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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TRABAJO ENCARGADO (diseño de plantas)

PLANO DE PLANTA BAJA Y INSTALACIONES ELECTRICAS

Presentado por: código:


Huaman Huaman Alex 131100

Docente:
Ing. Uber Quispe Vanenzuela

Semestre: 2018-I

I
ÍNDICE GENERAL

CAPITULO IIntroducción............................................................................................................... 1
CAPITULO IIFactores que afectan a la distribución en planta. ...................................................... 1
CAPITULO IIIFactor maquinaria.................................................................................................... 1
1.Consideraciones sobre el factor maquinaria......................................................................... 2
1.1Proceso o método........................................................................................................... 2
1.2Maquinaria, utillaje y equipo........................................................................................... 2
1.3Utilización de la maquinaria............................................................................................ 2
1.4Requerimiento de la maquinaria y del proceso ............................................................... 2
2.PROCESO O MÉTODO............................................................................................................ 2
3.MAQUINARIA........................................................................................................................ 2
1.1Tipo de Maquinaria......................................................................................................... 3
4.UTILLAJE Y EQUIPO................................................................................................................ 5
5.UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA......................................................................................... 6
6.Mejora de la Operación......................................................................................................... 7
7.Cambio de las velocidades de las máquinas.......................................................................... 7
8.Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas durante horas
extras o turno extra................................................................................................................. 7
9.Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena. .................................7
10.Multitud de artículos o combinación de cadenas................................................................ 7
11.Relación hombre-máquina................................................................................................. 8
12.REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA.................................................................... 8
CAPITULO IVFactor espera.......................................................................................................... 10

II
CAPITULO I INTRODUCCIÓN

Al realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores que
afectan la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de
los mismos puede variar con cada organización y situación concreta; en cualquier caso,
la solución adoptada para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las
características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las
máximas ventajas.
Estos factores que influyen en la distribución en planta se dividen en ocho grupos:
materiales, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio. En el
presente trabajo estudiaremos el factor material, (materias primas, productos en curso,
productos terminados), así como características y consideraciones que deben tomarse en
cuenta incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias. También
estudiaremos el factor maquinaria y espera en su influencia sobre una adecuada
distribución.

CAPITULO II FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

En la distribución en planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores


implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e
importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y
situación concreta. Estos factores que influyen en la distribución en planta se dividen en
ocho grupos: materiales, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y
cambio, por consiguiente se analizara a mayor profundidad dios factores: factor
maquinaria y factor de espera, a los cuales se les analizaran diversas características y
consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una
distribución en planta.

CAPITULO III FACTOR MAQUINARIA

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el


equipo de proceso. Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener
información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios,
así como de la utilización y requerimientos de los mismos. La importancia de los
procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y máquinas a utilizar
y ordenar.
El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la distribución en
planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una
redistribución se deben a ésta y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la
misma (incluso hay veces en que la mejora en el método se limitará a una reordenación
o redistribución de los elementos implicados).

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número


existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El
conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio
requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operario requeridos, riesgos para el
personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder
afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.
1
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:

 Máquinas de producción
 Equipo de proceso o tratamiento.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
 Aparatos de medición y de comprobación.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
 Controles o cuadros de control.
 Maquinaria de repuesto o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento

1. CONSIDERACIONES SOBRE EL FACTOR MAQUINARIA.


2.
1.1 Proceso o método.
Los métodos de producción determinan el equipo y la maquinaria a usar, las mismas que
deben ser distribuidas.
1.2 Maquinaria, utillaje y equipo.
Se refiere al tipo y cantidad de máquinas incluyendo las herramientas de producción y
equipos.
1.3 Utilización de la maquinaria.
Una buena distribución debe usar las máquinas en toda su capacidad. El balanceo de las
líneas tiene que ser el mejor.

1.4 Requerimiento de la maquinaria y del proceso.


Espacio, forma y altura de las mismas, así como requerimientos especiales como mayor
ventilación, ausencia de polvo o necesidades de disipación de vapores, etc.

3. PROCESO O MÉTODO.

La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas. Debido a


que los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determina
el equipo y la maquinaria a utilizar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse. Algunas
plantas consideran incluso los cambios en la distribución como una función de la mejora
de métodos. Siempre se debe tener una idea de que combinación de métodos y de
distribución puede cumplir mejor con los intereses de la industria. Es más acertado el
aplazar el nuevo proyecto de la distribución hasta que los métodos hayan sido
estudiados para obrar con conocimiento de la maquinaria elegida para el proceso. En
muchas redistribuciones es difícil determinar si las economías resultantes provienen del
cambio en los métodos de producción o de la nueva distribución en sí. La combinación
de los estudios en ambos elementos es un aspecto esencial para llegar a una planta con
producción óptima, este estudio se realizará iniciando con el estudio del proceso o
método a profundidad y posteriormente el estudio de la distribución.

4. MAQUINARIA.
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria y el número de
máquinas de cada clase.
2
1.1 Tipo de Maquinaria.

El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es, generalmente, una parte del


trabajo de distribución, como tal. Los ingenieros de proceso seleccionan la maquinaria
cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la
maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que
puede afectar por entero la economía de la operación industrial.
Desde el momento en que existe un gran campo de acción en la selección de la
maquinaria, los ingenieros de distribución deberán siempre consultar con los de
proceso, sobre la maquinaria que mejor se pueda adaptar a una operación industrial o la
que pueda conducir a una mejor distribución. Cuando se tiene un elemento importante
de equipo en la distribución, se debe central la máxima atención en el mismo. Cuál debe
ser su capacidad, como encajará en las condiciones ya existentes, y como cambiar el que
ya se tiene por el nuevo. Ello dependerá de la inversión inicial, coste de instalación,
combustible y mantenimiento, y del coste de mano de obra para cada uno de ellos. Esta,
a su vez dependerá del método de manipulación de la cadena sin fin y del recorrido de
esta fuera del horno. La distribución no dependerá solo del horno que se escoja,
dependerá de la distribución que pueda realizarse. Ante tal clase del problema debemos
hacer planes alternativos, medirlos y compararlos.

Para las laminaciones de acero, las industrias químicas, y todas las llamadas industrias
de proceso, la cuestión de la selección de la maquinaria es el mayor de su problema de
distribución. Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y
equipo son:

 Volumen o capacidad.
 Calidad de la producción.
 Costo inicial.
 Costo de mantenimiento.
 Costo de operación.
 Espacio requerido.
 Garantía.
 Disponibilidad.
 Cantidad de operarios requeridos.
 Riesgo para los hombres.
 Incomodidades inherentes.
 Restricciones legislativas.
 Enlace con maquinaria y equipo ya existente.
 Necesidad de servicios auxiliares.

Cuando se trata de realizar la nueva distribución de una de tales industrias, es preciso


concentrar todos los esfuerzos en hallar el mejor proceso y la mejor maquinaria para
llevarlo a cabo.
Las especificaciones del uso y funcionamiento de la maquinaria le brindan la
información necesaria a quien planifica el proceso productivo.

3
• Sistema de aserrado totalmente automático
• Sistema de control de movimiento digital AC de Allen Bradley PLC
• Tolerancias de posicionamiento de precisión de hasta +/-0.0002 (0,005mm)
• Material de 8" (200mm) a 12" (300mm) de grosor
• Opciones del manejo del material para cargar y descargar
• Corta sólidos, extrusiones, tubos o redondos
• Amarre universal para corte sencillo o en paquete
• Interfaz para el operario de pantalla táctil
• Corte simultáneo múltiple
• Sistema de aserrado totalmente automático
• Material de 4" (100mm) a 12" (300mm) de grosor
• Eje motor de 30 ó 50 caballos de fuerza
• Tolerancias de precisión de hasta +/-0.002" 0,05mm)
• Acabados de superficie de hasta 8 micro pulgadas (0,2μm)
• Cortado de tolerancia restringida de alta velocidad
• Preparación rápida y memoria de los números de pieza
• Altas velocidades de serrado
• Interfaz para el operario de pantalla táctil de tamaño completo
• Controles PLC de Allen Bradley PLC
• Cambios fáciles de las cuchillas

La determinación del número de máquinas necesarias: Esta selección debe preceder


a cualquier consideración del espacio o de otras necesidades para la maquinaria. Los
tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de: los ingenieros de venta
de maquinaria, estudio de tiempos y cálculos de velocidades de corte.

Supongamos que el programa reclama 2000 piezas por semana. La primera máquina
entrega 10 piezas por hora y la planta trabaja a razón de 40 horas por semana.
¿Cuántas máquinas precisaremos?

2000 piezas semanales: 40 horas semanales = 50 piezas requeridas por hora.


4
1: 50 piezas por hora = 0.2 horas y máquina
1: 10 piezas por hora = 0.10 horas por pieza.
Número de máquinas requeridas = 50 piezas requeridas por hora / 10 piezas por hora y
máquina = 5 maquinas
Nro. de máq. req. = 0.10 horas por pieza y máquina / 0.2 horas requeridas por
pieza = 5 máquinas

Esta respuesta supone que no se producen piezas defectuosas y que la utilización de


máquina es del 100%. No siempre es posible lograr un 100% de trabajo aceptable en
cada máquina. Por lo tanto, debemos calcular que porción de piezas defectuosas
esperamos tener y hacer uso de ella para determinar el número de máquinas. Una cosa
que se hace evidente es la necesidad de dividir los tiempos de operación en sus
elementos. Se deben separar los tiempos de carga y descarga de los de ejecución o
tiempos de máquina. El tiempo de ejecución es controlado técnicamente y a menudo
esta fuera del alcance del técnico en distribución. El trabajo de carga y descarga en
cambio será sometido a análisis de métodos para su mejora.

El número de turnos de trabajo que una industria realice afectará al tipo, cantidad y
utilización de maquinaria. Una industria que trabaje a dos turnos, teóricamente
necesitará solamente la mitad de las máquinas del mismo tipo que una que solo trabaje
un solo turno. No obstante, con trabajo a un solo turno es posible obtener la misma
producción con máquinas de mayor capacidad. De nuevo vemos que una máquina más
grande puede mejorar la utilización de la mano de obra de la fábrica, o puede requerir
características especiales de la planta o servicios que de momento no están al alcance de
la empresa.
Al seleccionar la maquinaria adecuada hay que asegurarse de que podrá disponerse de la
cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten.
Frecuentemente los nuevos trabajos de distribución tienen lugar durante los periodos de
expansión de la maquinaria de producción en el país. En estas épocas los plazos de
entrega son largos y por esta razón puede ser necesario escoger maquinaria distinta de la
que se desea.

5. UTILLAJE Y EQUIPO.

Generalmente utilizados en las operaciones de montaje. Es necesario obtener el mismo


tipo de información para la maquinaria de proceso. Son seleccionados por los ingenieros
para verificar si requiere una nueva distribución. Un equipo estándar puede facilitar el
trabajo de distribución. Debemos tener en cuenta que unas dimensiones estándar
también simplifican la tarea de proyectar una distribución. El tiempo requerido para
medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos escala, se reduce en
gran manera.

Tipo de utillaje y equipo.

El ingeniero de producción deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el


ingeniero de proceso forzaran de algún modo a utilizar una distribución menor
favorable, que podría evitarse. Para calcular las herramientas de producción y el equipo
necesario, usamos métodos similares a los que determinan el número de máquinas. La
selección de máquinas, herramientas y equipo va directamente unida a la selección de
operaciones. Tiene importancia, sobre todo cuando hay frecuentes variaciones en la
5
distribución. Por otra parte, el empleo de equipos normalizados facilita enormemente el
trabajo de mantenimiento. Se debe tener en cuenta que unas dimensiones estándar
también simplifican la tarea de proyectar una distribución. El tiempo requerido para
medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en
gran manera. El tamaño y forma óptimos de las unidades estándar, variara para cada
industria, con sus especificaciones de material, anchuras de pasillos y distancias entre
columnas.

Cantidad de utillaje y equipo.


Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario se usa métodos
similares a los que determinan el número de máquinas. La selección de maquinarias,
herramientas, y equipos va directamente unida a la selección de operaciones y
secuencias. Estas deben estar expuestas en una lista de operaciones u hoja de rutas.
Tales listas o fichas pueden ser solamente un bosquejo o muy completa. Cuantos más
datos incluyan, mejor serán la base para el trabajo de distribución. Por otra parte, es
superfluo recoger gran cantidad de información y amontonarla en dichas hojas solo
porque se pueden necesitar.

6. UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA.

Operaciones Equilibradas.

Los objetivos de una buena distribución, es lograr la buena utilización de la maquinaria.


Una buena distribución deberá usar las máquinas en su completa capacidad. Es menos
sensible perder dinero a través de una mano de obra ociosa o de una manipulación
excesiva del material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando,
con ello se consiga mantener la maquinaria ocupada. Para el uso a fondo de la
maquinaria, la distribución por proceso es la mejor. Cuando se ha terminado con un
trabajo, el siguiente puede ser preparado y principiar inmediatamente. El material está a
punto y esperando, y la maquinaría está parada muy poco tiempo, en cambio la mínima
utilización de máquina o equipo la encontramos en la disposición fija, a causa de que el
operario dispone de diversas máquinas para efectuar el trabajo; mientras emplea una de
ellas, las otras están paradas. El uso de la maquinaria, en una producción en cadena esta
comprendida entre estas dos. En ella, el grado de utilización de las máquinas depende de
dos factores:

a. Variación en las necesidades de producción.


b. Grado de equilibrio de las operaciones.

Cuando una cadena de producción está montada para cumplir con una cantidad máxima
de flujo, y después las necesidades de producción son reducidas a la mitad, la
maquinaria permanecerá parada, por lo menos la mitad del tiempo. El distribuidor puede
superar este inconveniente combinando diversos artículos o piezas en la misma cadena,
o en porciones de la misma. De este modo las variaciones en la producción de un
artículo, no causarán un efecto de pasividad tan marcado sobre la maquinaria. Existen
diversos métodos de equilibrado para las producciones en cadena.
La mayor parte de estos involucran el ajuste del tiempo-hombre. Es más fácil ajustar el
tiempo hombre que el tiempo máquina, porque un trabajador puede ser trasladado
fácilmente, o parte de su tiempo asignado a otra operación. Pero para las cadenas que
incluyen maquinarias, será necesario seguir los métodos de equilibrado.
6
Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación de
material.

7. MEJORA DE LA OPERACIÓN.
Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina. Este es el mejor modo
de equilibrar las cadenas de transformación de material. Concentrar la atención en las
operaciones que producen embotellamiento y hacer que los ingenieros de métodos y
utillaje trabajen en las mismas, cambiando el método, lo que se puede conseguir a través
de un utillaje mejorado, actuación sobre dos piezas al mismo tiempo eliminación del
tiempo excesivo de manejo, etc. Con todo esto se podrán rebajar los tiempos de
maquinaria hasta el valor que encaje con el ritmo de producción deseado.

8. CAMBIO DE LAS VELOCIDADES DE LAS MÁQUINAS.


Consiste en ajustar la velocidad de operación de una máquina siempre que sea posible,
con esta se podrá conseguir una velocidad constante en el material en proceso. El
cambio de la velocidad de una máquina es a veces fácil y rápido. En los casos en que
mediante este método, se pueda conseguir ajustar los cambios de una operación lenta a
la de la cadena, más rápida, se habrá conseguido resolver el problema de modo correcto.
El cambiar la velocidad de una máquina de modo que sea más lenta para que así se
ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser también práctica. Esto es
especialmente útil en el caso en que se tengan operaciones rápidas, y piezas
voluminosas que no se apilaran fácilmente.
9. ACUMULACIÓN DE MATERIAL Y ACTUACIÓN ADICIONAL DE LAS
MÁQUINAS MÁS LENTAS DURANTE HORAS EXTRAS O TURNO
EXTRA.
Esto sacrifica espacio y aumenta el material en proceso en las operaciones de cuello de
botella. Comprende problemas de supervisión y puede interferir las rutinas de
mantenimiento. Es un procedimiento sencillo cuando se tiene solo una o dos máquinas
fuera de equilibrio, no es posible con trabajos a tres turnos.

10. DESVIACIÓN DEL EXCESO DE PIEZAS A OTRAS MÁQUINAS FUERA


DE LA CADENA.
Este es también un método práctico cuando se tienen solamente uno o pocos puntos de
estrangulación. Con este método se deja que las piezas extras, es decir, las que en una
operación larga no se pueden ejecutar a tiempo, se acumulen. Después se trasladan a
otra máquina y se ejecutan sobre la base de un trabajo por lote, devolviéndolos a la
cadena cuando están terminadas. Frecuentemente se podrá tener una máquina costosa
instalada de modo que sea común a dos o tres líneas, siempre que sea suficientemente
rápida y que el cambio de utillaje lo sea también.

11. MULTITUD DE ARTÍCULOS O COMBINACIÓN DE CADENAS.

Algunas veces es posible agrupar artículos similares y producirlos en una línea


combinada. La teoría consiste en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas,
para los diversos productos, con el fin de lograr mayor índice de utilización. La primera
operación puede ser la misma para tres piezas (una máquina para las tres). La segunda
operación puede requerir un tiempo tres veces mayor (3 máquinas con una para cada
pieza). La tercera operación puede ocupar 1/2, 1, 1/2 y dos veces el tiempo de la
operación dos; ello implicará la existencia de cuatro máquinas, unas de las cuales
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trabaje alternativamente, en uno u otro de los primeros artículos. Un buen equilibrio de
esta clase es más difícil de conseguir, pero se le va presentando más atención cada día.
El equilibrado de los departamentos de proceso, es un buen método para conseguir una
favorable utilización de la maquinaria, tanto como pueda serlo el equilibrio de una
cadena.

El problema de departamentos sobre cargados o lo podemos afrontar de dos modos:


a. Proyectando la distribución con la clase y cantidad de máquinas que requiera la
cantidad y la variedad de los productos involucrados.
b. Ordenando y programando los pedidos de producción con vista a mantener el equipo
correctamente cargado.
Esta última solución no pertenece estrictamente a la distribución en la planta. No
obstante, la técnica de la carga de máquina (que normalmente forma parte del planning)
de producción de los departamentos por procesos (puede servir de ayuda en la selección
de la clase y cantidad de equipo).

Las cargas de máquina conducen a cargas de departamentos, que a su


vez conducen a equilibrio de departamentos.
El planning de la carga de maquinaria debe estar basado en un inventario, cuidadoso y
al día, de la maquinaria disponible para la producción. Las máquinas son agrupadas de
acuerdo con sus características más importantes (en este caso, por tipo y localización).
Son catalogadas en un formulario normalizado, apropiados para sacar copias. Se hace
una tabla similar para cada máquina o equipo. Al enumerar las máquinas, aún en el caso
de que dos o más máquinas idénticas sean servidas por un solo operario o actúen sobre
un solo producto, el tipo de máquina esta registrado solo una vez, anotándose el número
de máquinas iguales en cuestión. Cuando dos o más máquinas diferentes trabajan juntas
sobre el mismo producto, cada máquina está catalogada por separada, haciendo
referencia al hecho de que trabaja con las otras. Una enumeración regular tendrá en
cuenta y registrará los casos en que dos máquinas diferentes trabajen juntas sobre
trabajo diferentes.
Después de haber realizado esa ficha para cada tipo de máquina, se determinará la carga
precisa para cada producto. Esto se logrará asignando a cada pieza del equipo el tiempo
necesario para cada operación en cada producto, de acuerdo con el programa de
producción establecido. Cuando se haya determinado de rellenar la ficha de carga para
carga producto y se hayan sumado la cifra de las mismas, su total representara la carga
para cada máquina.
12. RELACIÓN HOMBRE-MÁQUINA.

El problema de la utilización del hombre y de la máquina es centrar en la determinación


de número de máquina que pueda manejar un operario. Para tratar de considerar el
trabajo de uno o más hombres con más máquinas a fin de reducir el tiempo muerto de
ambos, el distribuidor empleará el diagrama hombre máquina.
A pesar de que ésta es considerada como una idea demasiado radical para algunos
técnicos, es posible acelerar la producción reduciendo la velocidad de la maquinaria.
Generalmente esto sucede cuando se reduce la velocidad de una máquina, demasiado
rápida, para que se ajuste con las que tiene a su lado. Sucede también cuando se hace
funcionar una máquina a velocidad más lenta que la normal, a fin de que se sincronice
con el ritmo o habilidad de su operario. Una velocidad de operación variable puede, en
efecto, conducir a una considerable economía en desechos y accidentes.

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13. REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA.

Espacios-Forma y Altura.
Básicamente el trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades
específicas de espacio en relación unas con otras, para conseguir una combinación
óptima. Es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud y anchura
como mínimo. Se debe tomar nota de las partes de las mismas que sobresalgan o se
proyectan hacia el exterior. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y
compacta, circular o rectangular, afecta la relación de las mismas y su relación con otra
maquinaria), así como con otras características y consideraciones. Lo mejor será poseer
un modelo a escala detallada de cada una de ellas que muestre todas sus características.
Igual será necesario más adelante, cuando se efectué la distribución de las maquetas.

Peso.

Algunos procesos requieren pisos demasiado resistentes. Esta condición nos dictara el
uso del sótano o de la planta baja, como emplazamiento. Casi toda maquinaria y equipo
grande y pesada cae en esta categoría. En una determinada empresa tuvo que ser
cambiada por completo la dirección del flujo de trabajo a causa de que las nuevas
prensas que se instalaron eran demasiado pesadas para el piso en que originalmente
estaba instalado el departamento de prensas.

Requerimientos del Proceso.

Muchos procesos requieren atenciones especiales. Las operaciones de fundición


necesitan ventilación a causa del polvo y gases, y por la necesidad de disipar el calor. La
mayoría de los procesos químicos producen vapores. Y así mismo requieren especiales
precauciones de protección los procesos de pintado, tratamiento térmico, cromados, etc.

Áreas de acceso o franquicias especiales. Controles y cuadros de mando:

En muchos casos, la distribución es afectada muy poco por estas necesidades especiales.
En otros casos, todo el esquema de una distribución puede verse limitado por ellas. El
ingeniero de distribución en planta puede, reducir o simplificar el efecto de las mismas
sobre la distribución. Agrupando, separando, alineando u ordenando un modelo.

Métodos para obtener una mejor utilización de la máquina y del hombre,


partiendo de los diagramas Hombre-Máquina.

Para mejorar el tiempo de máquina:


1. Aumentar o reducir la velocidad de máquina.
2. Operación simultánea de dos o más máquinas.
3. Combinar elementos para reducir la atención requerida del operario o los ajustes
durante la operación.
4. Diseñar nuevos montajes o aumentar el número de los existentes de modo que el
operario pueda preparar el material en posición mientras la máquina está trabajando.

Para mejorar el tiempo hombre:


1. Acoplar máquinas.
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2. Reducir el tiempo de carga y descarga.
3. Equilibrar los tiempos combinando, o eliminando operaciones auxiliares, como
pulido, desbarbado, enfriado e inspección

CAPITULO IV FACTOR ESPERA


Cuando la distribución esta correctamente planeada, los circuitos de flujo de material se
reducen a un grado óptimo. Nuestro objetivo es una circulación material clara y veloz
del material a través de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del producto.
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o de-moras, y estas
cuestan dinero. Los costes de espera incluyen los siguientes:

 Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la
producción.
 Coste del manejo en el área de espera.
 Coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
 Costes de espacio y gastos generales.
 Intereses del dinero representado por el material ocioso.
La razón por la que podemos justificar la existencia de material en espera, aunque nos
cueste dinero, es porque nos permite mayores ahorros, en alguna parte del proceso total
de fabricación. La materia prima en espera nos permite aprovecharnos de las
condiciones del mercado y de la compra en cantidad; nos ayuda a proteger nuestra
producción contra retrasos en entregas programadas en forma demasiado ajustada. Las
existencias de productos acabados nos permiten atender a mayor cantidad de pedidos;
nos permite un mejor y más regular servicio a los clientes. Las esperas en proceso nos
permiten lotes de tamaño más económico, regularizan la mano de obra, y mejoran la
utilización del hombre y de la máquina. El material en espera, por lo tanto, puede ser a
la vez una economía y un servicio; y no siempre algo que el distribuidor debe tratar de
eliminar.
Debido a que la importancia de que exista material en espera es frecuentemente
olvidada a causa del deseo de mantener los gastos generales bajos, en relación con los
costes de fabricción, muchas plantas están distribuidas según un área de producción
enorme y un área de almacenamiento muy pequeña. Cuando dichas industrias se ponen
en funcionamiento, el espacio destinado a almacenarse resulta insuficiente, debiendo
buscarse espacio adicional en cualquier parte en la misma planta, en un comedor, en un
tinglado, en el exterior, a menudo inaccesible o inadecuada desde el punto de vista de
servir a la producción de un modo económico.

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir


que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el
coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se
detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en
ocasiones, puede proveer una economía superior (por ejemplo: protegiendo la
producción frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes,
permitiendo lotes de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario
que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.

4.1 COSTOS DEL FACTOR ESPERA

Los costes de espera incluyen los siguientes:

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coste del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la producción.
coste del manejo en el área de espera.
coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera. costes de
espacio y gastos generales intereses del dinero representado por el material ocioso.
coste de protección del material en espera. coste de los contenedores o equipo de
retención involucrados.
ELEMENTOS
Aunque tenemos tendencia a centrar nuestra atención al almacenaje demateriales en
espera de producción, debe haber otros muchos tipos de elementos en espera de su uso,
y estos son los que están más expuestos a ser pasados por alto. A pesar de que también
pueden estar en cuadrados estrictamente bajo otro factor, desde el momento en que
debemos prever un área de espera para los mismos, debemos tener en cuenta como
elementos o particularidades del factor espera:
 área de recepción del material entrante.
 almacenaje de materia prima u otro material comprado.
 almacenajes dentro del proceso. demoras entre dos operaciones. áreas de
almacenajes de productos acabados.
 áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de embalaje,
material de recuperación, desechos, material defectuoso, suministros de
mantenimiento, y piezas de recambio, dibujos y muestras.
 área de almacenamiento de herramientas, matrices, utillajes, galgas, calibres,
maquinaria y equipo inactivo o de repuesto. recipientes vacíos, equipo de
manejo usado con intermitencias.

Beneficios del factor de espera

A veces es beneficiosa pues permite ahorros en otros factores.


La materia prima en espera permite aprovechar las condiciones del mercado por
compras en cantidad.
La existencia de productos acabados permite atender mayor cantidad de pedidos.
El material en espera puede ser una economía y un servicio, y no siempre es algo
que el distribuidor de planta desee eliminar. tener en cuenta los beneficios del
material en espera para diseñar almacenes.

En el proceso de espera se dedica atención a al almacenaje de materiales en espera de


producción, pero existen otros tipos de elementos que se deben tener en cuenta, por lo
que se debe de prever ciertos factores:
 Situación de los puntos de almacenaje o espera.
 Espacio para cada punto de espera.
 Método de almacenaje.
 Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera.

SITUACIÓN LUGARES DE ESTACIONAMIENTOS


Existen dos ubicaciones básicas para el material en espera.

En un punto de espera fijo, apartado o inmediato al circuito de flujo. Podrá Emplearse


cuando los costos de manejo sean bajos, cuando el material Requiera protección
especial, o cuando el material en espera requiera mucho Espacio.
En un punto de espera fijo ampliado o alargado. Deberá emplearse cuando los Modelos
varíen demasiado para ser movidos fácilmente con un sólo dispositivo de traslado;
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cuando las piezas pudieran deteriorarse si permanecen en un punto muerto y cuando la
cifra de producción sea relativamente alta.

MÉTODOS DE ALMACENAJE
El método de colocación de material en espera, afecta al espacio y a la ubicación. La
siguiente lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio:
 Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, arringlonado, solapado,
uso de transportadores, etc.
 Considerar el espacio de almacenamiento exterior: al aire libre, protegido con
tela encerada o envoltorios impermeables o bajo protecciones de metal y
madera.
 Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las
dimensiones del producto a almacenar.
 Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, de
forma que quede perpendicular a los pasillos deservicio principales.
 Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos y
después almacenarlos en consecuencia.
 Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado.
 Ajustar el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un
máximo de carga.
Situar los artículos que se hallan de medir, pesar o controlar, en general, cercanos al
equipo de medición, pesaje o control. El almacenamiento en un ángulo de los pasillos
tiene ciertas ventajas; estas provienen de la posibilidad de reducir la anchura de los
pasillos y de una mayor facilidad de colocación o retirada de las mercancías (el equipo
de manejo puede actuar más rápidamente). Las verdaderas ventajas del almacenamiento
en ángulo provienen de la posibilidad de reducir la anchura de los pasillos y de una
mayor facilidad de colocación o retirada de las mercancías:
 Se ahorra espacio con los materiales alargados (tubos, planchas, bobinas), pero
generalmente solo cuando la cantidad de piezas almacenadas es grande o cuando
la llamada “perdida de extremo de pasillo” puede ser usada para otros
propósitos, tales como la
 colocación de barriles para desechos, equipo contra incendios, pupitres de
control de tiempos, ficheros de existencias, etc.
 El equipo de manejo mecánico puede actuar más rápidamente; así, por ejemplo,
las carretillas de horquilla elevadora solo necesitan describir un cuarto de vuelta
en vez de un ángulo recto completo.
 Se pueden disponer filas cortas y en ángulos, para el cumplimiento de pedidos o
para extracciones parciales, sin complicar el almacenamiento total.

PRECAUCIONES Y EQUIPO PARA EL MATERIAL EN ESPERA

1) Protección contra el fuego: ventilación, materiales explosivos, equipo de incendios,


pasillos despejados.
2) Protección contra daños o averías: Caídas, desplome de los soportes, insectos,
roedores.
3) Protección contra la humedad, corrosión y herrumbre, causadas por: Tuberías,
goteras.
4) Protección contra polvo y la suciedad: Telas, filtrado de aire, telas, recipientes.

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5) Protección contra el frio o el calor: temperatura constante, distancias 6) Protección
contra el robo: guardas, cámaras, productos bajo llave 7) Protección contra el
encogimiento, deterioro o desuso
8) Protección contra la evaporación o secado.

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