da
Correia”, deverá iniciar-se a limpeza com a remoção dos restos mais volumosos
de sujidade que possam existir nas diferentes partes da máquina, e a seguir
limpar o piso.
47/74
2. Para aplicar cada um dos passos estabelecidos pelo protocolo de limpeza e
desinfecção, seguir a seguinte pauta:
2.1. Proceder à limpeza das formas, se necessário, tal como se descreve no
apartado 4 (procedimentos de L+D específicos).
2.2. Realizar uma passagem prévia com água na zona de carga do produto (esta
será previsivelmente a parte mais suja da máquina), começando pela parte
superior e descendo até às patas da máquina.
2.3. Começar pelas áreas da máquina situadas acíma do nível da área de
colocação do produto (porta-bobinas superior, etc.). O sentido de aplicação
deve ser da zona de entrada do produto para a zona de saída do mesmo.
2.4. Seguidamente, aplicar a água na
zona média da máquina, avançando
da forma indicada no ponto anterior.
2.5. Aplicar a água sobre as partes Area sup.
inferiores da máquina, avançando
da forma indicada no ponto 2. Area meio
2.6. Seguir as mesmas pautas para
aplicar o detergente e/ou Area inf.
desinfectante e para o
enxaguamento final.
Precauções especiais:
x Não aplicar água, solução detergente ou
desinfectante directamente sobre as
seguintes áreas:
o Parte inferior do travão.
o Qualquer motor que por razões de
funcionamento não esteja
completamente protegido.
3. Para garantir o acesso a todos os elementos da máquina a limpar, seguir as

seguintes recomendações:
x Mover a protecção de Ertalon que cobre
parcialmente o tubo do braço oscilante, de
maneira a facilitar a limpeza do espaço
entre ambos os elementos.
x Girar o rolo de entrada do filme na máquina

durante as diferentes etapas da limpeza, de
maneira a permitir a sua limpeza completa.
48/74
x Aplicar a água e a solução de detergente ao

espaço compreendido entre o armário
eléctrico e o chassis.
x Prestar especial atenção à limpeza dos prensa-

estopas.
x Prestar especial atenção a todas as uniões entre os diferentes elementos da

máquina, uma vez que são lugares propensos a acumular sujidade.
4. Secagem: É necessário que a máquina seque antes do começo do seguinte ciclo
de embalagem de forma a evitar a eventual proliferação de micro-organismos nas
zonas húmidas.
Para a secagem, podem ser utilizados os métodos seguintes:
-Deixar secar ao ar durante o tempo necessário.
-Secar com ar filtrado (sem nenhuma partícula contaminante).
-Utilizar um pano/papel descartável para as superfícies horizontais.
5. Prestar especial atenção à parte

inferior das superfícies
horizontais, como as existentes
do pórtico ou do travão.
A corrente da máquina deve secar-se com ar (filtrado) comprimido

acedendo pela zona do porta-bobinas inferior. Aplicar-se-á ar comprimido
sobre a corrente em movimento, (utilizando o botão de avanço situado na
consola da entrada), durante pelo menos uma volta completa da corrente.
49/74
Uma vez terminada a limpeza, proceder da seguinte maneira:
- Retirar as bolsas impermeáveis utilizadas para proteger os componentes
sensíveis à água, que será devidamente limpas, secas e guardadas para o
seguinte uso.
- Proceder-se-á à L+D manual, da parte exterior,(com a ajuda de um trapo) dos
componentes tapados.Os elementos podem ser:
o Bomba de formação de vácuo da embalagem
o Bomba de vácuo de moldagem
o Root
o Eixos de porta-bobinas
o Caixa do painel de comandos
o …
- Montar todas as protecções e todos os elementos que tenham sido
desmontados para proceder à limpeza da máquina.
- O interruptor geral da máquina será ligado novamente.
Se o filme utilizado para embalar é de e>400 micras, devemos retirar as
lâminas de filme que colocámos nas formas para assegurar o fecho hermético das
mesmas e evitar a eventual entrada de agua durante a L+D.
LUBRIFICAÇÃO
1-Correia
-Se a máquina a tiver como opcional, a primeira vez que se ligue depois de
um ciclo de limpeza, a lubrificação será realizada de forma automática.
-Se não, seria necessário fazê-lo de forma manual. Para isso:
o Ativamos novamente o programa de limpeza.
o Colocamos em movimento a correia com o botão de avanço da mesma
e procedemos a realizar a sua lubrificação. Recordar que a massa a
utilizar deve ser de uso alimentar (ver tabela de equivalencias de
lubrificação manual).
o Paramos a correia com o mesmo botão com que a ativámos após

termo-la lubrificado.
o Colocamos novamente as guardas de proteção da correia.
50/74
2- Dispositivos de corte
Cortes transversais rígidos (rosetas, lâminas) e cortes longitudinais rígidos
(discos e lâminas). Como o material em que são fabricados estes elementos
é o aço ou aço inoxidável temperado, a sua resistència à corrosão é inferior à
do aço inoxidável standard, pelo que uma limpeza+lubrificação específica é
fundamental para uma correcta manutenção livre de corrosão. .(A lubrificação
far-se-á com o mesmo lubrificante utilizado para a lubrificação manual da
corrente (ver tabela de equivalências de lubrificação manual))
Existe a possibilidade de que nos pontos de lubrificação se acumule algum
excedente de lubrificante, que pode ser um foco de contaminação para o
produto. Controlar periodicametne os pontos de lubrificação, e eliminar o
excedente de lubrificante.
3- As colunas dos sistemas de elevação, (porta-moldes, cortes transversais, …), bem
como as colunas guia dos desbobinadores dos porta-bobinas estão fabricadas em aço
inoxidável temperado, pelo que devem lubrificar-se nas zonas sem deslizamento e nos
extremos, após limpos e secos. (A lubrificação far-se-á utilizando o mesmo lubrificante
empregue na lubrificação manual da corrente (ver tabela de equivalências de
lubrificação manual))
4- Comprovar o resto de pontos de lubrificação da máquina e, se necessário, lubrificar
novamente.
INTERVENÇÕES FINAIS
Limpar/desinfectar todos os aparelhos de limpeza (frotadores, escovas…)
para evitar uma possível contaminação cruzada.
Colocar novamente as bobinas de filme.
As bobinas de filme são muito pesadas. Utilizar o equipamento de elevação
adequado e, se não se duspuser do mesmo, levar a cabo esta operação com
a ajuda de outra pessoa.
8.1.4 PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA E DESINFECÇÃO ESPECÍFICOS

FORMAS
Ao seleccionar o modo de limpeza da embaladora, entre outras operações, as
formas fecham-se, ficando a sua parte interna inacessível para proceder à sua
limpeza.
Em função do tipo de embalagem e do tipo de alimento a embalar, será
necessário proceder com maior ou menor frequência à limpeza do interior de todas as
formas, periodicidade que deverá ser determinada pelo usuário. Nas formas de
51/74
soldadura é mais provável a penetração de produtos alimentares, devido
principalmente a possíveis derrames de produto, ou desajustes no processo.
Ao proceder à L+D das formas, esta será a primeira tarefa a realizar dentro
do processo de limpeza completa da embaladora. Uma vez limpas as formas, estas
devem colocar-se de novo na máquina, procedendo-se em seguida à limpeza da
embaladora seguindo as instruções descritas nos pontos anteriores. É fundamental
respeitar a ordem correcta da limpeza, porque caso contrário (limpar primeiro a
máquina e depois as formas) existe a possibilidade de voltar a sujar a máquina
durante o procedimento de limpeza.
Para proceder à L+D das formas, proceder da seguinte maneira:
-FORMA DE SOLDADURA
1. Parar a máquina.
2. Eliminar a pressão de ar e esvaziar a água de refrigeração.
3. Desligar o interruptor geral da máquina.
4. Retirar a forma superior.
Perigo de queimaduras. Não tocar as placas de aquecimento se estas
estiverem quentes, sem colocar previamente as luvas adequadas para o fazer.
5. Efectuar a limpeza manual dos seguintes elementos:
a. placa de aquecimento e de soldadura por ambos os lados
b. cavidade interior
c. superficie de fecho
6. Levar a cabo a desinfecção dos elementos atrás mencionados
7. Retirar a forma inferiore limpar as condutas de vácuo e de gás
8. Retirar o marco e limpar os orifícios de vácuo/gás e a superfície de fecho.
No caso da embalagem de productos que obstruam as condutas de
vácuo, este procedimiento deve realizar-se com a frequência necessária
para evitar possíveis obstruções.
Opcionalmente existe um kit de limpeza das condutas de soldadura.
9. Realizar a limpeza manual da parte interior da gaveta.
10. Realizar a limpeza manual da placa inferior da gaveta sem sacar nem danificar
a junta tórica.
11. Realizar a desinfecção dos elementos atrás mencionados.
12. Montar novamente todo o subconjunto, seguindo as instruções do manual.
IMPORTANTE: ao levar a cabo a L+D dos diferentes componentes, ter em
conta que não se devem utilizar esfregões nem agentes químicos agressivos
nos componentes de alumínio.
-FORMA DE MOLDE
1. Parar a máquina.
2. Eliminar a pressão de ar e esvaziar a água de refrigeração.
3. Retirar a forma superior.
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4. Proceder à limpeza manual dos seguintes elementos:
a. placa de aquecimento por ambos os lados.
b. cavidade interior
c. superficie de fecho
d. machos auxiliares
5. Levar a cabo a desinfecção dos elementos atrás mencionados.
6. Retirar a forma inferior.
7. Retirar os pratos e separadores.
8. Realizar a limpeza manual dos seguintes elementos:
a. parte interior da gaveta.
b. pratos
c. separadores
d. superficie de fecho
9. Realizar a limpeza manual da placa inferior da gaveta sem sacar nem danificar
a junta tórica.
10. Levar a cabo a desinfecção dos elementos atrás mencionados.
11. Montar novamente todo o subconjunto seguindo as instruções do manual.
-PRÉ-AQUECIMENTO
1. Soltar a forma superior e limpar e desinfectar a face de contacto como filme.
2. Colocá-la novamente no lugar.
3. Na forma inferior, eliminar os restos de filme que estejam colados à mesma,
sem a desmontar.
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8.2 MANTENIMIENTO GERAL

Descrevem-se a seguir os diferentes trabalhos de manutenção que se devem realizar
na máquina e a sua periodicidade.
DIÁRIA OU A CADA 8 HORAS DE TRABALHO
x Limpar a corrente transportadora (abrir as pinças no rolo de entrada). Retirar
retalhos de plástico em pinças de corrente. Para isso, retirar proteção de
entrada a filme em correntes.
x Limpar as guias de transporte.
x Verificar a pressão de ar e água; caso seja preciso, ajuste-a.
x Verificar a unidade de manutenção (grupo de filtragem).
x Verificar as chapas aquecedoras; é aconselhável eliminar as sujidades e os
materiais plásticos a quente.
x Verificar o nível de óleo na bomba; realizar a primeira troca depois das
primeiras 100 horas de funcionamento. Nos casos de bomba de oxigénio não é
preciso trocar o óleo (Nota: ler item bombas de vácuo).
x Limpeza de aparas de plástico em lâminas de corte longitudinal. Para isso, é
necessário, por segurança, desmontar as lâminas de corte.
x Limpeza de tapetes de saída de produto (ver secção limpeza).
x Purga de filtro-regulador de ar sob pressão. Em caso de acumulação de água,
revisar funcionamento de secador de ar alheio à máquina.
(Nota: no caso de não ter este equipamento nas suas instalações de ar
sob pressão, poderá causar avarias repetidas no sistema pneumático da
máquina).
x Abertura de moldes de enformação e selagem, limpando calços e placas de
aquecimento.
x Limpeza e verificação do ótimo estado das juntas de estanqueidade dos
moldes de enformação e selagem.
x Se for necessário, limpeza de separador de líquidos.
(Nota: em caso de enchimento ou acumulação do separador, revisar a
eletroválvula e a válvula de escoamento do separador, tubos, válvulas de
vácuo e filtro da bomba de vácuo).
SEMANAL OU A CADA 40 HORAS DE TRABALHO
x Verificar as formas e as juntas de silicone correspondentes.
x Verificar as juntas e as uniões das conduções; Verificar as mangueiras.
x Verificar as lâminas nos dispositivos de corte; se for preciso, afiar e trocar.
x Se a máquina conta com corte transversal para filme flexível, remover os
eventuais restos de produto e retalhos de filme da ranhura do suporte superior.
x Se a máquina conta com corte transversal para filme rígido, remover os
retalhos de filme do alojamento interior das rosetas.
54/74
x Verificar o circuito de segurança: eliminando os dispositivos de protecção, a
máquina deve ficar parada.
x Verificar o dispositivo de emergência.
x Purgar filtros de água e de ar.
MENSAL-TRIMESTRAL
x Realizar manutenção diária.
x Verificar a tensão da corrente transportadora; se for preciso, aumentar.
x Verificar o funcionamento dos cilindros de elevação de formas e lubrificar as
guias de subida de formas.
x Lubrificar as correntes de deslocamento (utilizar graxa lubrificante alimentar).
x Lubrificar elementos móveis, verificar nível de lubrificante do depósito de
lubrificação centralizado, se for necessário. (Ver secção lubrificação).
x Lubrificar as colunas dos cortes transversais e as guias dos cortes de retalhos.
x Limpeza de tubos e válvulas de vácuo.
x Limpeza do filtro da bomba de vácuo.
x Verificar o nível de óleo da bomba de vácuo. Substitui-lo, se for necessário
(bomba de soldadura, bomba de enformação, roots, etc.).
x Limpeza do enrolador de filme de base e tampa (rolos, travões, balancins, etc.).
x Limpeza e verificação do estado das lâminas de corte transversal e longitudinal
(substituir em caso de bocas ou fios rombos).
x Verificar juntas e uniões de condutos (circuito de refrigeração, gás, vácuo, ar
sob pressão, etc.).
x Prova do circuito de segurança e emergência, abrindo proteções, ativando o
botão de emergência, verificando a paragem da máquina e a correta
comunicação do alarme.
x Inspeção da estanqueidade de armário elétrico, estado de componentes,
detetores e eletroválvulas.
x Verificar caudal de água a saída da maquina
SEMESTRAL-ANUAL
x Realizar manutenção diária e mensal.
x Verificação de tensão, paralelismos e sincronismos da corrente de arrasto de
filme, esticando se for necessário. (Em caso de rotura de pinças de corrente,
substitui-las).
x Verificação visual e lubrificação de guias de corrente de arrasto de filme (em
caso de desgaste excessivo, substitui-las).
x Verificação de motores (arrasto de filme, recolhe-retalhos, tapete de saída,
etc.).
x Inspeção visual da fita do tapete de saída (substitui-la no caso de observar
fendas ou roturas parciais).
55/74
x Verificação e lubrificação de rótulas, guias, casquilhos e cilindros pneumáticos
do sistema de elevação dos moldes de enformação e soldadura.
x Limpeza das lâminas perfuradoras do molde inferior de enformação (em caso
de sintomas de desgaste ou fortes ruídos, substitui-las).
x Prova de resistências elétricas de placas de aquecimento. (Substitui-las em
caso de derivações ou falta de potência).
x Verificação visual do estado do teflon antiaderente das placas de enformação e
soldadura (Substitui-las em caso de deterioração ou de teflon danificado).
x Verificação das molas da placa de soldadura (Substitui-los em caso de rotura
ou fadiga da mola).
x Verificar a estanqueidade do molde de enformação.
x Verificar a estanqueidade do molde de soldadura (Realizar teste de vácuo).
x Limpeza e verificação de enroladores (Rolos, calços do travão, molas e células
fotoelétricas do filme impresso).
x Limpeza do circuito de refrigeração e mudança do refrigerante. (Utilizar água
tratada com anticongelante e proteção para o alumínio que não contenha
produtos tóxicos).
x Limpeza de tubos, filtros e silenciadores de fuga em circuito pneumático
(substituir em caso de rotura ou forte degradação do material filtrante).
x Verificar que os utensílios de cada formato se encontrem em boas condições
de uso (pratos, placas, calços, lâminas, etc.).
x Limpeza geral de proteções, bastidor e zonas suscetíveis de acumulação de
sujeira.
x Substituição de molas e juntas tóricas do grupo de válvulas de vácuo e
lubrificação dos assentos dos êmbolos das referidas válvulas.
x Controlo visual do quadro eléctrico.
x Mudar filtro de ar de admissão e expulsão
x Mudar filtro de óleo da bomba de vácuo.
AMBIENTES CORROSIVOS
x Limpeza exterior geral da máquina diária, com água e sabão para remover o
produto e os retalhos de filme.
x Limpeza da corrente sem filme depois de cada jornada de trabalho com ar a
pressão.
x Limpeza e lubrificação diária dos dispositivos de corte (lubrificar com óleo de
lubrificação da corrente).
x Varrer diariamente o entorno e partes baixas da máquina.
x Limpeza semanal do filtro de ar da bomba de vácuo com ar à pressão.
x Limpeza semanal das chapas de aquecimento e soldadura e dos cortes. Não
utilizar elementos metálicos para estas limpezas. Abrir o molde e limpar as
impurezas ou material aderido nos bordes das chapas.
56/74
x Lubrificação semanal da corrente; antes de lubrificar certifique-se de que a
corrente está limpa. Lubrificar a corrente sem filme.
x Limpeza semanal dos retalhos de filme da parte inferior do corte longitudinal.
x Lubrificação semanal dos pinhões de transmissão de saída (lubrificar com óleo
de lubrificação da corrente).
x Retirar as proteções de entrada e saída da corrente semanalmente para
limpar e lubrificar os rolamentos dos pinhões.
x Limpeza semanal das válvulas de vácuo.
x Limpeza e lubrificação geral da máquina externa e internamente a cada seis
meses ou com anterioridade ao fim da época. Dedicar especial atenção aos
mecanismos de fechamento, cortes, guias das correntes e das colunas,
válvulas de vácuo, moldes, chapas teflonadas (teflonar se for preciso), bombas
de vácuo (óleos e filtros de ar e óleo), etc.
57/74
8.2.1 LUBRIFICAÇÃO
Alguns componentes da máquina precisam ser lubrificados tanto para que o
seu funcionamento seja óptimo como para prolongar a sua vida útil (máquina e
componentes).
A lubrificação realizar-se-á manualmente nos pontos definidos no ponto 5.2
(pontos de lubrificação). Dependendo do modelo de máquina, esta, pode dispor das
seguintes opções:
-Opcional de lubrificação de corrente automática.
-Opção de lubrificação centralizada + lubrificação e limpeza correia.
LUBRIFICAÇÃO E LIMPEZA CORREIA AUTOMÁTICA (OPCIONAL)
ELECTROVÁLVULA
BOMBA PNEUMÁTICA
PULVERIZADORES
BOMBA
PNEUMÁTICA
MISTURADOR
AR-ÓLEO
Os defeitos frequentes nas correias devem atribuir-se a uma lubrificação

defeituosa e isto produz um alto custo de manutenção, paradas de máquina e quedas
de produção. Por este motivo, recomenda-se uma lubrificação de correia automática
para fornecer no momento os pontos de lubrificação com graxa ou óleo.
Funcionamento: Sob pressão intermitente, o lubrificante é conduzido ao
doseador por meio da linha principal. Dali, o óleo chega à válvula misturadora, onde se
mistura com ar e é soprado às correias.
A correia deve lubrificar-se a cada 800H (em condições normais). Esta opção
automatiza tal lubrificação, sincronizando o funcionamento dos seguintes elementos:
-Bomba pneumática
-Misturador ar-óleo (doseador)
-Pulverizadores
-Tubagens de lubrificação
58/74
LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA + LUBRIFICAÇÃO E LIMPEZA CORREIA

AUTOMÁTICA (OPCIONAL)
LUBRIFICAÇÃO
CORREIA
PLUG
DOSEADOR
VÁLVULA
DISTRIBUIDORA
BOMBA PNEUMÁTICA
PRESSÓSTATO
Esta opção automatiza a lubrificação de vários elementos (dependerão da

configuração da máquina; corte transversais, porta-moldes, pré-aquecimentos...),
sincronizando o funcionamento dos seguintes elementos:
-Lubrificação e limpeza correia automática
-Linha principal
-Válvula distribuidora
-Doseadores de óleo
-Pressóstato
-Tubagens de lubrificação
A frequência da lubrificação da correia é mais elevada que a dos elementos da
lubrificação centralizada (corte transversais, porta-moldes, pré-aquecimentos...), esta
diferença controla-se por meio de uma válvula de passagem.
59/74
TABELA DE EQUIVALÊNCIAS DE LUBRIFICAÇÃO MANUAL
ÁREA DE LUBRIFICANTE
PONTO FREQUÊNCIA
LUBRIFICAÇÃO
CARACTERÍSTICAS RECOMENDADO CÓDIGO
Óleo a base de
CADEIA DE KLÜBEROIL
hidrocarboneto
ARRASTO DE 1 Cada 250H 9385049
sintético e éster, 4UH1- 1500
FILME
insolúvel.
SISTEMA Lubrificação de alta
Cada mudança KLUBERSYNTH
ELEVAÇÃO 2 duração (grau de 9391990
de rolamentos UH1 14-222
BRAÇOS corrosão = 0).
Lubrificação de alta
KLUBERSYNTH
COLUNAS GUIA 2,3 Cada 500H duração (grau de 9391990
UH1 14-222
corrosão = 0).
COLUNAS GUIA Lubrificação de alta

KLUBERSYNTH
CORTE 4,5 Cada 500H duração (grau de 9391990
UH1 14-222
TRANSVERSAL corrosão = 0).
CABOS PRÉ- Lubrificação de alta
KLUBERSYNTH
AQUIMENTO 6 Cada 500H duração (grau de 9391990
UH1 14-222
(Opcional) corrosão = 0).
Lubrificação de alta
EIXO DE KLUBERSYNTH
7 Cada 500H duração (grau de 9391990
TRANSMISSÃO UH1 14-222
corrosão = 0).
BOMBA DE Cada 1000H
Óleo alimentar KLÜBERT
VÁCUO primeiro
- sintético Viscosidade SUMMIT HYSYN 9376725
(EXCEPTO DE mudança a100
SAE 30 FG 100
OXIGÉNIO) H
BOMBA DE Óleo BUSCHOIL
Óleo inoxidável
VÁCUO - Não necessário OXLUB 100 (ler 9389627
antideflagrante
(DE OXIGÉNIO) nota)
VER GRÁFICO DOS PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO EM PÁGINAS POSTERIORE.
CADENA (1) ENGRASADORES (3,4,5,6)
60/74
NOTA IMPORTANTE:
SE POSSUI UMA BOMBA DE VÁCUO PREPARADA PARA TRABALHAR COM MISTURAS
DE GÁS COM CONTEÚDO DE O2 > 21 % E SE PRODUZ UMA DESCIDA NO NÍVEL DE
ÓLEO, CONTACTE IMEDIATAMENTE A ULMA OU O FABRICANTE DA BOMBA. VER
CAPÍTULO CORRESPONDENTE À BOMBA DE VÁCUO.
LUBRIFICADORES 9372726 BOMBA DE ALAVANCA
TABELA DE EQUIVALÊNCIAS DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA (OPCIONAL)
ÁREA DE LUBRIFICANTE
PONTO FREQUÊNCIA
LUBRIFICAÇÃO
CARACTERÍSTICAS RECOMENDADO CÓDIGO
CADEIA DE Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
ARRASTO DE 1 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
FILME ISO VG 80
SISTEMA lubrificação de duração
Cada mudança KLUBERSYNTH
ELEVAÇÃO 2 alta (grau de corrosão 9391990
de rolamentos UH1 14-222
BRAÇOS = 0)
Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
COLUNAS GUIA 3 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
ISO VG 80
COLUNAS GUIA Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
CORTE 4,5 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
TRANSVERSAL ISO VG 80
CABOS PRÉ- Óleo alimentar semi-
KLUBERFOOD
AQUECIMENTO 6 AUT. sintético. Viscosidade: 9505170
NH1 C8-80
(Opcional) ISO VG 80
lubrificação de duração
eixo de Cada 500H KLUBERSYNTH
7 alta (grau de corrosão 9391990
transmissão manual UH1 14-222
= 0)
BOMBA DE Cada 1000H
Óleo alimentar KLÜBERT
VÁCUO primeiro
- sintético Viscosidade SUMMIT HYSYN 9376725
(EXCEPTO DE mudança a 100
SAE 30 FG 100
OXIGÉNIO) H
BOMBA DE Óleo BUSCHOIL
Óleo inoxidável
VÁCUO - Não necessário OXLUB 100 (ler 9389627
antideflagrante
(DE OXIGÉNIO) nota)
VER GRÁFICO DOS PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO EM PÁGINAS POSTERIORES.
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AVISO IMPORTANTE:
AO UTILIZAR A MÁQUINA COM UMA BOMBA A VÁCUO PARA TRABALHAR COM
MISTURAS DE GÁS DE O2 > 21%, SE OCORRER UMA DIMINUIÇÃO DO NÍVEL DE ÓLEO,
ENTRE IMEDIATAMENTE EM CONTACTO COM A ULMA OU O FABRICANTE DA
BOMBA. LEIA COM ATENÇÃO O CAPÍTULO CORRESPONDENTE À BOMBA A VÁCUO.
Pontos de lubrificação
8.2.2 BOMBA DE VÁCUO

Refrigeração da bomba
As bombas de vácuo Busch de potência superior a 100 m3/h que estão
integradas no interior da máquina, precisarão de refrigeração de água. O circuito de
refrigeração da máquina é aproveitado para refrigerá-la. Além disso todas as bombas
terão que contar com óleo para a sua lubrificação.
SAÍDA DE AGUA
ENTRADA DE AGUA
62/74
Tipos de bombas de vácuo
Dependendo das condições de embalagem, a bomba de vácuo de embalagem
pode ser de dois tipos:
Bomba tipo R5: É utilizada nos casos em que a percentagem de
Oxigénio injetado na embalagem não ultrapassa
21%.
Bomba tipo R5 “OXIGÉNIO”: É utilizada nos casos em que a percentagem de
Oxigénio injetado na embalagem ultrapassa
21%. Distingue-se pela cor vermelha da própria
bomba.
Cada tipo de bomba mencionado exige uns cuidados específicos que são
pormenorizados em seguida.
Bomba de vácuo tipo R5
Limpeza de óleo anti-emulsionante
Em alguns casos os produtos embalados têm muita humidade e nesses casos
é muito importante recuperar o lubrificante da bomba para que este não perda as suas
propriedades; por isso é necessário separar o vapor de água condensado do óleo no
interior do carter. Nestes casos, é necessário um lubrificante anti-emulsão.
A forma de manter o lubrificante em boas condições é a seguinte (recomenda-
se seguir estas instruções sempre que o produto tenha humidade):
1-A bomba deve ser colocada em funcionamento (sem fazer ciclos) 30
minutos antes de iniciar o processo de embalagem para que alcance uma
temperatura de 75 ºC.
2-Do mesmo modo, uma vez terminada a produção, é conveniente
deixar a bomba em funcionamento durante mais 30-40 minutos,
aproximadamente, para separar a água do óleo dentro do carter.
3-Uma vez regenerado o óleo é necessário purgar a água ao cabo de
duas horas de parada a frio. O melhor é fazê-lo no dia seguinte, antes de iniciar
a produção e depois de iniciar o pré-aquecimento. A purga é levada a cabo
abrindo ligeiramente a tampa de troca de óleo para que saia a água e fechá-la
quando começar a sair óleo. O óleo é de cor verde ou vermelha para distingui-
lo da água.
Manutenção da bomba
Ao efectuar trabalhos de manutenção nestas unidades e em situações
onde os operários poderiam sofrer danos por peças móveis ou
componentes eléctricos com carga, a bomba deve isolar-se totalmente,
desligando-a da rede. é sumamente importante que se coloque a unidade em
funcionamento durante a operação de manutenção. Não realizar tarefas de
manutenção numa bomba à temperatura de funcionamento, dado que existe o
perigo de peças quentes ou lubrificante quente.
As recomendações pormenorizadas em seguida são genéricas, mas é de
obrigado cumprimento a leitura cuidadosa do manual de instalação e
manutenção da bomba de vácuo antes de qualquer manuseamento desta.
O óleo da bomba deve ser trocado pela primeira vez depois de 100 horas de
funcionamento e posteriormente a cada 500 horas ou 3 meses. O filtro de óleo deve
63/74
ser trocado ao trocar-se o óleo. É recomendável verificar com regularidade o nível de
óleo da bomba e repô-lo se for necessário. Encher de óleo até que o nível da vareta
alcance ¾ da sua altura total e não ultrapasse esta medida.
**O óleo utilizado deve ser eliminado de acordo com as respectivas

normas com respeito à saúde, segurança e o ambiente. Se se troca de
marca de óleo, é necessário retirar todo o óleo antigo do separador de
óleo e do refrigerador de óleo (caso disponha dele).**
Como referido no ponto anterior, é importante indicar que no caso de produtos
húmidos é necessário utilizar um óleo anti-emulsão. Este óleo não se mistura com a
água mas é recomendável retirar a água para trabalhar corretamente.
As normas de manutenção “forte” das bombas de vácuo tipo R5 são as
enumeradas em seguida. Estas normas são válidas para a maior parte das aplicações,
ainda que em determinados processos o tempo entre intervenções deve ser mais
reduzido. Por via de regra, a manutenção consiste em:
x A cada 1.500 horas:
o Substituição de óleo e filtro de óleo.
o Verificar a ausência de fugas de óleo.
o Verificar o estado do filtro de aspiração e limpar ou substituir (se
necessário).
o Substituição de filtros de escape.
o Revisão geral completa (em oficina da Busch Ibérica).
o Desmontar bomba, limpar, substituir juntas, retentores,
rolamentos, manga acoplamento, filtros, óleo… Adicionalmente,
verificar estado de pás, superfície cilindro, estado motor,
aberturas de inspeção, tampões, válvulas de escape, válvula de
aspiração, radiador…
64/74
As normas de manutenção das bombas tipo R5 são resumidas na tabela

seguinte:
Periodicidade Verificar Verificar Óleo e Filtros Revisão Observações

nível de limpeza de filtro de completa
óleo filtro óleo escape
aspiração
Diária X Encher com

óleo até que o
nível da
abertura de
inspeção
atinja ¾ da
sua altura
total,
Semanal X X Seguir
instruções da
secção
FILTROS
1500 X
3000 X
4500 X X
6000 X
7500 X
9000 X X
10500 X
12000 X
13500 X X X Revisão
completa na
oficina da
Busch
65/74
Bomba de vácuo tipo R5 “OXIGÉNIO”
Limpeza do óleo na bomba de oxigénio
Em alguns casos os produtos embalados têm muita humidade e nesses casos
é muito importante recuperar o lubrificante da bomba para que este não perda as suas
propriedades; por isso é necessário separar o vapor de água condensado do óleo no
interior do carter.
Alguns casos das bombas de oxigénio são diferentes. Neste caso se deve
limpar o óleo da seguinte forma:
1-Se o óleo não tem muita água, basta deixar a bomba em
funcionamento durante uma hora para que a água se evapore deixando o óleo
limpo.
2-Se o óleo da bomba tem muita água, é recomendável retirar todo o
óleo da bomba num recipiente transparente.
Também se recomenda retirar o filtro da bomba e escorrê-lo num recipiente
para recuperar a maior quantidade de óleo possível (este óleo é de qualidade muito
alta).
Deixar repousar o óleo no recipiente. O óleo da bomba de oxigénio é mais
pesado que a água, por isso, o óleo deposita-se no fundo do recipiente e a água
flutua. Retirar a água e voltar a colocar o filtro e o óleo limpo na bomba. Se se trabalha
de forma adequada, não é necessário substituir o óleo de uma bomba de oxigénio
nunca.
Manutenção da bomba
Ao efectuar trabalhos de manutenção nestas unidades e em situações
onde os operários poderiam sofrer danos por peças móveis ou
componentes eléctricos com carga, a bomba deve isolar-se totalmente,
desligando-a da rede. é sumamente importante que se coloque a unidade em
funcionamento durante a operação de manutenção. Não realizar tarefas de
manutenção numa bomba à temperatura de funcionamento, dado que existe o
perigo de peças quentes ou lubrificante quente.
As recomendações pormenorizadas em seguida são genéricas, mas é de
obrigado cumprimento a leitura cuidadosa do manual de instalação e
manutenção da bomba de vácuo antes de qualquer manuseamento desta.
É necessário referir que as bombas tipo R5 “OXIGÉNIO” têm um óleo especial,
porque devem trabalhar com oxigénio em altas concentrações, que não é necessário
substituir nunca. É recomendável verificar com regularidade o nível de óleo da bomba
e encher se for necessário. Encher com óleo até que o nível da abertura de inspeção
atinja ¾ da sua altura total; não exceder esta medida.
66/74
FILTRO DE ASPIRAÇÃO SEPARADOR POSTERIOR

FILTRO DE ÓLEO
EXAUSTÃO DE GASES
BUJÃO DE ABASTECIMENTO DE ÓLEO
NÍVEL DE ÓLEO NÍVEL DE FLUIDO NO SEPARADOR
BUJÃO DE ESVAZIAMENTO DE ÓLEO
Como referido no ponto anterior, é importante indicar que, no caso de produtos

húmidos, é recomendável retirar a água para trabalhar corretamente.
As normas de manutenção “forte” das bombas de vácuo tipo R5 “OXIGÉNIO”
são as enumeradas em seguida. Estas normas são válidas para a maior parte das
aplicações, ainda que em determinados processos o tempo entre intervenções deve
ser mais reduzido. Por via de regra, a manutenção consiste em:
o Verificar nível e estado do óleo (corrigir se necessário).
o Verificar a ausência de fugas de óleo.
o Verificar o estado do filtro de aspiração e limpar ou substituir (se
necessário).
o Substituição de filtros de escape.
o Revisão geral completa (em oficina da Busch Ibérica).
o Desmontar bomba, limpar, substituir juntas, retentores,
rolamentos, manga acoplamento, filtros, selas tampões de
óleo.… Adicionalmente, verificar estado de pás, superfície
cilindro, estado motor, aberturas de inspeção, tampões, válvulas
de escape, válvula de aspiração, radiador… O óleo será
substituído apenas se for necessário (contaminado e cor
escura).
67/74
As normas de manutenção das bombas tipo R5 “OXIGÉNIO”são resumidas na

tabela seguinte:
Periodicidade Verificar Verificar Inspeção Filtros Revisão Observações

nível de limpeza de visual de completa
óleo e filtro escape
fluido de aspiração
separador *
Diária X Encher com

óleo até que
o nível da
abertura de
inspeção
atinja ¾ da
sua altura
total,
Semanal X X Seguir
instruções da
secção
FILTROS
1500 X
3000 X
4500 X X
6000 X
7500 X
9000 X X
10500 X
12000 X
13500 X X X Revisão
completa na
oficina da
Busch
* O fluido do separador é uma mistura de água e óleo da bomba, pelo qual o

óleo limpo deve ser separado e reutilizado.
68/74
8.2.3 FILTROS
FILTRO DE AR COMPRIMIDO
O ar à pressão utilizado para as máquinas TFS deve ser seco e sem óleo. Por
este motivo deve ser provido de um filtro que elimine a humidade e as impurezas de
ar.
O filtro de ar colocado na entrada da máquina serve para eliminar pequenas
impurezas e humidade que o ar pode carregar, mas este ar deve ser seco e filtrado na
saída do compressor.
O filtro de entrada na máquina deve ser purgado sempre que estiver cheio de
água.
A humidade no ar pode danificar o circuito pneumático e as impurezas do ar

podem sujar a embalagem quando a formação se faz com ar.
Pelas razões já comentadas, estes filtros necessitarão de uma manutenção
que consiste no seguinte
Intervalo de inspecção Função Indicação
- Verificar o ajuste se é necessário Pressão 6 – 7 kg/cm2

A cada 8 horas -Verificar o filtro e se é necessário E entre
trocá-lo 1500-2000 l/min
A cada 1000 horas Trocar o filtro
69/74
FILTROS DE BOMBAS DE VÁCUO
Esta secção é comum para todos os tipos de bomba de vácuo que a máquina
possa ter instalados.
Geral
As bombas de vácuo estão dotadas de filtros de ar e de óleo e estes também
requerem uma manutenção. Como indicámos anteriormente o filtro de óleo deve ser
substituído ao trocar o óleo e os filtros de expulsão a cada 9 a 18 meses de
funcionamento. Somente deverá trocar obrigatoriamente se se apresenta uma
obstrução por sólidos ou por óleo queimado.
Os sintomas de filtros obstruídos são os seguintes:

-Presença de vapores de fumo de óleo no escape.
-Consumo eléctrico do motor superior ao normal.
-Vazamentos de óleo através da válvula de lastre de ar (Modelos que
contam com este dispositivo).
Em alguns casos, a forte obturação do filtro pode chegar a provocar a ruptura
do elemento filtrante.
Opcionalmente se pode equipar a bomba com um manómetro que indica a
perda de carga do filtro de escape e portanto o seu grau de poluição.
BOMBAS DE VÁCUO DA EMBALAGEM
As bombas de vácuo da embalagem están dotadas de outro filtro que retém
os restos de produto que possa arrastar no proceso de evacuação antes que estes
cheguem à bomba. (As bombas de vácuo de formagem não dispõem deste filtro).
Este filtro deberá limpar-se com uma frequência que dependerá do
produto a embalar, no nível de vácuo...
O filtro deve extrair-se do seu alojamento e limpar-se exteriormente.
70/74
A falta de limpeza deste filtro pode provocar obstruções que poderiam
causar um incremento no tempo de formação de vácuo na embalagem ou
a formação de vácuo pobres ou nulos na embalagem.
ROOT
Algumas aplicações requerem a incorporação de uma bomba ROOT que
também dispõe de um filtro para evitar que o produto chegue ao interior do mesmo.
Este filtro (rede) encontra-se na entrada superior debaixo da tampa onde se

sujeita a espiga do tubo.
A falta de limpeza deste filtro pode provocar obstruções que poderiam

causar um incremento no tempo de formação de vácuo na embalagem ou
a obtenção de vácuos pobres ou nulos na embalagem.
Opcionalmente (em caso de produtos em partículas), o root pode contar com
um filtro adicional. Este filtro (tamis) deve ser retirado da cuba, esvaziado e limpo com
a mesma frequência que os da bomba de vácuo.
TAMIZ INTERNO
71/74
72/74
9 COLOCAÇÃO DE PRODUCTOS
9.1 ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE CARRETÉIS

DE FILME
O armazenamento correto dos carretéis é muito importante pela simples razão
de que se não procedermos assim podem surgir problemas na colocação destes nas
máquinas ou podem perder as suas propriedades.
Exemplos de armazenamento errado e correto:
Errado Correto
-Armazenamento em superfícies -Colocar em superfícies niveladas
desniveladas
-Solos irregulares de betão ou de lousas -Ou em estantes
-Armazenamento de carretéis -Colocar os carretéis na vertical

longitudinalmente
-Expor directamente ao sol -Armazenamento em lugar seco
73/74
Para o transporte dos carretéis recomenda-se
não retirar a lâmina de proteção. Como estes carretéis
pesam bastante e uma pessoa não pode manejá-los
bem, recomenda-se transportá-los com carretas
elevadoras ou um modo de transporte similar que não
danifique o carretel de filme.
9.2 COLOCAÇÃO DE PRODUTOS NAS EMBALAGENS

Ao formar a embalagem no filme o seguinte passo é enchê-la com o produto.
isto se levará a cabo automaticamente ou manualmente e a sua colocação será
importante para a sua posterior selagem.
O produto não deve sair da embalagem porque poderia danificar a forma de
soldadura e deteriorar o dispositivo de corte.
Errado! Correto!
A embalagem deverá estar dimensionada de acordo com as dimensões do

produto para a sua correta selagem.
Errado! Correto!
Os produtos que tenham bordas que podem danificar a embalagem deverão

ser colocados de maneira que tais bordas não danifiquem a embalagem.
Errado! Correto!
Os produtos que tenham uma forma complexa devem ser embalados em

embalagens que tenham a mesma forma que o produto.
Errado! Correto!
Além da colocação adequada dos produtos nas áreas de selo devemos mantê-
las limpas para a sua boa selagem, caso contrário podem ocorrer riscos na
conservação do produto. Isto deve ser levado em conta nos produtos que contém
fécula ou fibra, carnes e etc.
74/74
EU BOTOIAK, PANTAILAK ETA ALARMAK
ES BOTONERA, PANTALLAS Y ALARMAS
EN BUTTON PANEL, SCREENS AND ALARMS
DE KNOPFSCHALTTAFEL, EINSTELLUNGEN – STÖRUNGSMELDUNGEN
IT PULSANTIERA, SCHERMATE E ALLARMI
FR
NL
PUPITRE DE COMMANDES - ÉCRAN – ALARMES
DRUKKNOPPENKAST, BEELDSCHERMEN EN ALARMEN
-3-
PT PAINEL DE BOTÕES, TELAS E ALARMES
PL USTAWIENIA - ALARMY I WIADOMOĝCI NA EKRANIE
RO ARIA BUTOANELOR, ECRANE ùI ALARME
RU ɄɇɈɉɈɑɇɕɃ ɉɍɅɖɌ, ɗɄɊȺɇɕ ɂ ɌɊȿȼɈȽɂ
COMUN0002_D-03
-3- ECRÃ UPC
ÍNDICE
1 PAINEL DE BOTÕES ........................................................................................................... 3

1.1 PAINEL DE BOTÕES DO PAINEL .................................................................................. 3
1.2 CALIBRAÇÃO .................................................................................................................. 3
1.3 UMENU ............................................................................................................................ 3
1.3.1 BACKUP.............................................................................................................. 4
1.3.2 RESTORE ........................................................................................................... 5
1.3.3 IP ......................................................................................................................... 6
1.3.4 VPN ..................................................................................................................... 6
1.3.5 LICENÇA DATA SERVER .................................................................................. 6
2 AJUSTES.............................................................................................................................. 7
2.1 FUNÇÕES DO ECRÃ TÁCTIL ......................................................................................... 7
2.2 MENU PRINCIPAL........................................................................................................... 7
2.3 LISTA DE ALARMES ....................................................................................................... 9
2.3.1 ESTATÍSTICAS................................................................................................... 9
2.3.2 PACKML............................................................................................................ 11
2.4 AJUDA DE ALARMES ................................................................................................... 11
2.5 TAREFAS DE MANUTENÇÃO ...................................................................................... 11
2.5.1 MANUTENÇÃO PENDENTE ............................................................................ 12
2.5.2 CONFIGURAÇÃO MANUTENÇÃO .................................................................. 13
2.6 MOLDAGEM................................................................................................................... 14
2.7 CARGA........................................................................................................................... 18
2.8 SOLDADURA ................................................................................................................. 19
2.9 CORTES......................................................................................................................... 27
2.10 SAÍDA............................................................................................................................. 29
2.11 PAINEL........................................................................................................................... 31
2.11.1 FICHAS DE PRODUTO .................................................................................... 32
2.11.2 REGULAÇÕES ................................................................................................. 33
2.11.3 PERIFÉRICOS .................................................................................................. 33
2.11.4 MANUTENÇÃO................................................................................................. 37
2.11.4.1 LUBRIFICAÇÃO................................................................................. 37
2.11.4.2 FOTOCÉLULA ................................................................................... 38
2.11.4.3 CONSUMO......................................................................................... 38
2.11.4.4 PARÂMETROS .................................................................................. 39
2.11.4.5 DATA E HORA ................................................................................... 40
2.11.4.6 MUDAR IP.......................................................................................... 40
2.11.4.7 TESTE ENTRADAS ........................................................................... 41
2.11.4.8 TESTE SAÍDAS.................................................................................. 41
2.11.4.9 CONTROLO DE PRODUÇÃO ........................................................... 41
2.11.4.10 GRÁFICOS......................................................................................... 44
2.11.4.11 CAN .................................................................................................... 44
2.11.4.12 VPN .................................................................................................... 44
2.11.4.13 ALARMES DE REGULAÇÃO DE TEMPERATURA .......................... 45
2.11.4.14 USB .................................................................................................... 45
2.11.4.15 DESPEJO DE PROGRAMA PARA O VARIADOR DE FREQ........... 46
2.11.5 NÍVEIS DE USUÁRIO ....................................................................................... 46
2.11.6 IDIOMAS ........................................................................................................... 47
2.11.7 AVANÇO ........................................................................................................... 47
2.11.8 MANUAL ........................................................................................................... 48
2.11.9 MONITORIZAÇÃO ............................................................................................ 50
2.11.10 MANUAIS .......................................................................................................... 53
2.11.11 PRODUÇÃO...................................................................................................... 54
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-3- ECRÃ UPC
3 SEGURANÇA E MENSAGENS DE ALARME ................................................................... 57
3.1 SEGURANÇA................................................................................................................. 57
3.2 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DE PARADA TOTAL ............................................. 58
3.3 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DE PARAGEM NORMAL ...................................... 61
3.4 MENSAGENS DE AVISO. NÃO PARAM A MÁQUINA ................................................. 64
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-3- ECRÃ UPC
1 PAINEL DE BOTÕES
1.1 PAINEL DE BOTÕES DO PAINEL
Botão paragem de emergência.
LED equipamento aceso.
Rearmamento. Quando o módulo de segurança esteja

rearmado, as luzes do botão de pressão estarão acesas.
Este botão serve para reiniciar os alarmes da máquina.
Botão de arranque. Quando a máquina esteja rearmada,

as luzes do botão estarão acesas. Este botão de pressão
serve para rearmar a máquina (início aquecimento, ar,
água…) e para colocar a máquina em funcionamento.
Botão de paragem. Serve para parar a máquina.
1.2 CALIBRAÇÃO
Na inicialização do PC, mantendo pulsados os dois botões superiores do painel
é acessada ao ecrã de calibração de toque.
Para fazer a calibração, clique nas marcas que aparecem no painel.
1.3 UMENU
Na inicialização do PC, mantendo pulsado o botão superior do painel é
acessado o seguinte menu.
Na canto superior direito se exibe a versão do kernel.
Após introduzir o password necessário (ulma) se terá acesso às seguintes
funcionalidades.
Backup. Pulsando este botão será acessada ao ecrã que permite

fazer cópias de segurança de aplicativo, dados, idiomas...
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Restore. Carregando neste botão acede-se a um ecrã que

permite substituir o aplicativo, os dados, os idiomas… por outros
armazenados.
Navegador de ficheiros. Acesso ao navegador de ficheiros que

permite ver os ficheiros e pastas existentes no PC. Só existem
autorizações de leitura.
Endereços IP. Acesso ao ecrã de IP da máquina.
VPN. Acesso ao ecrã para a conexão à manutenção remota.
Licença data server. Acesso ao ecrã para a introdução de

chaves de data server.
1.3.1 BACKUP
Nesta ecrã são exibidas as cópias de segurança que podem ser feitas, tanto
para um USB, como no próprio PC. Essa lista pode ser variável.
Backup_all_lib_LOCAL. Faz um backup de todas as livrarias no PC.
Backup_all_lib_USB. Faz um backup de todas as livrarias na memória USB.
Backup all_USB. Faz um backup de todos os ficheiros do PC na memória
USB.
Backup_data_LOCAL. Faz um backup dos ficheiros de configuração,
tempmem, statmem e produtos no PC.
Backup_data_USB. Faz um backup dos ficheiros de configuração, tempmem,
statmem e produtos na memória USB.
Backup_prg_LOCAL. Faz um backup do programa de controle prg no PC.
Backup_prg_USB. Faz um backup do programa de controle prg na memória
USB.
Backup_languages_LOCAL. Faz um backup dos textos do programa no PC.
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-3- ECRÃ UPC
Backup_languages_USB. Faz um backup dos textos do programa na
memória USB.
Backup_hmi_LOCAL. Faz um backup do programa de visualização hmi no
PC.
Backup_hmi_USB. Faz um backup do programa de visualização hmi na
memória USB.
Selecionar o que se quer copiar e clicar no ícone da USB. Abaixo do ícone
aparecerá “OK” caso a operação tenha sido completada corretamente. Se não foi
possível completar a operação, aparece “ERRO”.
Os dados são salvos em uma pasta chamada “/backup”
1.3.2 RESTORE
Permite substituir elementos do PC, por outros salvos em uma USB ou em uma
cópia de segurança do PC.
Restore_all_lib_LOCAL. Faz um restore de todas as livrarias do PC.
Restore_all_lib_USB. Faz um restore de todas as livrarias a partir da memória
USB. Na memória USB é preciso copiar as livrarias em “backup/lib”.
Restore all_USB. Faz um restore de todos os ficheiros do PC.
Restore_data_LOCAL. Faz um backup dos ficheiros de configuração,
tempmem, statmem e produtos a partir do PC.
Restore_data_USB. Faz um restore dos ficheiros de configuração, tempmem,
statmem e produtos a partir da memória USB. Na memória USB é preciso copiar os
ficheiros de produto em “backup/data/recipes” e o resto em “backup/data/config”.
Restore_prg_LOCAL. Faz um restore do programa de controle prg do PC.
Restore_prg_USB. Faz um restore do programa de controle prg a partir da
memória USB. Na memória USB é preciso copiar os ficheiros em “backup/”.
Restore_languages_LOCAL. Faz um restore dos textos do programa a partir
do PC.
Restore_languages_USB. Faz um restore dos textos do programa a partir da
memória USB. Na memória USB é preciso copiar o ficheiro com os idiomas em
“backup/translations”.
Restore_hmi_LOCAL. Faz um restore do programa de visualização hmi a
partir do PC.
Restore_hmi_USB. Faz um restore do programa de visualização hmi a partir
da memória USB. Na memória USB é preciso copiar o ficheiro hmi em “backup/”.
Selecionar o que se quer substituir e clicar no ícone da USB. Abaixo do ícone
aparecerá “OK” caso a operação tenha sido completada corretamente. Se não foi
possível completar a operação, aparece “ERRO”.
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-3- ECRÃ UPC
1.3.3 IP
Os parâmetros de rede que sejam configurados nesta ecrã, serão válidos

enquanto seja executado o umenu. Para mudar permanentemente os parâmetros de
rede, é necessário configurá-los na ecrã IP do aplicativo da máquina.
DHCP. Proporciona um IP compatível automaticamente. Ao clicar

esta funcionalidade, os parâmetros de configuração de IP são
bloqueados.
Salvar dados. Este botão permite salvar as mudanças feitas na

configuração de IP. Este botão estará bloqueado quando DHCP
estiver ativo.
1.3.4 VPN
Após conectar a máquina à rede, nesta ecrã poderá ser ativada a conexão
remota do PC, posibilitando a conexão entre a máquina e a ULMA.
Nome de usuário para a conexão remota. É necessário para ativar

USUÁRIO
a conexão.
START VPN Botão para ativar a conexão remota.
STOP VPN Botão para desativar a conexão remota.
Estes leds indicam o estado da conexão VPN. Para poder

estabelecer a conexão remota é necessário que todos estejam
ESTADO VPN
ativos. A cor amarela indica que estão ativados e o vermelho
desativados.
1.3.5 LICENÇA DATA SERVER
Para poder visualizar as ecrãs no painel, é necessário introduzir as chaves do

data Server, assim a visualização, terá acesso aos dados de aplicativo. Estas chaves
dependem da MAC do PC e são fornecidas pela ULMA. O MAC é exibido na ecrã de
mudança de IP.
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-3- ECRÃ UPC
2 AJUSTES
2.1 FUNÇÕES DO ECRÃ TÁCTIL

A seguir explicam-se as diferentes utilidades do ecrã táctil: como a mudança de
funções, tempos, avanço da cadeia, valores de referência de vácuo e de gás,
visualização das mensagens de erro...
Para modificar o valor de algum parâmetro é necessário premir o dígito a
substituir, e para activar algum dispositivo ou para activar a máquina é necessário
premir o correspondente botão.
ON Ícone aceso
OFF. Ícone apagado
NÃO MODIFICÁVEL por não ter a opção correspondente.

Ícone mais claro.
Para aceder aos diferentes ecrãs ou modificar os parâmetros, é importante ter

em conta o nível de usuário adequado. Mias detalhes no capítulo “Password”.
2.2 MENU PRINCIPAL

A partir do ecrã principal, pode aceder-se aos seguintes menus:
Formado. Permite aceder aos parâmetros da zona de formado.

Permite modificar os valores de referência de temperatura da zona
de formado, tempos e activações relacionados com o formado da
embalagem.
Carga. Permite aceder aos parâmetros da zona de carga. É

nesta zona que se realiza a carga do produto.
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-3- ECRÃ UPC
Soldadura. Permite aceder aos parâmetros da zona de

soldadura. Permite modificar o valor de referência da temperatura
da zona de soldadura, activações e intervalos relacionados em
função da configuração da máquina.
Cortes. Permite aceder aos parâmetros da zona de cortes.

Utiliza-se para activar os diferentes cortes da máquina, entre outras
funções.
Saída. Permite aceder aos parâmetros da zona de saída. Esta

zona utiliza-se, por exemplo, para a activação da cinta de saída.
Painel. Permite aceder aos parâmetros gerais. Permite modificar

o nº de produto, o idioma e também permite aceder aos ecrãs de
produção e de activações manuais, entre outras funções.
Funções (00116). Permite aceder aos parâmetros utilizados com

mais frequência de várias zonas da máquina.
Ajuda de alarmes (00114). Tem-se acesso ao ecrã de ajuda de

alarmes. Depois de clicar este botão, é preciso clicar sobre a área
na qual tenha ocorrido um alarme. A área fica acesa em amarelo
intermitente.
Tarefas de Manutenção (00112). Tem-se acesso ao ecrã de

manutenção preventiva na qual estão indicadas as operações a ser
realizadas na máquina.
Além disso, em todos os ecrãs aparece o parâmetro:

Produto Nº e a sua descrição: Permite armazenar um total de 99 produtos
aos quais estão associados os intervalos de tempo, activações.… Apenas é possível
mudar de produto acedendo ao ecrã “Mudar de produto” (Mudar para Produto).
Estado da máquina: Aqui é possível ver os diversos alarmes da máquina, e
clicando sobre o texto tem-se acesso à lista de alarmes ativos.
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Velocidade de produção da máquina: Clicando no dígito superior do
ícone pode ser selecionada a velocidade em ciclos por minuto na qual deve
andar a máquina. O dígito inferior mostra a velocidade real da máquina.
Se existe vácuo na máquina, na parte inferior do ecrã indica-se a pressão em
milibares do molde de soldadura.
Para regressar ao menu principal desde os diferentes ecrãs, é necessário
premir o botão
2.3 LISTA DE ALARMES
(00100)
Clicando sobre a mensagem de alarme no menu principal, acede-se ao ecrã de
alarme, no qual são exibidas até oito mensagens de alarme.
Reconhecer alarme (01300). Ao carregar neste botão, faz-se um

reconhecimento dos alarmes ativos, e se o motivo da ativação
desaparecer, a mensagem também desaparece.
Gráficas estatísticas (01302). Acesos aos ecrãs de gráficas

estatísticas. Estes ecrãs surgem apenas com a opção de gráficos
estatísticas.
Standard PACKML (01304). Premindo este botão, acede-se

aos ecrãs do standard packml.
No ecrã seguinte, são exibidos os alarmes dos variadores de frequência.
2.3.1 ESTATÍSTICAS
Estes ecrãs só surgemcom a opção gráficos Estatísticas.
(11026)
A linha vertical cinza mostra a hora do dia e desloca-se da esquerda para a
direita a cada poucos minutos, que é quando surge uma linha em cada gráfico que
indica o que aconteceu durante esses cinco minutos.
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Os dados que surgem são os registados nas últimas 24 horas. Se a máquina for
desligada, todos os dados serão perdidos.
Cada linha representa em % o tempo no qual ocorreu o evento correspondente.
Por exemplo, no gráfico de andamento, se durante cinco minutos a máquina esteve
cinco minutos em funcionamento, uma linha de 100% é exibida. Caso tenham sido
dois minutos e meio, será traçada uma linha de 50%, etc.
O dígito que é exibido no canto superior esquerdo de cada gráfico mostra a % de
tempo em que o evento ocorreu no total do dia (24 h). Se todas as linhas foram de
100%, este dígito será de 100%. Se metade das linhas são de 100% e a outra metade
de 0%, este dígito será de 50%, etc.
Data e hora do PC. Este campo não é editável. Para atualizar a hora, é preciso
editá-la no ecrã de alteração de data e hora.
Gráfico de máquina em andamento. Gráfico que mostra o tempo em que a
máquina está parada ou em funcionamento.
Gráfico de máquina em alarme. Gráfico que indica quanto tempo o aparelho
esteve com algum alarme ativo.
Gráfico de alarme selecionável. Neste gráfico é obtido o tempo em que esteve
ativo um alarme específico. Quando se acede ao ecrã, e a cada cinco minutos, o
gráfico é atualizado e exibido o alarme que esteve ativo por mais tempo. Utilizando as
setas no canto superior direito do gráfico é selecionado o alarme exibido.
Gráfico de produção. Neste gráfico é obtida a velocidade em ciclos por minuto
da máquina. A escala do gráfico pode ser alterada pelo parâmetro “Ciclos/min.:”.
No seguinte ecrã, surgem os seguintes gráficos e parâmetros:
Gráfico de ciclos. Neste gráfico são obtidos os ciclos realizados pela máquina.
A escala do gráfico pode ser alterada pelo parâmetro “Ciclos/min.:”. Este parâmetro é
o mesmo que surge no ecrã anterior. Porém, aqui o gráfico não é exibido em
ciclos/minuto, mas em ciclos. Quando é selecionada uma escala de 15 ciclos/minuto,
uma linha de 100% significará que foram executados 75 ciclos (15 ciclos/minuto x 5
minutos).
No canto direito do gráfico, surgem dois parâmetros. O primeiro são os ciclos
realizados no período de tempo selecionado em “Tempo em funcionamento”. É
calculado com base nos dados do gráfico. O segundo são os ciclos realizados
corretamente e devem ser inseridos pelo utilizador. Estes dois dados são utilizados
para o cálculo de “Qualidade”.
Tempo em funcionamento. Utilizando os parâmetros “Início” e “Fim”,
introduzimos a hora de começo e fim reais de produção. Duas linhas verticais de cor
cinza servirão para delimitar no gráfico este começo e fim de produção. O tempo total
de produção é calculado e exibido na parte central do gráfico.
Tempo programado em funcionamento. Aqui são inseridas as horas de
começo e fim do tempo programado para produzir na máquina.
Tempo jornada. Aqui são introduzidas as horas totais da jornada de trabalho. O
tempo total é calculado para cada um dos parâmetros e é exibido no centro do ecrã.
Parâmetro disponibilidade. Este parâmetro é obtido dividindo-se o tempo
programado em funcionamento pelo tempo de jornada.
Parâmetro produtividade. Este parâmetro é obtido dividindo-se o tempo em
funcionamento pelo tempo programado em funcionamento.
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Parâmetro qualidade. Este parâmetro é obtido dividindo-se os ciclos corretos
(parâmetro “OK” do canto superior direito do ecrã) pelos ciclos totais (ciclos realizados
no período de tempo especificado em “tempo em funcionamento”).
Parâmetro efetividade. Este parâmetro é obtido como o resultado da
multiplicação dos três parâmetros acima, dividido por 10.000.
2.3.2 PACKML
Este ecrã mostra a informação dos estados de PACML, podendo ver as

diferentes transições entre os eventos gerados.
Estado. Mostra o estado da máquina.
Modo. Mostra o modo de funcionamento da máquina. Nos modos “manual” e
“automático”, todos os estados de PackML são acessíveis.
O ecrã mostra os tempos dos estados de PACKML, em minutos, para o modo
atual. O estado atual é indicado a verde.
Apagar tempos modo atual. Por meio deste botão podem ser reiniciados os
tempos do modo atual.
Reset todos os temporizadores. Por meio deste botão são reiniciados todos os
temporizadores, de todos os modos de trabalho.
2.4 AJUDA DE ALARMES
(00114)
No menu principal, clicando no ícone do alarme (00114) e na área onde
ocorreu um alarme, indicado em amarelo, é possível aceder ao ecrã de ajuda de
alarmes.
2.5 TAREFAS DE MANUTENÇÃO
(00112)
Quando uma tarefa de manutenção está ativa, surge um ícone de manutenção
no canto superior esquerdo da máquina e carregando no botão (00112) acede-se ao
ecrã de pendências de manutenção.
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2.5.1 MANUTENÇÃO PENDENTE

Onde temos os seguintes elementos:
Data e hora do PC. Serve para comprovar que o PC tem a data e hora
corretas.
Janela de tarefas pendentes de manutenção. Ao clicar nas mensagens, são
exibidos os parâmetros da tarefa selecionada.
Contador do evento selecionado. Este parâmetro indica o número de
unidades contadas do evento selecionado. Cada evento é programado internamente
no mesmo tipo de unidade que é preciso contar. E, dependendo da unidade
programada, surgirá o seu ícone e a unidade correspondente. Podem ser vistos os
seguintes ícones:
Horas de funcionamento da máquina.
Horas de máquina ligada.
Ciclos realizados.
Metros de avanço de corrente.
Botão de reset. Este botão redefine o contador do evento selecionado para

indicar que foi executada a manutenção correspondente. À sua direita, é mostrado o
nível de utilizador necessário para redefinir o evento.
Data e hora das mensagens de manutenção. Neste parâmetro, são

armazenados os momentos em que ocorreram os acontecimentos da mensagem
selecionada. São armazenadas as datas e horas dos últimos dez eventos. Com os
ícones “+” e “-“, é selecionado o elemento do histórico. “0” corresponde ao mais
recente dos eventos recebidos, e “9” ao mais antigo.
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Data e hora das manutenções realizadas. Neste parâmetro, são

armazenados os momentos em que foram realizadas as manutenções da mensagem
Se a mensagem selecionada determinar que a manutenção deve ser realizada
pela ULMA, na parte inferior do ecrã surgirá a mensagem programada.
2.5.2 CONFIGURAÇÃO MANUTENÇÃO

A partir da ecrã de pendências de manutenção, carrega-se no ícone seta direita
e entra-se na configuração de tarefas de manutenção. Para aceder a este ecrã, é
necessário ter um nível de utilizador “manutenção (30)”.
Depois de entrar no ecrã “configuração tarefas de manutenção”, temos os
seguintes elementos:
Data e hora do PC. Serve para comprovar que o PC tem a data e hora
corretas.
Janela de configuração de tarefas de manutenção. Nesta janela surgem
todos os eventos de manutenção que foram ativados no ecrã de opcionais.
Contador do evento selecionado. Este parâmetro indica o número de
unidades contadas do evento selecionado. Cada evento é programado internamente
no mesmo tipo de unidade que é preciso contar. E, dependendo da unidade
programada, surgirá o seu ícone e a unidade correspondente. Podem ser vistos os
seguintes ícones:
Horas de funcionamento da máquina.
Horas de máquina ligada.
Ciclos realizados.
Metros de avanço de corrente.
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O parâmetro “Consigna” indica até quanto é preciso contar e é um parâmetro
modificável. Em "Atual" é mostrado o que foi contado até agora. E o terceiro parâmetro
é o nível de utilizador necessário para poder redefinir o contador. Este parâmetro
também é modificável.
Data e hora das mensagens de manutenção. Neste parâmetro, são

armazenados os momentos em que ocorreram os eventos da mensagem selecionada.
São armazenadas as datas e horas dos últimos dez eventos. Com os ícones “+” e “-“,
é selecionado o elemento do histórico. “0” corresponde ao mais recente dos eventos
recebidos, e “9” ao mais antigo.
Data e hora das manutenções realizadas. Neste parâmetro, são

armazenados os momentos em que foram realizadas as manutenções da mensagem
2.6 MOLDAGEM
Dependendo da configuração da máquina, é possível que vários parâmetros da

máquina não se possam modificar, ou mesmo que não apareçam.
Este ecrã permite modificar os valores de referência de temperatura e os
alarmes, além de visualizar a temperatura de cada zona da máquina. Dependendo da
configuração da máquina, este ecrã mostrará mais ou menos pontos de temperatura.
x Actuelle. Temperatura actual de cada zona.
x Consigne. Temperatura de referência, até ao máximo de 2000 C.
Estes dois parâmetros correspondem aos seguintes ícones:
Moldagem (02000). Temperatura de moldagem. No canto superior

do ícone, está a temperatura de moldagem, e no caso de ter área
dupla, esta surgirá no canto inferior.
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Ajuda mecânica (02000). Temperatura da ajuda mecânica.
Pré-aquecimento 1 (02001). A parte superior do ícone indica a

temperatura do pré-aquecimento 1 superior, e a parte inferior a
temperatura do pré-aquecimento 1 inferior.


Alarme (02010). Margem de temperatura a partir da qual

aparecerá o erro de temperatura fora da gama permitida. Se a
temperatura actual estiver fora desta margem, a máquina não se
poderá pôr em marcha, salvo se não se encontra activada a função
de erro de temperaturas, em cujo caso a maquina ignorará as
mensagens de erro de temperaturas.
Nas seguintes páginas de formado figuram os seguintes ícones:
Moldagem por vácuo (02100), Moldagem por ar

(02101). Tempo de moldagem da embalagem por
vácuo, por ar ou utilizando ambos, em função da
correspondente activação.
Aquecimento (02103). Intervalo de aquecimento do filme, na

estação de moldagem, para um filme flexível, ou nas estações de pré-
aquecimento, para um filme rígido.
Retardo do ar de moldagem (02111). Intervalo entre a descida da

ajuda mecânica e o ar de moldagem (apenas se a máquina incorpora
ajuda mecânica).
Evacuação do ar de moldagem (02113). Tempo necessário para

evacuar o vácuo ou o ar de moldagem, antes de abrir o molde. Se não
se introduz correctamente este intervalo, poderiam produzir-se ruídos
durante a abertura do molde de moldagem.
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Adianto da subida de forma (02123). Activando esta função a

forma de moldagem subirá sem que tenha terminado o avanço
(apenas se a máquina incorpora a opção de adiantamento do avanço).
Este intervalo é subtraído ao total do avanço. Se esta variável for zero,
não se adiantará a subida da forma.
Abertura variável (02131). Se esta opção for ativada, a forma

descerá uma distância em função do número programado e depois
parará. Um detetor contará o número de espaços sobre uma regra.
Este valor pode ser alterado entre “1”, pouca abertura, e “10”, máxima
abertura (apenas se a máquina tiver a opção).
Moldagem por vácuo (02200). Activando esta função, a máquina

formará a embalagem por vácuo. (Apenas se a máquina incorpora a
opção de moldagem por ar e por vácuo).
Moldagem por ar (02201). Activando esta função, a máquina

formará a embalagem por ar. (Apenas se a máquina incorpora a opção
de moldagem por ar e por vácuo).
Ajuda mecânica (02210). Activação da ajuda mecânica (apenas se

a máquina incorpora a opção de ajuda mecânica).
Tempo ajuda mecânica (02121). (campo numérico à direita) Tempo

para limitar a descida do macho de ajuda, se não se quer que esteja
abaixado todo o tempo de formagem ou que não desça todo o
percurso (somente se a máquina tem a opção ajuda mecânica).
Manual forma (02202). A forma de moldagem sobe. Ao voltar a

pressionar, a forma baixará. Esta função apenas funciona com a
máquina parada.
Fim de filme (02214). Detecção do final do filme inferior. Com esta

opção activada, a máquina parará ao terminar o filme de base.
(Apenas se a máquina incorpora a opção final de filme inferior).
Perfuração para gás (02213). Activação da perfuração para gás

(apenas se a máquina incorpora esta opção).
União inferior (02212). Activação da união inferior, para detectar as

uniões de bobina no filme inferior. (Apenas se a máquina incorpora
esta opção).
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Manual ajuda mecânica (02211). A ajuda mecânica desce,

enquanto se mantiver premido o botão.
Filme impresso inferior (02220). Ativação da centralização do filme

de base inferior. Distância a partir da posição da mácula até
à fotocélula. Neste ícone são exibidos quatro parâmetros. “Real” é a
distância à qual foi detetada a mácula. “Set” é a distância à qual deve
estar a mácula. “Travão” é a distância à qual se ativa o travão. E “Intro”
é quando colocamos o filme de base pela primeira vez na máquina, é a
distância que avança a correia partir da deteção da mácula até que a
correia para. Este ponto é explicado no capítulo 7. (Só se a máquina
tem esta opção).
Pré-corte de abertura fácil (02203). Activação do pré-corte para

abertura fácil (apenas se a máquina incorpora esta opção).
Pré-corte de abertura fácil manual (02204). Funcionamento em

modo manual do pré-corte de abertura fácil (apenas se a máquina
incorpora esta opção).
Para o trabalho com porta-moldes motorizados existem 3 parâmetros

configuráveis.
Abertura do molde de forma (02300). Distância de abertura do

molde, que depende da altura do produto. Apenas tem efeito se a
abertura for inferior ao intervalo de abertura do molde, caso contrário
poderia afectar o sistema mecânico.
Velocidade do molde (02310). Velocidade de abertura e de fecho

do molde.
Curva S molde (02320). Parâmetro de constante de tempo que é

enviado ao variador. Quanto maior foro seu valor mais se arredondará
a curva de velocidade do motor.(Aumentar este valor no caso de
moldes pesados).
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2.7 CARGA

mesma não se possam modificar, ou não apareçam.
A zona de carga oferece as seguintes activações:
Molde da zona de carga (02500). Activando esta opção activa-se o

molde na zona de carga, para poder encher as embalagens sem
derramar produto. (Apenas se a máquina incorpora a opção de
modelo da zona de carga).
Deteção altura de produto (02502). Se esta opção for ativada, um

sensor localizado na zona de carga deteta que o produto sobressai da
embalagem. A máquina parará ao concluir o ciclo (apenas se a
máquina tiver a opção).
Módulo de carga (02506). Se esta opção for ativada, funcionará o

sistema que há na zona de carga para abrir as embalagens e facilitar
o carregamento das mesmas (Apenas se a máquina incorpora esta
opção). Esta função tem associados 3 tempos.
Retardamento carga produto (Automático) (02508). É o tempo a

partir do qual o módulo de carga chega à posição superior e lhe é
dada a ordem a um carregador automático (se o houver). (Apenas se
a máquina incorpora a opção módulo de carga).
Vácuo módulo carga (02514). É o tempo que estamos a fazer

vácuo sobre a embalagem para facilitar a carga. Se a carga for
automática, será feito vácuo até que se acabe de carregar (Apenas se
a máquina incorpora a opção módulo de carga).
Ventilação módulo de carga (02518). É o tempo que esperamos

desde que deixamos de fazer vácuo até que fazemos descer o
módulo de carga, para poder ventilar e não partir o filme (Apenas se a
máquina incorpora a opção módulo de carga).
Módulo de carga manual (02504). Se esta opção for ativada, o

módulo de carga fará um ciclo de maneira manual (Apenas se a
máquina incorpora esta opção).
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-3- ECRÃ UPC
2.8 SOLDADURA

mesma não se possam modificar, ou não apareçam.
Soldadura (03020, 03721) (T1) (T22). Tempo de selagem da

embalagem No caso de ter área dupla, surgirão dois campos
numéricos.
Val. Referência (03000, 03700). Temperatura de referência com

um valor máximo de 2000ºC. Se a máquina for Skin, a temperatura
poderá aumentar até aos 2500 C. Estas temperaturas não podem ser
superadas, salvo no caso de aplicações especiais. No caso de que o
molde tenha 2 zonas de temperatura, teremos 2 temperaturas de
referência.
Val. Referência (03730). Temperatura de referência para aquecer

o filme de cobertura, para o caso de trabalhar com uma aplicação
tipo SKIN.
Foram programadas 2 temperaturas, uma para cada zona.
Actual. Temperatura actual de cada zona de soldadura.
Alarme (03005). Margem de temperatura a partir da qual

aparecerá o erro de temperatura fora da gama aceitável. Se a
temperatura actual se encontra fora desta margem, a máquina não
se poderá pôr em marcha a não ser que não esteja activada a leitura
de erro de temperaturas. Se a opção não foi seleccionada, a máquina
ignorará os erros errores de temperaturas. O alarme máximo não
deverá superar os 25ºC.
Fotocélula (03100). Activação da centragem do filme de cobertura

(apenas se a máquina trabalha com filme impresso). Este ponto é
explicado no capítulo 7.
Distância entre a mácula e a fotocélula (03102). Distância desde

a posição da mácula até à fotocélula. Neste ícone visualizam-se três
parâmetros. “Real” é a distância a que se detectou a mácula. “Set” é
o único parâmetro programável, e corresponde à distância a que
deverá situar-se a mácula. E “Travão” (freno) é a distância de
activação do travão. Este ponto é explicado no capítulo 7.
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-3- ECRÃ UPC
Tempo máximo de travão de filme impresso (03108). Tempo

máximo que o travão de filme impresso pode estar ativo. (Apenas se
a máquina tem a opção de filme impresso).
Ajuste fotocélula filme impresso (03119).

Ativar com a mácula na fotocélula. Espere e,
quando o ícone mude, volte a ativar com o fundo
do filme sob a mácula.
Final de filme superior (03110). Detecção de final de filme. Com

esta opção activada, a máquina parará ao terminar o filme. (Apenas
se a máquina incorpora esta opção)
União superior (03112). Activação da união superior. Para

detectar o início, o adesivo do filme superior. (Apenas se a máquina
incorpora esta opção).
Adiantamento da subida da forma (03130). Activando esta

opção, a forma da soldadura subirá sem que o avanço tenha
terminado (apenas se a máquina incorpora a opção de avanço
adiantamento do avanço). Este intervalo subtrai-se ao total do
avanço. Se esta variável for zero, não existe qualquer adiantamento
da subida.
Teste de vácuo (03120). Funcionamento em modo manual do

vácuo para comprovar possíveis fugas. Premindo uma vez as formas
sobem e começa a formar-se o vácuo. Premindo outra vez, a bomba
pára e a gaveta mantém-se fechada. Premindo novamente o botão
areja-se o molde e as formas descem. (Apenas se a máquina
incorpora a opção de embalagem em vácuo).
Manual forma (03114). A forma de soldadura sobe. Premindo

novamente, a forma descerá.
Soldadura (03116). Premindo o botão com as formas fechadas

manualmente, executa-se a selagem. Depois de terminada a
selagem, as formas descem.
Arejamento da bomba de vácuo (03126). Activa a electroválvula

de vácuo de embalagem para ventilar o filtro de ar da bomba de
vácuo e permitir a sua extracção. É necessário premir esta tecla
quando a máquina está em modo de espera de ciclos automáticos
(apenas se a máquina incorpora a opção de vácuo de embalagem).
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-3- ECRÃ UPC
Desmagnetização da placa de soldadura (03118). Premindo esta

tecla com a máquina parada e rearmada, a forma de soldadura sobe,
desmagnetizando a placa de soldadura durante um intervalo de
tempo determinado, para descer em seguida com a placa. Utiliza-se
para a substituição da placa de soldadura.
Filme largo – filme estreito (03124). Se for

carregado, alternar-se-á o funcionamento entre
filme estreito e filme largo (apenas quando a
máquina tem essa opção).
Esvaziar válvula de gás (03128). Funcionamento em modo

manual da electroválvula de gás. Ao premir abre-se a electroválvula
de gás.
Abertura variável (03134). Se esta opção for ativada, a forma

descerá uma distância em função do número programado e depois
parará. Um detetor contará o número de espaços sobre uma regra.
Este valor pode ser alterado entre “1”, pouca abertura, e “10”,
máxima abertura (Apenas se a máquina incorpora esta opção).
Ref. de vácuo (mbar) (T3). Valor de referência de vácuo a produzir

em milibares se a máquina tem activado o modo de vácuo por
vacuómetro (apenas se a máquina incorpora a opção de vácuo).
Vácuo actual (mbar). Este parâmetro é apenas de visualização e

indica o nível de vácuo existente no compartimento em milibares,
memorizando o valor mínimo de vácuo alcançado pela embalagem
no ciclo anterior (apenas se a máquina incorpora a opção de vácuo).
Vácuo por intervalos (03206) (T3). O vácuo forma-se durante o

tempo especificado no ecrã de intervalos (duração do vácuo).
(Apenas se a máquina incorpora a opção vácuo de embalagem).
Vácuo por vacuómetro (03202) (T21). O vácuo produz-se na

embalagem até ao nível introduzido como valor de referência no
vacuómetro. Se não for possível alcançar este valor, uma vez
terminado o ciclo a máquina parará indicando a mensagem de erro
correspondente. (Apenas se a máquina incorpora a opção vácuo de
embalagem).
Se os dois ícones anteriores (03206 e 03202) estão activados, o vácuo produz-

se na embalagem durante o tempo especificado no ecrã de tempos (intervalo de
vácuo), comprovando se o nível de vácuo alcançou o valor introduzido no vacuómetro.
Se o nível não for alcançado, a máquina parará. Este modo de funcionamento
recomenda-se especialmente ao trabalhar com gás, porque assim detectar-se-ão as
embalagens em que o vácuo não foi correcto, evitando que saiam embalagens cheias
de ar em vez de gás.
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-3- ECRÃ UPC
Vácuo vacuómetro mais tempo (03200) (T3) (T21). O vácuo

produz-se de modo idêntico ao da activação do vácuo por
vacuómetro, mas continua a produzir-se durante o tempo
seleccionado.
Vácuo por etapas (03210). Esta opção utilização quando não se

pretende produzir o vácuo de uma só vez, produzindo vácuo um
número determinado de vezes com um intervalo de espera entre
estas, antes de produzir o vácuo final. (apenas se a máquina
incorpora a opção de vácuo por etapas).
Configuração vácuo por etapas (03212). Aqui é programado o

tempo de vácuo executado nas diferentes etapas, o vácuo final em
milibares e o número de ciclos de vácuo que executaremos, antes de
realizar o vácuo final.
Espera com vácuo (03216). Intervalo de espera entre as

diferentes etapas de vácuo.
Adiantamento soldadura (03226). Quando não houver ativação

de gás, é o tempo em que se sobrepõem a soldadura e o vácuo
interno (depois de ter chegado ao valor de referência do vácuo).
Quando houver ativação de gás, após ter chegado ao valor de
referência do gás, a soldadura ativar-se-á sem ventilar o circuito de
vácuo interno durante o tempo programado neste parâmetro.
Vácuo superior (03230) (T20). É realizado vácuo superior durante

o tempo especificado.
Adiantamento de vácuos (03236). Se esta função for ativada e

estamos a fazer vácuo na embalagem, o ciclo de vácuo começará
antes de o molde estar na posição superior, para ganhar ao ciclo o
tempo de abertura das válvulas de vácuo e esvaziamento dos tubos.
Se for programado a 0,0 seg, nenhum adiantamento será aplicado. O
máximo adiantamento é 0,5 seg. O tempo em que se começa a
realizar o vácuo é calculado subtraindo o tiempo que o molde demora
a subir no ciclo anterior ao tempo programado no ecrã. Se o molde
demorar a subir 0,6 seg e for programado um adiantamento de 0,2, o
ciclo de vácuo começará aos 0,4 seg a subir o molde (Apenas se a
Consigna gás (mbar) (T4). Consigna de gás a injetar em milibares

se a máquina tem ativado gás por vacuómetro (apenas se a máquina
tem a opção de vácuo.
Gás por intervalos (03306) (T4). O gás é injectado durante o

tempo especificado no ecrã de tempos (intervalos de gás). (Apenas
se a máquina incorpora a opção de gás).
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-3- ECRÃ UPC
Gás por vacuómetro (03302). O gás é injectado na embalagem

até ao nível de vácuo introduzido como valor de referência no
vacuómetro. Se não for possível alcançar este nível de gás depois de
terminado o ciclo a máquina parará, indicando a correspondente
mensagem de erro. (Apenas se a máquina incorpora a opção de
gás).
Homogeneizar gás (03316). Intervalo de espera depois da

injecção de gás e antes da selagem (apenas se a máquina incorpora
a opção de gás).
Valor de referência do gás etapas. É o valor de referência do gás

nas diferentes etapas. (Quando o vácuo por etapas e o gás estiverem
ativados).
Retardo de Vácuo superior exterior (03400) (T5). Retardo desde

que se inicia o vácuo inferior, até que começa o superior. (Apenas
acessível com password de manutenção).
Retardo vácuo inferior soldadura (03410) (T6). Tempo de retardo

do vácuo exterior inferior de soldadura em relação ao vácuo interior.
(Apenas acessível com password de manutenção).
Retardo de ventilação superior de soldadura (03405) (T7) (T23).

Tempo extra de vácuo superior, que normalmente se realiza até 0.3
segundos depois de iniciar a soldadura. (Apenas se a máquina
incorpora a opção de retardo de vácuo exterior, e com password de
manutenção).
Retardo ventilação inferior soldadura (03415) (T8) (T24).

Intervalo extra de vácuo inferior, que normalmente se realiza até 0.3
seg depois de iniciar a soldadura. (Apenas se a máquina inclui a
opção de retardo de vácuo exterior, e com password de
manutenção).
Ventilação de soldadura (03420) (T2) (T25). Intervalo necessário

para que entre ar no molde e equilibre a pressão deste com a
pressão atmosférica Se este intervalo não for introduzido
correctamente, poderia dar lugar a ruídos durante a abertura do
molde de soldadura.
Para o caso de uma máquina tipo SKIN, introduzem-se novos tempos, cujo
diagrama de tempos e explicação se descrevem no anexo (TF-SKIN) deste manual.
Retardo de Vácuo superior exterior (03800) (T10). Retardo

desde que se inicia o vácuo inferior, até que começa o superior.
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-3- ECRÃ UPC
Retardo Vácuo interior (03802) (T11). Retardo desde que se

inicia o vácuo exterior superior, até que se inicia o vácuo interior.
Ventilação exterior superior pequena (03810) (T12). Após a

formação do vácuo no interior da embalagem, é necessário proceder
a uma pequena ventilação na parte superior do molde.
Ventilação superior grande com pressão (03812) (T13).

Transcorrido o tempo anterior introduz-se ar comprimido na parte
superior do molde.
Ventilação exterior superior grande (03820) (T14). Transcorrido

o intervalo anterior, procede-se ao arejamento da parte superior.
Ventilação geral (03822) (T15). Antes de descer as formas,

procede-se ao arejamento de todo o molde.
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-3- ECRÃ UPC
Na seguinte figura representa-se o ciclo de vácuo/gás ou vácuo, que se realiza

no molde de soldadura, para quando a máquina não é SKIN:
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-3- ECRÃ UPC
No caso de máquina tipo NFS (skin sem formado), o ciclo de soldadura é o
mostrado no diagrama seguinte:
Decantador (03500). Activação da purga automática de

decantador (apenas se a máquina incorpora a opção de decantador.
Ciclos de purga decantador (03502). Cada quantos ciclos se

deseja purgar o decantador (apenas se a máquina incorpora a opção
de decantador).
Intervalo de purga do decantador (03506). Intervalo durante o

qual se purga o decantador (apenas se a máquina incorpora a opção
de decantador).
Decantador manual (03508). Funcionamento em modo manual do

decantador (apenas se a máquina incorpora a opção de decantador).
Analisador de gás (03512). Activação do analisador de gás.

(Apenas se a máquina incorpora esta opção).
Misturador de gás (03510). Activação do misturador de gás.

(Apenas se a máquina incorpora esta opção)
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-3- ECRÃ UPC
Ao trabalhar com porta-moldes motorizados existem 3 parâmetros:
Abertura de molde de forma (3600). Distância a que se abrirá o

molde, em função da altura do produto. Apenas tem efeito se se abrir
menos do que a abertura do molde ; caso contrário poderia danificar
o sistema mecânico.
Velocidade do molde (3610). Velocidade de abertura e fecho do

molde.
Curva S molde (3620). Parâmetro de constante de tempo enviado

ao variador. Quando maior for o seu valor mais se arredondará a
curva de velocidade do motor.(Aumentar este valor no caso de
moldes pesados).
2.9 CORTES

máquina não possam ser modificados.
Corte x (04000). Activação do corte x.
Corte x em avanço múltiplo (04010). Esta tecla activa o corte x

em modo de avanço múltiplo. (Apenas se a máquina incorpora a
opção de avanço múltiplo).
Retardo corte x (04020). Esta opção activa o retardo para o corte

x. Este retardo é controlado no ecrã de tempos através da variável
‘retardo corte’ e é idêntico para todos os retardos de cortes.
Corte x manual (04030). Funcionamento manual do corte x.

Seleccionando esta opção, o corte x sobe, descendo depois de
transcorrido o intervalo de corte.
Corte (04100). Intervalo de tempo durante o qual se corta

transversalmente a embalagem.
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-3- ECRÃ UPC
Retardo corte x1, x2 (04110). Intervalo de espera desde o final do

avanço para a subida dos cortes x1 e x2.
Corte longitudinal motorizado contínuo (04104). Ativação do

corte longitudinal de tal forma que o motor irá rodar durante todo o
ciclo da máquina (Apenas se a máquina incorpora esta opção).
Corte longitudinal motorizado em avanço (04106). Ativação do

corte motorizado rígido (Apenas se a máquina incorpora esta opção).
Corte longitudinal pneumático (04116). Ativação do corte

longitudinal pneumático. Ativar-se-á o corte sempre que a máquina
esteja pronta para trabalhar (Apenas se a máquina incorpora esta
opção).
Corte longitudinal manual (04114). Funcionamento em manual

do corte longitudinal.
Cinta de corte com forma (04130). Intervalo de activação da cinta

de corte com forma (apenas se a máquina incorpora a opção de corte
com forma).
Ar arrefece corte (04102). Ativação do arrefecimento do corte

(apenas se a máquina tem a opção de arrefecimento de corte).
Temperatura corte quente x (04300). Temperaturas de consigna

e atual do corte quente x. (Apenas se a máquina tem a opção de
corte quente).
Alarme (04302). Margem de temperatura a partir da qual surgirá o

erro de temperatura fora de intervalo. Se a temperatura atual estiver
fora desta margem, a máquina não poderá ser colocada em
funcionamento a não ser que não esteja ativada a função de erro de
temperaturas, porquanto se não estiver ativada, a máquina não fará
caso aos erros de temperaturas.
No caso de dispor de um corte móvel, os parâmetros que aparecerão serão os

seguintes:
Posições de corte móvel x (04400). Número de posições em que

é necessário cortar. Segundo o número de posições seleccionado,
utilizaremos apenas a primiera posição indicada, ou as 4 posições.
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-3- ECRÃ UPC
Corte móvel x (04420). Activação do corte x do corte móvel
Corte móvel x manual (04422). Premindo este botão, o corte x

sobre, e transcorrido o intervalo de corte, dece novamente.
Posição x de corte móvel (04406). Posição x da bancada para

corte.
Curva S corte móvel (04134). Parâmetro da constante de tempo

enviado ao variador. Quanto maior for o seu valor mais se
arredondará a curva de velocidade do motor (aumentar este valor no
caso de uma bancada de corte pesada).
Posição x de corte móvel (04406). Posição x da bancada para

corte.
Velocidade de corte móvel (04124). Velocidade do movimento de

corte, indicada em percentagem.
A máquina está pronta para 6 cortes e o funcionamento-parâmetros do corte 5

e 6, será similar ao do 3 e 4.
2.10 SAÍDA

mesma não possam ser modificados.
O ecrã de saída incorpora as seguintes opções:
Cinta saída em modo contínuo/descontínuo

(04500). Activação da cinta de saída para fazer a
mesma girar intermitentemente ao avançar a
máquina, ou girar sem interrupções. Seleccionando a
opção de giro intermitente é possível programar o
tempo extra de funcionamento da cinta de saída
depois de finalizado o avanço da cadeia.
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-3- ECRÃ UPC
Cinta de saída manual (04501). Funcionamento manual da cinta

de saída.
Cinta de saída 2 (04502). Activação da segunda cinta de saída

(apenas se a máquina incorpora esta opção).
Tempo cinta de saída (04510). Quando é selecionado o modo

cinta descontínua, depois de terminado o avanço, a cinta será
mantida em marcha pelo tempo programado aqui.
Recolhedor de sobdas esquerdo (04520). Activação do

recolhedor de sobras esquerdo. (Apenas se a máquina incorpora esta
opção).
Recolhedor de sobras direito (04521). Activação do recolhedor de

sobras direito. (Apenas se a máquina incorpora esta opção).
Ar de expulsão de sobras (04523). Ativação do sopro de ar para

aspirar os retalhos do filme. (Apenas se a máquina incorpora esta
opção).
Recolhedor de sobras esquerdo manual (04530). Funcionamento

manual do recolhedor de sobras esquerdo.
Recolhedor de sobras direito manual (04531). Funcionamento

manual do recolhedor de sobras direito.
Ar de expulsão de sobras manual (04533). Funcionamento

manual do sopro de ar para aspirar os retalhos do filme (Apenas se a
Erro ruptura de retalho (04512). Activação do detecção de ruptura

de retalho, no caso de recolhedor contínua (só se a máquina tiver o
opcional).
Ready seguinte equipamento (04534). Activação do sincronismo

com o seguinte equipamento, para permitir a detenção do ciclo
automático, se o equipamento não estiver preparado (apenas se a
máquina incorpora esta opção)
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-3- ECRÃ UPC
Recolhedor simples (04522). Ativação do recolhedor de retalhos

simples, quando a máquina contar com corte com forma (Apenas se a
Recolhedor simples manual (04532). Funcionamento manual do

recolhedor de retalhos simples, quando a máquina contar com corte
com forma (Apenas se a máquina incorpora esta opção).
Início permissão alinhador após início avanço (04503). É o

tempo a que, após iniciar o avanço, habilitamos a célula fotoelétrica
do alinhador para que comece a alinhar só quando entendemos que
chega o produto, evitando assim que comece a alinhar com algum
produto que chegar atrasado. Defeito 0,8 seg. (Apenas se a máquina
incorpora a opção sopro corte).
Permissão alinhador (04513). É o tiempo que habilitamos a célula

fotoelétrica do alinhador. Uma vez que o alinhador começa a alinhar
bandejas, já não é necessário que a célula fotoelétrica esteja
habilitada, porquanto esta só está para indicar o início do ciclo de
alinhamento. Por defeito, 2,5 seg. (Apenas se a máquina incorpora a
opção sopro corte)
2.11 PAINEL
Este ecrã permite aceder aos seguintes menus:
Fichas de Produto (29500). Acesso ao ecrã de fichas de produto.
Ajustes (29502). Acesso ao ecrã de ajustes.
Manutenção (29506). Acesso ao ecrã de manutenção.
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-3- ECRÃ UPC
Níveis de usuário (29510). Acesso ao ecrã de níveis de usuário

(passwords).
Idiomas (29512). Acesso ao ecrã de selecção de idiomas.
Avance (29514). Permite aceder aos parâmetros de controlo do avanço

da cadeia.
Manual (29516). Acesso aos ecrãs de funcionamento da máquina em

modo manual.
Monitorização (29520). Permite monitorizar o tempo que a máquina

demora a completar todos os movimentos.
Ícone mostrar número (29504). Permite visualizar todos os números de

ícone, tal como aparecem neste manual.
Manuais (29524). Acede-se ao ecrã de exibição dos manuais da

máquina.
Periféricos (29522). Permite aceder aos ecrã de sincronização com os

periféricos.
2.11.1 FICHAS DE PRODUTO
(29500)
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-3- ECRÃ UPC
Selecionar produto (06500). Leia parâmetros do produto

selecionado na lista.
Copiar produto (06510). Esta tecla permite aceder ao ecrã de cópia

de ficha de produto, e indicar o número de produto que se pretende
copiar.
Apagar produto (06515). Apagar o produto selecionado.
Salvar alterações (06500). Ao modificar algum parâmetro

aparecerá no ecrã o aviso de “Modificações não guardadas”; para
seleccionar outro produto é necessário guardar previamente estas
modificações.
Clicando sobre a descrição do produto, o utilizador pode alterar a descrição do

produto selecionado na lista.
2.11.2 REGULAÇÕES
(29502)
Este ecrã está vazio. Reservado para indicar a posição dos elementos no
chassis.
2.11.3 PERIFÉRICOS
(29522)
Estes ecrãs permitem activar e configurar os diferentes periféricos.
Os periféricos standard distinguem-se entre si pelo número de periférico que
aparece à sua frente, entre parêntesis. O texto que aparece a seguir ao número é
seleccionável, podendo em lugar de “periférico” nomear qualquer dos quatro como
“periférico”, “codificador”, “doseador” ou “etiquetador”. Para efeitos deste manual
referir-nos-emos a estes sempre como “periférico”. Para representar os diferentes
símbolos, o periférico 1 é indicado como “periférico”, o 2 como “codificador”, o 3 como
“dosificador” e o 4 como “etiquetador”, para que todos os símbolos fiquem
representados.
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-3- ECRÃ UPC
(1) Periférico Activação do periférico 1 (apenas se a máquina

incorpora o periférico 1).



(1) Periférico em avanço múltiplo. Esta tecla permite activar o

periférico 1 em modo de avanço múltiplo. (Apenas se a máquina
incorpora a opção de avanço múltiplo e de periférico 1).



Espera periférico. Tempo de espera depois de sinal de periférico.
(1) Periférico em manual. Funcionamento em modo manual do

periférico 1 (apenas se a máquina incorpora o periférico 1).

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-3- ECRÃ UPC


Posição codificador (10008). Por meio de um

cilindro, é possível alterar a posição da
codificação.
Robot x (10018). Activação do robot x (apenas se a máquina

incorpora o robot x).
Na seguinte ecrã permite aceder à configuração de funcionamento dos

periféricos standard (requer o nível de password de manutenção).
Nas seguintes duas páginas indicam-se os ajustes de sincronização de
periféricos, e a selecção do seu nome/ícone:
(1) Periférico. trata-se de um menu desdobrável, que permite seleccionar o texto
preferido para o periférico em questão (a modificação do texto é automaticamente
aplicada aos alarmes e botões relacionados, mas o número entre parêntesis que
indica o número de periférico permanecerá inalterado. Para efeitos deste manual
considera-se sempre como seleccionado o texto “periférico”).
(1) Fim periférico. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um impulso que indica
a finalização do trabalho.
(1) Periférico OK. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que indica o
funcionamento correcto do mesmo. O sinal deverá manter-se em 1 durante todo o
ciclo.
(1) Periférico em espera. Ajusta o sinal de retorno do periférico como um sinal que
combina o sincronismo de final do trabalho e o funcionamento correcto do
periférico. O sinal deve manter-se com o valor 1 enquanto o periférico permanece
à espera, passando a 0 quando estiver em funcionamento. O sinal passará a 1
novamente ao finalizar o trabalho e quando o periférico se encontrar preparado
para iniciar um novo ciclo. (modo RECOMENDADO sempre que possível).
(1) Periférico em avanço. Ajusta o funcionamento do periférico durante o avanço da
máquina, e não durante o ciclo de moldagem. Este modo de funcionamento é
independente dos 3 anteriores, e pode ser activado junto com qualquer deles.
(1) Tempo espera. Se não se seleccionar nenhum dos 3 primeiros modos do sinal de
retorno, considerar-se-á que não existe o referido sinal, e o periférico funcionará
por intervalos de tempo, que se ajustam através deste parâmetro.
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-3- ECRÃ UPC
ciclo.
ciclo.
(4) Periférico. Trata-se de um menu desdobrável, que permite seleccionar o texto
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-3- ECRÃ UPC
ciclo.
2.11.4 MANUTENÇÃO
(29506)
Acesso aos ecrãs de manutenção.
2.11.4.1 LUBRIFICAÇÃO
(11000)
Horas de lubrificação da máquina (11500). Se a máquina possui

lubrificação centralizada, depois de transcorrido o número de horas
indicado a máquina executará um ciclo de lubrificação.
Horas de lubrificação da cadeia (11510). Se a máquina possui

lubrificação de cadeia, transcorridas estas horas a máquina executará
os ciclos de lubrificação de cadeia indicados no parâmetro de ciclos
de lubrificação da cadeia (11520).
Ciclos de lubrificação da cadeia (11520). Número de lubrificações

de cadeia executadas se a máquina possui lubrificação de cadeia
automática. O botão reset permite pôr a zero a contagem de ciclos de
lubrificação.
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-3- ECRÃ UPC
2.11.4.2 FOTOCÉLULA
(11002)
Os seguintes parâmetros devem ajustar-se quando a máquina incorpora a
centragem de filme de tampa superior ou inferior.
Ciclos para erro de fotocélula. Número de ciclos que a mácula não atinge os
limites estabelecidos, para accionar a paragem da máquina por erro. Esta contagem é
válida para as fotocélulas superior e inferior.
Janela ver mácula. Este parâmetro utiliza-se para gerar a janela de leitura da
mácula, e corresponde à distância anterior e posterior ao valor de posição de mácula
setpoint, em que se visualizará a mácula, para calcular a posição de travagem. Para
que exista um erro de fotocélula a mácula deverá estar situada fora dessa janela.
Reforço de travagem. Este parâmetro controla a magnitude da travagem. É
possível centrar o filme realizando várias travagens suaves, esticando-o pouco a
pouco, ou realizar travagens mais bruscas que esticam e centram o filme em muito
poucos ciclos. O valor por defeito é de 35%.
Distância de travagem mínima. É a distância mínima de travagem da máquina,
embora o desenho esteja atrasado e não seja solicitada a travagem. Este parâmetro
utiliza-se para obter sempre um estiramento de filme mínimo, sobretudo nos casos em
que o produto sobressai da embalagem. O valor por defeito é de 0mm.
Distância de travagem máxima. Limite de travagem utilizado. Uma travagem
superior à indicada poderia ocasionar a ruptura do filme ou problemas de centragem
devido ao estiramento excessivo. Ou seja, se o resultado da operação matemática
levada a cabo no ponto 7 oferece um valor superior à distância de travagem máxima,
deverá considerar-se este último valor. O valor por defeito é de 35 mm.
2.11.4.3 CONSUMO
(11030)
Neste ecrã programam-se os valores da resistência de cada zona. (Se a
máquina incorpora essa opção).
Se não se conhece o valor da resistência, é possível programar este parâmetro
com a opção de cálculo do valor de referência, que realiza um cálculo da resistência
em função da tensão de trabalho e da medida de corrente de cada zona.
Soldadura (12500). Medida de resistência e corrente em placa de

aquecimento de soldadura.
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Enformação (12505). Medida de resistência e corrente em placa de

aquecimento de enformação.
Pré-aquecimento superior (12515). Medida de resistência e

corrente no pré-aquecimento superior.
Pré-aquecimento inferior (12510). Medida de resistência e

corrente no pré-aquecimento inferior.
Det. ruptura resistência. (12520): Activa a opção de ruptura de

resistências. Activando esta opção, ao detectar-se um erro aparecerá
uma indicação de erro no ecrã, e a máquina parará. Produz-se um
erro se o valor da resistência lida varia em % em relação ao setpoint
estabelecido.
Calibrar resistência (12525). É feita uma medida das resistências.
NOTA: Estes valores devem ser ajustados para cada produto.
2.11.4.4 PARÂMETROS
(11006)
Esta página inclui os seguintes parâmetros:
MAC. É exibido o endereço MAC do adaptador de rede
Chave CAN. Licença do módulo de CAN. Chaves proporcionadas pela ULMA.
Sem essas chaves, a máquina não funciona. Depois de inserir as chaves deve
desligar e ligar a máquina. Se as chaves estão corretas a luz piloto acende.
Chave UDAQ. Licença do módulo UDAQ. Chaves proporcionadas pela ULMA.
Sem estas chaves, a geração de ficheiros de produção não funciona. Se as chaves
estão corretas a luz piloto acende.
Usuário por defeito. Transcorrido um determinado intervalo de tempo
(configurável no seguinte parâmetro) sem tocar o ecrã, passar-se-á ao nível de usuário
aqui programado.
Tempo inactivo. Se não se tocar o ecrã no intervalo de tempo programado. a
máquina passará ao nível de usuário programado no parâmetro anterior. Para não
passar automaticamente a um nível de usuário por defeito, este valor deverá
programar-se como 0.
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Nível de vácuo sem aquecer. Nível de vácuo alcançado no momento de
interromper a ordem de aquecer o molde de soldadura, sempre que esta opção se
encontre activada.
Activar protector de ecrã. Transcorrido o intervalo aqui programado sem tocar
o ecrã, este passa ao modo de protecção de ecrã, aparecendo o logotipo de Ulma
deslocando-se pelo ecrã.
Intervalo de espera para descer Tª filme tampa. No caso de uma máquina
tipo skin, intervalo a decorrer antes da modificação do setpoint da zona de pré-
aquecimento do filme superior.
Tª filme de tampa com máquina parada. No caso de uma máquina tipo skin,
corresponde ao valor atribuído depois de transcorrido o intervalo anterior.
Compensação de erro de avanço. Se programando um avanço de um metro
é obtido um avanço cinco milímetros superior, neste parâmetro deve ser introduzido 5.
2.11.4.5 DATA E HORA
(11010)
Permite modificar a data e a hora do relógio interno do PC.
2.11.4.6 MUDAR IP
(11020)
No parâmetro nome, deve ser introduzido eth0.
Ativar DHCP (16002). Ativar para obter os parâmetros IP

automaticamente se estiver ligado a um servidor com DHCP.
Alterar o endereço IP (16004). Depois de modificar os endereços

do adaptador de rede com este botão, é executada a alteração.
Os endereços mostrados no ecrã são atualizados a cada cinco segundos.

Acesso ao PC via FTP
É possível conectar-se ao PC com um computador via ethernet, tanto com uma
conexão direta com o computador, como conectando o PC à Internet. Depois de
conectado, podem ser exibidos os manuais e os ficheiro UDAQ da máquina. Os
ficheiros UDAQ são criados periodicamente e mostram informações como por
exemplo, número de produto, estado de máquina, e ciclos realizados.
Para acessar as informações, abra um navegador e escreva:
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ftp:// IP da máquina (Exemplo: ftp://192.168.222.252)
A seguir, será solicitado um nome de usuário e senha.
Para acessar os manuais:
username: doc
password: ulmadoc
Para acessar os ficheiros UDAQ:
username: udaq
password: no necesita password
Para aceder à configuração dos produtos:
username: share
password: ulmashare
2.11.4.7 TESTE ENTRADAS
(11014)
Permite visualizar o estado das entradas.
2.11.4.8 TESTE SAÍDAS
(11016)
Permite visualizar o estado das saídas.
Forçar (0900). Quando pressionado, são habilitados os botões para

cada saída e é possível forçar ON ou OFF para cada saída.
2.11.4.9 CONTROLO DE PRODUÇÃO
(11004)
Nas máquinas com ecrã de 7”. Nesta ecrã é mostrado o estado das
memórias de controlo por posições. É possível visualizar 11 posições de cada vez,
embora não seja possível deslocarmo-nos tanto com as flechas como com o campo
numérico central. Os campos numéricos laterais destinam-se apenas a facilitar a
identificação das posições, e são apenas de visualização. As posições acesas indicam
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os pacotes correctos, e as posições apagadas os pacotes com erros. O estado das
posições pode ser modificado premindo as mesmas (nível de manutenção).
Nas máquinas com ecrã de 10”. Neste ecrã são mostrados os avanços da
máquina e o estado de cada pacote. Verde: embalagem correta. Vermelho:
embalagem defeituosa. Se se carregar no número de avanço, forçar-se-á esse avanço
a embalagens corretas.
Este ecrã permite ajustar o comportamento do controlo de produção, isto é, o
controlo que a máquina levará a cabo para detectar pacotes maus (não formados, etc.)
e as medidas a tomar (não dosear, não criar vácuo…).
Nos campos que aparecem neste ecrã deverá introduzir-se a posição de cada
estação na máquina, contada em avanços (considerar por exemplo o porta-bobinas
inferior como posição 1, e ir somando com cada avanço).
Os campos em que figure 0, estão isentos do controlo de produção.
É necessário ajustar estes valores por cada produto, uma vez que as posições
são dependentes do avanço.
Posição junção filme inferior (16500). Posição da junção na

bobina de filme inferior.
Posição junção filme superior (16505). Posição da junção na

bobina de filme superior.
Posição enformação. (16510). Posição do molde de enformação.
Posição soldadura (16515). Posição do molde de soldadura.
Posição pré-aquecimentos “x” (16520). Posição do pré-

aquecimento “x”.
Posição doseador (16501). Posição do doseador.
Posição codificador (16506). Posição do codificador.
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Posição etiquetadora “x” (16511). Posição da etiquetadora “x”.
Posição corte “x” (16502). Posição do corte “x”.
Posição robô “x” (16508). Posição robô “x”.
Posição cinta de saída (16518). Posição da cinta de saída.
Existem outros tipos de parâmetros que não dependem da posição mas do

valor selecionado.
Embalagens más excesso, paragem pré-aquecimento (16800).

Se a máquina estiver parada durante muito tempo, as embalagens
que estão por baixo do pré-aquecimento serão consideradas más. Se
o tempo programado for zero, este parâmetro não terá efeitos.
(Apenas em máquinas com pré-aquecimento).
Embalagens más excesso, paragem enformação (16805). Se a

máquina estiver parada durante muito tempo, as embalagens que
estão por baixo da enformação serão consideradas más. Se o tempo
programado for zero, este parâmetro não terá efeitos.
Embalagens más excesso, paragem soldadura (16810). Se a

máquina estiver parada durante muito tempo, as embalagens que
estão por baixo da soldadura serão consideradas más. Se o tempo
programado for zero, este parâmetro não terá efeitos.
Embalagens más excesso, paragem corte (16815). Se a máquina

estiver parada durante muito tempo, as embalagens que estão por
baixo da corte quente serão consideradas más. Se o tempo
programado for zero, este parâmetro não terá efeitos. (Apenas em
máquinas com corte quente).
N.º erros em enformação, parar máquina (16820). Se a máquina

detetar X erros consecutivos de má enformação (não se chegou ao
respetivo sinal de sensor), a máquina parará por causa do referido
erro. (Apenas em máquinas com sensor de enformação correta).
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Nível vácuo formado embalagens OK (16803). Quando o controlo

de boa enformação for feito através de um sensor con saída
analógica, indicaremos o nível de vácuo a que consideremos que a
embalagem esteja bem formada. (Apenas em máquinas com sensor
de enformação correta).
Pressão soldadura, embalagem OK (16808). Quando o controlo

da pressão do cilindro de soldadura for realizado com um pressóstato
de saída analógica, para indicar a partir de que pressão se
considerará que uma embalagem é correta. (Apenas em máquinas
com sensor de pressão de soldadura).
Número de embalagens (16823). Número de embalagens no eixo

x, e no eixo y.
2.11.4.10 GRÁFICOS
(11012)
Permite visualizar o vacuómetro ou vacuómetros da máquina, para visualizar o
comportamento do vácuo dentro do molde de soldadura.
Cada ciclo de máquina visualizar-se-á um ciclo de vácuo.
2.11.4.11 CAN
(11024)
Este ecrã permite a visualização dos valores internos do estado da
comunicação CAN, de utilidade para o pessoal de ULMA. Em modo de funcionamento
normal CAN INIT deveria estar a zero e CAN RUN em cinco. Se a luz piloto não está
acesa, verifique as chaves de CAN no ecrã de parâmetros de manutenção (11006).
2.11.4.12 VPN
(11022)
A partir deste ecrã é possível iniciar a comunicação com a ULMA para o
controlo remoto do equipamento. Depois de ligar o equipamento à Internet, é preciso
introduzir um texto no campo User (um texto qualquer, por exemplo o nome da
empresa) e fazer clique em Início Vpn. Passo a passo, acenderão as luzes piloto Vpn
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On, Vpn Up e Vpn Run. Quando esta última acender, será possível o controlo do
equipamento a partir da ULMA.
2.11.4.13 ALARMES DE REGULAÇÃO DE TEMPERATURA
(11032)
A partir deste ecrã ajusta-se a regulação de temperatura para a deteção de
rutura do sensor de temperatura ou do relé de estado sólido.
Ajuste temperaturas (18510). Enquanto a máquina não estiver a

aquecer a partir de uma temperatura próxima da temperatura
ambiente, este botão não será habilitado. Após iniciado o
aquecimento, carregando neste botão acendem-se as luzes piloto e
inicia-se o cálculo de parâmetros dos reguladores. Assim que o
cálculo termina, as luzes piloto apagam-se.
Também é possível inserir manualmente os parâmetros.
2.11.4.14 USB
(11034)
Restaurar dados a partir do USB (18700). Restaurar no

equipamento os dados armazenados numa memória USB.
Sobrescreve todos os dados da máquina, ficha de produto,
configuração, etc.
O LED acende-se durante a cópia. Após concluído, surge uma
mensagem de texto. “Ok” se tudo foi correto. “Erro” se ocorreu
qualquer erro.
Cópia de segurança de dados em USB (18702). Realiza um

backup dos dados numa memória USB. Realiza uma cópia de todos
os dados da máquina, ficha de produto, configuração, etc.
O LED acende-se durante a cópia. Após concluído, surge uma
mensagem de texto. “Ok” se tudo foi correto. “Erro” se ocorreu
qualquer erro.
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2.11.4.15 DESPEJO DE PROGRAMA PARA O VARIADOR DE FREQ.
(11036)
A partir deste ecrã, são programados os variadores de frequência da máquina.
Despejo de programa (23500). Depois de escrever manualmente

com o painel de programação do variador os parâmetros que surgem
na parte de cima do ecrã, com este botão inicia-se a programação do
variador selecionado.
2.11.5 NÍVEIS DE USUÁRIO
(29510)
O programa dispõe de três níveis de passwords para o cliente : um password de
usuário que apenas permite visualizar os valores dos parâmetros e realizar alterações
de produtos ; um nível de usuário avançado para modificar tempos e activações, e um
password de manutenção. Com a password de manutenção temos autorização para
modificar os parâmetros que se visualizam no ecrã de manutenção.
Ao introduzir o password, e se este coincide com algum dos passwords de nível
(password de usuário ou password de manutenção) visualizar-se-á o password
acertado e os de nível imediatamente inferior. Neste momento o password estaria
activado e seria possível modificar qualquer parâmetro de tempos ou de activações.
Para aceder a um nível inferior, basta premir a flecha do nível correspondente
A máquina tem de fábrica as seguintes passwords por defeito:
Password de usuário 9000 (Sem função)
Password de usuário avançado 555
Password de manutenção 112
Existe a possibilidade de RECORDAR NÍVEL USUÁRIO. Activando esta opção,
ao ligar a máquina o usuário manterá o nível de password existente antes de desligar
a máquina. Se esta opção não estiver seleccionada, a máquina arrancará com o nível
de password mais baixo da máquina.
Na parte superior do ecrã aparece indicado o nível activo. Para passar a um nível
inferior, premir a flecha do nível correspondente. Pelo contrário, para aceder a um
nível superior, premir o dígito “password” situado na parte superior do ecrã, e introduzir
a password de nível a que queremos aceder.
Se pretendemos que a máquina recorde o nível activo cada vez que se ligar,
premir a tecla situada na parte inferior do ecrã.
Para modificar a password de nível activo ou inferior, premir no seguinte ecrã a
password a modificar.
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2.11.6 IDIOMAS
(29512)
Permite escolher qualquer dos diferentes idiomas de visualização no ecrã,
premindo as teclas de selecção. Para modificar o idioma é necessário possuir uma
password de manutenção. E também será necessário desligar a máquina para que
reconheça o novo idioma.
2.11.7 AVANÇO
(29514)
máquina não possam ser modificados.
Tamanho da embalagem ou avanço N (08000). Avanço a realizar

em milímetros. Se não é utilizado avanço múltiplo, coincide com o
tamanho de pacote.
Avanço a realizar antes de N (08014). Avanço a realizar em

milímetros, sempre que este não seja o último. Apenas quando se
utiliza a função de avanço múltiplo. Existe a possibilidade de realizar
N-1 avanços iguais, seguidos de um final de comprimento diferente.
Curva S (08010). Parâmetro de constante de tempo enviado ao

variador. Quando maior for o seu valor mais se arredondará a curva
de velocidade do motor.(Aumentar este valor no caso de embalagem
de líquidos).
Velocidade (08020). Valor de referência de velocidade enviado ao

variador, expresso em percentagem.
Avanços a realizar (08004). Activação do avanço múltiplo, que

permite realizar cortes intermédios antes da subida das formas. Este
parâmetro (consigna) indica o número de avanços a realizar. (Apenas
se a máquina incorpora a opção de avanço múltiplo). No parâmetro
“actual” visualiza-se o número de avanços realizados dos introduzidos
no parâmetro “referência”. (Apenas se a máquina incorpora a opção
de avanço múltiplo).
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Avanço manual (08024). Realiza um avanço.
Impulsos (08034). A máquina está equipada com um encoder, com

um número determinado de impulsos por avanço. No parâmetro
superior visualiza-se o valor máximo de contagem obtido no avanço.
No parâmetro do meio visualização a contagem actual, e no
parâmetro inferior o valor mínimo de contagem, desde o início do
avanço.
Adiantamento do avanço (08030). Activação do adiantamento do

avanço (apenas se a máquina incorpora a opção de adiantamento de
avanço). Intervalo de adiantamento do avanço de descida das formas.
O tempo começa a contar no momento em que se deixam de detectar
as formas na posição elevada.
2.11.8 MANUAL
(29516)
máquina não se possam modificar. Para aceder aos ecrãs do modo manual é
necessária uma password de manutenção.
Avanço (08500). Realiza um avanço.
Formas (08502). As formas sobem. Premindo outra vez a tecla, as

formas descem novamente. Este botão funciona apenas com a
máquina parada.
Manual ajuda mecânica (08504). A ajuda mecânica desce,

enquanto se mantiver premida a tecla.
Corte abre-fácil (08506). Funcionamento manual do cilindro de

corte abre-fácil, (apenas se a máquina incorpora esta opção).
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Bomba moldagem (08508). Activa a bomba de moldagem.
Esvaziar depósito de gás (08510). Funcionamento manual da

electroválvula de gás. Premindo a tecla, abre-se a electroválvula de
gás.
Soldadura (08512). Premindo esta tecla com as formas fechadas

manualmente, executa-se a selagem. Terminado a selagem, as
formas descem.
Manual forma (08514). A forma de moldagem sobe. Premindo

novamente a tecla, a forma desce. Esta opção apenas funciona com
a máquina parada.
Desmagnetização placa de soldagem (08516). Quando se

aperta com a máquina parada e rearmada, o molde de soldagem
sobe, desmagnetizando a placa de soldagem durante um
determinado tempo, para depois descer com a placa. Utiliza-se para
mudar a placa de soldadura.
Arejamento da bomba de vácuo (08518). Activa a electroválvula

de vácuo de embalagem para ventilar o filtro de ar da bomba de
vácuo, para a sua extracção. Premir esta tecla quando a máquina
está em modo de espera de ciclos automáticos (apenas se a
máquina incorpora a opção de vácuo de embalagem).
Bomba de vácuo de soldadura (08519). Activa a bomba de

vácuo de soldadura (apenas se a máquina incorpora a opção de
vácuo).
Corte x (0852x). Funcionamento manual do corte x.
Cinta de saída manual (08530). Funcionamento manual da cinta

de saída.
Recolhedor de sobras esquerdo manual (08532).

Funcionamento manual do recolhedor de sobras esquerdo.
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Recolhedor de sobras direito manual (08534). Funcionamento

manual do recolhedor de sobras direito.
Corte longitudinal manual (08536). Funcionamento manual do

corte longitudinal.
Lubrificação (08600). Activa o motor de lubrificação (apenas se a

máquina incorpora a opção de cadeia ou lubrificação centralizada).
Vácuo interior (08610). Activa a electroválvula de vácuo interior

(apenas se a máquina incorpora a opção de vácuo).
Vácuo exterior inferior (08612). Activa a electroválvula de vácuo

exterior inferior (apenas se a máquina incorpora a opção de vácuo).
Vácuo exterior superior (08614). Activa a electroválvula de

vácuo exterior superior (apenas se a máquina incorpora a opção de
vácuo).
Teste de vácuo (08616). Funcionamento manual do vácuo para

comprovar possíveis fugas. Premindo a tecla uma vez as formas
sobem, e forma-se o vácuo. Premindo a tecla novamente, a bomba
pára mantendo-se a gaveta fechada. Premindo a tecla outra vez, o
molde ventila-se e as formas abrem-se. (Apenas se a máquina
incorpora a opção de vácuo de embalagem).
2.11.9 MONITORIZAÇÃO
(29520)
Permite monitorizar o tempo que a máquina demora a realizar todos os
movimentos para facilitar a optimização do tempo de cada ciclo. Este ecrã é acessível
com o nível de usuário de manutenção.
Intervalo de elevação da forma de moldagem (09500).
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Intervalo de aquecimento (09510).
Intervalo de moldagem (09520).
Intervalo de aquecimento e arejamento (09530)
Intervalo de descida da forma de moldagem (09540).
Intervalo total do módulo de moldagem (09560).
Intervalo de subida da forma de soldadura (09502).
Intervalo de vácuo (09512).
Intervalo de gás (09522).
Intervalo de soldadura e arejamento (09532).
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Intervalo de descida da forma de soldadura (09542).
Intervalo total do módulo de soldadura (09562).
Intervalo de cortes x e y (095x4).
Intervalo do total módulo de moldagem (09600).
Intervalo total do módulo de soldadura (09610).
Intervalo total do módulo de cortes (09620).
Intervalo total do avanço (09602).
Intervalo de descida da forma de soldadura (09542).
Intervalo de espera entre ciclos (09612).
Intervalo total do ciclo (09640).
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2.11.10 MANUAIS
(29524)
A partir deste ecrã acede-se à exibição dos manuais da máquina em formato
PDF, e de vídeos da máquina. Somente se a máquina tem a opção.
São mostradas duas colunas de ficheiros. Na coluna da esquerda, são
mostrados os manuais em formato pdf. Deve ser selecionado um ficheiro e depois
deve ser premido o botão Abrir ficheiro (7705).
Na coluna da direita, são mostrados os vídeos em formato mov. Deve ser
selecionado um ficheiro e depois deve ser premido o botão Abrir ficheiro (7710).
Após selecionar um pdf, abrir-se-á um ecrã que oferece estas funcionalidades.
O primeiro número indica a página atual e o segundo o número de

páginas do documento. Carregando no primeiro número, poderá ser
selecionada a página que se pretende visualizar.
Por meio deste botão acede-se à página anterior.
Por meio deste botão acede-se à página seguinte.
Ao carregar neste botão, surge um teclado em que se pode introduzir a

palavra que se pretende buscar.
Por meio das setas acede-se à busca anterior e seguinte da palavra

introduzida.
Premindo o primeiro botão, diminui o tamanho de visualização do

documento, e premindo o segundo, aumenta.
Botão de saída do visualizador de pdf.
Após selecionar um vídeo, este abrir-se-á oferecendo estas funcionalidades.
Por meio deste botão reinicia-se a reprodução do vídeo.
Premindo este botão, o vídeo começa a ser reproduzido.

Quando estiver a ser visualizado, surgirá o botão da direita,
que servirá para parar o vídeo. Ao carregar no botão de
paragem, voltará a surgir o botão da esquerda.
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Barra que indica a evolução da reprodução do vídeo. Os números da

direita mostram o tempo atual de reprodução e a duração total do vídeo.
Botão de saída do reprodutor de vídeos.
2.11.11 PRODUÇÃO
Premindo a flecha direita do ecrã do painel de controlo acede-se aos parâmetros
dos contadores de ciclos.
Contador de ciclos (29600). Activação do contador de ciclos ; a

máquina parará quando o valor “actual” alcançar o valor introduzido
em “referência”. Premir a tecla “reset” (29605) para pôr o contador a
zero.
Intervalo em marcha (29610). Tempo que a máquina demora a

realizar ciclos. Este intervalo pode pôr-se a zero com a tecla “reset”
(29615).
Contador total de ciclos. Este contador não pode ser posto a

zero.
Programa de limpeza (29630). Activação do programa de limpeza

(apenas se a máquina incorpora a opção de programa de limpeza).
Lubrificador (29632). Activação da lubrificação (apenas se a

máquina incorpora a opção de lubrificação centralizada ou
lubrificação de cadeia).
Conexão de equipamentos (29634). Activando esta opção os

diferentes motores mantêm-se conectados quando a máquina está à
espera de ciclos automáticos (bomba de vácuo, aspirador de sobras,
etc.).
Controlo de produção (29636). Activa o controlo de produção, ou

seja, o controlo que a máquina fará para detectar pacotes
defeituosos (não formados, etc.) e as medidas a tomar (não
dosagem, não criar vácuo…).
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Repetir corte (29644). Activa a repetição do corte ao iniciar o ciclo

automático se este não se efectuou correctamente no ciclo num
momento anterior. Recomendável para minimizar as possibilidades
de pacotes não cortados acidentalmente.
Repetir soldadura (29642). Activa a repetição da soldadura ao

iniciar-se o ciclo automático se esta não se realizou anteriormente de
forma correcta durante o ciclo. Recomendável para minimizar as
possibilidades de pacotes não selados acidentalmente (caso de
produtos líquidos etc.).
Alta-Baixa produção (29646). Com esta função, oferece-se a

possibilidade de poder trabalhar a 2 velocidades de máquina distintas
(ciclos / minuto). As duas velocidades serão definidas nos parâmetros
“Alta produção” e “Baixa produção”. Com este parâmetro, pretende-
se que, perante faltas de produto ou pessoas, se possa trabalhar a
uma velocidade inferior.
Alta produção (29648).
Baixa produção (29638).
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3 SEGURANÇA E MENSAGENS DE ALARME
3.1 SEGURANÇA
Para que a TFS inicie o seu funcionamento, faça um check-up dos seguintes
elementos de segurança:
- STOP de emergência, desencravado.
- Guarda de formagem em posição correcta.
- Guarda de soldadura em posição correcta.
- Guarda de corte em posição correcta.
- Disjuntores.
- Alarme do variador do motor de avanço.
Se qualquer uma destas seguranças não estiver na posição indicada, a
máquina não iniciará o seu funcionamento e o erro detetado será indicado no ecrã.
Para rearmar o módulo de segurança, há que carregar no botão de rearmamento:
Se no check-up realizado pela máquina não se detecta nenhum erro,

poderemos rearmar a máquina com o botão de arranque, com o qual se conecta o
circuito de ar, água, aquecedores, bombas, fita de saída, aspirador de retalhos...
Antes de iniciar o funcionamento automático da máquina, é recomendável
esperar um certo tempo para que os aquecedores alcancem a temperatura de
referência e esta fique estável.
Carregando de novo no botão de arranque, a máquina iniciará o seu
funcionamento normal por ciclos; em cada ciclo realizará as funções seleccionadas no
ecrã táctil. Se a máquina não se põe em funcionamento depois de pressionar o
arranque, aparecerá no ecrã a razão pela qual não foi possível arrancar
Se o funcionamento da máquina for interrompido, o motivo desta interrupção
será indicado no visor; e então o operário deve seguir as indicações do visor, para
reabilitar o ciclo. A mensagem de erro não desaparecerá até carregar em
rearmamento:
Devemos levar em conta que se ocorreu uma parada de emergência (STOP
activado, guardas abertas), interromper-se-á o ciclo imediatamente. Os calefactores só
serão desconectados ao pulsar a parada de emergência. Ao abrir alguma guarda, a
máquina manterá as temperaturas dos calefactores.
Em função da causa que activou a segurança, pode-se diferenciar:
- Dispositivos de Segurança de parada total.
- Dispositivos de Segurança de parada normal.
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3.2 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DE PARADA TOTAL

Com estes erros produz-se uma parada imediata da máquina:
Parada de emergência. Está pressionada alguma das setas de emergência.
Paragem de emergência em robot1. Seta de emergência em robot1 premida.
Paragem de emergência em robot2. Seta de emergência em robot2 premida.
Erro de segurança. Um dos contactos dos micros de segurança está aberto (seta de
emergência ou micro de guarda)
Guarda de formagem aberta. Está aberta a guarda de formagem.
Guarda de zona de carga aberta. Está aberta a guarda da zona de carga, ao lado do
filme da tampa.
Guarda de soldadura aberta. Está aberta a guarda de soldadura.
Guarda de corte aberta. Está aberta alguma das guardas de corte.
Guarda de saída aberta. Está aberta a guarda de fita de saída.
Barreira fotoeléctrica de segurança. Foi atravessada uma barreira fotoeléctrica de
segurança.
Barreira segurança enformação não é detetada acima. Não é detetada acima a
barreira de segurança de enformação. Rever a posição do detetor.
Barreira segurança informação não é detetada abaixo. Não é detetada abaixo a
barreira de segurança de enformação. Rever a posição do detetor.
Barreira segurança soldadura não é detetada acima. Não é detetada acima a
barreira de segurança de soldadura. Rever a posição do detetor.
Barreira segurança soldadura não é detetada abaixo. Não é detetada abaixo a
barreira de segurança de soldadura. Rever a posição do detetor.
Erro variador de corte. Erro do variador de frequência de corte móvel. Verificar no
ecrã de alarmes do variador o alarme ativo.
Alarma motor de corte móvel. Activada a protecção do motor de corte móvel.
Erro de variador de avanço filme. O variador de frequência do arrasto do filme
inferior, tem algum erro. Se se dispõe de painel frontal, consulte o erro no manual
do variador.
Erro nos motores. Activou-se a protecção de um dos motores. Verificar se algum dos
disjuntores (QM) no armário está na posição STOP. Este erro pode ser provocado
também pelo variador de frequência (U1 no armário eléctrico), se este estiver em
série com as protecções dos demais motores.
Erro em motores de armário de enformação. Foi ativada a proteção de algum dos
motores. Verificar se algum dos disjuntores (QM) no armário de informação está
em posição STOP. Este erro pode ser provocado também pelo variador de
frequência, se este está em série com as proteções do demais motores.
Excesso de temperatura de... Uma das placas de aquecimento tem demasiada
temperatura. Verifique qual delas é, observando a temperatura actual de cada
uma.
Falta pressão circuito pneumático. O pressóstato de entrada de ar detectou que a
pressão de entrada não é suficiente para o funcionamento da máquina. Embora
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-3- ECRÃ UPC
com a máquina parada a pressão seja correta, é possível que durante o
funcionamento, nalgum momento, caia por baixo da pressão de segurança.
Erro de fluxo de água. Se o caudal de água de refrigeração cair debaixo de dois litros
e meio, os calefactores deixam de aquecer e a máquina pára mostrando esta
mensagem de erro. Para rearmar a máquina, deve ser carregado o botão de
rearmamento.
Erro de caudal de água ou pressão de ar. Se o caudal de água de refrigeração cair
por baixo do caudal mínimo, os calefatores deixam de aquecer e a máquina para
mostrando esta mensagem de erro. Para rearmar a máquina, é necessário premir
o botão de rearmamento. Este erro pode ocorrer também por falta de pressão de
ar.
Erro de arrancador de bomba de vácuo. Este erro aparece quando ocorrer uma
falha no arranque da bomba de vácuo. Só se o arranque da bomba de vácuo for
realizado por meio do arrancador.
Erro no avanço do filme. Esta mensagem aparece se durante um determinado tempo
o avanço do filme não terminou. . Se não avançar nada, pode ser devido a uma
obstrução do filme.
Erro na antecipação do avanço molde soldadura. O molde de selagem é detetado
na posição superior quando o avanço começar. O parâmetro de adiantamento de
avanço deve ser alterado.
Erro na antecipação do avanço molde formagem. O molde de formagem é detetado
na posição superior quando o avanço começar.O parâmetro de adiantamento de
avanço deve ser alterado.
Erro na antecipação acima molde soldadura. Detectara-se a forma de soldadura
para cima, antes de terminar o avanço. É preciso mudar os parâmetros de
antecipação de forma no ecrã correspondente.
Erro na antecipação acima molde formagem. Detectara-se a forma de formagem
para cima, antes de terminar o avanço. É preciso mudar os parâmetros de
antecipação de forma no ecrã correspondente.
Não se detecta forma soldadura acima. Não se detecta a forma de soldadura
fechada. Rever posição do detetor.
Não se detecta forma soldadura abaixo. Não se detecta a forma de soldadura
aberta. Rever posição do detetor.
Não se detecta forma formagem acima. Não se detecta a forma de formagem
Não se detecta forma formagem abaixo. Não se detecta a forma de formagem
Não se deteta molde de soldadura abaixo. Não se deteta o molde de soldadura
Não sobe corte 1, 3 inferior. O cilindro de corte inferior 1 ou 3 não sobe. Rever
posição do detetor.
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Não se detecta pré-aquecimentos 1, 3 abaixo. Não se detecta algum dos pré-
aquecimentos 1 ou 3 abaixo. Rever posição do detetor.
Não se detecta pré-aquecimentos 2, 4 abaixo. Não se detecta algum dos pré-
aquecimentos 2 ou 4 abaixo. Rever posição do detetor.
Nenhum macho é detectado acima. Não é detectada ajuda mecânica acima. Rever
Não se detecta corte 1, 3 abaixo. Não se detecta o cilindro de corte 1 ou 3 abaixo.
Rever posição do detetor.
Erro planilha de carga. Não se detecta a planilha de zona de carga em cima.
Não se deteta molde zona de carga abaixo. Não se deteta o molde de zona de
carga aberta. Rever posição do detetor.
Não se deteta molde zona de carga acima. Não se deteta o molde de zona de carga
Erro corte abre-fácil ou pontilhado. Não se detecta o corte abre-fácil ou o pontilhado
abaixo. Rever posição do detetor.
Erro placa de soldadura abaixo. A placa de soldadura não está bem posicionada,
isto é, não se detecta acima.
Não se detecta retracção em cima. Não se detecta a forma de retracção em cima.
Não se detecta retracção abaixo. Não se detecta a forma de retracção abaixo.
Erro origem porta-moldes soldadura. Não é detetado o detetor de enformação do
porta-moldes de soldadura. Ou a máquina esteve desligada menos de cinco
segundos.
Erro origem portamoldes moldagem. Não é detetado o detetor de enformação do
porta-moldes de enformação. Ou a máquina esteve desligada menos de cinco
segundos.
Erro posta origem corte móvel. Não pode ser estabelecida a origem para o variador
de corte. Verifique o cabo entre o PC e o variador. Não se conseguiu referenciar o
corte móvel.
Erro posição de corte móvil. Esta mensagem surge se depois de um tempo o
avanço de corte não se completou. Se o corte não avançará, isto significará que o
corte está bloqueado.
Não se detecta corte móvel 1 em baixo. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 1 em baixo. Rever posição do detetor.
Não se detecta corte móvel 2 em baixo. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 2 em baixo. Rever posição do detetor.
Não se detecta corte móvel 1 em cima. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 1 em cima. Rever posição do detetor.
Não se detecta corte móvel 2 em cima. Não se detecta o cilindro inferior do corte
móvel 2 em cima. Rever posição do detetor.
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Erro não se detecta corte 1, 3 superior em cima. Não se detecta o cilindro superior
de corte 1 ou 3 em cima. Rever posição do detetor.
Erro CAN. Ocorreu um erro na comunicação entre o PC e o cabeçote das entradas /
saídas (AP0).
Erro CAN no módulo de soldadura. Erro de comunicação CAN como módulo de
entradas/saídas do armário de soldadura.
Erro CAN no módulo de moldagem. Erro de comunicação CAN com o módulo de
entradas/saídas do armário de moldagem.
Erro comunicação CAN variador de avanço. Ocorreu um erro na comunicação entre
o PC e o variador de avanço de filme.
Erro comunicação CAN variador molde soldadura. Erro de comunicação CAN com
o variador do molde de soldadura.
Error comunicação CAN variador molde moldagem. Erro de comunicação CAN
com o variador de molde de moldagem.
Erro de comunicação CAN variador de corte. Erro da comunicação CAN com o
variador de corte móvel.
Erro comunicação CAN variador acompanhamento. Erro nas comunicações CAN
com variador de acompanhamento.
Paragem de emergência em robô 1. Qualquer das setas de emergência do robô 1
está premida.
Paragem de emergência em robô 2. Qualquer das setas de emergência do robô 2
está premida.
Módulo de segurança não rearmado. O relé de segurança não está rearmado. Abrir
e fechar alguma guarda.
Erro em deteção de gaveta de enformação. Não é detetada a gaveta de
enformação. Rever o detetor.
3.3 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DE PARAGEM

NORMAL
Nestes casos a máquina pára uma vez finalizado o ciclo. Dependendo de qual
foi a razão devido à qual a máquina parou, permitir-se-á ou não o seu arranque.
Alarme consumo resistência... Ruptura de alguma das resistências de aquecimento.
No caso de ter mais de uma zona, com deteção de rotura de resistências, deverá
ser verificado qual destas zonas está consumindo menos do normal. Para isso,
deverá se aceder aos ecrã de consumo e observar qual dessas zonas está
consumindo menos do indicado na consigna. A máquina não se deterá no final do
ciclo.
Erro de sensor de temperatura de… O sensor de temperatura de alguma zona de
aquecimento apresenta algum defeito. Cada zona tem o seu próprio erro de
termopar.
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Erro de sensor de temperatura… invertido. O sensor de temperatura de alguma
zona de aquecimento tem os cabos invertidos. O alarme indica a zona especifica
afectada.
Temperatura de … não aumenta. A temperatura de alguma área de aquecimento
não aumenta, embora o relé de estado sólido esteja ativado. Rever os parâmetros
de configuração dos reguladores de temperatura, os fusíveis ou os relés de estado
sólido.
Erro em relé de … . A temperatura de alguma área de aquecimento aumenta, embora
o relé de estado sólido não esteja ativado. Rever os parâmetros de configuração
dos reguladores de temperatura ou os relés de estado sólido.
Não há activações em avanço múltiplo. Está a trabalhar no modo de avanço
múltiplo, mas não se activou nenhuma opção em tal modo.
Não se consegue o vácuo adequado. A pressão de vácuo não alcançou o limite
adequado indicado no vacuómetro.
Não se consegue o gás adequado. A pressão de gás não alcançou o limite
adequado indicado no vacuómetro.
Erro de pressão de gás. Erro na leitura da pressão de gás.
Erro de célula fotoelétrica de filme impresso superior. Ocorreu um erro na leitura
da mancha do filme de tampa. Rever posição da célula fotoelétrica ou os
parâmetros de célula fotoelétrica.
Erro de célula fotoelétrica de filme impresso inferior. Ocorreu um erro na leitura da
mancha do filme inferior. Rever posição da célula fotoelétrica ou os parâmetros de
célula fotoelétrica.
Erro de codificador (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado
com o nome de codificador. “x” e com um número entre 1 e 4.
Erro de doseador (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado com
o nome de doseador “x” e com um numero entre 1 e 4.
Erro de etiquetador (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado
com o nome de etiquetador. “x” e com um número entre 1 e 4.
Erro de periférico (x). Produziu-se um erro no periférico standard (x) configurado com
o nome de periférico. “x” e com um número entre 1 e 4.
Erro de temperaturas. A temperatura de um dos calefactores está fora da margem
definida pelo alarme. O alarme indica especificamente a zona em concreto
afectada.
Erro ruptura retalho. Este erro aparece quando se detecta que o retalho se partiu.
Fim do filme inferior. Terminou-se o filme inferior.
Fim do filme superior. Terminou-se o filme superior.
Fim de ciclos a realizar. A conta do programador de produção do ecrã ”PRODUÇÃO”
concluiu.
Erro de lubrificação máquina (ativar lubrificação). Este erro aparece quando não
se detecta pressão de graxa, ao realizar uma lubrificação de máquina, ou a
pressão não diminui ao parar a lubrificação de máquina. A máquina não se detém
no final do ciclo.
Erro de lubrificação correia (ativar lubrificação). Este erro aparece quando não se
detecta pressão de graxa, ao realizar uma lubrificação de correia, ou a pressão
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não diminui ao parar a lubrificação de correia. A máquina não se detém no final do
ciclo.
União de filme superior. Detectou-se a união da bobina de filme superior.
União de filme inferior. Detectou-se a união da bobina de filme inferior.
Erro mistura de gás. Detectou-se a união de algum erro no misturador de gás.
Erro analisador de gás. Produziu-se algum erro no analisador de gás.
Error seguimento. O variador de filme superior não pode realizar o seguimento do
inferior.
Erro posição origem corrente. Não pode ser estabelecida a origem para o variador
de avanço. Verifique o cabo entre o PC e o variador.
Produto dentro de corte. Deteta-se produto (ou outro tipo de obstrução) dentro de
algum corte, pelo que não se poderá subir este até que o produto seja retirado.
Detetado produto fora da embalagem. Foi detetado que o produto sobressai da
embalagem.
Error no desbobinador de filme inferior. Não se detecta movimento do
desbobinador de filme inferior. Rever detetores.
Error no desbobinador de filme superior. Não se detecta movimento do
desbobinador de filme superior. Rever detetores.
Erro autorização do seguinte equipamento. Não existe autorização desde a
seguinte máquina para poder trabalhar, solucionar o problema de equipa seguinte
ou anular a activação correspondente.
Tempo de espera de robot1 excedido. O robot1 não responde ou tarda demasiado a
finalizar a tarefa.
Tempo de espera de robot2 excedido. O robot2 não responde ou tarda demasiado a
finalizar a tarefa.
Erro Robô 1. Erro do robô 1. Verificar robô ou o cabo de comunicação.
Erro Robô 2. Erro do robô 2. Verificar robô ou o cabo de comunicação.
Tempo de espera de robot1 excedido. O robot 1 não responde ou tarda demasiado
a finalizar a tarefa.
Tempo de espera de robot2 excedido. O robot 2 não responde ou tarda demasiado
a finalizar a tarefa.
Erro de comunicação Modbus escravo 0. Erro de comunicação do Modbus com
Esclavo 0 (robot 1).
Erro de comunicação Modbus escravo 1. Erro de comunicação do Modbus com
escravo 1 (robot 2).
Paragem desde robot1. Paragem solicitada desde o robot 1.
Paragem desde robot2. Paragem solicitada desde o robot 2.
Erro temperatura motor de corte. A temperatura do motor de corte é excessiva.
Verificar se há obstruções.
Erros de pressão de enformação consecutivos. Erro de leitura de pressão de
informação em ciclos consecutivos.
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Erro de pressão de soldadura. Não é atingida a pressão de soldadura. Rever o
pressóstato de pressão de soldadura.
Temperatura zero em … .Erro em leitura de temperaturas. Rever módulo de entrada
de sensor de temperatura.
Leitura temperatura defeituosa em … . Foram detetadas flutuações na leitura de
temperaturas. Rever sensor de temperatura ou a sua cablagem.
Erro em mudanças de consigna de temperatura de … . Demasiadas mudanças na
consigna de temperaturas.
Botão parada. Pressionou-se o botão de parada.
3.4 MENSAGENS DE AVISO. NÃO PARAM A MÁQUINA

Programa limpeza. Activado o programa de limpeza.
Espera em programa limpeza. Esperando a que seja atingida a temperatura
adequada nos moldes para ativar o programa de limpeza.
Teste de saídas activo. Activado o teste de saídas.
Aviso de lubrificação de máquina. Em caso de não haver lubrificação de máquina
automática, a máquina dá um aviso para que se realize uma lubrificação de
máquina, manual. Quando se realizar esta lubrificação, será preciso zerar o
contador de horas lubrificação máquina, no ecrã de manutenção de manutenção. A
máquina não se detém no final do ciclo.
Aviso de lubrificação de correia. No caso de não haver lubrificação de correia
automática, a máquina dá um aviso para que se realize uma lubrificação de
correia, manual. Quando se realizar esta lubrificação, será preciso zerar o contador
de horas lubrificação correia, no ecrã de manutenção. A máquina não se detém ao
final do ciclo.
Aviso de manutenção bomba. A máquina dá um aviso para que se realize uma
revisão das bombas de vácuo (revisar filtros, troca óleo...). Quando se realizar esta
lubrificação, será preciso zerar o contador de mirar óleo e filtro bomba, no ecrã de
manutenção. A máquina não se detém no final do ciclo.
Alarme de nível de lubrificador. Depósito de lubrificação automática vazio.
Desligar e ligar a máquina. A configuração da máquina foi alterada. Desligar e ligar a
máquina. É preciso manter a máquina desligada pelo menos dez segundos.
Temperatura CPU demasiado baixa. Temperatura interna da CPU muito baixa.
Verificar as resistências de aquecimento do painel.
Temperatura armário elétrico demasiado baixa. Temperatura interna do armário
muito baixa. Verificar as resistências de aquecimento do armário.
Erro escrita CF. Erro na operação de escritura da CF.
Error leitura … . O ficheiro parece danificado. Foram carregados os valores por
defeito.
Erro escrita … . Os valores não foram guardados corretamente.
Licença de CAN não registada. Software de CAN não registado. É necessário
introduzir as “keys” no ecrã de parâmetros de manutenção. Esta licença deve ser
fornecida pela ULMA.
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MANUAL DO USUÁRIO

VERSÃO: 00; 14 / 02 / 2011

Fabricante / Manufacturer / Fabricant:

EU BOTOIAK, PANTAILAK ETA ALARMAK

2 PRECAUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA............................................................ 2

4 SEGURANÇA NA ÁREA DE TRABALHO ............................................................... 3

5 SEGURANÇA NA CARGA E DESCARGA .............................................................. 3

6 SEGURANÇA NA PREPARAÇÃO PARA FUNCIONAMENTO ............................... 4

7 SEGURANÇA NO FUNCIONAMENTO ................................................................... 4

9 PROCEDIMENTO DE PARALISAÇÃO (BLOQUEIO E SINALIZAÇÃO) ................. 5

10 VERIFICAÇÕES A REALIZAR COM FREQÜÊNCIA SEMANAL ....................... 6

11 RUÍDO AÉREO EMITIDO................................................................................... 6

12 SEGURANÇA EM CASO DE INCLUSÃO DE BOMBAS DE VÁCUO ................ 7

13 PICTOGRAMA DE SINALIZAÇÃO ..................................................................... 8

2 PRECAUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA

A SEGURANÇA DO PESSOAL IMPLICADO NO MANEJO DE

A INOBSERVÂNCIA DAS INSTRUÇÕES INCLUÍDAS NESTE ITEM

4 SEGURANÇA NA ÁREA DE TRABALHO

A INOBSERVÂNCIA DO ANTERIORMENTE MENCIONADO PODE

5 SEGURANÇA NA CARGA E DESCARGA

Antes de levantar ou transportar um objeto, você deve

O NÃO CUMPRIMENTO DESTAS INSTRUÇÕES PODEM CAUSAR

6 SEGURANÇA NA PREPARAÇÃO PARA FUNCIONAMENTO

A INOBSERVÂNCIA DO ANTERIORMENTE MENCIONADO PODE

A UTILIZAÇÃO DE CHAVE OU FERRAMENTA PARA ACEDER AO

9 PROCEDIMENTO DE PARALISAÇÃO (BLOQUEIO E

REPONHA OS ELEMENTOS DE ACIONAMENTO DE ATIVAÇÃO EM

10 VERIFICAÇÕES A REALIZAR COM FREQÜÊNCIA SEMANAL

11 RUÍDO AÉREO EMITIDO

12 SEGURANÇA EM CASO DE INCLUSÃO DE BOMBAS DE

EU Makina martxan egonik konponketaren debekua

EU Baimen gabeko langileria debekatuta dauka makina konpontzea

EU Makina martxan egonik koipeztatzearen debekua

1 FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA ...................................................................................... 3

2 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA.................................................................. 7

3 PÔR A MÁQUINA EM FUNCIONAMENTO ....................................................................... 17

4 TROCA DE MOLDES E FORMATO .................................................................................. 21

5 AJUSTE DA FOTOCÉLULA SUPERIOR ........................................................................... 27

6 SUBSTITUIÇÃO DAS PINÇAS DE DESLOCAMENTO..................................................... 33

7 DETECTORES E ZONAS PERIGOSAS ............................................................................ 35

1.1 APRESENTAÇÃO - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

1.2 DESCRIÇÃO GERAL DA MÁQUINA

1.3 MOLDE DE TERMOFORMADO

1.4 MOLDE DE SOLDADURA

1.5 SEPARAÇÃO UNITÁRIA DAS EMBALAGENS

FILMES (MATERIAIS) FLEXÍVEIS

FILMS (MATERIAIS) RÍGIDOS

2 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA

2.1 INSTRUÇÕES DE TRANSPORTE

Tamanho do garfo necessário

-No caso de que a máquina tenha sido desembalada, seguir as indicações

Posição dos garfos da máquina Posição dos garfos numa máquina

IMPORTANTE: Nunca introduzir pelo lado oposto da máquina áquele em

2.2 LOCALIZAÇÃO DA MÁQUINA

2.3 DIMENSÕES DA MÁQUINA

2.4 EMPRAZAMENTO DA MÁQUINA

Uma vez localizada a máquina no lugar de trabalho, é preciso deixá-la

2.5 ESQUEMA DE INSTALAÇÃO

1 Conector de bomba de vácuo embalagem

2 Entrada de ar (pressão 6 kg)

4 Saída de água refrigeração

5 Botão de expulsão de água