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OPERACIONES Y PROCESOS

EN LA INDUSTRIA PETROLERA

ING. ENRIQUE HERNANDEZ O.


Introducción

• El petróleo crudo es una mezcla de,


literalmente, cientos de compuestos de HC
que varían en tamaño desde los más
pequeños, el metano, con un solo átomo de
carbono, a grandes compuestos que
contienen 300 y más átomos de carbono. Una
parte importante de estos compuestos son
isómeros de parafinas o parafinas.

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Clasificación de los Crudos según su gravedad API y
contenido de azufre

Clases de Crudos Gravedad Azufre (% peso)


°API
Ligero dulce 35-60 0-0,5
Ligero agrio 35-60 > 0,5
Medio medio agrio 26-35 0-1,1
Medio agrio 26-35 > 1,1
Pesado dulce 10-26 0-1,1
Pesado agrio 10-26 > 1,1

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• La mayoría de los compuestos de HC restantes son, o
bien parafinas cíclicas llamados naftenos o compuestos
cíclicos profundamente deshidrogenados como en la
familia de los HC aromáticos. Ejemplos de estos se
muestran a continuación: ciclohexano (naftaleno),
benceno (aromatico).
• Sólo el más simple se pueden aislar (grado de pureza)
en una escala comercial. En los procesos de refinación,
el aislamiento de los productos relativamente puros se
limita a aquellos compuestos más ligeros que el C7.

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• La mayoría de los compuestos de
hidrocarburos presentes en el petróleo crudo
se han aislado sin embargo, pero bajo
condiciones delicadas de laboratorio. En los
procesos de refinación de los productos son
identificados por grupos de estos HC que
hierven entre rangos de temperatura
selectivos. Así, por ejemplo, un producto de
nafta sería etiquetado como corte a 90°C a
140°C.
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• No todos los compuestos contenidos en el
petróleo crudo son los HC. Hay presente como
impurezas, pequeñas cantidades de S, N y
metales. La más importante y el más común de
estas impurezas es el S. Presente en la forma de
H2S y compuestos orgánicos de azufre. Estos
compuestos orgánicos están presentes a través
de todo el intervalo de ebullición de los
hidrocarburos en el crudo. Ellos son similares en
estructura a las familias de hidrocarburos sí
mismos, pero con la adición de uno o más
átomos de azufre. La más simple de éstas es etil
mercaptano. CH3CH2-SH.

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• Los rangos de No. C más altos de estos compuestos de
azufre son tiofenos que se encuentran en su mayoría
en el rango de residuo pesado y disulfuros que se
encuentra en el rango de destilado medio del crudo.
Los productos más pesados de azufre sólo puede ser
eliminado mediante la conversión del azufre a H2S en
un proceso de hidrotratamiento que operan bajo
condiciones severas de T y P y sobre un catalizador
adecuado. Los compuestos de S más ligeros se retiran
generalmente como mercaptanos mediante extracción
con NaOH u otros de propiedades solventes.

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• Los niveles suficientemente altos de azufre en el flujo de
refinación pueden (1) desactivar (“contaminar”) los
catalizadores que aceleran las reacciones químicas
deseadas en ciertos procesos de refinación, (2) provocar la
corrosión en el equipo de refinería, y (3) generar la emisión
a la atmósfera de compuestos de azufre, que no son
agradables y pueden estar sujetos a estrictos controles
reglamentarios.
• El azufre de los combustibles para vehículos automotores
ocasiona la emisión de compuestos de azufre indeseables e
interfiere con los sistemas de control de emisiones de este
tipo que están destinados a regular las emisiones
perjudiciales, como los compuestos orgánicos volátiles,
óxidos de nitrógeno y particulados.

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• El contenido de azufre del crudo y los flujos de
refinación se mide generalmente en tanto por
ciento (%) en peso o en partes por millón por
peso (ppmw). En la industria de la refinería, el
petróleo crudo se denomina con poco azufre
(bajo nivel de azufre), si su nivel de azufre es
inferior al valor umbral (por ejemplo, 0,5 %
(5.000 ppmw)) y sulfuroso (alto nivel de azufre), si
el nivel de azufre supera el umbral más alto. La
mayoría de los crudos sulfurosos registran niveles
de azufre de entre 1,0 y 2,0 %, pero en algunos
casos se registran niveles de azufre de > 4 %.
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• Compuestos de cloruro orgánico también
están presentes en el petróleo crudo. Estos no
son eliminados como tal, sino como
protección metálica contra la corrosión por
HCl en los procesos de destilación primaria.
Esta protección es en forma de revestimiento
de monel en las secciones del proceso más
vulnerables a los ataques de cloruro. La
inyección de amoniaco también se aplica para
neutralizar el HCl en estas secciones del
equipo.
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• Las impurezas de metal más comunes que se
encuentran en los crudos son el Ni, V y Na.
Estos no son muy volátiles y se encuentran en
los productos de combustible o residuo de
petróleo. Estos no se eliminan como metales
del crudo y normalmente es problema si
afectan el posterior tratamiento del aceite o si
es un obstáculo para las posibilidades de
venta del combustible.
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• Los metales causan deterioro grave en la vida del
catalizador en casi todos los procesos catalíticos.
En la calidad de los combustibles vendibles altas
concentraciones de Ni y de V son inaceptables en
los aceites combustibles usados en la producción
de ciertos aceros. Los metales se pueden eliminar
con la porción espesa producto de aceite
combustible llamado asfaltenos. El proceso más
común utilizado para lograr esto es la extracción
de los asfaltenos a partir de los aceites residuo
usando propano como disolvente.

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• N, se encuentra generalmente en forma de gas disuelto en
el crudo o como aminas u otros compuestos de N en las
fracciones más pesadas. Es problema sólo con ciertos
procesos de nafta (como reformación catalítica). Se elimina
con los compuestos de S en este intervalo por el
hidrotratamiento de la alimentación a estos procesos.
• Aunque las principales familias o homólogos de HC que se
encuentran en todos los crudos como son las parafinas,
parafinas cíclicas y los compuestos aromáticos, existe un
cuarto grupo. Estos son los HC insaturados o olefínicos.
Ellos no están naturalmente presente en gran cantidad en
la mayoría de los crudos, pero a menudo se producen en
cantidades significativas durante el procesamiento del
aceite crudo a productos refinados.

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• Esto ocurre en los procesos a alta temperatura
durante un período relativamente largo. Bajo
estas condiciones las moléculas de HC saturados
se descomponen perder de forma permanente
uno o más de los cuatro átomos unidos al C
tetravalente. La molécula de HC resultante es
inestable y fácilmente se combina entre sí
(formando enlaces dobles) o con moléculas
similares para formar polímeros. Un ejemplo de
tal compuesto insaturado es el etileno

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• Rara vez hay dos petróleos crudos con las mismas
características. Esto es así porque cada crudo de
cualquier lugar geográfico contiene diferentes
cantidades de los diversos compuestos que
forman su composición. Aceites crudos de
petróleo producidos en Nigeria, por ejemplo,
tiene alto contenido de parafina cíclica y tienen
un peso específico relativamente bajo. Crudo de
los campos de Venezuela, tienen muy alta
gravedad y un bajo contenido de ebullición de
material por debajo de 350°C. Observar Tabla.

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• Hay un problema con estos aceites crudos sin embargo,
como el ácido nafténico es muy corrosivo en las columnas
de destilación atmosférica, en particular en las secciones de
destilados medios. Unidades de destilación normales
pueden necesitar revisiones y cambios de las secciones de
la columna con SS 410 si se prevé procesamiento extendido
de estos aceites crudos.
• Las refinerías suelen mezclar aceites crudos selectivas para
optimizar una lista de productos que se ha programado
para la refinería. Este ejercicio requiere un cuidadoso
examen de los diversos ensayos de crudo (recopilación de
datos) y el modelado de la operación de la refinería para
ajustar la mezcla de aceite crudo y sus parámetros de
funcionamiento.

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Ensayo de Petróleo Crudo

• Es una compilación de datos de laboratorio y de planta


piloto que definen las propiedades del aceite crudo
específico. Como mínimo, el ensayo debe contener una
curva de destilación para el crudo y una curva de gravedad
específica. La mayoría de los ensayos sin embargo
contienen datos sobre el punto de fluidez, contenido de S,
la viscosidad, y otras propiedades. El ensayo lo hace la
empresa que vende el petróleo crudo, que es ampliamente
utilizado por las refinerías en el funcionamiento de la
planta, desarrollo de programas de productos, y el examen
de las futuras empresas de procesamiento. Las empresas
de ingeniería utilizan los datos de ensayo en la preparación
del diseño de procesos de plantas de petróleo que está en
licitación o, de haber sido galardonado con el proyecto, que
ahora están construyendo.
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La Curva de Punto de Ebullición Verdadero

• Es un gráfico de los puntos de ebullición de los


componentes casi puros, contenidos en el petróleo crudo o
fracciones del petróleo crudo. Hoy en día esta curva se
hace por técnicas de espectrometría de masas, es rápido y
con mayor precisión que mediante destilación por lotes.
Una curva de punto de ebullición verdadero típica (TBP) se
muestra en la Figura.
• La curva de destilación ASTM mientras que la curva TBP no
se produce de forma rutinaria las curvas de destilación
ASTM lo son. Raramente, sin embargo es una curva de
ASTM llevado a cabo en todo el crudo. Este tipo de curva de
destilación se utiliza sin embargo en una base de rutina
para el control de la planta y la calidad del producto.

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• Esta prueba se lleva a cabo en fracciones de
crudo utilizando un aparato simple diseñado para
hervir el líquido de ensayo y para condensar los
vapores que se producen. Temperaturas de vapor
se observan a medida que avanza de destilación y
se trazan contra el destilado recuperado.
• También se tiene que tener °API, Viscosidad,
Azufre, Puntos Flash, No. Octanos, Punto de
Fluidez, etc.

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Puntos de Cortes y Puntos finales.

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Comparación entre Curva ASTM y datos de
Laboratorio

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• Unidad de destilación de crudo (CDU) está en
la parte frontal de la refinería, conocida como
unidad de destilación primaria, es la unidad
de destilación atmosférica. Recibe grandes
caudales a procesar de ahí su tamaño y costo
de operación son los más grandes de la
refinería. Muchas unidades de destilación en
bruto están diseñados para manejar una
variedad de tipos de petróleo crudo.
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• Su diseño se basa en un escenario de crudo
ligero y un escenario de crudo pesado. La
unidad debe funcionar de manera satisfactoria
en el 60% de la velocidad de avance del
diseño. Variación estacional de la temperatura
debe ser incorporado en el diseño porque los
cambios en el punto de corte de la gasolina
puede variar en un 20°C (36°F) entre el verano
y el invierno.
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• La capacidad de la CDU oscila entre 10.000
barriles por día corriente o 1.400 toneladas
métricas por día (tpd) a 400.000 BPD (56.000 tpd
métrico). La economía de la refinación favorece
unidades más grandes. Un buen tamaño CDU
puede procesar alrededor de 200.000 BPD. La
unidad produce materias primas que tienen que
ser tratados en la unidad aguas abajo para
producir productos de ciertas especificaciones.
Esto implica la eliminación de componentes
indeseables como compuestos de S, de N y de
metal, y la limitación de la contenido de
aromáticos.
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Productos típicos en esta unidad

• Gases.
• Nafta ligera de destilación directa (gasolina ligera o
nafta ligera).
• Gasolina pesada (combustible para aviones militares).
• Kerosene (destilado ligero o combustible para aviones).
• Destilados medios llaman gasoil diesel o ligero (LGO).
• Destilados pesados ó aceite de gases atmosférico
(AGO) o gasóleo pesado (HGO).
• Colas de la columna de rudo se llama residuo
atmosférico o crudo rematado.

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Descripción del Proceso

• El petróleo crudo se bombea desde los tanques


de almacenamiento en el que se libera de los
sedimentos y el agua libre por gravedad. Pasa a
través de una serie de intercambiadores de calor
donde se calienta con productos calientes que
salen de la columna de destilación y por el
intercambio con el calor de las corrientes de
líquido por bombeo. La temperatura de la
alimentación de crudo puede llegar a 120-150 °C
(248-302°F).

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• El crudo contiene la sal en forma de sal
disuelta. Esta agua no se puede separar por
gravedad o por medios mecánicos. Esta agua
es separada por acción electrostática. Este
proceso se llama desalación. En la desaladora
electrostática, las gotas de agua salada son
causados a coalescer y migrar a la fase acuosa
por gravedad. Se trata de mezclar el crudo con
agua de dilución ( 5-6 % en volumen ) a través
de una válvula de mezcla .
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• El crudo se calienta aún más en
intercambiadores de calor. El pre-
calentamiento usando los productos calientes
enfría los productos a la temperatura deseada
para el bombeo de los tanques de
almacenamiento. Esto es esencial para la
economía de la unidad en términos de
conservación de la energía y la utilización.

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• El precalentamiento no es suficiente, ya que
tiene que ser parcialmente vaporizado,
excepto para el residuo atmosférico tienen
que estar en la fase de vapor cuando el crudo
entra en la columna de la destilación
atmosférica. Por lo tanto se requiere un horno
para aumentar la temperatura a entre 330 y
385°C (626 y 725°F) según su composición.

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• Los hornos tubulares a fuego directo en una
refinería se pueden dividir según sus usos en
tres grupos:
• Calentamiento de la carga para Destilación
(Rehervidores, Crudo y Vacío).
• Cracking de fondos (Viscorreducción, Coking)
• Calentamiento de la carga a un reactor catalítico

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Chimenea : Conduce los gases de
combustión hacía la atmósfera,
generando una presión negativa en
el horno ( Tiro).

Damper: Compuerta ubicada en la


chimenea

Zona de Convección: Sección de


enfriamiento de los gases, superficie
extendida

Zona de Choque: Zona que


protegen los tubos de la zona
convectiva de la radiación de la
llama

Zona Radiante: Caja de fuego, se


encuentran los quemadores.

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En la parte superior del horno se
da la transferencia de calor por
convección

En el banco de choque se presentan


los mecanismos de radiación y
convección.
El calor se transfiere de la pared
exterior a la interior mediante la
conducción.
En la zona radiante los tubos están
expuestos a la llama directa, principal
mecanismo de transferencia de calor
En la sección radiante se transfiere 70-75% del calor total del horno.
Temperatura de salida de los gases de la zona radiante típica es: 1300-
1500°F para hornos de refinería

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Tipos de hornos

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Tipos de hornos

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Tipos de hornos

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Tipos de hornos

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Eficiencia del calor generado
Chimenea ( 12%)

Combustión Vapor recalentado ( 1%)


(100%)

Perdida Radiación ( 2%)

Crudo ( 85%)

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El crudo parcialmente vaporizado se transfiere a
la zona de vaporización instantánea de la
columna situada en un punto más abajo en la
columna y por encima de lo que se llama la
sección de agotamiento. La columna principal es
típicamente 50 m de altura y está equipado con
unos 30-50 platos válvula. El vapor sube en
grandes cantidades y a una velocidad de flujo
alta, lo que exige una columna de gran diámetro
por encima de la zona de vaporización
instantánea.
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• En la parte inferior de la sección de
agotamiento, se inyecta vapor en la columna
para despojar el residuo atmosférico de
cualquier hidrocarburo ligero y para bajar la
presión parcial de los vapores de
hidrocarburos en la zona de vaporización
instantánea.

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• Esto tiene el efecto de bajar el punto de ebullición de
los hidrocarburos y causando más hidrocarburos para
hervir y subir por la columna que luego se condensa y
se retira como corrientes laterales. Como los vapores
calientes de la zona de vaporización instantánea se
elevan a través de las bandejas hasta la columna, que
se ponen en contacto por el reflujo más frío abajo de la
columna. En el condensador de cabeza , los vapores se
condensan y parte de la nafta ligera se devuelve a la
columna como reflujo. Además de reflujo es
proporcionado por varias corrientes de reflujo
circulante a lo largo de la columna .

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• En la columna, el calor requerido para la separación es
proporcionada por el entalpía de la alimentación. Para
la separación efectiva de calor tiene que ser eliminado
de la torre, por el condensador de cabeza y varios de
reflujo circulante a lo largo de la columna. La corriente
de reflujo circulante es un líquido retirado en una
bandeja de corriente lateral a punto que se enfría por
la alimentación de crudo frío como parte de los
intercambiadores de pre-calentamiento. Se devuelve
entonces a la columna un par de bandejas por encima
de la bandeja de drenaje. Este enfriamiento de reflujo
circulante lleva a cabo un número de tareas .
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Unidad de Destilación de Crudo

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Distribución de los platos en la Columna de
Crudo
Zona No. de plato
Producto de cabeza a queroseno 10
Kerosene a gasóleo ligero 8
Gasóleo ligero de gasóleo pesado 6
Gasóleo pesado de la zona de evaporación 6
Zona de vaporización instantánea
a residuo atmosférico 6
Zona de bombeo 3-4
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Operación de la Unidad de Destilación de
Crudo
• La CDU desde el punto de vista de un proceso de
ingeniería es una columna de destilación de múltiples
componentes. De hecho, modelos comercial de
programas de simulación de procesos CDU como un
caso de múltiples componentes destilación con
indefinidos pseudo-componentes en lugar de la
normalmente se encuentran componentes definidos.
Sin embargo, porque estamos tratando con una mezcla
de miles de compuestos y debido a la limitación de
cualquier columna de destilación en términos de su
capacidad para fraccionar estos componentes, hay
aspectos operativos específicos que caracterizan la
Operación CDU.

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Fraccionamiento

• El grado de fraccionamiento en una unidad de crudo se


determina por la brecha entre las dos corriente laterales
adyacentes de productos. De ahí que podamos hablar
acerca de la brecha o superposición en el rango de puntos
de ebullición entre el queroseno y LGO, por ejemplo. En el
caso ideal, no habría solapamiento entre estos productos y
el punto de ebullición final queroseno sería el punto de
ebullición inicial de la LGO. Sin embargo, si comparamos la
destilación ASTM puntos de ebullición , y desde la ASTM de
destilación no da fraccionamiento perfecto, el punto final
de la norma ASTM queroseno es superior a la norma ASTM
inicial punto de ebullición de LGO. Esto se denomina
solapamiento de fraccionamiento .

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• Dado que la determinación del punto inicial y final de la
prueba de laboratorio no es siempre es posible o precisa, la
brecha de fraccionamiento se define como la diferencia
entre el 5% punto de ebullición ASTM del producto y el
punto de 95% el producto más ligero. Cuando esta
diferencia es positiva, tenemos una brecha que indica buen
fraccionamiento. Una diferencia negativa se llama un
solapamiento que parte producto todavía está en el
producto más pesado y viceversa.
• La figura muestra la diferencia y el concepto de
superposición. Mediante el control del punto de corte de
cualquiera de los dos productos consecutivos que pueden
afectar el grado de fraccionamiento.

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Puntos de corte

• Los puntos de corte en la CDU son controlados por la


temperatura de vapor de cabeza que determina la
cantidad de vapor que va a los condensadores para
producir nafta ligera y por la velocidad de flujo de los
diversos productos directamente desde la columna o
los separadores de flujo lateral. El control de nivel de
residuo atmosférico dentro de la columna determina
su caudal y por lo tanto su punto de corte inicial.
• La cantidad de nafta ligera se determina por el punto
de rocío nafta a su presión parcial, que está cerca de la
temperatura de cabeza.

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• Ejemplo: Si el punto de una corriente de corte se
cambia a través de un cambio en su tasa de retirada, la
velocidad de flujo del producto más pesado junto a ella
se debe cambiar en el reverso y por la misma cantidad
con el fin de hacer los cambios en la corriente deseada
solamente. Por ejemplo, si el punto final de queroseno
se reduce por la disminución de la tasa de flujo de
queroseno por una cierta cantidad, la velocidad de
flujo de LGO tiene que ser aumentada por la misma
cantidad. Si no se realiza esta acción, sólo el punto de
queroseno corte es afectada y los puntos de corte de
los demás productos se mantienen sin cambios.

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• La tasa de corriente lateral también afecta a la
temperatura de la bandeja donde se retira y disminuye
el reflujo interno que sale de esa bandeja. La tasa de
reflujo interno afecta el grado de fraccionamiento. Se
puede aumentarse mediante el aumento de la
temperatura de salida del calentador, y mediante la
reducción de la obligación de reflujo circulante en la
sección inferior de la columna. Cuando se extrae
menos calor por el reflujo circulante inferior, más
vapores estarán disponibles hasta la columna y más
reflujo interno se produce cuando los vapores se
condensan.

Ing. Enrique Hernández O. 69


Grado de Fraccionamiento

• La calidad de fraccionamiento entre dos


corrientes consecutivos se ve afectada por varios
factores, tales como el vapor y las tasas de flujo
de líquido en la zona de la columna entre estas
dos corrientes, el número de bandejas, y el calor
extraído por el reflujo circulante. Calidad
Fraccionamiento se formula en términos de
brecha o superposición de los productos. Para
fraccionamiento perfecto, sin cortes y la
superposición son requerida. Esto significa que el
EBP del corte de la luz sería el IBP del corte más
pesado y así sucesivamente.
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Overflash

• Con el fin de fraccionar el crudo en los diferentes


productos, tiene que ser calentado a una
temperatura entre 330° y 385°C, dependiendo de
la composición del crudo. El crudo parcialmente
vaporizado se transfiere a la zona de vaporización
instantánea de la columna situada en un punto
más abajo en la columna. La temperatura de
salida del horno debe ser suficiente para
vaporizar todos los productos retirados por
encima de la zona de vaporización instantánea,
además de alrededor de 3-5% en volumen del
producto de fondo.
Ing. Enrique Hernández O. 71
• Este overflash tiene la función de
proporcionar líquido de lavado a los vapores
subiendo la columna desde la zona de
vaporización instantánea, y la mejora de
fraccionamiento en las bandejas por encima
de la zona de vaporización instantánea,
mejorando así la calidad de la HGO y reducir el
solapamiento con los productos de fondo
debajo de la zona flash.
Ing. Enrique Hernández O. 72
• Esto requiere pocas bandejas en la región entre la zona
de vaporización instantánea y el HGO drawoff. El
overflash proporciona la entrada de calor a la columna
en exceso a la necesaria para destilar los productos de
cabeza. También evita la deposición de coque sobre las
bandejas en la zona de lavado.
• La temperatura de salida del horno se controla para
mantener de coque “desde” dentro de los tubos del
horno y en la zona de vaporización instantánea en
columna a un mínimo. Sin embargo, la composición de
la crudo juega un papel en la determinación de la
temperatura máxima permitida.

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Ing. Enrique Hernández O. 75
Presión de la columna

• La presión dentro de la columna CDU es


controlado por la presión posterior del tambor
de reflujo de cabeza a alrededor de 3-5 psig.
La presión de la bandeja superior es 6-10 psig
más alto que el tambor de reflujo. La presión
de la zona de evaporación es generalmente 5-
8 psi por encima de la bandeja superior.

Ing. Enrique Hernández O. 76


Temperatura del Cabeza

• La temperatura de cabeza debe ser controlada


para que sea 14°-17°C más alta que la
temperatura del punto de rocío para el agua a
la presión de cabeza de la columna de manera
que nada de agua líquida se condensa en la
columna. Esto es para evitar la corrosión
debido a la cloruro de hidrógeno disuelto en
agua líquida (ácido clorhídrico) .

Ing. Enrique Hernández O. 77


Columnas de pre-flash y Capacidad de Columna de
crudo

• La tasa de flujo de crudo a la CDU determina la capacidad


de toda la refinería. Una columna crudo está diseñada
típicamente para 80% de carga, lo que significa que la
unidad puede funcionar a 20% de rendimiento más que el
valor de diseño. La capacidad de la columna está limitada
por la tasa de flujo de vapor con una velocidad entre 2,5 y
3,5 pies/s (0,76 y 1,07 m/s). Los aumentos de las tasas de
flujo de vapor como los vapores se elevan desde la zona de
vaporización instantánea a la sobrecarga. Para mantener la
velocidad de vapor dentro de los límites mencionados
anteriormente, las bombas de recirculación, que se instalan
en varios puntos a lo largo de la columna, extraer calor de
la columna.

Ing. Enrique Hernández O. 78


• Esto resulta en la condensación de los vapores
ascendentes y la reducción de la velocidad del vapor.
• Para ampliar la capacidad de crudo, la técnica más
utilizada es la introducción de una columna flash previa
antes del calentador de crudo. El petróleo crudo
después del precalentamiento en los productos
calientes e intercambiadores de calor de reflujo
circulante se destella en una columna en la que se
eliminan los productos más ligeros. Las colas de la
columna de la pre-flash se introducen en el calentador
de crudo y luego a la columna de producto impuro.

Ing. Enrique Hernández O. 79


• Las cantidades de los productos finales ligeros del
crudo son ahora menos, y esto reduce la carga de
vapor de la columna. Aunque se aumenta el
rendimiento de la unidad, el deber del horno no
se incrementa, ya que la tasa bruta de ir al horno
no se ve afectada debido a la eliminación de los
extremos ligeros. Columnas pre-flash también se
introducen en el diseño original de la CDU
cuando el petróleo crudo es ligero, y cuando
contiene una gran cantidad de estos termina en
el de la nafta.

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Destilación al vacío

• Se utiliza para extraer varios destilados del residuo atmosférico, la


parte inferior de la CDU atmosférica se envía a la unidad de
destilación de vacío. Los destilados de la unidad de vacío se
clasifican como gasóleo ligero obtenido a vacío (LVGO), gasóleo de
vacío medio (MVGO) y gasóleo pesado de vacío (HVGO).
• Además, se produce un residuo de vacío. Si los destilados se
alimentan al proceso de conversión de corriente abajo, su
contenido de azufre, metales y asfaltenos debe reducirse en el
hidrotratamiento. En algunas refinerías de todo el residuo
atmosférico se hidroprocesa antes de la destilación de vacío.
• La unidad de vacío también puede ser utilizado para producir
materiales de alimentación de grado de aceite de lubricación. Esto
depende de la calidad de la alimentación de aceite crudo a la
refinería ya que sólo tipos especiales de crudo pueden producir
materiales de alimentación de grado de lubricación.

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Descripción del Proceso

• El residuo atmosférico se puede enviar directamente a la unidad de


vacío después de la extracción de calor en el tren de
intercambiadores de precalentamiento crudo. Si se envía a
almacenamiento, la temperatura no debe estar por debajo de
150°C para controlar la viscosidad necesaria para el flujo adecuado.
A continuación se calienta en varios intercambiadores de los
productos calientes y de la bombas de recirculación de la unidad de
vacío. Final de calentamiento a 380-415°C se realiza en un
calentador especial. Para minimizar el craqueo térmico y de coque,
se inyecta vapor en los pases de tubo calentador. La alimentación
entra en la torre de vacío en la parte inferior de la columna. Como
en el caso de la destilación atmosférica, se mantiene un overflash 3-
5% en volumen (es decir, 3-5% en volumen de vapores se producen
más de los productos totales retirados por encima de la zona de
vaporización instantánea). Esto es para proporcionar algún
fraccionamiento del HVGO adiconal.

Ing. Enrique Hernández O. 82


Diagrama de la Destilación al Vacío

Ing. Enrique Hernández O. 83


Reforma Catalítica e Isomerización

• El reformado catalítico de nafta pesada y la


isomerización de nafta ligera constituyen una
fuente muy importante para lograr productos
que tienen alto octano que son componentes
clave en la producción de gasolina. Las
regulaciones ambientales limitan el contenido
de benceno en la gasolina. Si el benceno está
presente en la gasolina final, produce material
carcinógeno en la combustión.
Ing. Enrique Hernández O. 84
• Eliminación de sustancias que forman
benceno, tales como, hexano evitará la
formación de benceno, y esto se logra
aumentando el punto inicial de nafta pesada.
Estos hidrocarburos parafínicos ligeros se
pueden utilizar en una unidad de
isomerización para producir isómeros de alto
número de octano.

Ing. Enrique Hernández O. 85


Reforma Catalítica

• Se transforman hidrocarburos C7- C10 con


bajo No. de octano en aromáticos y iso-
parafinas que tienen un número de octano
alto. Es proceso endotérmico, requiere
grandes cantidades de energía. Opera en dos
modos: De alta intensidad para producir
principalmente compuestos aromáticos (80-
90% vol) y de Intensidad media para producir
gasolina de alto octano (70 % de contenido de
aromáticos).
Ing. Enrique Hernández O. 86
• Caracterización: por el factor de Watson (K), naftenos
(N) % en volumen y aromáticos (A) % en volumen en el
que (N + 2A) debe ser definido. Además, los puntos de
ebullición inicial (IBP) y puntos finales (EP). Las tomas
pueden también caracterizarse por la familia de
hidrocarburos y su n de átomos de carbono.
Alimentaciones de nafténicos ofrecen un rendimiento
mucho más alto que los alimentos parafínicos. La
alimentación principal proviene de la nafta pesada
tratada con hidrógeno, y un poco de alimentación
proviene de nafta tratada con hidrógeno de
coquización.

Ing. Enrique Hernández O. 87


Proceso de Reformado Catalítico

Ing. Enrique Hernández O. 88


Ing. Enrique Hernández O. 89
Reacciones de Reformación

• Metil ciclohexano Tolueno Dimetil ciclopentano a tolueno



• N-heptano n-hepteno
• n-heptano tolueno

• N-heptano i-heptano isomerización, reacción media
exotérmica y aumenta el no. de octano.

Ing. Enrique Hernández O. 90


Proceso de Reformación de lecho fijo
Semi regenerativo (SR)

Ing. Enrique Hernández O. 91


Reformador de Regeneración Continua

Ing. Enrique Hernández O. 92


La isomerización de nafta ligera

• Es el proceso en el que las parafinas de cadena lineal de


baja RON (C6, C5 y C4) se transforman con catalizador
adecuado en cadenas ramificadas con el mismo número de
carbono y un número de octano alto.
• La nafta tratada con hidrógeno (HTN) se fracciona en nafta
pesada entre 90-190°C que se utiliza como una
alimentación para la unidad de reformado. Nafta de C5
ligera 80°C (180°F C5) se utiliza como una alimentación a la
unidad de isomerización. Hay dos razones para este
fraccionamiento: la 1ra es que los hidrocarburos ligeros
tienden a hidrocraquear en el reformador. La 2da es HC C6
tienden a formar benceno en el reformador. La gasolina
requiere por norma un valor muy bajo de benceno debido
a su efecto cancerígeno (Travers , 2001).

Ing. Enrique Hernández O. 93


Termodinámica de isomerización

• Las reacciones de isomerización son ligeramente


exotérmica y el reactor trabaja en el modo de
equilibrio. No hay ningún cambio en el número
de moles y por lo tanto la reacción no se ve
afectada por el cambio de presión . Mejores
conversiones se logran a temperatura inferior.
Funcionamiento del reactor a 130°C ( 260°F) dará
buenos resultados . En esta figura , el grado de
conversión de iso -parafinas se mide por el
aumento de la RON . Parafina reciclar aumenta
sustancialmente la conversión ( Travers , 2001 ) .

Ing. Enrique Hernández O. 94


Reacciones de isomerización

• La isomerización es una reacción reversible y


ligeramente exotérmica:
n - parafina  i- parafina
• La conversión de iso-parafina no es completa ya
que la reacción es por la conversión de equilibrio
limitado. No dependerá de la presión, pero puede
incrementarse mediante la reducción de la T. Sin
embargo opera a bajas Ts disminuirán la
velocidad de reacción. Por esta razón, el
catalizador utilizado un muy activo.
Ing. Enrique Hernández O. 95
Catalizadores de isomerización

• Hay dos tipos de catalizadores de isomerización: el estándar de Pt/alúmina


con alto contenido de cloro, que es muy activo, y el Pt/zeolita.
• Estándar isomerización Catalizador
• Este catalizador naturaleza bi-funcional consiste en alúmina altamente
clorada (8-15 %P de Cl2) responsable de la función ácida del catalizador. Pt
se deposita (0,3-0,5 %P) en la matriz de alúmina. Pt en presencia de H2
evita la deposición de coque, lo que garantiza alta la actividad del
catalizador. La reacción se lleva a cabo a baja T aprox 130°C para mejorar
el rendimiento de equilibrio y para reducir la elución del cloro.
• El catalizador de isomerización estándar es sensible a las impurezas tales
como de H2O y rastros S que envenenan el catalizador y reducen su
actividad. Por esta razón, la alimentación debe ser tratada con hidrógeno
antes de la isomerización.
• Además, el Cl4C debe ser inyectado en la alimentación a activar el
catalizador. Resultará La presión del hidrógeno en el reactor en la elución
de cloro del catalizador como cloruro de hidrógeno. Para todas estas
razones , fue desarrollado un catalizador de zeolita, resistente a las
impurezas.
Ing. Enrique Hernández O. 96
catalizador de zeolita

• Las zeolitas cristalizan como silico-aluminatos que se


utilizan para dar una funcionalidad ácida al catalizador.
Partículas metálicas de Pt se impregnan en la superficie
de las zeolitas y actúan como centros de transferencia
de hidrógeno. El catalizador de zeolita puede resistir
impurezas y no requiere pretratamiento de
alimentación, pero no tener la menor actividad y por lo
tanto la reacción debe llevarse a cabo a una
temperatura mayor de 250°C. Una comparación de las
condiciones de funcionamiento de los procesos de
alúmina y zeolita se muestra en la Tabla 5.6 .

Ing. Enrique Hernández O. 97


Comparación de Condiciones de Operación de
Isomerización
Condiciones de operación Pt/Catalizador Cloro Pt/ Catalizador de Zeolita
alúmica
Temperatura (°C) 120 – 180 250 – 270
Presión (bar) 20 - 30 15 – 30
Velocidad espacial (h-1) 1–2 1–2
H2/HC (mol/mol) 0,1 – 2 2–4
RON 83 – 84 78 - 80

Rendimiento de Isomerización
Componente % Peso
C3 0,348
i-C4 0,619
n-C4 1,770
C5+Ing. Enrique Hernández O.97,261 98
Craqueo térmico y Coquización

• El craqueo térmico es el rompimiento de los residuos


pesados en condiciones térmicas graves. Los productos
líquidos de este proceso son altamente olefínicos,
aromáticos y tienen un alto contenido de S. Se requieren
tratamiento con H2 para mejorar sus propiedades. La
coquización es el proceso de rechazo de carbono de los
residuos pesados que producen componentes más ligeros
más baja en azufre, ya que la mayoría del azufre es
retenido en el coque.
• El tratamiento térmico de los hidrocarburos sigue un
mecanismo de radicales libres, donde las reacciones de
craqueo tienen lugar en la etapa de iniciación. Las
reacciones en el resultado final de paso en la formación de
fracciones pesadas y productos como Coque.

Ing. Enrique Hernández O. 99


• Existen vías de reacción de diferentes fracciones. Hay 3
clases de procesos industriales de craqueo térmico. El 1ro
es el agrietamiento leve (como en la reducción de la
viscosidad) en la que se aplica calentamiento suave para
romper el residuo sólo lo suficiente para reducir su
viscosidad y también para producir algunos productos
ligeros. El 2do proceso se retrasa en coque en la que el
craqueo térmico moderado convierte el residuo en
productos más ligeros, dejando detrás el coque. El 3ro
implica craqueo térmico severo: parte del coque se quema
y se utiliza para calentar la alimentación en el reactor de
craqueo, como en la coquización fluida .
• En otra versión del proceso, el vapor se utiliza para gasificar
la mayor parte del coque (Flexicoking).

Ing. Enrique Hernández O. 100


Mecanismo del Cracking Térmico
Calor
Productos saturados  Saturados + Insaturados y gas ligero
Calor
radicales libre insaturados insaturados Pto eb bajo y gas

Aromáticos + insaturados bajos y gas.


Aromaticos Calor Aromáticos Pto eb bajos + insaturados y gas
Aromáticos radicales libres + insaturados y gas

Aromáticos Pto eb. alto Coque

Resinas y
Calor Coque + Aromaticos Pto eb bajo+ insaturados y gas
Asfaltenos

Ing. Enrique Hernández O. 101


Proceso de Cracking Térmico

• visbreaking
• Calentamiento suave 471-493C con 50-200 psig. Reducción de la
viscosidad del fuel-oil. Bajo la conversión (10%) a 221°C. Bobina
climatizada o tambor de remojo.
• Coquización retardada
• Calentamiento moderado 482-516°C (900-960°F) a 90 psig. Remoje
tambores 452-482°C (845-900°F). Tiempo de residencia: hasta que
están llenos de coque. El coque se retira hidráulicamente.
Rendimiento de Coque: 30% en peso
• Coquización fluida y Flexicoking
• Calefacción grave 482-566°C (900-1050°F) a 10 psig. Lecho
fluidizado con vapor. Los mayores rendimientos de productos
ligeros finales. Menos rendimiento de coque (20% para la
coquización fluida y 2% para Flexicoking)

Ing. Enrique Hernández O. 102


• El coque formado a partir de la condensación de
compuestos aromáticos polinucleares tiene una
relación H/C de 0,73 (Chang y Robinson, 2006). El
coque formado a través de otras reacciones podría
tener la fórmula CH donde = 0,2-0,8. La formación
de coque puede ocurrir a través de la condensación de
olefinas y butadieno con compuestos aromáticos para
producir un bajo contenido de hidrógeno del coque. El
craqueo térmico de hidrocarburos C6 puede producir
cierta cantidad de coque (CH0.8). Estas reacciones
también producen hidrocarburos insaturados que
puedan reaccionar con compuestos aromáticos para
producir precursores de coque (Zhorov, 1987).

Ing. Enrique Hernández O. 103


Visbreaking: Descripción del Proceso

• Hay dos tipos de visbreakers: fraccionamiento en bobina, en el que


el craqueo térmico se produce en la bobina del horno, y la
visbreaker remojo, en el que se produce rompimiento en un tambor
de remojo.
• Coil visbreaker
• La materia prima residuo atmosférico o de vacío se calienta y luego
ligeramente craquea en horno en espiral visbreaker. Las
temperaturas de reacción varían de 450 a 480°C, y las presiones de
funcionamiento varían desde un mínimo de 3 bar hasta un máximo
de 10 bar. La reducción de la viscosidad es en el horno en espiral y
los productos de visfraccionamiento se inactivan inmediatamente
para detener la reacción de craqueo.
• El paso de enfriamiento es esencial para evitar la coquización en la
torre de fraccionamiento. El gasoil y el residuo visbreaker son los
más utilizados como corrientes de enfriamiento (Parakash, 2003).

Ing. Enrique Hernández O. 104


Coil Visbreaking

Ing. Enrique Hernández O. 105


Tipo Soaker visbreaker

Ing. Enrique Hernández O. 106


• Después de enfriamiento, el efluente se dirige a la base de
la columna de fraccionamiento, donde es flasheado. Se
separa los productos en gas, gasolina, gasóleo y alquitrán
viscorreductor (residuo). El gasoil en el fraccionador es
despojado de vapor para eliminar los componentes
volátiles y luego mezclado con los fondos visbreaker o
enviado para su posterior procesamiento, tales como
hidrotratamiento, craqueo catalítico o hidrocraqueo. La
nafta y combustible de gas no-estabilizado, recuperados
como productos de cabeza, se tratan y después se utiliza
como materia prima para el reformado catalítico, mezclado
en productos acabados o enviados a los fondos del sistema
visbreaker. El combustible se retira del fraccionador, con
intercambiado de calor con el visbreaker materia prima,
mezclado con gasóleo del strepper (opcional) y va a
almacenamiento.Ing. Enrique Hernández O.
107
• Soaker visbreaker
• Se refiere al horno de crackeo espiral. Algunos visbreakers
emplean una inmervión entre el horno viscorreductor y la
etapa de enfriamiento, similar a la de craqueo térmico
convencional. De acuerdo con los fundamentos de la
tecnología de craqueo térmico, la conversión es
principalmente una función de 2 parámetros de
funcionamiento, temperatura y tiempo de residencia. El
Coil Cracking es a alta temperatura, tiempo de residencia
corto mientras que el Cracking de inmerción es a T baja,
largo tiempo de residencia. Los rendimientos logrados por
ambas opciones son, en principio, el mismo, como lo son
también las propiedades de los productos .

Ing. Enrique Hernández O. 108


• Ambas configuraciones de proceso tienen sus
ventajas y aplicaciones.
• Coil craqueo produce una productos visbreaker
ligeramente más estables, que son importantes
para algunas materias primas y aplicaciones.
Generalmente, es más flexible y permite la
producción de cortes pesados, con un intervalo
gasóleo de vacío.
• Soaker Crakeo por lo general requiere menos
inversión de capital, consume menos
combustible.

Ing. Enrique Hernández O. 109


Coquización Fluida

• Es un proceso de craqueo térmico que consiste en un


reactor de lecho fluidizado y una quemnador de lecho
fluidizado. El Residuo de vacío se calienta a 260°C y se
alimenta en el lavador de gases que se encuentra por
encima delreactor para la recuperación de partículas
finas de coque, y opera a 370°C. Los hidrocarburos
pesados en la alimentación se reciclan con las
partículas finas al reactor como suspensión de reciclo
La temperatura de funcionamiento del reactor es 510 a
566°C. La alimentación de residuo pesado de vacío se
inyecta a través de boquillas a un lecho fluidizado de
partículas de coque. La alimentación se craquea a los
gases de vapor y más ligeros que pasan a través de la
torre de lavado a la columna de destilación.
Ing. Enrique Hernández O. 110
• El coque producido en el reactor se coloca sobre las
partículas del lecho de coque, en forma de estratificación.
Se introduce vapor en la parte inferior del reactor, donde
también se añade un depurador para extraer cualquier
hidrocarburos pesados de la superficie de las partículas de
coque. Este vapor se utiliza también para fluidizar el lecho.
Parte del coque fluye hacia el quemador, donde 15-30 % se
quema por la inyección de aire en el quemador. El resto del
coque caliente se recicla al reactor para proporcionar el
calor necesario. La temperatura de funcionamiento del
quemador es de 593 a 677°C ( Hammond et al . , 2003 ) .
• La combustión del coque produce gases de combustión con
bajo poder calorífico (20 BTU/SCF).

Ing. Enrique Hernández O. 111


Proceso de
Coquización
Fluida

Ing. Enrique Hernández O. 112


Coquización Flexible

• En el proceso de coquización de fluido donde se produce sólo 2 % en peso de


coque, por lo tanto la mayor parte del coque se utiliza para calentar la
alimentación. Un lecho fluidizado se añade al proceso que actúa como gasificador
se inyectan vapor y aire para producir gas de síntesis llamado gas de bajo BTU
(LBG). El gasificador que funciona a 816- 982°C produce coque caliente que queda
después de la combustión. Este coque fluye en el medio del recipiente, que actúa
como un intercambiador de calor para calentar el coque frío procedente del
reactor. Funciona a 593°C. El funcionamiento del reactor es la misma que
coquizador fluidificado. El coque neto se purga en el calentador.
• En la zona de oxidación del gasificador, se tiene las siguientes reacciones :
• C + 0,5 O2  CO
• CO + 0,5 O2 CO2
• En la zona de reducción , las siguientes reacciones tienen lugar lentamente :
• C + H2O  CO + H2
• H2O + CO  CO2 + H2

Ing. Enrique Hernández O. 113