COORDINACIÓN GENERAL DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROYECTO:

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO

A EQUIPO ELECTRICO, SISTEMA DE ARRANCADORES DE
MOTORES DEL COMPLEJO PETROQUIMICO
COSOLEACAQUE

TRABAJO PROFESIONAL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA
AZUCENA DEL CARMEN MARTINEZ CAMPECHANO

NANCHITAL DE LÁZARO CARDENAS DEL RÍO VERACRUZ, A 31 DE AGOSTO 2016

 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TÍTULO DEL PROYECTO

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO A

EQUIPO ELECTRICO, ARRANCADORES DE MOTORES
DEL COMPLEJO PETROQUIMICO COSOLEACAQUE

PRESENTA

AZUCENA DEL CARMEN MARTINEZ CAMPECHANO

2
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ
ORGANISMO PÚBLICO DESCENTRALIZADO DEL GOBIERNO DEL ESTADO DE VERACRUZ

PROYECTO
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO A
EQUIPO ELECTRICO, ARRANCADORES DE MOTORES
DEL COMPLEJO PETROQUIMICO COSOLEACAQUE

REALIZADO EN
COMPLEJO PETROQUIMICO COSOLEACAQUE
PRESENTA
AZUCENA DEL CARMEN MARTINEZ CAMPECHANO

FECHA DE INICIO
02 DE MAYO DEL 2016

FECHA DE FINALIZACIÓN
31 DE AGOSTO DEL 2016

GENERACIÓN
2014 – 2016

ASESOR ACADÉMICO

MC. VICTOR MANUEL ESTUDILLO DE LA CRUZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

DEDICATORIA
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
DED
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
TÍTULO DEL PROYECTO

NANCHITAL, VER. AGOSTO DEL 2016

3
 Agradecimientos

Primeramente le agradezco a dios mi señor por guiarme y permitirme levantarme todas

las veces que he caído, porque cuando te pedí todo para disfrutar la vida tu me diste
vida para disfrutarlo todo, dándome siempre las herramientas necesarias para
enfrentar y vencer todas las adversidades y cruzar en mi camino a todas esas personas
que no tengo duda que fueron enviados por ti, gracias por ser el ejemplo más grande
de amor y bondad.

Gracias a mis padres por el apoyo y la motivación brindada. Así como también todos
los consejos, los principios y sobre todo enseñarme a valorar las cosas practicando
siempre la humildad a luchar incansablemente por mis sueños hasta el último respiro.
Por todo el amor y apoyo que siempre me han brindado, por todo lo que significan para
mí.

También me gustaría agradecer los consejos recibidos por cada una de las personas
que me he encontrado en mi camino, que de una manera u otra han aportado su
granito de arena a mi formación, por su trato humano y su visión crítica de muchos
aspectos cotidianos de la vida, que ayudan a formarme como persona, me gustaría
nombrar a cada uno de ellos pero no acabaría.

Y por último, pero no menos importante, estaré eternamente agradecido a mis

compañeros de carrera, para mí son los mejores compañeros que se pude tener. El
ambiente de amistad creado es simplemente perfecto, y su visión, motivación y
optimismo me han ayudado en momentos muy críticos de la carrera muchas gracias
por todo.

A mi asesor M. C. Víctor Manuel Estudillo de la Cruz agradezco por su apoyo en cada

una de las dudas que se me presento, así como por compartirme sus conocimientos,
para poder lograr la realización de este proyecto y estar siempre disponible cuando
más lo necesitaba.

“GRACIAS”

4
 DEDICATORIA

Primeramente a Dios todo poderoso, por acompañarme a lo largo de mi vida, por

protegerme día tras día, por darme salud y toda la fuerza para continuar y lograr este
éxito que representa una satisfacción personal, ya que sin el nada es posible.

Este trabajo se los dedico a mis padres Juana Campechano Velázquez y Eliezer
Martínez Martínez, porque creyeron en mí y porque me sacaron adelante, dándome
ejemplos dignos de superación y entrega, todo el tiempo estuvieron a mi lado, porque
en gran parte gracias a ustedes, hoy puedo ver alcanzada mi meta, ya que siempre
estuvieron impulsándome en los momentos más difíciles de mi vida a pesar de todos
los malos ratos que hemos pasado, aun así por el gran orgullo que sienten nunca
dudaron de mi capacidad y siempre tuve todo su apoyo. Va por ustedes, por lo que
valen, porque admiro su fortaleza, apoyo incondicional y por lo que han hecho de mí.

5
 OBJETIVOS

Objetivo general

Diseñar un sistema de mantenimiento predictivo/preventivo al sistema de arranque de

motores.

Objetivos específicos

.
 Recopilar información técnica de los motores eléctricos a través de un
inventario para llevar el registro de los mismos.
 Determinar las causas de daño en los equipos con la finalidad de plantear
soluciones.
 Definir que partes o elementos serán objeto de este mantenimiento y
determinar los trabajos a realizar en cada caso.
 Revisar si se cuentan con los equipos e instrumentos necesarios para el
mantenimiento.

6
Contextualización

A nivel industrial los motores eléctricos son un componente crítico en muchas

aplicaciones, estos juegan un papel preponderante en el progreso industrial, pues
constituye la fuerza principal que impulsa las máquinas y procesos en las instalaciones
industriales por lo que se requieren protecciones que minimicen el daño al motor y
equipo asociado (Máquina) dichas protecciones aumenten la seguridad de los
componentes de control, la confiabilidad así como el aumento de la productividad.
Los controladores usualmente incluyen equipos de protección para el motor y los
circuitos asociados a él, principalmente contra sobrecargas y cortocircuitos podrían
definirse como un dispositivo o conjunto de éstos, que sirve para gobernar de alguna
manera predeterminada la operación del motor y que además proporciona algún tipo
de protección que asegure su funcionamiento. El arrancador constituye el importante
enlace entre el motor y la fuente de alimentación y puede ser definido como un
controlador eléctrico que permite acelerar un motor desde el reposo hasta su velocidad
de operación. Los arrancadores son muy utilizados en la industria, ya que son seguros
y económicos, pero su característica principal es que se pueden operar desde puntos
remotos. Las fallas de los motores ocasionan problemas técnicos y económicos
severos por lo que es necesario implantar un conjunto de técnicas, que permitan
detectar fallas incipientes en forma temprana y evitar una falla en el servicio, una de
las formas de lograr contribuir al mejoramiento continuo de los sistemas productivos
de bienes y servicios es asegurando la disponibilidad y confiabilidad de las
operaciones mediante un óptimo mantenimiento, el cual se define como un conjunto
de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo continúe
desempeñando las funciones deseadas o de diseño, cuando el mantenimiento agrupa
metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor clave de la
competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad, la cual toma el
significado de la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado periodo,
en unas condiciones dadas.

7
INDICE GENERAL
Agradecimientos………………………………………………………………….……....… 4
Dedicatoria…………………….………………………………………………….……….… 5
Objetivo general…………………………….…………………………………….………… 6
Objetivos específicos……………………..……………………………………….…..…… 6
Contextualización…………………………………...……………………………….……... 7
CAPITULO I MARCO TEORICO
1.1 Mantenimiento……………………………………………………………………….... 13
1.2 Mantenimiento predictivo……………………………………………………………. 13
1.2.1 Ventajas del mantenimiento predictivo………………………………………… 14
1.3 Mantenimiento preventivo………………………..………………………………….. 15
1.3.1 Fuentes internas………………………………………………………………….. 16
1.3.2 Fuentes externas…...………………………....……………………………….… 17
1.4 Fundamentos teóricos de operación y características de los componentes
principales de los arrancadores…………………………………………………….…… 17
1.4.1 Seccionamiento……………………………………………………...………..…... 18
1.4.1.1 Seccionador…………………………………………………...…….……... 19
1.4.1.1.1 Interruptor seccionador…………………………….…………….. 20
1.4.1.1.2 Interruptor seccionador modular……...…………...……….…… 21
1.4.2 Protección…………………………………………………………....………..….. 21
1.4.2.1 Protección contra corto circuito………………………..…...………...….. 22
1.4.2.1.1 Fusibles…………………………………………………….…….... 23
1.4.2.1.2 Disyuntores magnéticos………………………………….………. 23
1.4.2.2 Protección contra sobrecargas……………………………………….…… 25
1.4.2.2.1 Relevadores de sobrecarga…………………………………..….. 26
1.4.3 Conmutación……………………………………………………………….….…... 29
1.4.4 Composición de un contactor electromagnético…….…………………..……... 29
1.4.4.1 Electroimán…………………………………………………………..……… 33
1.4.4.1 Carcaza....……………………………………………………………..……. 33
1.4.4.2 Circuito electromagnético de corriente alterna…………………………... 34
1.4.4.2.1 Bobina………………………………………...…………………..... 34

8
 1.4.4.2.2 Núcleo………………………………………………………………. 35
1.4.4.2.3 Armadura…………………………………………………………… 36
1.4.4.3 Contactos……………………………………………………………………. 36
1.4.4.3.1 Contactos principales…………………………………………...… 37
1.4.4.3.2 Contactos auxiliares………………………………………….…… 38
1.4.4.4 Polos del contactor……………………………………………………….… 38
1.4.4.5 Funcionamiento del contactor………………………………………...…… 39
1.4.5 Circuito del arrancador………………………………………………..……..…… 41
1.4.6 Interruptor de circuitos magnéticos o termomagnético……………….……..… 42
1.4.7 Estación de botones………………………………………………………….…… 43
1.4.8 Aislamiento………………………………………………………………………… 44
CAPTITULO II DESARROLLO
2.1 Programa de mantenimiento……………………………………..………………...… 45
2.1.1 Factibilidad de aplicación………………………………………………..……..… 45
2.1.2 Selección del equipo…………………………………………………………….... 45
2.1.3 Selección de las técnicas de verificación de condición…………………...…… 46
2.1.3.1 Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo………………. 46
2.1.3.1.1 Inspección visual…………………………………………………... 46
2.1.3.1.2 Análisis rutinarios………………………………………………..… 47
2.1.3.1.3 Análisis de vibraciones……………………………………….…… 47
2.1.3.1.4 Análisis por ultrasonido…………………………………………… 47
2.1.3.1.5 Termografía……………………………………………………...… 47
2.1.3.1.6 Limpieza y lubricación…………………………………………..… 48
2.2 Metodología de las inspecciones……………………………………………………. 49
2.2.1 Vigilancia de máquinas………………………………………………………….... 49
2.2.2 Protección de máquinas………………………………………………………..… 49
2.2.3 Diagnóstico de fallas………………………………………………………........… 49
2.3 Actividades del mantenimiento preventivo………………………………………..… 50
2.3.1 Pruebas al sistema de arranque de motores………………………………....… 50
2.3.1.1 Pruebas de aceptación…………………………………………………..… 51
2.3.1.1.1 Revisión interna………………………………………………….… 51

9
 2.3.1.1.2 Revisión externa…………………………………………….…..… 51
2.3.1.2 Pruebas de puesta en servicio………………………………………….… 51
2.3.2 Tipos de métodos de pruebas……………………………………………….…… 51
2.3.2.1 Prueba de resistencia de aislamiento…………………………………..… 52
2.3.2.1.1 Corriente de fuga a través del volumen del aislamiento……..… 53
2.3.2.1.2 Corriente de fuga superficial…………………………………….... 53
2.3.2.1.3 Factores que afectan la prueba………………………………..… 54
2.3.2.2 Prueba de resistencia de contacto………………………………………... 54
2.4 Mantenimiento preventivo de arrancadores………………………………………... 57
2.4.1 Clasificación del mantenimiento preventivo de un arrancador……………...… 57
2.4.2 Antes del mantenimiento preventivo a un arrancador…………………….….... 58
2.4.3 Instrucciones para el mantenimiento preventivo de
arrancadores magnéticos de 4,160 VCA…………………………………………........ 60
2.5 Fallas en un arrancador…………………………………………………………......... 68
2.5.1 Averías en contactores…………………………………………………….…....... 69
2.5.1.1 El electroimán del contactor………………………………………...……... 69
2.5.1.2 La bobina del contactor…………………………………………..…….….. 70
2.5.1.3 Los polos del contactor……………………………………….….……….... 70
2.5.1.4 Lo que nunca hay que hacer…………………………………..…………... 71
CAPITULO III
Resultados……………………………………………………………………...………..… 75
Conclusiones………………………………………………………………………………. 76
Recomendaciones………………………………………………………………………… 77

10
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Elementos principales del control de motores…………….………………... 18
Figura 1.2 Interruptores seccionadores de mando giratorios……………..…………… 20
Figura 1.3 Disyuntores magnéticos……………………………………………..……..… 25
Figura 1.4 Relé térmico………………………………………………………………….… 28
Figura 1.5 Contactor………………………………………………………………………. 32
Figura 1.6 Electroimán……………………………………………………………………. 33
Figura 1.7 Núcleo de la bobina hecha de hierro en forma de E,
espira de sombra…………………………………………………………………………... 35
Figura 1.8 Contactos principales o de potencia……………………………………….... 37
Figura 1.9 Conexión del circuito de un contactor……………………………………..… 39
Figura 1.10 Conexión del circuito de un contactor para el
arranque de un motor trifásico……………………………………………………………. 40
Figura 1.11 Diagrama de un arrancador control a tres hilos…………………………… 42
Figura 2.1 Análisis termo gráfico………………………………………………...…..…… 48
Figura 2.2 Análisis de voltaje, corriente y verificación
del nivel de aislamiento……………………………………………………………………. 52
Figura 2.3 Des energización y energización del equipo.
Utilizando guantes dieléctricos…………………………………….…………………..… 66
Figura 2.4 Extraer e insertar arrancador de su celda con EPP……….…………..…… 66
Figura 2.5 Comprobación de ausencia de potencial solo
en salida de interruptor termomagnético en arrancador utilizando
EPP contra arco eléctrico…………………………………………………..…………...… 67
Figura 2.6 Conexión de cables de fuerza de motor
eléctrico en arrancador utilizando EPP contra arco eléctrico……………………………67

11
INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Recomendaciones para realizar pruebas eléctricas……………………...… 56

Tabla 2.2 Instrucciones antes de efectuar un mantenimiento
a arrancadores…………………………………………………………………………..… 59
Tabla 2.3 Instrucciones generales para el mantenimiento
preventivo de arrancadores….………………………………………………….……...… 60
Tabla 2.4 Averías en contactores………………………………………………………… 72

INDICE DE ANEXOS

Anexo 1: 400-GCSIPA-FO-12, 432-DME-PO-03………………………………………. 79

Anexo 2: 400-GCSIPA-FO-12, 432-DME-PO-04…………………………………….… 85
Anexo 3: 400-GCSIPA-PO-09………………………………………………………….… 92
Anexo 4: PGCSIPA-5……………………………………………………………………... 97
Anexo 5: PGCSIPA-6……………………………………………………………………… 99
Anexo 6: 432-DME-FO-04 arrancadores de 600 VCA………………………….…..… 101
Anexo 7: 432-DME-FO-04 arrancadores de 4,160 VCA………...…………….……... 103
Anexo 8: 432-DME-PO-09…………………………………………………………….… 105

12
CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO
1.1 Mantenimiento.

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los

equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado sistema de mantenimiento
aumenta la vida útil de estos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando
el costo anual del material usado. Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria
interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente los
programas de producción. Así puede definirse el mantenimiento industrial como el
conjunto de acciones encaminadas a la conservación de la maquinaria, equipo e
instalaciones, de tal manera que permanezcan sirviendo en óptimas condiciones,
alcanzando el objetivo para el cual fueron adquiridas, evitando o minimizando las fallas
durante su vida útil. La finalidad del mantenimiento es: Evitar, reducir y reparar las
fallas sobre los bienes de la organización.

1.2 Mantenimiento predictivo.

Está basado en la determinación del estado de la máquina en operación ya que la

mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos,
muestran indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse con
anticipación. Este mantenimiento se basa en un conjunto de técnicas instrumentadas
de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales
la condición operativa de los equipos productivos. Su misión es optimizar la fiabilidad
y disponibilidad de equipos al mínimo costo a través de un diagnóstico que se realiza
sobre la evolución o tendencia de una o varias características medibles y su
comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas
características, este permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo. El
seguimiento de este diagnóstico nos permite contar con un registro de la historia de
las características en análisis.

13
Desde el punto de vista técnico, una actividad de mantenimiento será considerada
como predictiva siempre que se den ciertos requisitos:

 La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condiciones

normales de operación.
 El resultado de la medida pueda expresarse en unidades físicas, o también en
índices adimensionales correlacionados.
 La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que
represente algún modo típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna
capacidad de diagnóstico.

Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestión de mantenimiento será

predictivo siempre que:

 La medida de las variables se realice de forma periódica en modo rutina.

 El sistema permita la coordinación entre el servicio de verificación predictiva y
la planificación del mantenimiento.
 La organización de mantenimiento (planificación, taller) y la de producción
(operación) esté preparada para reaccionar ante la eventualidad de un
diagnóstico crítico.

1.2.1 Ventajas del mantenimiento predictivo.

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes

ventajas:

 Se evitan prácticamente todas las paradas no planificadas por avería.

 Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se
minimizan los tiempos de reparación por lo tanto, se aumenta la disponibilidad
de la planta.
 Se evitan las pérdidas de producto por paros en el proceso productivo.

14
  Se amplía la duración de servicio de los componentes, solamente se sustituyen
cuando comienzan a dañarse.
 Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el aprovisionamiento
de esas piezas también pueden programarse.
 Se mejora la calidad del producto fabricado.
 En definitiva se aumenta la fiabilidad de la planta.

1.3 Mantenimiento preventivo.

Es el mantenimiento destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante

realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad,
este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas. El
mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por
oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados. El primer objetivo
del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. En el mantenimiento preventivo se realizan
reparaciones y cambios de elementos en el momento que se ha cumplido un período
de tiempo prefijado, esto se hace así con el fin de disminuir la posibilidad de producirse
una avería. La implementación de un programa de mantenimiento preventivo requiere
de los siguientes pasos:

1. Sistema de órdenes de trabajo

2. Levantamiento de inventario de equipos
3. Elaboración de procedimientos de trabajo
4. Historiales de equipos
5. Control de materiales y refacciones
6. Elaboración de programación de actividades

15
Hay algunos aspectos básicos que debe incluir un plan de mantenimiento preventivo
básico son:

 Desglose de activos.
Deben localizarse todas las máquinas e instalaciones que van a ser objeto del plan de
mantenimiento preventivo. En instalaciones con muchas máquinas, o con varias
unidades del mismo modelo, resulta útil asignar un código único a cada una. Así es
más fácil identificarlas.

 Procedimientos.
Hay que definir cada procedimiento preventivo: trabajos a realizar, materiales y
herramientas necesarias, medidas de seguridad específica, etc. Se trata de tener toda
la información relevante para agilizar el trabajo y evitar errores.

 Planificación de las acciones.

Es necesario planificar las acciones preventivas, para definir de qué forma van a
repetirse, y cuándo toca la siguiente operación. Así la planificación se hace mucho más
simple.

Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no avisan por algún
medio. Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de
mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo por medio de una base de
información dicha base de información surgen de fuentes internas a la organización y
de fuentes externas a ella.

1.3.1 Fuentes internas.

Están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la

empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien
ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los
bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o como usados. Forman parte

16
de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de
partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de
inventarios de piezas y partes de repuesto.

1.3.2 Fuentes externas.

Están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que efectúa el

fabricante de cada bien.

1.4 Fundamentos teóricos de operación y características de los

componentes principales de los arrancadores.

El control de potencia es una de las cuatro funciones que conforman la estructura de

un automatismo. Su función básica consiste en establecer o interrumpir la alimentación
de los receptores siguiendo las órdenes de la unidad de proceso de datos. Entre los
receptores más utilizados para el accionamiento de máquinas se encuentran los
motores eléctricos. Los equipos de control de potencia destinados a controlarlos,
normalmente llamados arrancadores. Se pueden clasificar en tres familias:

 Arrancadores “todo o nada”: el motor suele arrancar con sus características

propias y el régimen de velocidad establecido es constante.
 Arrancadores basados en arrancadores electrónicos: la aceleración y la
deceleración están controladas y el régimen de velocidad establecido es
constante.
 Arrancadores basados en variadores de velocidad electrónicos: el arranque y la
parada están controlados y la velocidad depende de una consigna.

Los arrancadores reúnen los elementos necesarios para controlar y proteger los
motores eléctricos. De la elección de éstos depende el rendimiento de toda la
instalación: nivel de protección, funcionamiento con velocidad constante o variable,
etc. El arrancador garantiza las siguientes funciones como se muestra en figura 1.1:

17
  Seccionamiento,
 Protección contra cortocircuitos y sobrecargas,
 Conmutación.

Figura 1.1 Elementos principales del control de motores.

1.4.1 Seccionamiento.

Para manipular las instalaciones o las máquinas y sus respectivos equipos eléctricos
con total seguridad, es necesario disponer de medios que permitan aislar
eléctricamente los circuitos de potencia y de control de la red de alimentación general.
Esta función, llamada seccionamiento, corresponde a:

 Aparatos específicos: seccionadores o interruptores seccionadores,

 Funciones de seccionamiento integradas en aparatos con funciones
múltiples.

Los equipos eléctricos sólo se deben manipular cuando están desconectados. El

seccionamiento consiste en aislar eléctricamente una instalación de su red de
alimentación, según los criterios de seguridad que establecen las normas. El

18
seccionamiento se puede completar con una medida de protección adicional, el
enclavamiento, un dispositivo de condenación del seccionador en posición abierta que
impide que la instalación se vuelva a poner bajo tensión de forma imprevista,
garantizando así la seguridad de las personas y de los equipos. La función de
seccionamiento se realiza con:

 Seccionadores,
 Interruptores seccionadores,
 Disyuntores y contactores disyuntores, siempre que el fabricante certifique que
son aptos para dicha función.

1.4.1.1 Seccionador.

El seccionador es un aparato mecánico de conexión que en posición abierta cumple

las prescripciones especificadas para la función de seccionamiento. Sus principales
elementos son un bloque tripolar o tetra-polar, uno o dos contactos auxiliares de pre-
corte y un dispositivo de mando lateral o frontal que permite cerrar y abrir los polos
manualmente. Por tanto, el seccionador es un aparato de “ruptura lenta” que nunca
debe utilizarse con carga. La corriente del circuito debe cortarse previamente con un
aparato de conmutación previsto a tal efecto (normalmente un contactor). El contacto
auxiliar de pre corte se conecta en serie con la bobina del contactor. Se abre antes y
se cierra después que los polos del seccionador, por lo que en caso de manipulación
accidental con carga, interrumpe la alimentación de la bobina del contactor antes de
que se abran los polos del seccionador. Sin embargo, los contactos de pre-corte no
deben considerarse como un mando de control del contactor, que dispone de su propio
mando de Marcha/Paro. El estado de los contactos debe indicarse de forma segura
mediante la posición del dispositivo de control, mediante un indicador mecánico
independiente (corte plenamente aparente) o permitiendo que los contactos estén
visibles (corte visible). En ningún caso se podrá enclavar el seccionador cuando esté
en posición cerrada o cuando sus contactos se hayan soldado accidentalmente.

19
1.4.1.1.1 Interruptor seccionador.

El interruptor es un aparato mecánico de conexión capaz de establecer, tolerar e

interrumpir corrientes en un circuito en condiciones normales, incluidas las condiciones
especificadas de sobrecarga durante el servicio, y tolerar durante un tiempo
determinado corrientes dentro de un circuito en las condiciones anómalas
especificadas, como en caso de un cortocircuito (norma IEC 947-3). El mecanismo
vinculado al dispositivo de mando manual garantiza la apertura y el cierre brusco de
los contactos, independientemente de la velocidad de accionamiento del operario, por
lo tanto, el interruptor está diseñado para ser manejado con carga con total seguridad.
Sus características se basan en las categorías de empleo normativas utilizadas para
clasificar los circuitos cuya alimentación resulta más o menos difícil de establecer o
interrumpir en función del tipo de receptores utilizados. Los interruptores que cumplan
las condiciones de aislamiento especificadas en las normas para los seccionadores
son interruptores seccionadores, aptitud que el fabricante debe certificar marcando el
aparato con un símbolo: Aptitud para el seccionamiento, la aptitud para el
seccionamiento se define por la distancia de apertura de los contactos o la resistencia
a una onda de choque Uimp, y por la posición no equívoca del mando de control,
incluidos los contactos soldados (si los contactos están soldados, el mando de control
no se puede poner en posición de paro). Al igual que los seccionadores, los
interruptores y los interruptores seccionadores como el que se muestra en la figura 1.2
se pueden completar con un dispositivo de enclavamiento para el enclavamiento y,
según el caso, con fusibles.

Figura 1.2 Interruptores seccionadores de mando giratorio.

20
1.4.1.1.2 El interruptor seccionador modular.

Esta nueva generación de interruptores seccionadores se caracteriza por la posibilidad

de completar y modificar la composición de los aparatos básicos, para adaptarlos con
la mayor precisión a nuevas necesidades, utilizando los siguientes módulos
adicionales:

 Polos de potencia,
 Polos neutros de cierre anticipado y de apertura retardada,
 Barretas de tierra,
 Contactos auxiliares de cierre y de apertura,
 Bloques de conexión reversibles que permiten cablear desde la parte frontal o
posterior.

Los interruptores seccionadores de mando giratorio ampliables con módulos pueden

realizar las funciones de interruptor principal, de paro de emergencia o de control
manual de los motores.

1.4.2 Protección.

Todos los receptores pueden sufrir accidentes de origen:

 Eléctrico: sobretensión, caída de tensión, desequilibrio o ausencia de fases que

provocan un aumento de la corriente absorbida, cortocircuitos cuya intensidad
puede superar el poder de corte del contactor.
 Mecánico: calado del rotor, sobrecarga momentánea o prolongada que
provocan un aumento de la corriente que absorbe el motor, haciendo que los
bobinados se calienten peligrosamente.

Con el fin de que dichos accidentes no dañen los componentes ni perturben la red de
alimentación, todos los arrancadores deben incluir obligatoriamente con:

21
1.4.2.1 Protección contra cortocircuito.

Un cortocircuito es el contacto directo de dos puntos con potenciales eléctricos

distintos:

 En corriente alterna: contacto entre fases, entre fase y neutro o entre fases y
masa conductora,
 En corriente continua: contacto entre los dos polos o entre la masa y el polo
aislado.

En un cortocircuito las causas pueden ser varias: cables rotos, flojos o pelados,
presencia de cuerpos metálicos extraños, depósitos conductores (polvo, humedad,
etc.), filtraciones de agua o de otros líquidos conductores, deterioro del receptor o error
de cableado durante la puesta en marcha o durante una manipulación. El cortocircuito
desencadena un brutal aumento de corriente que en milésimas de segundo puede
alcanzar un valor cien veces superior al valor de la corriente de empleo. Dicha corriente
genera efectos electrodinámicos y térmicos que pueden dañar gravemente el equipo,
los cables y los juegos de barras situados aguas arriba del punto de cortocircuito.
Los dispositivos de protección deben detectar el fallo e interrumpir el circuito
rápidamente, a ser posible antes de que la corriente alcance su valor máximo. Dichos
dispositivos pueden ser:

 Fusibles que interrumpen el circuito al fundirse, por lo que deben ser

sustituidos.
 Disyuntores que interrumpen el circuito abriendo los polos y que con un simple
rearme se pueden volver a poner en servicio.

La función primordial de un dispositivo de protección contra cortocircuito es la de

resguardar a los conductores, a los circuitos derivados del motor, los aparatos de
control y al motor. Para esto se utilizan interruptores automáticos y fusibles que se
pueden colocar individuales o combinados.

22
1.4.2.1.1 Fusibles.

Los fusibles proporcionan una protección fase a fase, con un poder de corte muy
elevado y un volumen reducido. Se pueden montar de dos maneras: En unos soportes
específicos llamados porta-fusibles y en los seccionadores, en lugar de los casquillos
o las barretas. Los fusibles son un dispositivo muy eficaz en cuanto a la protección
debido a que actúan con rapidez, limitando la energía disipada en cortocircuito.
Generalmente la protección se instala en el mismo envolvente donde está el medio de
desconexión del motor. Se dividen en dos categorías:

 Fusibles “distribución” tipo gG:

Protegen a la vez contra los cortocircuitos y contra las sobrecargas a los circuitos con
picos de corriente poco elevados (ejemplo: circuitos resistivos). Normalmente deben
tener un calibre inmediatamente superior a la corriente del circuito protegido a plena
carga.
 Fusibles “motor” tipo aM:
Protegen contra los cortocircuitos a los circuitos sometidos a picos de corriente
elevados. Las características de fusión de los fusibles aM “dejan pasar” las sobre
intensidades, pero no ofrecen ninguna protección contra las sobrecargas. En caso de
que también sea necesario este tipo de protección, debe emplearse otro dispositivo
(por ejemplo, un relé térmico). Normalmente deben tener un calibre inmediatamente
superior a la corriente del circuito protegido a plena carga.

1.4.2.1.2 Disyuntores magnéticos.

Protegen los circuitos contra los cortocircuitos, dentro de los límites de su poder de
corte a través de disparadores magnéticos (un disparador por fase). También protegen
contra los contactos indirectos, siguiendo las normas sobre regímenes de neutro.
Dependiendo del tipo de circuito que se desea proteger (distribución, motor, etc.), el
umbral de disparo magnético se situará entre 3 y 15 veces la corriente térmica Ith.
Dependiendo del tipo de disyuntor, dicho umbral de disparo puede ser fijo o ajustable

23
por el usuario. Todos los disyuntores pueden realizar cortes omnipolares: la puesta en
funcionamiento de un solo disparador magnético basta para abrir simultáneamente
todos los polos. Cuando la corriente de cortocircuito no es muy elevada, los
disyuntores como el que se muestra en la figura 1.3 funcionan a mayor velocidad que
los fusibles. Características principales

 Poder de corte
Es el valor máximo estimado de corriente de cortocircuito que puede interrumpir un
disyuntor con una tensión y en unas condiciones determinadas. Se expresa en
kiloamperios eficaces simétricos. La norma IEC 947-2 define dos valores para el poder
de corte de los disyuntores:

 El poder asignado de corte último.

Es el valor eficaz máximo de corriente que permite realizar un corte correctamente y a
continuación una operación de cierre-apertura.

 El poder asignado de corte de servicio.

Es el valor eficaz máximo de corriente que permite realizar un corte correctamente y a
continuación dos operaciones de cierre-apertura.

 Poder de cierre
Es el valor máximo de corriente que puede establecer un disyuntor con su tensión
nominal en condiciones determinadas. En corriente alterna, se expresa con el valor de
cresta de la corriente.

 Autoprotección
Es la aptitud que posee un aparato para limitar la corriente de cortocircuito con un valor
inferior a su propio poder de corte, gracias a su impedancia interna.
 Poder de limitación
Un disyuntor es además limitador cuando el valor de la corriente que realmente se
interrumpe en caso de fallo es muy inferior al de la corriente de cortocircuito estimado.

24
La limitación de la corriente de cortocircuito depende de la velocidad de apertura del
aparato y de su capacidad para generar una tensión de arco superior a la tensión de
la red. Permite atenuar los efectos térmicos y electrodinámicos, proporcionando así
una mejor protección a los cables y al aparellaje.

Figura 1.3 Disyuntores magnéticos.

1.4.2.2 Protección contra sobrecargas.

Las fallas más habituales en las maquinas son las sobrecargas, que se manifiestan
como una elevación de temperatura en el devanado del motor, cuanto más alta sea la
sobrecarga, más se incrementa la temperatura que puede llegar a dañar los aislantes
y el sistema de lubricación del motor. Conviene señalar, que cuando se produce un
calentamiento excesivo como consecuencia de una sobrecarga, los efectos negativos
no son inmediatos, siempre que ésta tenga una duración limitada y no se repita muy a
menudo. Por lo tanto, no conlleva necesariamente la parada del motor, sin embargo,
es importante recuperar rápidamente las condiciones de funcionamiento normales.
Los aislantes tienen diferentes límites de temperatura soportada, cuando está
sobrepasa el límite de funcionamiento los aislantes se desgastan prematuramente y
se acorta su vida útil. La protección ideal de sobrecarga para un motor, sería un
elemento con propiedades sensitivas de la corriente, que actuaría para abrir el circuito
del motor cuando la corriente de carga plena se excediera, la operación del dispositivo
protector será tal que al motor se le permita llevar sobrecargas sin daño, pero que
rápidamente lo desconectara de la línea cuando la sobrecarga persista por más
tiempo. La protección contra sobrecargas se obtiene en los controladores conectando

25
elementos térmicos bimetálicos o elementos térmicos de aleación fusible en serie con
dos conductores del motor por lo menos hablando de los motores trifásicos.
De todo lo expuesto se deduce que la correcta protección contra las sobrecargas
resulta imprescindible para:

 Optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en

condiciones de calentamiento anómalas,
 Garantizar la continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones
evitando paradas imprevistas,
 Volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores
condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas.

1.4.2.2.1 Relevadores de sobrecarga.

Para proteger a un motor contra sobrecalentamiento, se emplean relevadores de

sobrecarga en un arrancador para limitar a un valor determinado la cantidad de
corriente. Los relevadores de sobrecarga de un arrancador sirven para impedir que el
motor tome una corriente excesiva que dañe el aislante, estos se pueden clasificar en
térmicos y magnéticos, los relevadores de sobrecarga magnética reaccionan
únicamente a los excesos de corriente y no son afectados por la temperatura
Los relevadores magnéticos pueden ser de tipo reversible o de tipo combinado; los de
tipo reversible se utilizan como su nombre lo dice para invertir la dirección de rotación
del motor. En cuanto los relevadores de sobrecarga térmica operan por la elevación
de temperatura causada por una sobrecarga. Estos se pueden clasificar en
relevadores de aleación fusible y bimetálicos. El sistema de protección contra las
sobrecargas debe elegirse en función del nivel de protección deseado:

 Relés térmicos de biláminas,

 Relés de sondas para termistancias PTC,
 Relés de máxima corriente,
 Relés electrónicos con sistemas de protección complementarios.

26
Los relés térmicos de biláminas son los aparatos más utilizados para proteger los
motores contra las sobrecargas débiles y prolongadas. Se pueden utilizar en corriente
alterna o continua. Sus características más habituales son:

 Tripolares
 Compensados, es decir, insensibles a los cambios de la temperatura ambiente,
 Sensibles a una pérdida de fase, por lo que evitan el funcionamiento monofásico
del motor,
 Rearme automático o manual,
 Graduación en “amperios motor”: visualización directa en el relé de la corriente
indicada en la placa de características del motor.

Los relés térmicos tripolares como el que se muestra en la figura 1.4 poseen tres
biláminas compuestas cada una por dos metales con coeficientes de dilatación muy
diferentes unidos mediante laminación y rodeadas de un bobinado de calentamiento.
Cada bobinado de calentamiento está conectado en serie a una fase del motor. La
corriente absorbida por el motor calienta los bobinados, haciendo que las biláminas se
deformen en mayor o menor grado según la intensidad de dicha corriente. La
deformación de las biláminas provoca a su vez el movimiento giratorio de una leva o
de un árbol unido al dispositivo de disparo. Si la corriente absorbida por el receptor
supera el valor de reglaje del relé, las biláminas se deformarán lo bastante como para
que la pieza a la que están unidas las partes móviles de los contactos se libere del
tope de sujeción. Este movimiento causa la apertura brusca del contacto del relé
intercalado en el circuito de la bobina del contactor y el cierre del contacto de
señalización. El rearme no será posible hasta que se enfríen las biláminas.

27
Figura 1.4 Relé térmico.

28
  Asociación con un contactor
Circuito de potencia: cada bobinado de calentamiento debe intercalarse en una fase o
polaridad del receptor protegido.
Circuito de control: el contacto de apertura del relé debe conectarse en serie dentro
del circuito de la bobina del contactor que controla la puesta bajo tensión del receptor.

 Asociación con un dispositivo de protección contra los cortocircuitos

Los relés térmicos no sólo no protegen contra los cortocircuitos sino que requieren una
protección contra los mismos, por lo que es necesario asociarles un disyuntor o
fusibles.

1.4.3 Conmutación.

La conmutación consiste en establecer, cortar y en el caso de la variación de velocidad,

ajustar el valor de la corriente absorbida por un motor. Esta suele ser la función de los
contactores electromagnéticos. En la mayoría de los casos, el control a distancia
resulta imprescindible para facilitar la utilización así como la tarea del operario, que
suele estar alejado de los mandos de control de potencia. Como norma general, dicho
control ofrece información sobre la acción desarrollada que se puede visualizar a
través de los pilotos luminosos o de un segundo dispositivo. Estos circuitos eléctricos
complementarios llamados “circuitos de esclavización y de señalización” se realizan
mediante contactos auxiliares que se incorporan a los contactores, a los contactores
auxiliares o a los relés de automatismo, o que ya están incluidos en los bloques aditivos
que se montan en los contactores y los contactores auxiliares.

1.4.4 Composición de un contactor electromagnético.

El contactor electromagnético es un aparato mecánico de conexión controlado

mediante electroimán y con funcionamiento todo o nada como el que se muestra en la
figura 1.5. Cuando la bobina del electroimán está bajo tensión, el contactor se cierra,
estableciendo a través de los polos un circuito entre la red de alimentación y el

29
receptor. El desplazamiento de la parte móvil del electroimán que arrastra las partes
móviles de los polos y de los contactos auxiliares o, en determinados casos, del
dispositivo de control de éstos, puede ser:

 Rotativo, girando sobre un eje,

 Lineal, deslizándose en paralelo a las partes fijas,
 Una combinación de ambos.

Cuando se interrumpe la alimentación de la bobina, el circuito magnético se

desmagnetiza y el contactor se abre por efecto de:

 Los resortes de presión de los polos y del resorte de retorno de la armadura

móvil,
 La fuerza de gravedad, en determinados aparatos (las partes móviles recuperan
su posición de partida).

El contactor ofrece numerosas ventajas, entre las que destacan la posibilidad de:

 Interrumpir las corrientes monofásicas o polifásicas elevadas accionando un

auxiliar de mando recorrido por una corriente de baja intensidad,
 Funcionar tanto en servicio intermitente como en continuo,
 Controlar a distancia de forma manual o automática, utilizando hilos de sección
pequeña o acortando significativamente los cables de potencia,
 Aumentar los puestos de control y situarlos cerca del operario.

A estas características hay que añadir que el contactor:

 Es muy robusto y fiable, ya que no incluye mecanismos delicados,

 Se adapta con rapidez y facilidad a la tensión de alimentación del circuito de
control (cambio de bobina),

30
  Garantiza la seguridad del personal contra arranques inesperados en caso de
interrupción de corriente momentánea (mediante pulsadores de control),
 Facilita la distribución de los puestos de paro de emergencia y de los puestos
esclavos, impidiendo que la máquina se ponga en marcha sin que se hayan
tomado todas las precauciones necesarias,
 Protege el receptor contra las caídas de tensión importantes (apertura
instantánea por debajo de una tensión mínima),
 Puede incluirse en equipos de automatismos sencillos o complejo.

Una de las principales ventajas del control electromagnético es que se puede usar para
el control remoto para ello se utiliza diferentes tipos de dispositivos piloto como pueden
ser estación de botones, interruptores de flotador, de presión, térmicos, de limite. Los
contactores están formados de tres partes bien diferenciadas a saber;

 Circuito de potencia o contactos principales.

 Circuito de maniobra o contactos auxiliares que normalmente se utilizan en el
gobierno del circuito electromagnético.
 Circuito electromagnético o electroimán.

Carcaza
Bobina
Circuito Electromagnético Núcleo
Contactor Armadura
Principales
Contactos Normalmente Abiertos
Auxiliares
Normalmente Cerrados

31
Figura 1.5 Contactor

32
1.4.4.1 Electroimán.

El electroimán es el elemento motor del contactor, sus elementos más importantes son
el circuito magnético y la bobina como se muestra en la figura 1.6. Se presenta bajo
distintas formas en función del tipo de contactor e incluso del tipo de corriente de
alimentación, alterna o continua. El recorrido de llamada es la distancia que media
entre la parte fija y la parte móvil del circuito cuando el contactor está en reposo. El
recorrido de aplastamiento es la distancia que media entre ambas partes cuando los
polos entran en contacto. Los resortes que presionan los polos se comprimen durante
el recorrido de aplastamiento y hasta el final del mismo.

Figura 1.6 Electroimán.

1.4.4.2 Carcaza.

Es el soporte fabricado en material no conductor, con un alto grado de rigidez y rigidez

de calor, sobre el cual se fijan todos los componentes conductores del contactor.

33
1.4.4.3 Circuito electromagnético de corriente alterna.

Está compuesto por unos dispositivos cuya finalidad es transformar la energía eléctrica
en magnetismo, generando un campo magnético lo más intenso posible, el cual a su
vez dará origen a un movimiento mecánico. En otros términos, se puede decir que es
el electroimán del contactor. Características:

 Chapas de acero al silicio unidas mediante remache o soldadura,

 Circuito laminado para reducir las corrientes de Foucault que se originan en
toda masa metálica sometida a un flujo alterno (las corrientes de Foucault
reducen el flujo útil de una corriente magnetizante determinada y calientan
innecesariamente el circuito magnético).

1.4.4.3.1 Bobina.

Es un arrollamiento de alambre, con un gran número de espiras, que al aplicársele

tensión crea un campo magnético.
La bobina genera el flujo magnético necesario para atraer la armadura móvil del
electroimán. Puede estar montada en una rama del circuito magnético o,
excepcionalmente, en dos, según el modelo de contactor. Está diseñada para soportar
los choques mecánicos que provocan el cierre y la apertura de los circuitos magnéticos
y los choques electromagnéticos que se producen cuando la corriente recorre las
espiras. Para atenuar los choques mecánicos, la bobina o el circuito magnético, y en
algunos casos ambos, están montados sobre unos amortiguadores. La tensión de
alimentación puede ser la misma del circuito de fuerza o inferiores a ésta, reducidas
por un transformador, o suministradas por otra fuente de alimentación. La tensión que
se aplica a la bobina, se realiza a través de una gran variedad de elementos
(pulsadores, contactos auxiliares, contactos de elementos auxiliares de mando, etc.)
de acuerdo o las necesidades o complejidad del circuito.

34
1.4.4.3.2 Núcleo.

El núcleo es una parte metálica, generalmente en forma de E, y que va fija en la

carcasa como se muestra en la figura 1.7. Su función es concentrar y aumentar el flujo
magnético que genera la bobina (colocada en la parte central del núcleo), para atraer
con mayor eficiencia la armadura. En los contactores cuyo circuito de mando va a ser
alimentado por corriente alterna (no así cuando se alimenta con corriente continua), el
núcleo debe tener un elemento adicional denominado espiras de sombra, espiras de
cortocircuito, espiras de Frager o anillos de desfasaje. Cuando circula corriente alterna
por la bobina, cada vez que el flujo es cero, la armadura se separa del núcleo dos
veces por segundo. En realidad como el tiempo es muy pequeño es imposible que la
armadura se separe completamente del núcleo, pero es suficiente para que se origine
un zumbido y vibración, que de ser continuo estropearán el contactor. Para evitar este
inconveniente se colocan en las dos columnas laterales del núcleo las espiras de
sombra (construidas en cobre), para suministrar al circuito magnético un flujo cuando
la bobina no lo produce, creando en consecuencia un flujo magnético constante, similar
al que puede produciría la corriente continua.

Figura 1.7 Núcleo de la bobina hecha de hierro en forma de E, espira de sombra.

35
1.4.4.3.3 Armadura.

Elemento móvil, cuya construcción se parece a la del núcleo, pero sin espiras de
sombra, que a diferencia de este es una parte móvil, cuya finalidad principal es cerrar
el circuito magnético, cuando se energice la bobina, porque en estado de reposo debe
estar separado del núcleo por acción de un muelle, este espacio de separación se
denomina entrehierro o cota de llamada. Se aprovecha de esta propiedad de
movimiento que tiene para colocar sobre él una serie de contactos (parte móvil del
contacto) que se cerrarán o abrirán siempre que la armadura se ponga en movimiento.
La armadura debe estar cubierta por un material aislante, para evitar que los diferentes
contactos que se coloquen queden eléctricamente unidos.

1.4.4.4 Contactos.

Elementos que tienen por objeto cerrar o abrir una serie de circuitos. Un contacto está
compuesto por dos partes fijas (ubicadas en la carcasa) y una parte móvil (sujeta en
la armadura). Normalmente en el punto en que se establece el contacto (extremos de
la parte fija y móvil que deben unirse) se produce un arco eléctrico al abrirse el circuito
bajo carga, por lo que es necesario que dichos puntos tengan una mayor consistencia
y dureza. Estas partes deben tener una gran resistencia al desgaste por erosión que
produce el arco, tener buena resistencia mecánica, poca resistencia eléctrica en el
punto de contacto, no oxidable (el óxido se constituye en material aislante) y no ser
susceptible a pegarse o soldarse. Todas estas exigencias hacen que los contactos
(especialmente en el punto de contacto) sean la parte más delicada del contactor, y
por consiguiente deben cuidarse con especial esmero, de manera que los circuitos que
establecen funcionen normalmente.
En el contactor encontramos dos tipos de contactos: principales y auxiliares.

36
1.4.4.4.1 Contactos principales.

Son los contactos que tienen por finalidad realizar el cierre o apertura del circuito
principal, a través del cual se transporta la corriente al circuito de utilización (carga).
Por la función que deben realizar estos contactos serán únicamente abiertos como los
que se muestran en la figura 1.8. Se tienen contactores con contactos capacitados
para transportar corrientes desde unos cuantos amperios, hasta corrientes con
intensidades muy elevadas sobre todo en estos últimos, en el momento en que un
contactor bajo carga se des energiza y los contactos se separan, el circuito no se abre
inmediatamente, sino que la corriente sigue pasando durante un breve tiempo a través
del aire ionizado (aire que al calentarse se ha vuelto conductor). Debido a este
fenómeno se produce una chispa, que si se transforma en un arco eléctrico generará
una temperatura muy elevada, muy por encima de la temperatura de fusión del material
con el cual están hechos los contactores, debilitándolos, desgastándolos por erosión
y finalmente dañándolos completamente. La zona, donde se produce el arco, conocida
comúnmente como cámara apaga chispas, debe construirse con materiales muy
resistentes al calor, tales corro poliéster con un gran porcentaje de fibra de vidrio.

Figura 1.8 Contactos principales o de potencia.

37
1.4.4.4.2 Contactos auxiliares.

Son aquellos contactos que tienen por finalidad el gobierno del contactor
(específicamente de la bobina) y de su señalización. Pueden ser abiertos o cerrados,
y como están hechos para dar paso únicamente a pequeñas corrientes (alimentación
de la bobina y elementos de señalización), suelen ser normalmente más pequeños que
los contactos principales. Los contactos auxiliares realizan las funciones de auto
mantenimiento, esclavización, enclavamiento de los contactores y señalización.
Existen tres tipos básicos:

 Contactos instantáneos de cierre NA, abiertos (no pasantes) cuando el

contactor está en reposo
 Contactos instantáneos de apertura NC, cerrados (pasantes) cuando el
electroimán está bajo tensión.
 Contactos instantáneos NA/NC. Cuando el contactor está en reposo, el contacto
NA se encuentra en estado no pasante y el contacto NC en estado pasante. El
estado de los contactos se invierte cuando se cierra el contactor.

El número de contactos auxiliares por contactor varía de acuerdo a las necesidades

de las diferentes maniobras. Como norma general deben usarse únicamente los
contactos auxiliares que sean necesarios.

1.4.4.5 Polos del contactor.

Son los encargados de establecer o interrumpir la corriente en el circuito de potencia.

Tienen que estar dimensionados para permitir el paso de la corriente nominal del
contactor en servicio continuo, sin calentamiento anormal. Tienen una parte fija y otra
móvil. Los polos están equipados normalmente de plata, óxido de cadmio (inoxidable
de gran resistencia mecánica y al arco eléctrico). A veces están equipados de un
dispositivo para la extinción del arco eléctrico. En ciertos automatismos se necesitan

38
contactos principales que estén cerrados en posición de reposo (el electroimán sin
alimentación eléctrica), se denominan ruptores.

1.4.4.6 Funcionamiento del contactor.

En la figura 1.10 y 1.11 tenemos 4 contactos abiertos y el último es un contacto cerrado

en reposo. Si hacemos llegar corriente a la bobina, está que está formada por un
electroimán, cuando esta es recorrida por la corriente eléctrica, genera un campo
magnético intenso que hace que el núcleo atrae hacia sí el martillo (la armadura, parte
móvil), arrastrando en su movimiento a los contactos móviles que tirará de ellos hacia
la izquierda, se cierran contemporáneamente todos los contactos abiertos (tanto
principales como auxiliares) y se abren los contactos cerrados. Esta maniobra se llama
"enclavamiento del contactor". Para volver los contactos a su estado de reposo basta
des-energizar la bobina el contactor volverá a su posición de reposo por la acción del
muelle resorte, dejando los contactos como estaban al principio, al tirar de ellos hacia
la derecha.

Figura 1.9 Conexión del circuito de un contactor.

39
Figura 1.10 Conexión del circuito del contactor para el arranque de un motor trifásico.

1. El operario debe activar el pulsador de arranque, únicamente hasta que se

energice la bobina.
2. Al presionar el pulsador de arranque, se cierra el circuito del camino de tensión
hacia la bobina del contactor y al mismo tiempo se cierra el contacto auxiliar
asociado al contactor. De esta manera la corriente llega ala bobina a través del
pulsador y del contacto auxiliar.
3. Cuando se libera el pulsador “start”, este se vuelve a su posición de abierto,
pero la bobina permanece energizada (auto sostenida o autoalimentada),
mediante el contactor auxiliar de sostenimiento o retención.
4. Para des energizar la bobina (interrumpir la actividad del motor) es necesario
abrir el circuito a través del pulsador de parada. Solo activar el pulsador “stop”,
se interrumpe el camino de tensión hacia el contacto auxiliar, lo que ocasiona
que este se abra. La bobina entonces se mantendrá des energizada ya que
ambos circuitos, tanto el pulsador de arranque como el contacto estarán
abiertos.
5. El pulsador volverá a su posición NC al liberarse, pero la bobina no recibirá
alimentación hasta no se reactive la operación mediante el pulsador de la

40
 mancha. En caso de falla por sobrecarga. El contactor auxiliar del térmico se
abrirá, interrumpiendo el camino de tensión hacia la bobina.
6. Para poner en marcha el equipo nuevamente, se debe rearmar el térmico,
transcurrido los segundos durante los cuales se enfrían los bimetales. Con esta
acción, se cierra el contacto y se reinicia la operación del motor, mediante el
pulsador “start” o de arranque.

1.4.5 Circuito del arrancador.

Un circuito de control a tres hilos o de tres hilos utiliza contactos momentáneos en los
botones pulsantes de arrancar-parar y un circuito sostenido de arranque para
mantener el circuito como el que se muestra en la figura 1.11 el diagrama de un
arrancador control a 3 hilos este representa un diagrama basico. Presionando el botón
de arrancar se completa el circuito a la bobina. Los contactos del circuito de energía
en las líneas 1 2 y 3 se cierran completando de esta manera el circuito al motor y el
contacto del circuito sostenido (mecánicamente ligado con los contactos de energía)
también se cierra. Una vez que el arrancador ha cerrado, el botón de arrancar puede
dejarse libre ya que ahora el contacto auxiliar está cerrado y proporciona el paso de la
corriente eléctrica así la bobina del arrancador magnetico. Este contacto auxiliar
conectado en paralelo con el boton N.A de arrancar es llamado tambien contacto
auxiliar de retencion o contacto auxiliar de enclavamiento.
Presionando el boton de parar N.C se abrira el circuito de la bobina causando que el
arrancador abra el circuito de alimentacion del motor. Una condicion de sobrecarga
que hace que el contacto de sobrecarga se abra, una falla de energia o una baja de
voltaje, menor que el valor de sellado, tambien hara que el arrancador quede
desenergizado. Cuando el arrancador abre el circuito, cel contacto auxiliar se abre
nevamente y los pasos de la corriente electrica a la bobina a traves del boton de
arrancar y los contactos auxiliares estan ahora habiertos.
Como los tres hilos de la estacion de botones de arranque y paro estan conectados
dentro del arrancador en los puntos 1(L1), 2 y 3; este esquema de alambrado es comun
mente conocido comocontrol a tres hilos o coa tres hilos.

41
 Figura 1.11 Diagrama de un arrancador control a 3 hilos.

1.4.6 Interruptor de circuitos magnéticos o termomagnético.

Los interruptores son muy utilizados dentro de la industria para trabajos automáticos,
puesto que su función primordial es parar u operar el motor a través del arrancador de
una manera automática. De acuerdo al estándar NEMA (National Electric
Manufacturers Association), un interruptor se define como un dispositivo diseñado para
abrir o cerrar un circuito por medios no automáticos, solo en forma manual, y para abrir
el circuito automáticamente a sobre-corrientes predeterminadas (cortocircuitos), sin
dañarse a sí mismo cuando es aplicado de manera apropiada dentro de sus valores
nominales. Estos interruptores automáticos para protección de sobre corriente y
desconexión, se usan tanto en sistemas de corriente alterna como en directa. Pueden
ser de cuatro tipos dependiendo de su nivel de capacidad de interrupción: normal, alta,
extra alta y limitadores de corriente. Su principal uso es en gabinetes industriales,
tableros de alumbrado, de distribución, centros de control de motores. Este tipo de
interruptor funciona a través de un mecanismo de disparo de libre apertura y cierre
rápido. Utiliza una barra para asegurar la apertura y cierre de todos los polos, esta
unidad de disparo está compuesta por elementos térmicos y magnéticos individuales
para cada polo, cuentan con una temperatura y una corriente máxima para su disparo,

42
pero se puede ajustar para el punto de disparo deseado. Estos interruptores tienen
tres componentes funcionales principales, los cuales son:

 Los Elementos de Disparo

Estos varían en sus características, pero su función es accionar el mecanismo de
disparo que ocasiona que el interruptor abra automáticamente, en el caso de una
sobrecarga prolongada o un corto circuito.

 El Mecanismo de Operación.
Provee un medio para la apertura y cierre manual del interruptor, cuenta con un
interruptor de palanca “switch toggle”, donde la velocidad con que abren los contactos
es independiente de cuán rápido es el movimiento de la mano. Al dispararse por sobre
corriente queda en posición intermedia, facilitando la localización del circuito con falla.

 Los Extinguidores de Arco.

La función de los extinguidores de arco es confinar, dividir y extinguir el arco que se
presenta entre los contactos del arrancador cada vez que se interrumpe la corriente
en condiciones normales y de falla.

1.4.7 Estación de botones de control.

Más que ser un dispositivo de control se considera una estación de control pues se
encarga del arranque, paro, marcha hacia adelante, marcha hacia atrás, e incluso en
algunos casos la velocidad del motor de una forma sencilla y segura. Los interruptores
(botones) pueden ser de contacto momentáneo o mantenido. Normalmente para estos
interruptores se utilizan dos juegos de contactos para que al oprimir el botón un
contacto se abre y el otro se cierra.
También se cuenta con lámparas indicadoras dentro de las estaciones de botones
usualmente en color verde y rojo, estas tienen como función indicar al operario si se
encuentra operando el motor o si esta energizada la línea o si se encuentra fuera de
operación. Toda estación de botones debe tener una envolvente donde se encuentre

43
generalmente son plásticas o de lámina metálica, estas pueden clasificarse aprueba
de agua, aprueba de polvo, a prueba de explosión y sumergibles. Algo importante de
las estaciones de botones es que se pueden montar junto al controlador o desde una
posición alterna lo que se conoce como una estación remota generalmente en la
industria se utilizan las estaciones remotas por cuestión de seguridad.

1.4.8 Aislamiento.

Cuando se usa para describir un material aislante, también significa “la capacidad para
mantener una resistencia alta”. El aislamiento de cualquier aplicación dada se diseña
para proporcionar un buen servicio durante muchos años en condiciones normales de
operación. Ningún aislamiento es perfecto (no tiene resistencia infinita), por lo que algo
de la corriente fluye por el aislamiento o a través de él a tierra. Se considera que el
aislamiento ha fallado si no evita adecuadamente que la corriente eléctrica fluya por
trayectorias indeseadas. La fatiga anormal puede llevar a un incremento en el proceso
natural de envejecimiento que puede acortar severamente la vida de trabajo del
aislamiento, si la degradación avanzada del aislamiento no se detecta, existe mayor
posibilidad de choque eléctrico y aún de muerte para el personal; hay mayor posibilidad
de incendio producido eléctricamente; la vida útil del equipo eléctrico se puede reducir
y/o las instalaciones pueden enfrentarse a paros no programados y caros. La medición
de la calidad del aislamiento regularmente es una parte crucial de cualquier programa
de mantenimiento puesto que ayuda a predecir y prevenir el paro del equipo eléctrico.
Por esta razón es buena práctica realizar pruebas regularmente para identificar si tiene
lugar un incremento del envejecimiento y, si es posible, identificar si los efectos son
reversibles o no. Los propósitos de las pruebas de diagnóstico son:

 Identificar el incremento de envejecimiento.

 Identificar la causa de este envejecimiento
 Identificar, si es posible, las acciones más adecuadas para corregir esta
situación

44
CAPITILO II DESARROLLO

El objetivo de este capítulo es el de dar a conocer algunas prácticas de trabajo para

mantenimiento predictivo y preventivo de equipos eléctricos realizados por el Complejo
Petroquímico Cosoleacaque. El mantenimiento en instalaciones eléctricas, y en la
mayoría de otro tipo de instalaciones, se reduce en seis palabras: mantener, reparar,
revisar, modificar, instalar y remover equipos e instalaciones, para lograr tales
objetivos es indispensable:

 Realizar una inspección metódica de toda la instalación eléctrica para detectar

oportunamente alguna anomalía que se esté generando.
 Mantener el cableado y los equipos en óptimo estado para evitar tiempos de
paro que pueden repercutir en costos.
 Cuando se presente alguna emergencia, se debe atender a la brevedad.
 Crear un plan de mantenimiento y clasificar equipos y cableado conforme a su
importancia para definir el mantenimiento que requerirán.

2.1 Programa de mantenimiento predictivo.

2.1.1 Factibilidad de aplicación.

El primer paso consiste en determinar la factibilidad de establecer un programa. Este

paso se fundamenta en un análisis de la condición de la maquinaria existente en la
planta en términos de disponibilidad, confiabilidad, y tiempos muertos, entre otros.

2.1.2 Selección del equipo.

El segundo, consiste en ubicar el equipo dentro del proceso productivo o sistema
operativo, entender su funcionamiento y su filosofía de operación, en función de
establecer cuando puede ser detenido, en oportunidad y frecuencia y criticidad dentro
de la planta.
2.1.3 Selección de las técnicas de verificación de condición.
45
Un paso de suma importancia para la organización del mantenimiento preventivo es la
determinación, para cada órgano de las maquinas críticas, de los valores límites de
aceptabilidad de las características o variables que queremos medir con el monitoreo
(ejemplo, nivel de vibración, espesor de un material, grado de impureza de un
lubricante, entre otras). Esta etapa es importante establecer los siguientes aspectos:

 Disposición de instrumentos y técnicas capaces de comprobar el parámetro a

ser medido.
 Las variables de medición que permitan la detección de fallas.
 Establecer periodos de medición que indiquen la condición de una máquina y el
avance de una falla.
 Definir puntos de medición para obtener valores de medición confiables que
permitan una detección de los efectos de la máquina.

2.1.3.1 Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo.

Las técnicas de mantenimiento eléctrico deben realizarse con la finalidad de prolongar

la vida útil del sistema y evitar gastos económicos, de ahí la importancia de llevar un
registro de parámetros de operación. Cada una de estas técnicas tiene su aplicación
en la detección y diagnóstico de un conjunto determinado de fallos. Las Técnicas
predictivas de mayor implantación son:

2.1.3.1.1 Inspección Visual.

Se realiza la inspección visual en busca de danos físicos o sobrecalentamientos,

partes agrietadas, rotas, la integridad del cableado, los TOC´s7 y el estado de la pintura
en general, sin olvidar que cuando se sustituya o repare las anomalías encontradas.
Se aplica a zonas que se pueden observar directamente
2.1.3.1.2 Análisis Rutinarios.

46
Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales
se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la
determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros

2.1.3.1.3 Análisis de vibraciones.

Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como

consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel
vibratorio puede ser usado como parámetro de control funcional para el mantenimiento
predictivo de máquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del
cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de los
órganos afectados. Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la
severidad del fallo y el análisis espectral para el diagnóstico del tipo de fallo.

2.1.3.1.4 Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano. El ultrasonido permite:
 Detección de fricción en máquinas rotativas.
 Detección de “arco eléctrico”.

2.1.3.1.5 Termografía.

La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar
zonas calientes en dispositivos electromecánicos, mediante la termografía se crean
imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anómalas como se muestra en la figura 2.1. Antes de efectuar el barrido con el equipo
de termografía para detectar posibles puntos calientes, es recomendable realizar una
toma de corrientes a todos los circuitos de carga, con el fin de determinar si existen
incrementos de sobre carga y temperatura en los equipos, si es normal o están fuera
de servicio. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar

47
periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia. El análisis
mediante cámaras termo gráficas infrarrojas está recomendado para:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.

Figura 2.1 Análisis termo grafico

2.1.3.1.6 Limpieza y lubricación.

Si es posible y necesario, se limpia el tablero, removiendo el polvo con una brocha o

aspiradora con boquilla no metálica y/o usando aire seco a presión en lugares de difícil
acceso sin exceder la presión de 25 lb/pulg en la salida. Se deben lubricar los
mecanismos y bisagras en los compartimientos accesibles y restablecer los sellos de
las tapas.
2.2 Metodología de las Inspecciones.

48
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en
forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de
manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es
obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina,
de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por
monitoreo, se entiende como la medición de una variable física que se considera
representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican
si la máquina está en buen estado o deteriorada. De acuerdo a los objetivos que se
pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse
entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

2.2.1 Vigilancia de máquinas.

Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición

buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

2.2.2 Protección de máquinas.

Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los
valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina
se detiene automáticamente.

2.2.3 Diagnóstico de fallas.

Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza

a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de
una falla catastrófica. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar
mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibro análisis, análisis de
aceite usado, control de desgastes, etc.

49
2.3 Actividades del Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento de los arrancadores es una actividad fundamental, la cual al ser

correctamente realizada, nos dará la garantía de una operación confiable, esto quiere
decir que el controlador del motor responderá a las órdenes que se le den y que
además brindara la protección necesaria como es la de protección por sobrecarga o
cortocircuito. Las actividades que deben cumplirse en un Plan de Mantenimiento
Preventivo pueden ser:

 Establecer las políticas de mantenimiento.

 Definir un sistema de inspecciones.
 Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.
 Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.
 Definir la forma en que se captará, procesará y registrará la información
necesaria para el mantenimiento.

2.3.1 Pruebas al sistema de arranque de motores.

Las pruebas eléctricas son la obtención de parámetros mensurables en los

especímenes de prueba con respecto a la condición física del aislamiento que estos
presentan al momento de la puesta en servicio o durante su operación normal, con el
fin de determinar si se pueden energizar, mediante la comparación de resultados
obtenidos contra los criterios de aceptación indicados por el fabricante o los obtenidos
por medio de la experiencia en cada uno de los especímenes. Sirven para mantener
la confiabilidad y continuidad del servicio eléctrico. Todo esto con el fin de verificar que
las condiciones y características de diseño se mantienen constantes o al menos dentro
de los rangos permisibles para la operación confiable del equipo e incluso para
determinar con anticipación los mantenimientos preventivos.
2.3.1.1 Pruebas de aceptación.

50
Las pruebas de Aceptación se aplican en laboratorio, pero normalmente se efectúan
en campo durante la etapa de puesta en servicio para verificar que la información
proporcionada por el fabricante con respecto a las características de diseño del
espécimen cumple con los criterios de aceptación para energizar el equipo. Se realizan
en dos formas

2.3.1.1.1 Revisión interna.

Consiste en verificar minuciosamente las partes de la sujeción, revisar y probar los

aterrizamientos, inspección visual de terminales, estructuras, soportes aislantes,
conexiones y distancias eléctricas a tierra, revisar móviles materiales extraños o
ajenos.

2.3.1.1.2 Revisión externa.

Consiste en una inspección visual a los datos de placa, tanque o contenedor principal
y todos los accesorios o equipos que conformen al aparato o equipo a inspeccionar.

2.3.1.2 Pruebas de puesta en servicio.

Pruebas dieléctricas. (Factor de potencia, resistencia óhmica de los devanados,

resistencia de aislamiento a devanados, resistencia de aislamiento del núcleo a tierra,)
y pruebas, verificación de accesorios, dispositivos de protección.

2.3.2 Tipos de métodos de pruebas.

Las pruebas en los equipos eléctricos involucran revisar el aislamiento de los sistemas,
propiedades eléctricas y otros factores relacionados con la operación total del sistema
de potencia. Medir la resistencia de aislamiento, la resistencia del sistema de tierra y
continuidad de conexiones son pruebas básicas. Tienen el objetivo de verificar el

51
estado eléctrico y dieléctrico de un equipo o instalación. Por lo tanto las pruebas de los
equipos eléctricos pueden ser enumeradas como sigue:

2.3.2.1 Prueba de Resistencia de Aislamiento.

La resistencia de aislamiento se define como la resistencia en Megohms que ofrece

un aislamiento al aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado como
se muestra en la figura 2.2. Como referencia se utiliza los valores de 1 a 10 minutos.
Al aplicar la prueba se obtiene una corriente resultante denominada corriente de
aislamiento y consiste en dos componentes principales: Corriente de aislamiento =
Corriente de fuga a través del volumen de aislamiento + la corriente de fuga sobre la
superficie del aislamiento.

Figura 2.2. Análisis de voltaje, corriente y verificación del nivel de aislamiento

2.3.2.1.1 Corriente de fuga a través del volumen de aislamiento.

52
A su vez se divide en tres componentes.
 Corriente capacitiva: Es una corriente de magnitud comparativamente alta y
de corta duración, que decrece rápidamente a un valor despreciable,
generalmente en un tiempo máximo de 15 segundos, conforme se carga el
aislamiento y es la responsable del bajo valor inicial de la resistencia de
aislamiento. Su efecto es notable en aquellos equipos que tienen capacitancias
altas, como en cables de potencia de grandes longitudes.

 Corriente de absorción dieléctrica: Esta corriente decrece gradualmente con

el tiempo, desde un valor relativamente alto a un valor cercano a cero, siguiendo
una función exponencial; Generalmente los valores de resistencia obtenidos en
los primeros minutos de una prueba, quedan en gran parte determinados por la
corriente de absorción; Dependiendo del tipo y volumen del aislamiento, esta
corriente tarda desde unos cuantos minutos a varias horas en alcanzar un valor
despreciable; sin embargo, para efectos de prueba de Megger puede
despreciarse el cambio que ocurra después de 10 minutos.

 Corriente de conducción irreversible: Esta corriente fluye a través del

aislamiento y es prácticamente constante y predomina después que la corriente
de absorción se hace insignificante.

2.3.2.1.2 Corriente de fuga superficial.

Esta corriente fluye sobre la superficie del aislamiento y su comportamiento es similar

a la corriente de conducción irreversible, es decir, predomina y permanece constante
con el paso del tiempo y ambas constituyen el factor primario para juzgar las
condiciones de un aislamiento. Con la información obtenida de las lecturas finales de
resistencia de aislamiento, el expediente histórico de pruebas del espécimen en
particular, más la experiencia acumulada del técnico asertivo y todo esto aunado a la
aplicación de las recomendaciones del fabricante, es posible emitir un diagnóstico

53
acertado que nos indique claramente las condiciones actuales y la tendencia de los
componentes que integran el aislamiento del espécimen de prueba.

2.3.2.1.3 Factores que afectan la prueba.

Aislamiento de una manera notable son: la suciedad, la humedad relativa, la

temperatura y la inducción electromagnética; para la suciedad, es necesario eliminar
toda materia extraña (polvo, carbón, aceite, etc.) que este depositada en la superficie
del aislamiento; para la humedad, se recomienda efectuar las pruebas a una
temperatura superior a la de rocío. La resistencia de aislamiento varía inversamente
con la temperatura en la mayor parte de los materiales aislantes; para comparar
adecuadamente las mediciones periódicas de resistencia de aislamiento, es necesario
efectuar las mediciones a la misma temperatura, o convertir cada medición a una
misma base. Otro factor que afecta las mediciones de resistencia de aislamiento y
absorción dieléctrica es la presencia de carga previa en el aislamiento. Por tanto es
necesario que antes de efectuar las pruebas se descarguen los aislamientos mediante
una conexión a tierra.

2.3.2.2 Prueba de Resistencia de Contacto.

La prueba consiste en la aplicación de una corriente directa al espécimen bajo prueba,

de tal forma que esta circule a través del equipo de medición y los contactos principales
cerrados de un interruptor, para que como resultado de la caída de tensión en mili volts
de la resistencia natural o provocada que ofrecen las superficies en contacto, y
mediante un cálculo matemático se obtiene la resistencia total generada en ese punto,
tal y como se expresa en la ley de OHM.

Rt = E/I
Rt = Resistencia total en μΩ
E = Tensión aplicada en Volts.
I = Corriente aplicada en Amperes.

54
La presencia de alta resistencia en puntos de conducción, son fuente de problemas en
los circuitos eléctricos, ya que originan caídas de tensión, fuentes de calor, perdidas
de potencia e incluso daño a los componentes. En general esta prueba se utiliza en
todo circuito eléctrico en el que existen puntos de contacto a presión o deslizables,
pero básicamente se aplica a interruptores de potencia.

Los puntos de contacto entre dos superficies metálicas, a través de las cuales
realmente fluye la corriente eléctrica, son muy pequeños en relación con la superficie
total de los mismos. Una vez cerrados los contactos, después de finalizado el proceso
de conexión, se debe mantener la unión firme, con una resistencia de paso lo más
reducida posible puesto que todo contacto constituye una fuente de calor que limita su
capacidad de carga. La potencia térmica (P) desarrollada en el contacto bajo la acción
de una intensidad (I) dada, depende de la presencia de una resistencia de paso (R.p.)
y por consiguiente de la caída de tensión (V) en el contacto, matemáticamente se
puede expresar así: P = V.I = I2 Rp.

Esta prueba nos ayuda mucho para determinar con exactitud si existe algún problema
entre las superficies dinámicas de contacto de los equipos eléctricos, pero además es
capaz de indicarnos por medio de los valores obtenidos en las lecturas de prueba la
posible causa que provoca el problema.

Para cada equipo eléctrico en particular, específicamente hablando de interruptores,

es imprescindible poseer la información y hoja de pruebas del fabricante, así como sus
recomendaciones, todo esto nos servirá para emitir diagnósticos confiables como
resultado de la última prueba efectuada al espécimen seleccionado.

55
 Tabla 2.1 Recomendaciones para realizar pruebas eléctricas.

Recomendaciones generales para realizar pruebas eléctricas.

Para equipos en operación, con base en los programas de mantenimiento,
tramitar los registros y licencias correspondientes.
Tener la seguridad de que el equipo a probar no este energizado. Verificando la
apertura física de interruptores y/o cuchillas seccionadoras.
El tanque o estructura del equipo a probar, debe estar aterrizado.
Aterrizar el equipo a probar por 10 minutos aproximadamente para eliminar
cargas capacitivas que puedan afectar a la prueba y por seguridad personal.
Desconectar de la línea o barra, las terminales del equipo a probar.
En todos los casos, ya sea equipo nuevo, reparado o en operación, las pruebas
que se realicen siempre deben estar precedidas de actividades de inspección o
diagnóstico.
Preparar los recursos de prueba indispensables como son: Instrumentos,
Herramientas, Probetas, Mesas de prueba, etc.
Preparar el área de trabajo a lo estrictamente necesario, delimitar el área de
trabajo para evitar el paso de personas ajenas a la prueba; procurando se tengan
fuentes accesibles y apropiadas de energía.
Colocar él o los instrumentos de prueba sobre bases firmes y niveladas.
Comprobar que las terminales de prueba están en buenas condiciones y que
sean las apropiadas.
No aplicar voltajes de prueba, superiores al voltaje nominal del equipo a probar.
Durante las pruebas deben tomarse todas las medidas de seguridad personal y
para el equipo.
Anotar o capturar las lecturas de la prueba con todos aquellos datos que requiere
el formato correspondiente.
Al terminar la prueba poner fuera de servicio el instrumento de prueba y aterrizar
nuevamente el equipo probado.

56
2.4 Mantenimiento preventivo de arrancadores.

Esta estrategia incluye las técnicas de verificación de condición (comprobación,

inspección y revisión), que se mencionan en el subtema 2.3. Este mantenimiento
consiste en retirar el arrancador en servicio en cumplimiento de un programa
preestablecido con el fin de desarmarlo para realizar inspecciones, pruebas y/o cambio
de componentes que garanticen su normal funcionamiento durante un tiempo
determinado, fijado por ciertos fundamentos técnicos.

 Inspección

 Limpieza y lubricación

 Barrido de termografía
Antes de efectuar el barrido con el equipo de termografía para detectar posibles puntos
calientes, es recomendable realizar una toma de corrientes a todos los circuitos de
carga, con el fin de determinar si existen incrementos de sobre carga y temperatura en
los equipos, si es normal o están fuera de servicio. Si se encuentran puntos de contacto
en terminales o fusibles con temperaturas arriba del promedio de la temperatura de los
componentes o que se consideren elevadas dentro de los criterios de aceptación, se
debe notificar de inmediato al supervisor.

 Restablecimiento
Restablezca las cubiertas o tapas retiradas para el mantenimiento y conserve el orden
y limpieza al retirarse de la zona.

2.4.1 Clasificación del mantenimiento preventivo de un arrancador.

 Mantenimiento preventivo menor.

De acuerdo con las características de los tableros (MCC), y de los arrancadores de
combinación montados en ellos, el mantenimiento menor que se realiza en ellos no es

57
tan complicado como se puede pensar de primera instancia. Este mantenimiento solo
involucra la inspección y la limpieza en general, así como la revisión de los contactos
de los contactores. Dos son los factores que influyen a la hora de establecer los
criterios para efectuar un correcto mantenimiento: Las condiciones ambientales de la
instalación y el tipo de servicio a que están sometidos los equipos.
Independientemente de las condiciones ambientales para las que se han previsto los
Centros de Control de Motores, las condiciones reales de cada lugar serán las que
determinen el uso de la mejor experiencia para establecer la frecuencia de las
inspecciones. Estas aportaran los datos que se registraran en los archivos de control,
con los cuales se podrá establecer después los criterios de mantenimiento.

 Mantenimiento preventivo mayor.

Este mantenimiento abarca desde la inspección y limpieza en general, revisión de los
contactos de los contactores, revisión de relevadores, cableado, fusibles y la prueba
de resistencia de aislamiento (Megger) entre las boquillas y el circuito de control.
Además la verificación y calibración de las protecciones eléctricas y una prueba
funcional de operación de los contactores de arranque, y si se requiere, realizar el
mantenimiento correctivo desarmando el o los contactores.

2.4.2 Antes del mantenimiento preventivo a un arrancador.

Antes de iniciar cualquier trabajo, hay que obtener la autorización y la documentación

específica para el mantenimiento, identificando en campo el espécimen de prueba, con
el fin de evitar confundirse con los equipos similares ubicados en los mismos niveles
pero en diferente unidad.
Es necesario abrir las puertas de los cubículos y compartimentos de los relevadores
de control y las tapas de las salidas de los cables de fuerza, realizándolo con mucho
cuidado ya que un movimiento brusco se puede causar la operación de algún relevador
y disparo de algún equipo. Por ningún motivo se debe abrir el compartimento de los
TP’s (transformadores de potencial) ya que esta acción provoca el disparo del BUS. Y

58
de ser necesario hay que verificar la existencia de tensión con el fin de determinar los
puntos de peligro y que requieren de la máxima precaución.

Tabla 2.2 Instrucciones antes de efectuar un mantenimiento a arrancadores.

Instrucciones
 El mantenimiento se llevará a cabo en conjunto con las demás actividades
que implican libranza de energía, como es la pintura y las pruebas de megger,
previa programación y aviso a usuarios de la suspensión del servicio de
energía eléctrica.
 El oficial eléctrico debe guiar sus actividades de acuerdo a su instructivo y a
las normas existentes creadas en la empresa.
 Autorizada la libranza se procederá a desenergizar el equipo, desconectando
los cables de llegada y de salida de alta tensión para cortocircuitarlos y
conectarlos a tierra.
 Suministro de todos los materiales necesarios en el sitio de los trabajos.
 Contar con el permiso de trabajo del anexo 4: P.G.C.S.I.P.A.-6 analizado y
autorizado para revisión, mantenimiento y prueba de los arrancadores
magnéticos de 4,160 volts. A si como los diagramas de control en caso de ser
necesarios y el formato del anexo 5: 432-DME-FO-04.
 Eliminar cualquier orificio existente en el tablero, para evitar la entrada de
animales.

2.4.3 Instrucciones para el mantenimiento preventivo de

arrancadores magnéticos de 4,160 VCA y 600 VCA.

59
Lo siguientes aspectos está basado en el documento del anexo 1: Procedimiento
Operativo para revisión, mantenimiento, y prueba de los arrancadores magnéticos de
4,160 VCA, emitido por el departamento de mantenimiento eléctrico del Complejo
Petroquímico Cosoleacaque, donde se hacen especificaciones de acuerdo las
referencias normativa, medidas de seguridad, salud ocupacional y protección
ambiental, así como una serie de determinaciones de las actividades a realizar con
sus respectivos responsables.

Tabla 2.3 instrucciones generales para un mantenimiento preventivo de

arrancadores de 4,160 VCA y 600 VCA.

Mantenimiento Preventivo Mayor a arrancadores.

 Elaborar y entregar la documentación específica para el trabajo, el permiso de
trabajo como se muestra en el anexo 4: P.G.C.S.I.P.A.-6 analizado y autorizado
para revisión, mantenimiento y prueba de los arrancadores magnéticos de
4,160 volts.

 Se coordina con operación y encargado del trabajo para la identificación del

arrancador; para la comprobación que este fuera de operación el equipo.

 Verificar que el foco piloto de color verde este encendido; este nos indicara que
el equipo está disponible y podemos realizar las maniobras para
desenergizarlo.

 Desenergizar el circuito de control bajando el breaker correspondiente. Si es

de tipo fijo desenergizar el arrancador desde el interruptor de alimentación para
poder retirar los fusibles de fuerza, verificando ausencia de voltaje a la salida
de los fusibles de fuerza utilizando una pértiga.
Si es del tipo removible se desenergizará por medio del mecanismo del propio
arrancador magnético al extraerlo de su gabinete conjuntamente con la clavija
de control.
Riesgo: contacto con energía eléctrica. Utilizar guantes dieléctricos como se
muestra en la figura 2.3.

60
 Comprueba ausencia de potencial en salida de interruptor termo magnético y
en tablillas de conexiones en cubículo del arrancador

 Inspeccionar el estado del arrancador, realizar una inspección visual del equipo
y anotar observaciones previas.

 Desconectar y marcar cables de fuerza y de control

 Se debe extraer arrancador y/o interruptor de su celda hasta que haya sido
desconectado del bus y asegurarlo para evitar que se deslice hacia adentro,
verificando con el multímetro que no exista voltaje.
Si el personal requiere retirarse del MCC, se deben aislar adecuadamente las
desconexiones realizadas. En caso de retirar el arrancador se tiene que
inspeccionar minuciosamente las mordazas del arrancador y a las barras del
bus por la parte frontal
Riesgo: exposición a quemadura por arco eléctrico. Utilizar EPP contra arco
eléctrico como se muestra en la figura 2.4.

 Comprueba la correcta operación de la barrera de seguridad en la parte

posterior del interior de la celda.

 Descarga a tierra de terminales de alimentación del motor eléctrico. Riesgo:

exposición a quemadura por arco eléctrico. Utilizar EPP contra arco eléctrico y
no tocar barrera de seguridad parte posterior del interior de la barrera

 Medir resistencia de aislamiento antes del mantenimiento a cables de fuerza y

control así como registrar los datos de prueba de resistencia de aislamiento en
el formato del anexo 5. Como se muestra en la figura 2.5.

 Proceder a realizar el mantenimiento del arrancador magnético y a reportar en

el formato del anexo 5 el resultado correspondiente.
Se procederá a desarmar el arrancador magnético para revisión y
mantenimiento de sus componentes.
Nota: Al realizar el mantenimiento se debe tener mucho cuidado de la posición
en que van colocadas cada parte y verificar y respetar las marcas que existan
en el cableado

61
 Inspección y apriete de tablillas de conexiones del circuito de control.

 Inspección y apriete de terminales de salida de la alimentación al motor

eléctrico.

 Verificar que no existen señales de sobrecalentamiento en el transformador de

control, bobinas, relevadores auxiliares, etc. Si el contacto es del tipo no
sellado se debe verificar el estado de sus contactos, en caso de ser necesario
hay que limpiarlos con una goma o con lija extra fina.

 Desensambla componentes del arrancador para su correcta limpieza

 Lubricar partes móviles del mecanismo de operación del arrancador.

 Inspecciona y limpia interior del gabinete. Hay que verificar que no existe
humedad, partes agrietadas o rotas. Se tiene que limpiar el gabinete con un
trapo limpio ligeramente humedecido con solvente dieléctrico aprobado y
brocha de cerdas suaves cuidando de no dañar los componentes.
Riesgo: exposición a quemadura por arco eléctrico. Utilizar EPP contra arco
eléctrico.

 Desconecta eléctricamente terminales de baja tensión del transformador de

control.

 Comprobar las conexiones eléctricas de transformador de control.

 Comprueba y ajusta protección por sobrecarga, comprobar que no haya

elementos térmicos flojos, de ser necesario se deben apretar todas las
conexiones de terminales y elementos térmicos para evitar que por
calentamiento operen erróneamente.

 Comprobar y apriete de conexiones en tablillas de control en componentes del

arrancador

 Una vez terminado el mantenimiento se procederá al armado del arrancador,

exceptuando cámaras de arqueo y barreras separadoras (mamparas),
verificando manualmente que el mecanismo de operación actué libre y
correctamente.

62
 Comprueba y corrige correcta alineación de los contactos de fuerza del
arrancador.

 Comprobar la continuidad de la bobina de cierre

 Verificar la capacidad, continuidad de los fusibles de potencia y del control así

como comprobar que estos no estén abiertos.

 Comprueba en posición de prueba el arrancador (fuera de su celda o en media

posición asegurándose que no hagan contacto las mordazas de fuerza del
arrancador con la parte energizada del bus)

 Conecta cables de control en arrancador

 Cierra interruptor termomagnético principal del arrancador

 Como parte de este mantenimiento se revisara la caja de conexiones del motor,

la conexión del motor, la estación de botones de campo, y su sistema de tierra.
(Al realizar estas actividades debemos colocar un candado al interruptor de
alimentación y colocar una etiqueta de peligro indicando que se están llevando
a cabo trabajos de mantenimiento eléctrico en ese equipo).
Nota: Al revisar la caja de conexiones debemos verificar el estado del
encintado si es necesario debemos colocar un nuevo encintado; también
debemos colocar sellador (silicón) a la tapa de la caja de conexiones y a la
estación de botones.

 Para asegurarse de que el mantenimiento ha tenido éxito probar eléctricamente

la operación correcta del arrancador magnético desde la estación de botones
de campo y sus arranques y paros automáticos si el control cuenta con estos.

 Se hace una prueba funcional al contactor del arrancador, desconectando la

bobina del Integral/contactor desde la tablilla de conexiones del cubículo, y en
su lugar conectando una fuente auxiliar de control.
Nota: Para esto debemos habilitar una alimentación eléctrica al circuito de
control por medio de una extensión con clavija de prueba o una alimentación
exterior provisional; teniendo mucho cuidado de desconectar las puntas del

63
 secundario del transformador de potencial para evitar una descarga eléctrica
de alto voltaje.

 Antes de realizar la prueba se comprueba en el diagrama de alambrado

correspondiente, que no se afecten otros circuitos de control asociados al
energizar la bobina, y cierre el integral/contactor.
En este punto se energiza la bobina del Integral/contactor, y se dispara o abre
manualmente, verificando posteriormente con un multímetro el cierre y apertura
de los polos, el multímetro deberá estar en la mínima escala de resistencia
óhmica. En caso de que se cuente con un interruptor termomagnético, este
punto se hace por separado para el contactor y para el interruptor.

 Se verifica que no exista vibración excesiva y que los contactos auxiliares

operan, así como el buen estado de las terminales de conexión de los cables
de control, que no se observen indicios de un posible degollamiento de la
terminal y si es necesario se debe reemplazar la terminal de conexión antes de
volver a conectar

 Una vez hechas las pruebas eléctricas se procede a desconectar la clavija de

prueba (o alimentación externa provisional del control eléctrico) y conectar las
puntas del secundario del transformador de potencial.

 Realizar mediciones de resistencia de aislamiento después del mantenimiento

y se deben registrar los resultados en el formato del anexo 5.
Si es tipo removible, colocar el arrancador magnético en su celda y en la
posición dentro.
Si es tipo fijo, meter los fusibles de fuerza y energizar el arrancador desde el
interruptor de alimentación.

 Ensambla todos los componentes en arrancador.

 Comprueba que el arrancador este completo y bien armado.

 Para finalizar, se inserta el cubículo hasta que se conecte al Bus y se asegúrela

para evitar que se deslice hacia afuera, luego se verifica con el Multímetro que
existe voltaje trifásico de lado línea y que el dispositivo está completo y en

64
 buen estado y cierra puerta de la celda. Riesgo: exposición a quemadura por
arco eléctrico. Usar EPP contra arco eléctrico como se muestra en la imagen

 Comprobar que no hay elementos térmicos flojos, y de ser necesario se deben

apretar todas las conexiones de terminales y elementos térmicos para evitar
que por calentamiento operen erróneamente.

 Conecta cables de fuerza de motor eléctrico en arrancador. Riesgo: exposición

a quemadura por arco eléctrico. Usar EPP contra arco eléctrico como se
muestra en la figura 2.6.

 Informa a operación para energiza control eléctrico y deja disponible para

operación Riesgo: contacto con energía eléctrica. Usar guantes dieléctricos.

 Se inspeccionara que todas las actividades se hayan realizado correctamente

con orden y limpieza; entregara el trabajo terminado al personal de operación.

 Esperar la prueba funcional por parte de operación para dar por terminada en
forma exitosa la actividad.

 Entregar documentación específica para el trabajo, el permiso de trabajo e

informar de todas las actividades llevadas a cabo para la realización del trabajo
para el cierre del permiso.

 Fin de la actividad.

65
 Desenergizar y
energización de un
arrancador de un motor
eléctrico.

Figura 2.3. Desenergización y energización del equipo. Utilizando guantes dieléctricos.

Extrae o inserta
arrancador de motor
eléctrico.

Figura 2.4. Extraer e insertar arrancador de su celda con EPP

66
Comprueba ausencia de
potencial en arrancador.

Figura 2.5. Comprobación de ausencia de potencial solo en salida de interruptor termo

magnético en arrancador utilizando EPP contra arco eléctrico.

Conecta cables de fuerza de

motor eléctrico en
arrancador.

Figura 2.6. Conexión de cables de fuerza de motor eléctrico en arrancador utilizando EPP
contra arco eléctrico.

67
2.5 Fallas en un arrancador

El contactor o arrancador del motor es el primer dispositivo que verificar cuando se

buscan fallas en un circuito que no trabaja o tiene un problema, el contactor o
arrancador del motor se verifica primero porque es el punto de entrada de la
alimentación, la carga y los circuitos de control están conectados.
Cuando se busquen fallas en los dispositivos de control verifique el apriete de todas
las terminales y conexiones a las barras, observe las conexiones en los circuitos de
fuerza de arrancadores y contactores para motores que causen sobrecalentamiento,
el sobrecalentamiento en los conductores produce mal funcionamiento en el equipo o
inclusive falla, observe que las conexiones a tierra existan y estén bien hechas, ya que
en caso contrario puede conducir a shock eléctrico e interferencia electromagnética.
Los problemas se pueden determinar sólo a base de lecturas con el voltímetro y dado
que el arrancador de un motor es un contactor con una protección de sobrecarga
adicional, el mismo procedimiento básico usado para localizar fallas en arrancadores
se aplica a los contactores. Para la localización de fallas en un arrancador se aconseja
el siguiente procedimiento:

 Inspeccione el arrancador del motor y elementos de sobrecarga. (Cuando un

arrancador muestre quemaduras se debe reemplazar).
 Restablezca el relevador de sobrecarga en caso de que no exista indicación
visual de falla o daño. (Cuando hay alguna indicación visual de daño se debe
reemplazar el relevador de sobrecarga).
 Observe el arrancador del motor por varios minutos para ver si el motor arranca
después de restablecer el relevador de sobrecarga. (Si el relevador de
sobrecarga permanece abierto, entonces el problema continuara).
 Verifique el voltaje al arrancador si al restablecer el relevador de sobrecarga o
elemento térmico, no arranca el motor. Verifique el voltaje adelante del
arrancador en caso de que la lectura sea 0 V (cero volts.). El voltaje es aceptable
si la lectura está dentro del 10% del valor nominal de voltaje del motor, en caso
contrario no es aceptable.

68
  Energice el arrancador y verifique sus contactos, si el voltaje en el arrancador
está presente y en el nivel correcto. Los contactos al arrancador están bien si la
lectura del voltaje es aceptable, cuando no hay lectura de voltaje. (Desconecte
el arrancador y reemplace los contactos).
 Si el voltaje sale del arrancador, verifique el relevador de sobrecarga cuando no
hay problema en los contactos. Desconectar y reemplazar el relevador de
sobrecarga si la lectura es 0 V. (cero volts.). (Cuando la lectura de voltaje es
aceptable y el motor no opera, entonces el problema no es el arrancador).

2.5.1 Averías en contactores.

Son diversas las averías que pueden aparecer en los contactores. Cuánto más
grandes son éstos más potencia pueden soportar y normalmente se dispone de
recambios para;

 Contactos principales
 Contactos auxiliares
 Bobinas
 Diversos elementos mecánicos, etc.

2.5.1.1 El electroimán del contactor

Si el circuito magnético hace ruido, comprobar:

 La tensión de la red de alimentación. Un electroimán vibra cuando está
alimentado por una tensión alternativa inferior que aquella para la que ha sido
diseñado,
 Que no se ha introducido ningún cuerpo extraño entre las partes fija y móvil del
circuito magnético,
 La limpieza de las superficies rectificadas, que nunca se deben pintar, rascar o
limar. Si están muy sucias, limpiarlas con tricloretileno.

69
2.5.1.2 La bobina del contactor

Si fuera necesario cambiar una bobina (por ejemplo en caso de cambio de la tensión
del circuito de control), la nueva bobina se definirá en función de la tensión real de
alimentación del circuito de control. Entonces permitirá:

 El cierre del contactor cuando la tensión alcanza el 85 % de su valor nominal.

 La apertura del contactor cuando la tensión se vuelve inferior al 65 % de su valor
nominal.
 Soportar permanentemente una tensión correspondiente al 110 % del valor
nominal.

El deterioro de la bobina puede ser causado por:

 El cierre incompleto del circuito magnético, tras un incidente mecánico o una

tensión del circuito de control inferior al 85 % del valor nominal. Provoca una
presión insuficiente en los polos que se calientan de forma anormal y que
pueden soldarse si la corriente que pasa por ellos es la corriente absorbida por
un motor durante el arranque.
 Un circuito de control mal adaptado.
 Una tensión de alimentación superior al 110 % del valor nominal.

En todos los casos se deteriora la bobina ya que la energía disipada por efecto Joule
es superior a la normal. Para evitar estos incidentes hay que utilizar bobinas adaptadas
a la tensión medida en las bornas de alimentación de los equipos.

2.5.1.3 Los polos del contactor

El conocimiento de la potencia controlada y de la categoría de empleo (por ejemplo,

corte de motores de jaula lanzados) permite determinar la durabilidad eléctrica de los
contactos de un contactor o elegirlo en función del número de maniobras estimadas.

70
Cuando los contactos llevan efectuados muchos cortes, pueden dar sensación de
desgaste. La única forma de evaluar el grado de desgaste es comprobar
periódicamente la cota de presión o vigilar, en determinados calibres, el indicador de
desgaste general. Durante el período de utilización nunca se deben hacer reglajes de
la cota de presión. Cuando ésta se encuentra entre un 20 y un 50 % de la cota inicial
hay que cambiar los contactos. Tras realizar esta operación:

 Es necesario alinear los contactos según la cota inicial de presión,

 Es aconsejable limpiar los laterales de la cámara apaga chispas, rascándolos,
 Es imprescindible revisar el par de apriete de los tornillos.

2.5.1.4 Lo que nunca hay que hacer

 Limar o engrasar los contactos.

 Modificar una pieza o sustituirla por una pieza de recambio inadecuada.
 Rearmar un relé de protección sin averiguar antes la causa del disparo y
eliminarla.
 Cambiar un fusible y volver a poner el equipo bajo tensión sin haber solucionado
el defecto.
 Dejar abierto un cofre o un armario sin necesidad, especialmente en ambientes
polvorientos.

71
 Tabla 2.4 Averías en contactores
AVERÍAS PUEDE SER DEBIDO A
1. No llega voltaje a la bobina,
tensión insuficiente en la misma.
2. Piezas interiores mecánicas
El contactor en posición errónea que no
no funciona. dejan cerrar el contactor.
3. Bobina con espiras
interrumpidas.
4. Relé térmico disparado.
1. Ruptura de alguna conexión.
El contactor
no queda 2. El contacto auxiliar de
realimentado
realimentación no cierra.
después de
soltar el
pulsador de 3. En contactores de corriente
marcha. continua; consumo elevado de
la resistencia limitadora.
4. En contactores de corriente
continua; resistencia limitadora
interrumpida.
El contactor
no abre al 1. Conexionado incorrecto.
presionar el
SOLUCIONES
1. Comprobar los esquemas de
conexión, comprobar el voltaje
que le llega a la bobina.
2. Comprobar las piezas
mecánicas interiores.
3. Sustituir bobina por otra.
4. Rearmar relé térmico y
averiguar la causa del disparo.
1. Revisar esquemas de
conexión y conectar
correctamente las conexiones
defectuosas.
2. Comprobar el estado del
contacto auxiliar y cambiar si es
necesario.
3. Aflojar el muelle de tracción
del equipo móvil, comprobar
resistencia y en caso necesario
sustituir.
4. Sustituir resistencia
limitadora.
1. Comprobar esquemas de
conexionado y corregir los
defectos.
72
pulsador de 2. Fallo del pulsador.
paro.
3. Contactor agarrotado
mecánicamente.
4. Contactos principales
soldados.
5. Cables cruzados en el circuito
de mando.
1. Tensión por encima o por
debajo de los valores nominales
en la bobina.
2. Conexiones inadecuadas.
3. Suciedad u obstáculo en el
El contactor
entrehierro del contactor
una vez
impidiendo el cierre completo
cerrado
del contactor.
produce
4. En contactores de CA: espira
mucho
de sombra rota.
ruido.
5. Superficie de atracción del
electroimán en mal estado por
rugosidades, deformidades,
desgastadas o aplastadas.
2. Cambiar pulsador.
3. Comprobar las piezas
internas del contactor, el equipo
móvil, y que ninguna pieza esté
en posición anormal.
4. Estudiar la posibilidad de
cortocircuitos o caídas de
tensión y cambiar los contactos
si es necesario.
5. Seguir esquemas de
conexión hasta encontrar los
cables cruzados y conectar
correctamente.
1. Comprobar tensión de la
línea y procurar que le llegue la
tensión nominal a la bobina.
2. Revisar esquemas y conectar
correctamente.
3. Lijar con la lija del 00 las
superficies polares, nunca limar.
4. Cambiar espira de sombra.
5. Limpiar las superficies
polares, comprobar que los
muelles electroimán estén
correctamente, rectificar las
superficies polares conservando
la distancia del entrehierro.
73
 1. Si los contactos son de cobre
1. Oxidación de las superficies
pasarles la lija 00 o en su
de los contactos: por ambientes
defecto lo recomendado por el
oxidantes o pocas maniobras
fabricante, si los contactos son
del contactor.
de plata NO deben lijarse.
2. Primero de todo comprobar si
Los el contactor está preparado para
contactos
principales 2. Sobrecarga prolongada. soportar esas cargas si no es
se calientan así sustituirlo por otro del calibre
demasiado
adecuado.
3. Restablecer la presión
3. Insuficiente presión en los
adecuada y sustituir los
contactos.
contactos desgastados.
4. Apretar los contactos flojos y
4. Puntos de contacto flojos.
limpiar.
1. Montar contactos especiales
1. Interrupción con corrientes que aguanten esas corrientes
Desgaste
elevadas. elevadas, sustituir el contactor
prematuro
por uno de calibre adecuado.
de los
2. Sustituir los contactos
contactos. 2. Los contactos han sido lijados
desgastados. NO lijar los
muchas veces.
contactos de plata.
1. Punta anormal de intensidad
1. Reducir la punta anormal, si
en la conexión, superior a 12
no es posible cambiar calibre
Soldadura veces la intensidad nominal del
del contactor.
de los contactor.
contactos. 2. Sustituir el contactor por otro
2. Rápido accionamiento por
adecuado a la categoría de
impulsos.
servicio.

74
CAPITULO III
RESULTADOS

Petróleos Mexicanos es una empresa eficiente y competitiva, que se distingue por el

esfuerzo y el compromiso de sus trabajadores con la Seguridad, la Salud en el trabajo,
la Protección Ambiental y el Desarrollo Sustentable, mediante la Administración de sus
Riesgos, el Cumplimiento Normativo con Disciplina Operativa y la Mejora Continua. En
el Complejo Petroquímico Cosoleacaque con su misión de entregar siempre a sus
clientes un producto con excelencia, ha venido certificándose para estar a la
vanguardia en diferentes disciplinas, también es importante para la industria lograr un
crecimiento cada día más amigable con el medio ambiente y por ello ha comenzado la
implementación de nuevas técnicas en sus procesos. Por lo que este trabajo
representa temas fundamentales y principios generales de los procesos adecuados a
la buena conservación y funcionamiento de los equipos eléctricos en operación con
respecto al mantenimiento predictivo y preventivo.

Este proyecto consistió en un análisis de las condiciones de operación de un

arrancador el cual controla el funcionamiento de un sistema de arranque de motores.
La metodología seguida para el desarrollo de este proyecto se llevó a cabo con la
principal finalidad de obtener información sobre la estructura del sistema de arranque
de motores y su mantenimiento.

75
CONCLUSIONES

Realizar periódicamente el mantenimiento de las instalaciones eléctricas salva vidas,

mejora el rendimiento de los equipos, ahorra considerables sumas de dinero y
disminuye el consumo de energía. Una adecuada practica del mantenimiento consiste
en rebajar el mantenimiento correctivo hasta el nivel óptimo más bajo de rentabilidad
para toda empresa, el mantenimiento correctivo no se puede eliminar en su totalidad
por lo tanto un servicio correcto debe ser capaz de extraer conclusiones de cada
parada e intentara realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo
momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Con lo anterior mencionado se llega a la conclusión de que el mantenimiento
preventivo constante y eficiente de los equipos funcionales es la práctica responsable
de un buen funcionamiento de la misma, sin embargo su puesta en práctica no es tan
habitual como se esperaría.

76
RECOMENDACIONES

El mantenimiento representa un arma importante en la seguridad laboral, ya que un

gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos de alguna manera. El objetivo del proceso del mantenimiento
debe es asegurar que las actividades/operaciones, sean llevadas a cabo correcta y
consistentemente a través de sus etapas:

 Disponibilidad.- Asegurar que todos los procedimientos que son requeridos para
las actividades, estén disponibles y accesibles.

 Calidad.- Asegurar que las especificaciones en la elaboración de los

procedimientos, cumplan con los criterios establecidos, garantizando el
contenido del mismo.

 Comunicación.- Asegurar la adecuada difusión y capacitación de y en los

procedimientos.

 Cumplimiento.- Asegurar el riguroso y continuo acatamiento de los

procedimientos.

Realizar prácticas operativas adecuadas que optimicen las actividades de

mantenimiento se trata de cumplir en su totalidad el plan de mantenimiento eléctrico,
considerando las medidas preventivas para crear un ambiente de trabajo libre de
accidentes, así mismo, el mantenimiento no solo debe ser realizado por el
departamento encargado de esto, sino que debe involucrarse a todo integrante que
tenga contacto directo con el equipo. El trabajador debe ser concientizado a mantener
en buenas condiciones los equipos, herramientas y maquinaria, lo cual permitirá mayor
responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes, resultando en mayor
productividad y ganancias para la empresa.

77
 BIBLIOGRAFIA

[1] Enríquez H. Gilberto. Fundamentos de instalaciones eléctricas de mediana y alta

tensión. Segunda edición. Limusa.

[2] Camarena M. Pedro. Instalaciones eléctricas Industriales. Decima novena

reimpresión. Compañía editorial continental.

[3] Gonzales F. Francisco. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado.

Segunda edición. FC Editorial

[4] CFE-UANL Memoria técnica - II Simposium Iberoamericano sobre protección de

sistemas eléctricos de potencia. Primera Edición 1993.

[5] H. Altuve Ferrer. Protección de sistemas eléctricos de potencia.

CENACE CFE Edición 1992.

[6] Gilberto Enriquez Harper. Fundamentos de protección de sistemas eléctricos por

relevadores. Limusa la. Edición 1981.

[7] C. Russell Mason El arte y la ciencia de la protección por relevadores. C.E.C.S.A.

Edición 1979.

[8] Electrical Equipment Testing & Maintenance A.S.Gill. Editorial Prentice Hall.

78
 ANEXO 1: 400-GCSIPA-FO-12, 432-DME-PO-03

400-GCSIPA-FO-12 Rev. 03
PROCEDIMIENTO OPERATIVO

Identificación: 432-DME-PO-03 Área DEPARTAMENTO DE

emisora: MANTENIMIENTO
ELECTRICO
Revisión 03 Fecha de revisión: 30 de Julio de 2014.
Nombre del documento: Procedimiento Operativo para la revisión,
mantenimiento y prueba de los arrancadores magnéticos de hasta 600 VCA.
Elabora Revisa Autoriza

ING. EUTIMIO ING. AMADO FERIA ING. FRANCISCO JAVIER

SOLANO BARBOSA USCANGA SALAZAR HERRERA
Especialista “B” Especialista “B” Jefe del Depto. de Mantto.
Ingeniería Ingeniería Eléctrico.

Objetivo
Establecer la secuencia de actividades para realizar con seguridad la recepción,
mantenimiento y entrega de los arrancadores magnéticos de hasta 600 volts.
Ámbito de aplicación
El presente Procedimiento Operativo es obligatorio para el personal técnico y
manual, que realiza actividades de mantenimiento eléctrico a estos equipos.
Referencia Normativa
Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo
NOM-017-STPS-2008
en los centros de Trabajo.
Colores y señales de seguridad e higiene, e
NOM-026-STPS-2008 identificación de riesgos por fluidos conducidos en
tuberías.
Mantenimiento a las Instalaciones Eléctricas en los
NOM-029-STPS-2011
Centros de Trabajo-Condiciones de Seguridad
NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones Eléctricas (utilización).
Norma: ISO 9001:2008 Requisitos: 4.2.3 y 4.2.4
Norma: ISO 14001: 2008 Requisitos: 4.4.5 y 4.5.4
Definiciones
 ARRANCADOR MAGNETICO: Dispositivo para arrancar, parar y proporcionar
una protección por sobrecarga para motores polifásicos de C. A.

 INTERRUPTOR DE ALIMENTACION: Dispositivo de protección que efectúan

dos funciones principales: (1) operación manual para abrir y cerrar un circuito por

79
 medio de una manija. (2) abrir automáticamente el circuito bajo sobrecargas y/o
bajo condiciones de cortocircuito.

 DIAGRAMAS DE CONTROL: Indican los componentes usados en un circuito y la

relación eléctrica que tienen entre sí.

 RESISTENCIA DE AISLAMIENTO: Es la resistencia que ofrece un aislamiento al

aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado.

Medidas de Seguridad, Salud Ocupacional y Protección Ambiental

Medidas De Seguridad Y Salud Ocupacional
1. Es responsabilidad del operario electricista cuidar que el ayudante no realice
actividades riesgosas que le puedan provocar daños o lesiones. Este podrá
ejecutar actividades diferentes a las definidas a su categoría bajo la vigilancia
de su operario o mando medio, ya sea por haber recibido capacitación o
haber aplicado en alguna categoría superior en el departamento eléctrico.

2. El Ingeniero Supervisor tramita el permiso de Trabajo con Energía Eléctrica

No. PGCSIPA- 6 cumpliendo con las instrucciones indicadas en el mismo, el
permiso debe indicar el trabajo a realizar del equipo o instalación a intervenir.

Nota: Cuando se requiera realizar trabajos en altura, invariablemente se deberá

tramitar el permiso de trabajo en altura PGCSIPA-5.
3. El Mando Medio selecciona al operario que realizará el trabajo, éste recibe del
mismo el permiso de trabajo validado, los diagramas de control en caso de ser
necesario y los formatos a utilizar, además confirma las instrucciones
recibidas así como el alcance del trabajo.

4. Previo a realizar estas actividades, el Operario Electricista Especialista,

Operario Electricista de Primera debe:

 Verificar que su equipo de medición sea el adecuado y que se encuentre en

buenas condiciones.

 Usar equipo de protección personal (guantes, casco, lentes contra bajo

impacto y calzado dieléctrico) así como vestir ropa de tela sintética tipo
NOMEX o PBI (traje para Switcheo) y guantes dieléctricos por el riesgo de
trabajar con este nivel de tensión.

 Utilizar herramienta aislada, adecuada y en buenas condiciones.

80
  Nunca trabajar en presencia de la duda, si esta existe u observa alguna
anomalía suspenda la actividad a realizar o que realiza y pregunte e informe a
su jefe inmediato oportunamente.

 Trabajar en un ambiente de orden y limpieza, no operar ni reparar equipo con

pisos húmedos o mojados.

 Seguir o acatar instrucciones de trabajo, únicamente del Mando Medio y del

Ingeniero de Mantenimiento Eléctrico.

Peligro Riesgo Consecuencia Controles

Aplica Procedimiento Crítico para el
bloqueo de energía y materiales
peligrosos, anexo 3 400-GCSIPA-PO-09;
Uso de Quemaduras,
Descargas Eliminación de energía acumulada,
Energía Pérdida de
eléctricas Respetar los dispositivos de bloqueo y
eléctrica vida
tarjetas de señalizaciones, EPP básico y
especial, RIJ, Permisos de trabajo, AST,
etc.

Medidas de Protección Ambiental

1. Los residuos de solventes, lija, estopa, manta, cintas aislantes de desechos,
etc. que se generen durante el mantenimiento se depositarán en recipientes
clasificados para cada fin, localizados en el taller eléctrico y en el taller satélite
para evitar una potencial contaminación al subsuelo y daño a la salud.

2. Manejo, control y destino final de residuos peligrosos y de manejo especial de

acuerdo con el procedimiento 432-PA-PO-04 Rev.02.

Desarrollo
RESPONSABLE ACTIVIDAD
1. Tramita el permiso de trabajo del anexo 5:
Ingeniero de PGCSIPA-6 analizado y autorizado para revisión,
Mantenimiento mantenimiento y prueba de los arrancadores
Eléctrico. magnéticos.

81
 2. Es el responsable de supervisar que los trabajos
Cabo de Oficios de mantenimiento se realicen de acuerdo al
Electricista. presente procedimiento operativo.

3. Recibirá del cabo de oficios el permiso de trabajo,

Operario los diagramas de control en caso de ser
Especialista/Operario de necesario y el formato 432-DME-FO-03; además
Primera Electricista. deberá confirmar las instrucciones y el alcance
del permiso de trabajo.

Operario 4. Verificará nomenclatura del equipo a intervenir

Especialista/Operario de (Arrancador magnético – Motor).
Primera Electricista.
Operario 5. Recibirá del personal de Operación la entrega
Especialista/Operario de física del equipo para poder intervenir el
Primera Electricista/ arrancador.
Personal de Operación
Operario 6. Abrirá el interruptor de alimentación al arrancador
Especialista/Operario de y colocar su candado como medida de seguridad
Primera Electricista mientras lleva cabo el mantenimiento.

Operario 7. Verificará ausencia de voltaje a la salida del

Especialista/Operario de interruptor (entre fases y con respecto a tierra).
Primera Electricista
8. Medirá resistencia de aislamiento antes del
mantenimiento.

9. Desconectará las líneas de fuerza hacia el motor,

verificando las marcas de las fases (marcar si
estas no existen) y las líneas de control.
Operario
Especialista/Operario de 10. Si Procederá a desarmar el arrancador
Primera Electricista magnético para la revisión y mantenimiento de
sus componentes.

11. Procederá a realizar el mantenimiento del

arrancador magnético y reportar en el formato
432-DME-FO-03. Anotar observaciones previas

12. Terminado el mantenimiento a sus componentes

Operario procederá a armar el arrancador magnético,
Especialista/Operario de verificando manualmente que el mecanismo de
Primera Electricista operación actúe libre y correctamente.

82
 13. Como parte de este mantenimiento se revisará la
caja de conexiones del motor, la conexión del
motor, la estación de botones de campo y el
sistema de tierra.

14. Al tapar la caja de conexiones comprobar que se

encuentre completamente sellada (verificar que
este en buenas condiciones el empaque; en caso
contrario colocar silicón “sellador” alrededor de la
tapa); igualmente con la estación de botones y
comprobar que el cable de tierra este firmemente
instalado.

15. Al término del mantenimiento medir resistencia

de aislamiento y posteriormente cerrar el
interruptor de alimentación al arrancador
magnético para realizar pruebas de operación
eléctrica del control del arrancador magnético.

16. Probará eléctricamente la operación correcta del

arrancador magnético desde la estación de
botones de campo, así como arranques
automáticos si el control cuenta con estos; y
comprobará que el voltaje a la salida del
arrancador sea el correcto.

17. Abrirá el interruptor de alimentación al arrancador

magnético verificando ausencia de voltaje a la
salida para proceder a conectar líneas de fuerza
del arrancador magnético hacia el motor,
respetando las marcas correspondientes en las
fases y conectará las líneas de control.

18. Retirará los candados y cerrará el interruptor de

alimentación al equipo, para que este se
encuentre disponible, verificando que le foco
piloto de color verde quede encendido.

Operario 19. Informará a su inmediato superior de la

Especialista/Operario de terminación de su trabajo y recogerá la copia de
Primera Electricista su permiso y se la entregara a su mando medio.

Cabo de Oficios 20. Inspeccionará que todas las actividades se hallan

Electricista. realizado correctamente y con orden y limpieza;

83
 entregara el trabajo terminado al personal de
operación.

21. El cabo de oficios entregara al ingeniero de

Cabo de Oficio
Electricista/ Ingeniero
de Mantto. Eléctrico
mantenimiento el permiso de trabajo e informara
de todas las actividades llevadas a cabo para la
realización del trabajo; el ingeniero de
mantenimiento firmara el reverso del permiso
para cerrarlo.

Cabo de Oficio 22. Tramitara el cierre del permiso quedándose cada

Electricista/ Ingeniero quien con su hoja del permiso y darán por
de Mantto. Eléctrico/ finalizada la actividad.
Ingeniero de Operación
23. Fin.

Cambios:
 Se adecua de acuerdo a los criterios 400-GCSIPA-CR-01 Rev. 10
 Se adecua y actualiza la Referencia Normativa vigente.

 De revisión 02 pasa a Revisión 03.

Anexos:
 432-DME-FO-04. Formato para el Mantenimiento, Revisión y Prueba de los
Arrancadores de hasta 600 V. CA.

 Cuestionario de Evaluación.

84
 ANEXO 2: 400-GCSIPA-FO-12, 432-DME-PO-04

400-GCSIPA-FO-12 Rev. 03
PROCEDIMIENTO OPERATIVO

Identificació 432-DME-PO- Área DEPARTAMENTO DE

n: 04 emisora: MANTENIMIENTO
ELECTRICO
Revisión 03 Fecha de revisión: 30 de Julio de 2014.
Nombre del documento: Procedimiento Operativo para revisión,
mantenimiento, y prueba de los arrancadores magnéticos de 4,160 VCA.
Elabora Revisa Autoriza
ING. EUTIMIO ING. AMADO FERIA ING. FRANCISCO JAVIER
SOLANO BARBOSA USCANGA SALAZAR HERRERA
Especialista “B” Especialista “B” Jefe del Depto. de Mantto.
Ingeniería Ingeniería Eléctrico.

Objetivo
Establecer la secuencia de actividades para realizar con seguridad la recepción,
mantenimiento y entrega de los arrancadores magnéticos de 4,160 volts.
Ámbito de aplicación
El presente Procedimiento Operativo es obligatorio para el personal técnico y manual,
que realiza actividades de mantenimiento eléctrico a estos equipos.

Referencia Normativa
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo
en los centros de Trabajo.
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e
identificación de riesgos por fluidos conducidos en
tuberías.
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento a las Instalaciones Eléctricas en los
Centros de Trabajo-Condiciones de Seguridad
NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones Eléctricas (utilización).
Norma: ISO 9001:2008 Requisitos: 4.2.3 y 4.2.4
Norma: ISO 14001: 2008 Requisitos: 4.4.5 y 4.5.4
Definiciones
 ARRANCADOR MAGNETICO: Dispositivo para arrancar, parar y proporcionar una
protección por sobrecarga para motores polifásicos de C. A.
 INTERRUPTOR DE ALIMENTACION: Dispositivo de protección que efectúan dos
funciones principales: (1) operación manual para abrir y cerrar un circuito por medio

85
 de una manija. (2) abrir automáticamente el circuito bajo sobrecargas y/o bajo
condiciones de cortocircuito.
 DIAGRAMAS DE CONTROL: Indican los componentes usados en un circuito y la
relación eléctrica que tienen entre sí.
 FUSIBLE: Elemento de protección operada térmicamente, constan de un alambre
o cinta de aleación plomo y estaño, que se funde cuando excede el límite para el
cual fue diseñado interrumpiendo el circuito.
 RESISTENCIA DE AISLAMIENTO: Es la resistencia que ofrece un aislamiento al
aplicarle un voltaje de corriente directa durante un tiempo dado.
 PERMISO DE TRABAJO: Documento que autoriza la ejecución de las actividades
en los equipos o áreas de proceso, previo análisis del grupo técnico formado por
operación, mantenimiento y seguridad industrial.

Medidas de Seguridad, Salud Ocupacional y Protección Ambiental

Medidas De Seguridad Y Salud Ocupacional
5.Es responsabilidad del operario electricista cuidar que el ayudante no realice
actividades riesgosas que le puedan provocar daños o lesiones. Este podrá
ejecutar actividades diferentes a las definidas a su categoría bajo la vigilancia
de su operario o mando medio, ya sea por haber recibido capacitación o haber
aplicado en alguna categoría superior en el departamento eléctrico.

6.El Ingeniero Supervisor tramita el permiso de Trabajo con Energía Eléctrica No.
PGCSIPA- 6 cumpliendo con las instrucciones indicadas en el mismo, el
permiso debe indicar el trabajo a realizar del equipo o instalación a intervenir.

Nota: Cuando se requiera realizar trabajos en altura, invariablemente se deberá

tramitar el permiso de trabajo en altura del anexo 4: PGCSIPA-5.
7.El Mando Medio selecciona al operario que realizará el trabajo, éste recibe del
mismo el permiso de trabajo validado, los diagramas de control en caso de ser
necesario y los formatos a utilizar, además confirma las instrucciones recibidas
así como el alcance del trabajo.

8.Previo a realizar estas actividades, el Operario Electricista Especialista, Operario

Electricista de Primera debe:
 Verificar que su equipo de medición sea el adecuado y que se encuentre en
buenas condiciones.
 Usar equipo de protección personal (guantes, casco, lentes contra bajo
impacto y calzado dieléctrico) así como vestir ropa de tela sintética tipo
NOMEX o PBI (traje para Switcheo) y guantes dieléctricos por el riesgo de
trabajar con este nivel de tensión.

86
  Utilizar herramienta aislada, adecuada y en buenas condiciones.
 Nunca trabajar en presencia de la duda, si esta existe u observa alguna
anomalía suspenda la actividad a realizar o que realiza y pregunte e informe
a su jefe inmediato oportunamente.
 Trabajar en un ambiente de orden y limpieza, no operar ni reparar equipo con
pisos húmedos o mojados.
 Seguir o acatar instrucciones de trabajo, únicamente del Mando Medio y del
Ingeniero de Mantenimiento Eléctrico.

Peligro Riesgo Consecuencia Controles

Aplica Procedimiento Crítico para el
bloqueo de energía y materiales
peligrosos, anexo 2 400-GCSIPA-PO-09;
Uso de Quemaduras,
Descargas Eliminación de energía acumulada,
Energía Pérdida de
eléctricas Respetar los dispositivos de bloqueo y
eléctrica vida
tarjetas de señalizaciones, EPP básico y
especial, RIJ, Permisos de trabajo, AST,
etc.

Medidas de Protección Ambiental

9.Los residuos de solventes, lija, estopa, manta, cintas aislantes de desechos, etc.
que se generen durante el mantenimiento se depositarán en recipientes
clasificados para cada fin, localizados en el taller eléctrico y en el taller satélite
para evitar una potencial contaminación al subsuelo y daño a la salud.

10. Manejo, control y destino final de residuos peligrosos y de manejo especial de

acuerdo con el procedimiento 432-PA-PO-04 Rev.02.

Desarrollo
RESPONSABLE ACTIVIDAD
1. Tramita el permiso de trabajo del anexo 4:
Ingeniero de
P.G.C.S.I.P.A.-6 analizado y autorizado para
Mantenimiento
revisión, mantenimiento y prueba de los
Eléctrico.
arrancadores magnéticos de 4,160 volts.

87
 2. Es el responsable de supervisar que los trabajos
Cabo de Oficios
de mantenimiento se realicen de acuerdo al
Electricista.
presente procedimiento operativo.
3. Recibe del ingeniero de sector el permiso de
Cabo de oficio trabajo, los diagramas de control en caso de ser
electricista necesarios y el formato del anexo 6: 432-DME-
FO-04.
Operario 4. Deberá confirmar las instrucciones y el alcance
Especialista/Operario de del permiso de trabajo.
Primera Electricista
Operario 5. Verificara nomenclatura del equipo a intervenir
Especialista/Operario de (Arrancador magnético – Motor).
Primera Electricista.
Operario 6. Recibir del personal de Operación la entrega
Especialista/Operario de física del equipo para poder intervenir el
Primera Electricista/ arrancador.
Personal de Operación
7. Verifica que el foco piloto de color verde este
Operario
encendido; este nos indicara que el equipo está
Especialista/Operario de
disponible y podemos realizar las maniobras para
Primera Electricista
des-energizarlo.
8. Procederá a desenergizar el circuito de control
bajando el breaker correspondiente.
9. Si es de tipo fijo des-energizará el arrancador
Operario desde el interruptor de alimentación para poder
Especialista/Operario de retirar los fusibles de fuerza, verificando ausencia
Primera Electricista de voltaje a la salida de los fusibles de fuerza
utilizando una pértiga.
10. Si es del tipo removible se des-energizará por
medio del mecanismo del propio arrancador

88
 magnético al extraerlo de su gabinete
conjuntamente con la clavija de control.
11. Realizar una inspección visual del equipo y anotar
observaciones previas.
12. Verificar la operación correcta del mecanismo de
la barrera de seguridad.
13. Descargar a tierra las líneas de alimentación al
motor.
14. Medir resistencia de aislamiento antes del
mantenimiento.
15. Procederá a realizar el mantenimiento del
arrancador magnético y a reportar en el formato
432-DME-FO-04 el resultado correspondiente.
16. Procederá a desarmar el arrancador magnético
para revisión y mantenimiento de sus
Operario componentes.
Especialista/Operario de Nota: Al realizar el mantenimiento se debe tener
Primera Electricista mucho cuidado de la posición en que van colocadas
cada parte y verificar y respetar las marcas que
existan en el cableado
17. Una vez terminado el mantenimiento se procederá
al armado del arrancador, verificando
manualmente que el mecanismo de operación
actué libre y correctamente.
18. Como parte de este mantenimiento se revisara la
caja de conexiones del motor, la conexión del
motor, la estación de botones de campo, y su
sistema de tierra.
(Al realizar estas actividades debemos colocar un
candado al interruptor de alimentación y colocar una
etiqueta de peligro indicando que se están llevando a

89
cabo trabajos de mantenimiento eléctrico en ese
equipo).
Nota: Al revisar la caja de conexiones debemos
verificar el estado del encintado si es necesario
debemos colocar un nuevo encintado; también
debemos colocar sellador (silicón) a la tapa de la caja
de conexiones y a la estación de botones.
19. Probar eléctricamente la operación correcta del
arrancador magnético desde la estación de
botones de campo y sus arranques y paros
automáticos si el control cuenta con estos.
Nota: Para esto debemos habilitar una alimentación
eléctrica al circuito de control por medio de una
extensión con clavija de prueba o una alimentación
exterior provisional; teniendo mucho cuidado de
desconectar las puntas del secundario del
transformador de potencial para evitar una descarga
eléctrica de alto voltaje.
20. Una vez hechas las pruebas eléctricas se procede
a desconectar la clavija de prueba (o alimentación
externa provisional del control eléctrico) y conectar
las puntas del secundario del transformador de
potencial.
21. Realizar mediciones de resistencia de aislamiento
después del mantenimiento.
22. Dejar el equipo disponible para operar:
23. Si es tipo removible, colocar el arrancador
magnético en su celda y en la posición dentro.
24. Si es tipo fijo, meter los fusibles de fuerza y
energizar el arrancador desde el interruptor de
alimentación.

90
 25. Energizar el circuito de control para dejar
disponible.
Operario 26. Informará a su inmediato superior de la
Especialista/Operario de terminación de su trabajo y recogerá la copia de
Primera Electricista su permiso y se la entregara a su mando medio.
27. Inspeccionara que todas las actividades se hallan
Cabo de Oficios realizado correctamente y con orden y limpieza;
Electricista. entregara el trabajo terminado al personal de
operación.
28. El cabo de oficios entregara al ingeniero de
mantenimiento el permiso de trabajo e informara
Cabo de Oficio
de todas las actividades llevadas a cabo para la
Electricista/ Ingeniero
realización del trabajo; el ingeniero de
de Mantto. Eléctrico
mantenimiento firmara el reverso del permiso para
cerrarlo.
Cabo de Oficio 29. Tramitara el cierre del permiso quedándose cada
Electricista/ Ingeniero quien con su hoja del permiso y darán por
de Mantto. Eléctrico/ finalizada la actividad.
Ingeniero de Operación
30. Fin.

Cambios:
 Se adecua de acuerdo a los criterios 400-GCSIPA-CR-01 Rev. 10

 Se adecua y actualiza la Referencia Normativa vigente.

 De revisión 02 pasa a Revisión 03.

Anexos:
 432-DME-FO-04.-Formato Para Mantenimiento, Revisión y Prueba de los
Arrancadores de 4,160 VCA.
 Cuestionario de Evaluación.

91
 ANEXO 3 400-GCSIPA-PO-09

400-GCSIPA-FO-12 Rev. 03
PROCEDIMIENTO OPERATIVO

Identificació 432-DME-PO- Área DEPARTAMENTO DE

n: 09 emisora: MANTENIMIENTO
ELECTRICO
Revisión 03 Fecha de revisión: 30 de Julio de 2014.
Nombre del documento: Procedimiento Operativo para revisión,
mantenimiento, y prueba de relevadores de protección eléctrica.
Elabora Revisa Autoriza
ING. EUTIMIO ING. AMADO FERIA ING. FRANCISCO JAVIER
SOLANO BARBOSA USCANGA SALAZAR HERRERA
Especialista “B” Especialista “B” Jefe del Depto. de Mantto.
Ingeniería Ingeniería Eléctrico.

Objetivo
Establecer la secuencia de actividades para realizar con seguridad, la recepción,
revisión, mantenimiento y entrega de relevadores de protección eléctrica, asegurando
la calidad de los trabajadores de mantenimiento, con un mínimo tiempo y costo para
obtener las condiciones óptimas de funcionamiento.
Ámbito de aplicación
El presente Procedimiento Operativo es obligatorio para los Jefes de Mantenimiento,
Ingenieros Supervisores de Mantenimiento Eléctrico, Mando Medio y Operación que
realice el trabajo de la especialidad de Mantenimiento eléctrico.
Referencia Normativa
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal-Selección, uso y manejo
en los centros de Trabajo.

NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e

identificación de riesgos por fluidos conducidos en
tuberías.
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento a las Instalaciones Eléctricas en los
Centros de Trabajo-Condiciones de Seguridad
NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones Eléctricas (utilización).
Norma: ISO 9001:2008 Requisitos: 4.2.3 y 4.2.4

92
 Norma: ISO 14001:2008 Requisitos: 4.4.5 y 4.5.4

Definiciones
 PRUEBAS ELECTRICAS: Medición y análisis de los parámetros de un equipo
eléctrico que nos sirven para determinar el estado o condición en que se
encuentra.
 FORMATO: Hoja impresa en donde se asientan las lecturas obtenidas de los
parámetros medidos en un equipo eléctrico específico.
 BANDERAS: Indicadores de disparo del relevador.
 CONECTORES HEMBRA: Elemento metálicos, que se localiza en la parte
inferior del relevador y sirve para hacer contacto eléctrico con las clavijas de la
cuna.
 RELEVADOR DE PROTECCION ELECTRICA: Dispositivo que mide y
compara una o más magnitudes eléctricas de un sistema de potencia e inicia la
acción que es requerida para aislar un elemento en condiciones de falla o
cuando empieza a funcionar en cualquier forma anormal que pueda originar
daño o interfiera de otra manera con el funcionamiento eficaz del resto del
sistema eléctrico.
 UNIDAD DE TIEMPO: Bobina colocada en el ángulo superior izquierdo del
frente del relevador y su función es de indicar cuando la corriente alcanza un
valor previamente determinado.
 UNIDAD INSTANTANEA: Bobina colocada en el lado derecho del frente del
relevador, comúnmente conocido como IIT, y permitente un disparo instantáneo
para corrientes extremadamente grandes.

Medidas de Seguridad, Salud Ocupacional y Protección Ambiental

Medidas De Seguridad Y Salud Ocupacional
1. Es responsabilidad del operario electricista cuidar que el ayudante no realice
actividades riesgosas que le puedan provocar daños o lesiones. Este podrá
ejecutar actividades diferentes a las definidas a su categoría bajo la vigilancia
de su maestro ya sea por haber recibido capacitación o aplicado alguna
categoría en el departamento eléctrico.
2. El Ingeniero Supervisor y/o el Mando Medio tramita el permiso de Trabajo con
Energía Eléctrica No. PGCSIPA-6 cumpliendo con las instrucciones indicadas
en el mismo, el permiso debe indicar el trabajo a realizar del equipo o instalación
a intervenir;
Nota: De acuerdo a la condición del trabajo a realizar, los permisos de trabajo pueden
ser en Trabajos en Altura del anexo 6: PGCSIPA-5 y con Entrada a Espacios
Confinados PGCSIPA- 3.

93
 3. El Mando Medio selecciona al operario que realizará el trabajo, éste recibe del
mismo el permiso de trabajo validado, los diagramas de control y formatos a
utilizar y confirma las instrucciones recibidas así como el alcance del trabajo.
4. Previo a realizar estas actividades, el Operario Electricista Especialista,
Operario Electricista de Primera u Operario Electricista de Segunda debe:
 Verificar que su equipo de medición sea el adecuado y que se encuentre
en buenas condiciones.
 Usar equipo de protección personal (guantes, casco y calzado dieléctrico)
así como vestir ropa de tela sintética tipo NOMEX o PBI (traje para
Switcheo) si el riesgo o nivel de tensión lo amerita.
 Utilizar herramienta aislada, adecuada y en buenas condiciones.
 Nunca trabajar en presencia de la duda, si esta existe u observa alguna
anomalía suspenda la actividad a realizar o que realiza y pregunte e
informe a su jefe inmediato oportunamente.
 Seguir o acatar instrucciones de trabajo, únicamente del Mando Medio y
del Ingeniero.

Peligro Riesgo Consecuencia Controles

Aplica Procedimiento Crítico para el
bloqueo de energía y materiales
peligrosos, 400-GCSIPA-PO-09;
Quemaduras,
Uso de Descargas Eliminación de energía acumulada,
Pérdida de
Energía eléctricas Respetar los dispositivos de bloqueo y
vida
eléctrica tarjetas de señalizaciones, EPP básico y
especial, RIJ, Permisos de trabajo, AST,
etc.

Medidas de Protección Ambiental

1. Los residuos de solventes, lija, estopa, manta, cintas aislantes de desechos,
etc. que se generen durante el mantenimiento se depositarán en recipientes
clasificados para cada fin, localizados en el taller eléctrico y en el taller
satélite para evitar una potencial contaminación al subsuelo y daño a la
salud.
2. Manejo, control y destino final de residuos peligrosos y de manejo especial
de acuerdo con el procedimiento 432-PA-PO-04 Rev.02
Desarrollo

94
 RESPONSABLE ACTIVIDAD
1. Tramita el permiso de trabajo PGCSIPA-6 analizado y
Ingeniero de Mantto.
autorizado para revisión, mantenimiento, y prueba de
Eléctrico.
relevadores de protección eléctrica.
2. Recibe de su inmediato superior las instrucciones
Cabo de oficios del trabajo y el permiso PGCSIPA-6, debidamente
electricista. analizado y autorizado, así como el formato: 432-
DME-FO-09.
3. Es el responsable de supervisar que los trabajos de
Cabo de oficios
mantenimiento se realicen de acuerdo a la presente
electricista.
instrucción operativa.
4. Recibe de su inmediato superior la orden con el
permiso de trabajo correspondiente, debidamente
analizado y autorizado, así como el formato 432-
DME-FO-09.
5. Avisa al personal de operación la intervención del
equipo. Verifica la nomenclatura del equipo, procede
a desenergizar los circuitos de disparo y de
alimentación al relevador. Retira el relevador de su
caja y lo lleva al laboratorio eléctrico.
6. Inspeccionara visualmente en el laboratorio
eléctrico, el relevador para detectar algún daño
físico. Si el relevador es electromecánico realiza
limpieza general del mismo, así como a los
contactos móviles y fijos, si el relevador es estático
únicamente hará limpieza general y pruebas.
7. Verificar que el espiral este en buen estado, de lo
contrario corrige y anota, en el formato 432-DME-
FO-09.
8. Observar que el disco esté libre de polvo y limaduras
de hierro, para tener mejor libertad de movimiento.
Operario especialista 9. Revisar las condiciones del capuchón de plástico y
electricista/operario de reapriete el tornillo conector de Tap´s.
primera electricista 10. Asegúrese que el mecanismo de las banderas
caigan libremente, de lo contrario corregir.
11. Verificar que el Tap del circuito de sello este en el
ajuste correcto de lo contrario corregir.
12. El magneto debe de estar libre de polvo y limaduras
de fierro reapriete el seguro de ajuste magnético de
lo contrario corregir.
13. Cerciórese que los relevadores internos de control
se encuentren en buen estado, de lo contrario
corregir.

95
 RESPONSABLE ACTIVIDAD
14. Las soldaduras, cables, tablillas y tarjetas
electrónicas deben de estar en buen estado, de lo
contrario corregir.
15. Reapriete la contratuerca de ajuste del instantáneo.

16. Reapriete los tornillos que ajustan los contactos fijo y

móvil de la unidad de tiempo.
17. Verifique la posición correcta de los contactos fijos y
móviles de la unidad instantánea y de la unidad de
sello.
18. Cerciórese que las bobinas estén en buen estado y
que los conectores hembras estén en buen estado.
19. Inspeccione el mecanismo que asegura el relevador
en su caja.
 Nota: para relevadores eléctricos.

20. realice las pruebas de calibración de acuerdo al

procedimiento establecido en el manual del
fabricante del relevador y lo establecido en el
manual del probador universal, marca Multi-amp,
modelo SR-5-48, SR-51-4.
21. Reportara con su inmediato superior los resultados
de la prueba y entrega el permiso de trabajo y el
formato 432-DME-FO-09.
22. Recibe el formato 432-DME-FO-09, y analiza los
Ingeniero de Mantto.
resultados, si estos son aceptables entrega el
Eléctrico.
equipo a personal de operación.
23. Firma y entrega al ingeniero de operación el permiso
Ingeniero de Mantto.
de trabajo para firma y cierre del mismo,
Eléctrico.
quedándose con su copia correspondiente
24. Fin.
Cambios:
 Se adecua de acuerdo a los criterios 400-GCSIPA-CR-01 Rev. 10
 Se adecua y actualiza la Referencia Normativa vigente.
 De revisión 01 pasa a Revisión 02.
Anexos:
 432-dme-fo-09.- mantenimiento, revisión y prueba de relevadores de protección
eléctrica.
 Cuestionario de evaluación

96
 ANEXO 4 PGCSIPA-5
GERENCIA DE CALIDAD, SEGURIDAD N° CONTROL _______
INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
C.P. _________________

PERMISO PARA TRABAJO CON ENERGÍA ELÉCTRICA

NOMBRE DE QUIEN SOLICITA: PLANTA O LUGAR DEL TRABAJO:
____________________________________________ _________________________________________________

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO : FECHA DIA/MES/AÑO HORA

SOLICITADO
ANTECEDENTES : EJECUCIÓN
CONDICIONES ACTUALES DEL EQUIPO O LÍNEA A INTERVENIR
FLUIDO:
FLUIDO:
TEMPERATURA:

REQUERIMIENTOS PARA EJECUTAR EL TRABAJO SI NO RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD SI NO

1.- ¿EL TRABAJO REQUIERE ESCALERA? TIPO : 1.- EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ESPECIAL
2.- ¿EL TRABAJO REQUIERE GUINDOLA? ¿CUÁL?
3.- ¿EL TRABAJO REQUIERE CANASTILLA MANEJADA POR UNA GRÚA?
OBSERVACIONES:
4.- ¿ASEGURAMIENTO CON ESTROBO?
5.- ¿EL TRABAJO REQUIERE TABLONES SOPORTADOS EN LA
ESTRUCTURAS?
6.- ¿EL TRABAJO REQUIERE ANDAMIO CON CAMA COMPLETA,
APOYADO EN EL PISO?
7 - ¿EL TRABAJO REQUIERE OTRO TIPO DE ACCESO ANDAMIO O
PLATAFORMA?
¿CUÁL?
OBSERVACIONES:

ANALIZÓ: ANALIZÓ:

ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO ING. RESPONSABLE DE SEGURIDAD

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

LISTA DE VERIFICACIÓN PREVIA AL TRABAJO SI NO

1.- ¿EL ACCESO AL LUGAR DE TRABAJO ESTÁ LIBRE DE OBSTÁCULOS?
2.- ¿LA GUINDOLA O CANASTILLA ESTÁ DEBIDAMENTE ASEGURADA?
3.- ¿LA PLATAFORMA CUMPLE CON LO REQUERIDO?
4.- ¿EL ANDAMIO TIENE RODAPIÉ, BARANDAL, PLATAFORMA COMPLETA, ESCALERA Y CONTRAVÉNTEOS (5M. O MÁS)?
5.- ¿EL ANDAMIO TIENE SEGUROS Y ZAPATAS PARA FRENO?
6.- ¿LAS ESCALERAS TIENEN LOS PELDAÑOS EN BUEN ESTADO, ZAPATAS O GOMAS DE APOYO Y ESTÁN BIEN SUJETAS?
7.- ¿EN CÚPULAS DE TANQUES, TECHOS O LÍNEAS, LOS TABLONES ESTÁN SUJETOS Y SOPORTADOS CORRECTAMENTE SOBRE LAS ESTRUCTURAS?
8.- ¿SE UTILIZÓ MADERA LIBRE DE ROTURAS NUDOS Y DEL ESPESOR ADECUADO PARA TRABAJO ESPECIALES?
9.- ¿LA LÍNEA DE VIDA O EL PUNTO DE AMARRE ES EFICAZ PARA ASEGURAR EL CABLE DE SUJECIÓN DEL ARNÉS DE SEGURIDAD?
10.- ¿EL ARNÉS DE SEGURIDAD Y CABLE DE SUJECIÓN ESTÁN COMPLETOS Y EN BUEN ESTADO?
11.- ¿ES NECESARIO SUSPENDER TRABAJOS ADYACENTES?
12.- ¿SE REQUIEREN OTROS PERMISOS DE TRABAJO PELIGROSO ADICIONALES A LA ALTURA?
¿CUÁLES?
13.- ¿NÚMERO DE PERSONAS AUTORIZADAS?
14.- ¿LOS TRABAJADORES RESULTARON APTOS EN LA EVALUACION MEDICA?
15.- ¿SE REQUIERE LA INSTALACION DE BARRERAS Y/O BARRICADAS?
OBSERVACIONES:

VERIFICÓ

ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO

NOMBRE Y FIRMA

HE LEÍDO Y ENTENDIDO LAS INSTRUCCIONES, PARA LA ENTREGA HE LEÍDO Y ENTENDIDO LAS INSTRUCCIONES Y REQUISITOS PREVIOS,
FÍSICA DEL EQUIPO PARA EFECTUAR ESTE TRABAJO: PARA RECIBIR Y EFECTUAR EL TRABAJO:
MANDO MEDIO
SUPERVISOR / PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO
FIRMA /OPERARIO FIRMA
OPERADOR OPERATORIO OPERATIVO
/CONTRATISTA

AUTORIZÓ RECIBE AUTORIZACIÓN

ING. RESPONSABLE DEL ÁREA ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

97
 GERENCIA DE CALIDAD, SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
INSTRUCTIVO PGCSIPA-5

I.-El Ingeniero responsable del área genera la solicitud de los trabajos a través del sistema IMMPOWER y le notifica al Ingeniero
responsable del trabajo.
II.-En la junta diaria de trabajo, el Grupo Técnico programa los trabajos de los siguientes turnos o jornadas, analiza los riesgos
utilizando la herramienta AST, requiriendo que cada especialidad comunique los riesgos identificados a sus trabajadores, previo
al trabajo.
III.-El Ingeniero responsable del trabajo, de acuerdo a la solicitud, genera la orden de trabajo (OT) en el Sistema IMMPOWER y
el permiso de trabajo en el Sistema SIACOPERT, en el formato correspondiente y analiza los recuadros “LISTA DE
VERIFICACIÓN PREVIA AL TRABAJO” y “REQUERIMIENTOS PARA EJECUTAR EL TRABAJO”, y notifica a los Ingenieros
responsable del área y de Seguridad para su análisis.
IV.-El Ingeniero responsable del área accesa al SIACOPERT y analiza el recuadro de “CONDICIONES ACTUALES DEL EQUIPO
O LINEA A INTERVENIR”, previo al trabajo.
V.-El Ingeniero responsable de Seguridad, accesa al SIACOPERT y analiza el recuadro de “RECOMENDACIONES DE
SEGURIDAD” previo al trabajo.
VI.-El Ingeniero responsable del trabajo recibe la notificación de los Ingenieros responsables del Área y de Seguridad, que el
permiso de trabajo ha sido analizado; procediendo a imprimirlo por triplicado.
VII.-El Ingeniero responsable del trabajo con el mando medio y el personal manual que realizará la actividad y el Ingeniero
responsable del área con el personal a su cargo, se dirigirán al lugar del trabajo para que estos verifiquen en campo los puntos
del recuadro “REQUERIMIENTOS PARA EJECUTAR EL TRABAJO”, “RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD” y “LISTA DE
VERIFICACIÓN PREVIA AL TRABAJO”, procediendo a firmar de manera autógrafa la verificación y autorización del permiso. El
personal manual responsable del Área y de la ejecución del trabajo, firmarán de manera autógrafa el recuadro correspondiente a
la entrega-recepción para inicio del trabajo, después de haber leído y entendido las instrucciones para realizar este trabajo. En
este punto se indicara los procedimientos operativos que apliquen.
VIII.-Durante el desarrollo de la actividad, el personal manual responsable de la ejecución del trabajo conserva una copia del
permiso de trabajo, la original permanecerá en el cuarto de control y la otra copia la conserva el Ingeniero responsable de
Seguridad.
IX.-Al término del trabajo o al término de la jornada, se procederá a cerrar el permiso llenando el recuadro de “TERMINACIÓN
DEL TRABAJO” firmando de forma autógrafa en el original y la copia del Ingeniero responsable del Área; luego se intercambian
para que el original permanezca con el responsable del trabajo y la copia con el responsable del área.
X.-El responsable del trabajo y del área deberá de capturar la información verificada en el área en sus apartados correspondientes
en el permiso de trabajo y cerrarlo electrónicamente en el SIACOPERT.
XI.-En caso de continuación del trabajo después de la jornada autorizada, el responsable del mismo procederá a generar otro
permiso.

TERMINACIÓN DEL TRABAJO

Fecha y hora de entrega: ______________
Condición Entrega- Recepción del Trabajo:
El Trabajo Fue:
Terminado Continua Suspendido
¿Por qué?
__________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________
ENTREGAN RECIBEN

OPERARIO RESPONSABLE DEL TRABAJO OPERADOR RESPONSABLE DEL ÁREA

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO ING. RESPONSABLE DEL ÁREA

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

98
 ANEXO 5 PGCSIPA-6
GERENCIA DE CALIDAD, SEGURIDAD N° CONTROL _______
INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
C.P. _________________

PERMISO PARA TRABAJO CON ENERGÍA ELÉCTRICA

NOMBRE DE QUIEN SOLICITA: PLANTA O LUGAR DEL TRABAJO:
____________________________________________ _________________________________________________

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO : FECHA DIA/MES/AÑO HORA

SOLICITADO
EJECUTADO
ANTECEDENTES :
CONDICIONES ACTUALES DEL EQUIPO O LÍNEA A INTERVENIR
FLUIDO:
FLUIDO:
TEMPERATURA:

EL TRABAJO REQUIERE LIBRANZA ELÉCTRICA: SI NO

DESCRIPCIÓN DE LA SECUENCIA DE LA LIBRANZA ELÉCTRICA

ING. DE MANTTO. ELÉCTRICO

NOMBRE Y FIRMA

LISTA DE REQUISITOS PREVIOS AL TRABAJO SI NO RESULTADO DE PRUEBAS REQUERIDAS

LUGAR INFLAMABLE TÓXICO CORROSIVO HORA
1.- ¿EL EQUIPO DEBE ESTAR DESENERGIZADO?
DE PRUEBA
2.- ¿LOS INTERRUPTORES DEBEN ESTAR ABIERTOS?
3.- ¿SE REQUIERE VERIFICAR LA AUSENCIA DE VOLTAJE?
4.- ¿SE REQUIERE COLOCAR CANDADOS PARA INTERVENIR EL EQUIPO?
5 ¿SE REQUIERE COLOCAR TARJETAS DE ALERTA Y NOTIFICACIÓN?
6.- ¿SE REQUIERE DAR AVISO AL PERSONAL DEL ÁREA? ¿EL RESULTADO DE LAS PRUEBAS PERMITE LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO?
SI NO
7.- ¿SE REQUIERE UTILIZAR TAPETES DIELÉCTRICOS? OBSERVACIONES:
8.- ¿SE REQUIERE UTILIZAR HERRAMIENTA AISLANTE?
9.- ¿SE REQUIERE UTILIZAR PÉRTIGA TELESCÓPICA?
10.- ¿SE REQUIERE EQUIPO DE PROTECCION ESPECIAL?
¿CUÁL?
11.- ¿SE REQUIERE DETERMINAR LA AUSENCIA DE GASES?
COMBUSTIBLES TÓXICOS CORROSIVOS INFLAMABLES ING. RESPONSABLE DE SEGURIDAD
NOMBRE Y FIRMA
12.- ¿SE REQUIERE ATERRIZAR EL EQUIPO Y/O CIRCUITO? CONDICIONES DE ENTREGA DEL EQUIPO A MANTENIMIENTO SI NO
13.- ¿SE REQUIERE INSTALAR BARRICADAS EN EL ÁREA? 1.- ¿SE IDENTIFICÓ EL EQUIPO QUE SE INTERVENDRÁ?
14.- ¿SE REQUIERE QUE EL ÁREA DE TRABAJO ESTÉ LIBRE DE AGUA? 2.- ¿QUEDÓ FUERA DE OPERACIÓN Y DESENERGIZADO EL EQUIPO?
15.- ¿SE REQUIERE OTRO PERMISO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO?
3.- ¿SE INSTALÓ EL CANDADO Y ETIQUETÓ EL EQUIPO?
¿CUÁL?
16.- ¿NÚMERO DE PERSONAS AUTORIZADAS? 4.- ¿SE SUSPENDIERON TRABAJOS ADYACENTES?
OBSERVACIONES: 5.- ¿SE NOTIFICÓ A OTROS DEPARTAMENTOS?
6.- ¿EL ÁREA SE ENCUENTRA LIMPIA Y LIBRE DE OBSTÁCULOS?
OBSERVACIONES:

VERIFICÓ REQUISITOS: VERIFICÓ

ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO ING. RESPONSABLE DEL ÁREA

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

HE LEÍDO Y ENTENDIDO LAS INSTRUCCIONES, PARA LA ENTREGA HE LEÍDO Y ENTENDIDO LAS INSTRUCCIONES Y REQUISITOS PREVIOS,
FÍSICA DEL EQUIPO PARA EFECTUAR ESTE TRABAJO: PARA RECIBIR Y EFECTUAR EL TRABAJO:
MANDO MEDIO
SUPERVISOR / PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO
FIRMA /OPERARIO FIRMA
OPERADOR OPERATORIO OPERATIVO
/CONTRATISTA

AUTORIZÓ RECIBE AUTORIZACIÓN

ING. RESPONSABLE DEL ÁREA ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

99
 GERENCIA DE CALIDAD, SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
INSTRUCTIVO PGCSIPA-6

I.-El Ingeniero responsable del área genera la solicitud de los trabajos a través del sistema IMMPOWER y le notifica al Ingeniero
responsable del trabajo.
II.-En la junta diaria de trabajo, el Grupo Técnico programa los trabajos de los siguientes turnos o jornadas, analiza los riesgos
utilizando la herramienta AST, requiriendo que cada especialidad comunique los riesgos identificados a sus trabajadores, previo
al trabajo.
III.-El Ingeniero responsable del trabajo, de acuerdo a la solicitud, genera la orden de trabajo (OT) en el Sistema IMMPOWER y
el permiso de trabajo en el Sistema SIACOPERT, en el formato correspondiente y analiza el recuadro de “LISTA DE REQUISITOS
PREVIOS AL TRABAJO” y si pertenece a Mantenimiento Eléctrico el requerimiento y descripción de la Libranza Eléctrica
necesaria antes del trabajo, luego notifica a los Ingenieros responsable del área y de Seguridad para su análisis.
IV.-El Ingeniero responsable del área accesa al SIACOPERT y analiza el recuadro de “CONDICIONES DE ENTREGA DEL
EQUIPO A MANTENIMIENTO”, previo al trabajo.
V.-El Ingeniero responsable de Seguridad, accesa al SIACOPERT y analiza el recuadro de “RESULTADO DE PRUEBAS
REQUERIDAS” previo al trabajo, para identificar las pruebas requeridas y llevarlas a cabo.
VI.-El Ingeniero responsable del trabajo recibe la notificación de los Ingenieros responsables del Área y de Seguridad, que el
permiso de trabajo ha sido analizado; procediendo a imprimirlo por triplicado.
VII.-Previo a la ejecución del trabajo, el responsable del mismo solicitará al Ingeniero Responsable de Seguridad las pruebas
necesarias previas al trabajo. El cual realizará las pruebas solicitadas, anotando los resultados en el recuadro correspondiente y
firmará el permiso hasta que el resultado sea satisfactorio.
VIII.-El Ingeniero responsable del trabajo con el mando medio y el personal manual que realizará la actividad y el Ingeniero
responsable del área con el personal a su cargo, se dirigirán al lugar del trabajo para que estos verifiquen en campo los puntos
del recuadro “LISTA DE REQUISITOS PREVIOS AL TRABAJO”, “RESULTADO DE LAS PRUEBAS REQUERIDAS” y
“CONDICIONES DE ENTREGA DEL EQUIPO A MANTENIMIENTO”, procediendo a firmar de manera autógrafa la verificación y
autorización del permiso. El personal manual responsable del Área y de la ejecución del trabajo, firmarán de manera autógrafa el
recuadro correspondiente a la entrega-recepción para inicio del trabajo, después de haber leído y entendido las instrucciones
para realizar este trabajo. En este punto se indicara los procedimientos operativos que apliquen.
IX.-Durante el desarrollo de la actividad, el personal manual responsable de la ejecución del trabajo conserva una copia del
permiso de trabajo, la original permanecerá en el cuarto de control y la otra copia la conserva el Ingeniero responsable de
Seguridad.
X.-Al término del trabajo o al término de la jornada, se procederá a cerrar el permiso llenando el recuadro de “TERMINACIÓN
DEL TRABAJO”, firmando de forma autógrafa en el original y la copia del Ingeniero responsable del Área; luego se intercambian
para que el original permanezca con el responsable del trabajo y la copia con el responsable del área.
XI.- El responsable de seguridad deberá capturar su información verificada en el área en sus apartados de responsabilidad en el
permiso de trabajo a través del SIACOPERT.
XII.-El responsable del trabajo y del área deberá de capturar la información verificada en el área en sus apartados
correspondientes en el permiso de trabajo y cerrarlo electrónicamente en el SIACOPERT.
XIII.-En caso de continuación del trabajo después de la jornada autorizada, el responsable del mismo procederá a generar otro
permiso.

TERMINACIÓN DEL TRABAJO

Fecha y hora de entrega: ______________
Condición Entrega- Recepción del Trabajo:
El Trabajo Fue:
Terminado Continua Suspendido
¿Por qué?
__________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________
ENTREGAN RECIBEN

OPERARIO RESPONSABLE DEL TRABAJO OPERADOR RESPONSABLE DEL ÁREA

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

ING. RESPONSABLE DEL TRABAJO ING. RESPONSABLE DEL ÁREA

NOMBRE Y FIRMA NOMBRE Y FIRMA

100
 ANEXO 6: 432-DME-FO-04
EQUIPO S. E./CCM PLANTA PERMISO DE TRABAJO No. FECHA

OBSERVACIONES PREVIAS AL MANTENIMIENTO

TIPO DE ARRANCADOR: _____________________________________________________
ESTADO FISICO DELARANCADOR: ______________________________________________________________
MARCAS EN CABLEADO Y TABLILLAS DE CONEXION: ______________________________________________
INTERRUPTOR PRINCIPAL DEL ARRANCADOR ABIERTO: SI ( ) NO ( ) F1 vs T F2 vs T F3 vs T
VOLTAJE DE SALIDA:_______________________________________________

PRECAUCION: ANTES DE EFECTUAR CUALQUIER ACTIVIDAD DEBERAN DESCARGARSE A TIERRA LAS LINEAS DE
ALIMENTACION AL MOTOR.
R.A. EN M ANTES DEL MANTTO. MEDICIONES DESPUES DEL MANTTO.
F1 vs T
LLEGADA F2 vs T
AL F3 vs T
CONTACTOR F1 vs F2
(ABIERTO) F2 vs F3
F3 vs F1
F1 vs T
SALIDA F2 vs T
DEL F3 vs T
CONTACTOR F1 vs F2
(ABIERTO) F2 vs F3
F3 vs F1
LINEAS C/MOTOR F vs T
CIRC. DE CONTROL L vs T
REVISION Y LIMPIEZA GENERAL SI NO ARRANQUES AUTOMATICOS
CONTACTOR ESTADO FISICO ACTUA INSTTO.
BOBINAS TAG BUENO MALO SI NO
CONTACTOS PRINCIPALES
RELEVADORES AUXILIARES
TRANSFORMADOR DE CONTROL
FUSIBLES DE CONTROL
RELEVADOR DE SOBRECARGA
ESTACION DE BOTONES
LUCES DE SEÑALIZACION
TABLILLAS DE CONEXION
GABINETE
CONEXIONES

OBSERVACIONES:_______________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________________________

OPERARIO: ____________________ CABO: _______________________ INGENIERO: ____________________

101
 Cuestionario de evaluación para el procedimiento: 432-DME-PO-04
Área de Trabajo: Fecha
Nombre: Ficha:
Aciertos: Calificación:
Evaluador:

MARCA CON UNA “X“SEGUN SEA EL CASO (FALSO O VERDADERO):

F V
1.- UN ARRANCADOR MAGNETICO es un dispositivo para arrancar, parar y proporcionar una
protección de sobrecarga para motores mono o polifásicos de corriente alterna. X

2.- Como medida de seguridad se verifica ausencia de voltaje con la pértiga telescópica.

3.- UN INTERRUPTOR DE ALIMENTACION es un dispositivo de protección que efectúa dos

funciones principales: (1) operación manual para abrir y cerrar un circuito por medio de una
manija. (2) abrir automáticamente el circuito bajo sobrecargas y/o bajo condiciones de corto X
circuito.

4.- LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO es un equipo tubular calentado directamente que por

X
principio convierte la energía del combustible en calor latente de vaporización.

5.- Siempre se debe Intervenir el equipo cuando esté desenergizado. X

6.- Se debe verificar que la caja de conexiones y la estación de botones queden correctamente
X
selladas para evitar la entrada de algún líquido a su interior.

7.- El operario utiliza el formato 432-DME-FO-03 para las calderas, calentadores o turbina hidráulica. X

8.- El operario es el encargado de meter a operar el motor una vez que concluyo su mantenimiento. X

9.- El operario procederá a realizar el mantenimiento del arrancador magnético y reportar en el

X
formato 432-DME-FO-03.

10.-Como parte de este mantenimiento se revisará la caja de conexiones del motor, la conexión del
X
motor, la estación de botones de campo y el sistema de tierra.

103
 ANEXO 7: 432-DME-FO-04

EQUIPO S. E./CCM PLANTA PERMISO DE TRABAJO No. FECHA

VERIFICACIONES PREVIAS AL MANTTO: TIPO DE ARRANCADOR: __________________________ FIJO: ( ) REMOVIBLE: ( )

INTERRUPTOR PRINCIPAL DEL ARRANCADOR ABIERTO: SI ( ) NO ( ) F1 vs T F2 vs T F3 vs T
VOLTAJE DE SALIDA (CON PERTIGA EN ARRANCADORES FIJOS):__________________
OBSERVACIONES PREVIAS AL MANTENIMIENTO
OPERACION CORRECTA DE LAS BARRERAS DE SEGURIDAD (ARRANC. REMOVIBLES): SI ( ) NO ( )
ESTADO FISICO DEL ARRANCADOR: ______________________________________________________________________________
MARCAS EN CABLEADO Y TABLILLAS DE CONEXIÓN: ________________________________________________________________
PRECAUCION: ANTES DE EFECTUAR CUALQUIER ACTIVIDAD DEBERAN DESCARGARSE A TIERRA LAS LINEAS DE
ALIMENTACION AL MOTOR.
R.A. EN M ANTES DEL MANTTO. MEDICIONES DESPUES DEL MANTTO.
F1 vs T
LLEGADA F2 vs T
AL F3 vs T
CONTACTOR F1 vs F2
(ABIERTO) F2 vs F3
F3 vs F1
F1 vs T
SALIDA F2 vs T
DEL F3 vs T
CONTACTOR F1 vs F2
(ABIERTO) F2 vs F3
F3 vs F1
LINEAS C/MOTOR F vs T
CIRC. DE CONTROL L vs T
REVISION Y LIMPIEZA GENERAL SI NO ARRANQUES AUTOMATICOS
CONTACTOR ESTADO FISICO ACTUA INSTTO.
BOBINAS TAG BUENO MALO SI NO
CONTACTOS PRINCIPALES
RELEVADORES AUXILIARES
TRANSFORMADOR DE CONTROL
FUSIBLES DE CONTROL
RELEVADOR DE SOBRECARGA
ESTACION DE BOTONES
LUCES DE SEÑALIZACION
TABLILLAS DE CONEXION
GABINETE
CONEXIONES
MECANISMO DEL ARRANCADOR.
MORDAZAS DE CONEXIÓN (REMOV.)
FUSIBLES DE POTENCIA
AISLADORES
CONTACTOS AUXILIARES
OBSERVACIONES: ______________________________________________________________________________________________

OPERARIO: ____________________ CABO: _______________________ INGENIERO: ____________________

ACTIVIDAD REALIZADA NO APLICA

104
 RELACIONA LAS SIGUIENTES COLUMNAS COLOCANDO EN EL PARENTESIS
LA LETRA QUE CORRESPONDA.

Cuestionario de evaluación para el procedimiento: 432-DME-PO-04

Área de Trabajo: Fecha
Nombre: Ficha:
Aciertos: Calificación:
Evaluador:

(c)
a) Dispositivo para arrancar, parar y proporcionar DIAGRAMAS
una protección por sobrecarga para motores DE CONTROL
mono o polifásicos de C. A.

b) Dispositivo de protección que efectúan dos (e) RESISTENCIA

funciones principales: (1) operación manual DE
para abrir y cerrar un circuito por medio de AISLAMIENTO
una manija. (2) abrir automáticamente el
circuito bajo sobrecargas y/o bajo
condiciones de cortocircuito

c) Indican los componentes usados en un circuito y (g) 432-DME-FO-04

la relación eléctrica que tienen entre sí.

d) Elemento de protección operada térmicamente, (b) INTERRUPTOR

constan de un alambre o cinta de aleación plomo DE
y estaño, que se funde cuando excede el límite ALIMENTACION
para el cual fue diseñado interrumpiendo el
circuito.

e) Es la resistencia que ofrece un aislamiento al (f) PERMISO DE

aplicarle un voltaje de corriente directa durante TRABAJO
un tiempo dado.

f) Documento que autoriza la ejecución de las (d) FUSIBLE

actividades en los equipos o áreas de proceso,
previo análisis del grupo técnico formado por
operación, mantenimiento y seguridad industrial.

g) Formato que se ocupa para la revisión, (a) ARRANCADOR

mantenimiento, y prueba de los arrancadores MAGNETICO
magnéticos de 4,160 VCA.

105
 ANEXO 8: 432-DME-FO-09.

SUBESTACIÓ : CIRCUITO:
MARCA:
TIPO:
RELACION TC: FECHA:

VALORES DE AJUSTES
ETIQUETA PROTECCIÓN CURVA TAP DIAL

VALORES DE PRUEBA
TEÓRICO RESPUESTA
PROTECCIÓN FASE CORRIENTE CORRIENTE TIEMPO CORRIENTE TIEMPO
PRIMARIA SECUNDARIA ESPERADO SECUNDARIA OBTENIDO

DATOS DEL EQUIPO DE PRUEBA

EQUIPO: MARCA: SERIE:

OBSERVACIONES:
OPERARI: CABO: INGENIERO:

432-DME-FO-09 REVISION 02

106
Cuestionario de evaluación para: 432-DME-PO-09
Área de Trabajo: Fecha
Nombre: Ficha:
Aciertos Calificación
Evaluador:

ASOCIA LA RESPUESTA CORRECTA DE ACUERDO AL PROCEDIMIENTO OPERATIVO:

a) Es la Medición y análisis de los parámetros de ( ) 432-DME-FO-09

un equipo eléctrico que nos sirven para
determinar el estado o condición en que se
encuentra

b) Indicadores de disparo del relevador. ( ) UNIDAD DE TIEMPO

c) Elemento metálico, que se localiza en la parte ( ) ELECTROMECÁNICO Y

inferior del relevador y sirve para hacer contacto ESTÁTICOS
eléctrico con las clavijas de la cuna.

d) Dispositivo que mide y compara una o más ( ) CONECTORES HEMBRA

magnitudes eléctricas de un sistema de potencia e
inicia la acción que es requerida para aislar un
elemento en condiciones de falla o cuando empieza a
funcionar en cualquier forma anormal que pueda
originar daño o interfiera de otra manera con el
funcionamiento eficaz del resto del sistema eléctrico.

e) Bobina colocada en el ángulo superior izquierdo del ( ) RELEVADOR DE

frente del relevador y su función es de indicar PROTECCION ELECTRICA
cuando la corriente alcanza un valor previamente
determinado.

f) Bobina colocada en el lado derecho del frente del ( ) UNIDAD INSTANTANEA

relevador, comúnmente conocido como IIT, y
permitente un disparo instantáneo para corrientes
extremadamente grandes.

g) Debe estar libre de polvo y limaduras de hierro, ( ) EL DISCO

para tener mejor libertad de movimiento.

h) Equipo de calibración para los relevadores. ( ) PRUEBAS ELÉCTRICAS

i) Tipo de relevadores ( ) BANDERAS

107