Análise de vibrações I, II, III, IV

SENSORES DE VIBRAÇÃO

Um sensor, ou transdutor, é um dispositivo que capta e converte o movimento mecânico

em sinais elétricos de escala equivalente que podem ser medidos, registrados e exibidos em
forma de gráficos. Os sensores são instalados em pontos estratégicos nas máquinas para
monitorar sua condição.

3.1. Sensores de Velocidade

Os sensores de velocidade geralmente medem a vibração que ocorre nas caixas de

rolamentos ou no corpo da máquina. A maioria dos sensores de velocidade possui
transistores, com componentes eletrônicos integrais, que fornecem as informações sobre a
velocidade.
A estrutura básica de um sensor de velocidade está representada pela Figura 3.1.
Neste tipo de sensor, uma bobina é conectada a sua carcaça envolvendo um imã
permanente suspenso por mola.

Figura 3.1 - Sensor de velocidade.

O sistema de suspensão da mola é projetado para apresentar baixíssima frequência

natural, permitindo que o sistema permaneça estacionário nas frequências acima de 10 Hz.
Quando o sensor de velocidade é conectado a uma superfície vibratória, o movimento
relativo entre o imã estacionário e a bobina, que vibrará em sincronismo com a superfície,
fará com que as linhas magnéticas do imã permanente cortem a bobina, induzindo na
mesma um sinal de tensão proporcional à velocidade de vibração.
O sensor de velocidade é na verdade um sistema que não necessita de sinal elétrico
externo para atuar, pois ele gera o sinal elétrico representativo com uma baixa impedância e
que pode ser enviado diretamente ao coletor/analisador.

3.2. Sensores de Aceleração (Acelerômetro)

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O acelerômetro, quando fixado a uma superfície vibrante, produz em seus terminais
de saída uma tensão ou descarga que é proporcional à aceleração na qual está submetido,
ou seja, seu princípio de funcionamento está na utilização de discos cerâmicos piezelétricos,
que por sua vez possuem a propriedade física de gerarem descargas elétricas quando
solicitados a esforços.
No projeto deste sensor, os elementos piezelétricos são arranjados de tal forma que
sejam submetidos a uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada, onde todo
este conjunto é montado assentado em uma base, sendo que o sistema massa-mola fica
preso no topo e protegido por um invólucro resistente. Na Figura 3.2 têm-se alguns sensores
de deslocamento e os componentes que os compõem.

Figura 3.2 - Sensor de aceleração.

Os acelerômetros podem ficar instalados permanentemente em aplicações de alta

temperatura, locais de alta periculosidade ou de difícil acesso, e serem conectados por
cabos de até 152 metros. Estes dispositivos possuem alta performance no fornecimento de
informações com níveis relativamente baixos de energia nas faixas de frequência mais altas,
tornando-os especialmente atraentes para o monitoramento de frequências de rolamentos.
Possui pequenas dimensões e peso, o que facilita sua acessibilidade. Não possui partes
móveis, o que aumenta sua confiabilidade em campo. Além de serem dispositivos baratos.
Os acelerômetros são praticamente imunes ao desgaste mecânico, uma vez que há
pouca movimentação interna dos elementos. Porém, impactos mecânicos em excesso,
como por exemplo, queda sobre uma superfície dura, pode gerar por si mesmas voltagens
suficientes para destruir os componentes eletrônicos internos ou causar uma fratura no
elemento piezelétrico.
Embora seja coletado um sinal em aceleração, os coletores de dados de última
geração e analisadores de tempo real fazem a integração da aceleração para a velocidade,
e ambas as apresentações se tornam disponíveis, aumentando a evidência dos sintomas
mecânicos sob exame. As apresentações em velocidade são mais adequadas para
fenômenos mecânicos de frequências entre 10 a 1.000 Hz, e a aceleração é mais adequada

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para eventos de frequência superiores a 1.000 Hz, como as frequências provenientes dos
rolamentos e engrenagens, conforme visto no Capítulo 2.

3.3. Sensores de Deslocamento

O deslocamento é normalmente medido através de um sensor conhecido com um

transdutor de deslocamento ou Sonda de Corrente Parasita ou “eddy current” ou ainda
Proxímetros. Uma sonda de deslocamento é um dispositivo sem contato direto com a
superfície que mede a distância relativa entre a face da sonda e a superfície desejada. Os
transdutores de deslocamento monitoram a vibração do eixo e a posição estática do eixo em
máquinas com mancal de deslizamento. Na Figura 3.3 ilustra um sensor de deslocamento e
seus componentes que o compõem.

Figura 3.3 - Sensores de deslocamento.

A construção dos transdutores de eddy current consiste em uma bobina de fiação

fina coberta por um revestimento protetor fino, que não é condutor, além de um
oscilador/demodulador e cabos de extensão. A corrente energizante de alta frequência cria
um campo eletromagnético em torno da bobina. As alterações que ocorrem na posição
estática ou dinâmica do alvo (o eixo) são medidas com grande precisão. A distância da
lacuna entre a bobina do transdutor e a superfície sondada é usualmente limitada a
aproximadamente 0,1 a 0,2 polegadas ou menos.
Os transdutores de deslocamento fornecem resposta excelente nas frequências
baixas. Algumas das desvantagens destes transdutores relacionam-se com o fato de que
eles são mais difíceis de serem instalados e substituídos, necessitam de fontes externas de
energia e precisam ser calibrados com mais frequência.

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 Análise de vibrações I, II, III, IV
3.4. Escolha do Sensor

Ao selecionar um sensor mais adequado para uma determinada aplicação, alguns

fatores devem ser considerados. As questões típicas são quanto ao nível de vibração, faixa
de medição de interesse, temperatura de trabalho, presença de agentes corrosivos,
existência de descarga eletrostática na área, aterramento da máquina, entre outras
considerações.
Quanto aos conectores e cabos, deve-se conhecer o tamanho necessário do cabo,
qual é a temperatura de exposição do cabo e do sensor, a necessidade de conectores a
prova d’água, o tipo de instrumentação necessária e a necessidade de fonte externa de
alimentação.
Geralmente, os transdutores de deslocamento possuem uma faixa máxima que varia
de 0 a 1000 Hz, os sensores de velocidade possuem uma faixa máxima que varia de 10 a
1500 Hz e os acelerômetros, de próximo de zero até bem acima de 40 kHz.

3.4.1. Velocidade de Rotação

O parâmetro primário para a escolha de sensores relaciona-se à velocidade de

rotação do eixo. A velocidade do eixo determina a frequência fundamental de vibração que
mais interessa. De modo geral, é recomendável que o transdutor forneça informações úteis
sobre faixa que varie de 0,4 a 1,0 vezes a frequência de velocidade de operação do eixo até
uma frequência de muitas vezes a frequência de operação (10 vezes a velocidade de
operação para mancais de escorregamento e velocidade de operação de 40 vezes para
rolamentos).

3.4.2. Tipos e Elementos das Máquinas

O tipo de máquina também deve ser considerado quando se escolhe os sensores de

vibração. As máquinas que possuem pás ou elementos giratórios, tais como bombas,
ventiladores, compressores, turbinas entre outras, podem produzir sinais de vibração de
interesse em frequências iguais ao número de pás ou lâminas multiplicado pela frequência
da velocidade de operação. Nesses casos, geralmente, usa-se sensores de aceleração
(acelerômetros).

3.4.3. Tipo de Mancal

Os transdutores de deslocamento geralmente são mais usados para o

monitoramento dos mancais de deslizamento, mas as leituras obtidas por acelerômetros
instalados na estrutura da máquina fornecem informações úteis sobre a condição da mesma

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ou de um eixo. Os defeitos em mancais de rolamento, relacionados com as pistas, as
esferas e a gaiola, geram amplitudes características de falha em regiões de altas
frequências. Neste caso, os acelerômetros constituem a escolha mais indicada para o
monitoramento de mancais de rolamento.

3.5. Métodos de Instalação de Sensores

Em geral existem quatro configurações para montagem de sensores de vibração, o

prisioneiro, o adesivo, o magneto e a ponteira, Figura 3.4. O tipo da configuração de
montagem depende primeiramente do tipo de sinal dinâmico a ser coletado e da faixa de
frequência necessário.
O método recomendado para a instalação de sensores depende do acesso, da
conveniência e de considerações econômicas e técnicas. De modo geral, o método de
instalação influenciará a resposta de frequências dos sensores, devido à precisão.

Figura 3.4 – Técnicas de montagem.

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Na maioria dos casos, haverá uma alteração, representada pela Figura 3.4 para
acelerômetros, nas características da resposta de alta frequência do tipo de sensor
instalado, o sensor, como por exemplo, o Sensor de Ponta, pode fornecer uma reposta
contendo sinais inexatos para vibrações em altas frequências.
O ideal seria o sensor estar fixado de modo permanente no componente da máquina
com o torque nominal de aperto especificado pelo fabricante. Isso, no entanto, não é
economicamente viável para a maioria das aplicações industriais, uma vez que requer
tantos transdutores quanto o número de pontos a serem monitorados. Geralmente, para
equipamentos industriais, recomenda-se usar acelerômetros magneticamente acoplados
para aplicações rotineiras. As técnicas de instalação estão relacionadas de acordo com a
sua indicação, Tabela 3.1.
Tabela 3.1 - Técnica de instalação a partir da mais indicada até a menos recomendada.

Indicação Técnica
Instalação permanente com parafusos torqueados ou com adesivo
Preferível
direto.
Bom Instalação com fixação magnética.
Último recurso Sensores sustentados manualmente.

Segundo a norma técnica ANSI S2.17 (1980) e a ASA 24 (1980), as sondas e os

vibrômetros sustentados manualmente não constituem forma de medição aceitável para
este padrão. Estas normas podem ser utilizadas no levantamento de informações para a
identificação dos locais adequados de sondagem na superfície das máquinas.

3.5.1. Marcação Física dos Pontos de Coleta

A confiabilidade na repetição dos dados é a chave do sucesso para o programa de

monitoramento de vibrações. Um dos grandes problemas encontrados em relação à coleta
de dados de vibração, no caso de sensores de velocidade e aceleração, é a medição não
realizada no mesmo lugar ou com o mesmo ângulo de contato.
A coleta de dados em campo, feita através de instrumentos portáteis, requer toda
atenção quanto à correta configuração para garantir que os dados sejam obtidos de forma
padronizada e, ainda, que os dados possam ser reproduzidos nas mesmas condições.

3.5.2. Instalação com Parafusos

A instalação de sensores, utilizando parafusos ou fixadores rosqueados diretamente

na superfície da máquina, geralmente fornece o método mais preciso para a obtenção de
resposta de frequência do transdutor. Orifícios rosqueados para instalação dos sensores

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podem ser feitos em vários locais, a fim de permitir a realização de medições de vibração
temporárias ou periódicas.
Os equipamentos localizados em ambientes hostis ou inseguros podem
comprometer a segurança do responsável pelas coletas de dados ao utilizar um transdutor
magneticamente acoplado. Nestes casos, recomenda-se que um transdutor seja montado
permanentemente no local de coleta. Também é necessário um cabo com conector para
conexão ao coletor/analisador portátil de dados para se fazer as medições.
A superfície da máquina onde será instalado o transdutor deverá ser plana e lisa. Na
Figura 3.5, tem-se algumas instalações de sensores utilizando parafusos.

Figura 3.5 - Instalação de sensores utilizando parafusos.

O orifício rosqueado deve ser feito perpendicularmente à superfície de instalação,

com seu eixo de simetria baseado em alguma orientação lógica, como por exemplo, sobre a
região do rolamento com o eixo de simetria do furo em direção à linha de centro do eixo ou
do rolamento.
O torque aplicado ao sensor deve ser razoável (recomendações de torque de
instalação podem ser obtidas junto ao fornecedor do transdutor). Torque de instalação
inadequado ou excessivo pode resultar na obtenção inapropriada de respostas de
frequência e/ou danos ao sensor.
Deve-se evitar qualquer material entre o sensor e a superfície de instalação, tais
como tinta, vedações, adesivos entre outros. Estes materiais poderão reduzir drasticamente

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o limite de respostas de frequências mais altas. Porém, uma camada final de graxa de
silicone pode aumentar a fixação da instalação e fornecer melhores respostas de frequência.
Se houver necessidade de se utilizar vedações ou juntas para o isolamento elétrico,
elas deverão ser tão finas e rígidas quanto possíveis (a mica é geralmente recomendada).
Materiais mais espessos e moles entre o sensor e a superfície de instalação reduzirão,
sobremaneira, o limite de resposta de alta frequência, possivelmente em torno de 1 kHz ou
abaixo, no caso de um acelerômetro.

3.5.3. Fixação com Base Magnética

Trata-se de um meio conveniente de fazer uma instalação rápida ou temporária e é o

método mais comumente empregado.
A superfície de instalação da máquina deve ser relativamente lisa e plana e,
obviamente, magnética. Esse método reduzirá os limites de resposta das frequências mais
altas. Essa limitação variará consideravelmente, dependendo das características do sensor,
da base magnética e da superfície de instalação.
Quando maior for a força magnética e melhor for o acabamento da superfície de
instalação, melhor será a resposta da frequência. Geralmente essa redução na resposta de
frequência não afeta o diagnóstico de uma máquina.
A instalação com parafusos poderá ser necessária em turbinas de alta velocidade e
em sistemas de transmissão por engrenagens de alta velocidade.
O imã não poderá “vibrar” ou “bater” na superfície da máquina, visto que o transdutor
pode ser danificado mecânica e eletronicamente. Em nenhum momento o cabo do
transdutor deverá ser usado para arrancar o imã da superfície da máquina. Se o imã não
estiver instalado de forma plana ou reta na superfície da máquina e/ou estiver sustentado
por uma força imprópria, a base poderá “saltar” e produzir sinais falsos de vibração.
Um erro bastante comum no processo de coleta de dados é usar sensor de base
magnética plana montada numa superfície arredondada, Figura 3.6. Dessa forma, permite-
se excessiva liberdade do movimento do sensor, resultando em dados não repetitivos e
conseqüentemente incorretos.

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Figura 3.6 - Montagem incorreta de base magnética plana em superfície curva.

Existem vários problemas encontrados com o uso de transdutores magneticamente

montados em campo. Abaixo tem-se os problemas mais comuns.
 Estrutura do equipamento: de um metal sobre o qual o magneto não pode ser
preso.
 Má fixação da base magnética (caso tenha).
 A coleta de dados não é realizada no mesmo local.
 Aletas do trocador de calor obstruem o acesso para fixação do sensor.
 Acesso limitado ao local do ponto de coleta onde devem ser obtidos os dados
ideais.

a) Discos de Sensores para Instalação Magnética

Os acelerômetros de sustentação manual necessitam de uma área de instalação na

máquina. Os discos de aço fornecem uma base, uma superfície plana e suave para a
fixação de um acelerômetro acoplado a um imã para fins de medição. Tais discos garantem
a obtenção de cada medição periódica a partir de um mesmo local nas máquinas.
As máquinas que são periodicamente submetidas a medições devem ter um disco de
aço laminado a frio com 28,6 mm de diâmetro em cada um dos locais de medição, fixados
com os materiais adesivos e aprovados conforme mostrado na Figura 3.7.
O lado do disco que se fixa à superfície da máquina deve possuir um grau de
rugosidade para garantir a correta aderência. O disco deverá ser espesso o suficiente para
manter suas características planas com 3 a 9 mm de espessura.
Recomendam-se discos fabricados com aço inoxidável da série 409. Eles possuem
conteúdo férrico suficientemente elevado para manter boas características magnéticas e,
ainda, possuem boa resistência à corrosão em ambientes razoavelmente agressivos.
Identificar o ponto na face do disco, como, por exemplo, “2V”, pode ajudar o responsável
pela coleta dos dados à identificar adequadamente os pontos de obtenção de dados.

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 Análise de vibrações I, II, III, IV

Disco de sensor Vista lateral do disco fixado na superfície

Figura 3.7 – Montagem dos discos de fixação.

b) Montagem dos Discos

Para a montagem de discos de instalação do acelerômetro é necessário certificar-se

de que o local de medição na superfície da máquina esteja limpo e isento de tinta, óleo,
ferrugem e “primer” (tinta de base).
É essencial que se tenha uma superfície metálica limpa e desobstruída. Deve-se
lavar a superfície preparada com um solvente aprovado. Usando um material adesivo
aprovado, deve-se fixar uma face do disco de instalação diretamente à superfície preparada
da máquina com um movimento giratório leve, para criar uma camada plena na borda do
disco.
Nas máquinas com temperatura de superfície abaixo de 121 0C podem ser utilizados
adesivos tais como o 3M DP420 ou o Versalock. Para a correta utilização dos adesivos
deve-se seguir as instruções dos fabricantes dos mesmos.
Recomendam-se adesivos a base de epóxi, com características específicas de cura.
Se o adesivo não se curar adequadamente, ou tiver características plásticas e flexíveis,
deve-se removê-lo completamente e reinstalar o disco usando outro adesivo que seja
adequado para o ambiente.
Os adesivos de cianoacrilato podem ser utilizados para coletas periódicas ou
temporárias de dados. Entretanto, os cianoacrilatos são muito sensíveis à cura e estão
sujeitos a falhas durante a expansão que ocorre devido ao aquecimento das máquinas em
operação. Nas aplicações em geral, os adesivos de cianocrilato não são adequados.
O disco deve ser fixado no local usando uma fita condutora. É importante fazer uma
inspeção visual do disco quanto às suas características de boa adesão. Deve-se observar a
camada uniforme de adesivo em torno da base do disco.
A camada deve parecer com um anel uniforme em torno da base do disco. A
superfície côncava da camada, semelhante a Figura 3.8, faz com que o óleo se acumule
entre o disco e a superfície da máquina e causa falha de adesão do disco.

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 Análise de vibrações I, II, III, IV

Montagem correta Montagem incorreta

Figura 3.8 - Montagens do disco.

Além de propiciar uma melhor cura, sugere-se esperar 24 horas antes de começar a
coletar os dados do ponto onde foi montado o disco. Embora a maioria dos adesivos possa
curar poucos segundos após sua aplicação, é necessário esperar este tempo para garantir
boa adesão e ter certeza de que o adesivo tenha se tornado um corpo rígido. Dessa forma
ter-se-á uma coleta de sinais de melhor qualidade.

3.5.4. Máquinas cuja Montagem não Permite o Uso de Discos

Em campo, haverá ocasiões em que a montagem de um disco não poderá ser feita
por questões de segurança das pessoas ou segurança da máquina. Apresenta-se a seguir
algumas opções que poderão ser úteis em aplicações específicas.

a) Rebaixo feito por Broca de Perfuração Rebaixada

Em algumas aplicações, como no monitoramento de rolamentos de máquinas de

papel, onde os mancais podem ser de ferro fundido, a colagem de um disco pode não ser
aceitável devido à possibilidade de o disco acidentalmente soltar-se e cair dentro da
máquina.
Uma boa alternativa para este problema pode ser a perfuração de um rebaixo plano
na superfície da máquina para fixação do transdutor magneticamente acoplado.
É indicada uma broca de perfuração rebaixada de 4 ranhuras. Usando o adesivo
apropriado, um disco de montagem de acelerômetro deve ser montado no rebaixo,
certificando-se de que haja um filete adequado de adesivo preenchendo a área entre o disco
e a superfície da máquina.

b) Bloco de Montagem do Acelerômetro, “Blocos Sísmicos”

Em aplicações onde as máquinas não oferecem uma área adequada para a

montagem de um disco de superfície, um bloco de montagem de acelerômetro pode ser
uma alternativa aceitável, Figura 3.9.
Idem para se fazer uma depressão usando broca de perfuração rebaixada como, por
exemplo, em máquinas de moagem, ou ainda se a temperatura da máquina é alta demais

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 Análise de vibrações I, II, III, IV
para a aplicação de adesivos, Esta opção é também aceitável para o acoplamento do
transdutor magnético à superfícies não ferrosas como, por exemplo, em uma caixa de
bombas de bronze.

Figura 3.9 - Bloco de montagem.

O bloco de montagem, Figura 3.9, tem dimensões de 1x1x1 polegadas, perfurado no

centro em um único plano de diâmetro, suficiente para permitir a passagem de um parafuso
Allen M6 de 1 1/2 polegadas de comprimento. É feito um furo M6 e ajustado na caixa da
máquina num determinado local. O bloco é anexado ao ponto de coleta, permitindo que nele
seja fixado um transdutor de base magnética oferecendo acoplamento mecânico adequado
para garantir uma boa coleta de dados.
Na fixação do bloco à superfície da máquina, deve ser aplicada graxa às roscas do
parafuso e à superfície de fixação do bloco voltada para a máquina. As roscas do bloco
devem receber um torque de acordo com as especificações mínimas para garantir que o
bloco torne-se um componente rígido da caixa da máquina. Desta forma, consegue-se uma
boa transferência de energia.
O furo do parafuso deve ser escareado no bloco a uma profundidade suficiente para
criar uma superfície plana no bloco onde será inserido o transdutor magnético. Isto é
particularmente importante se for usado um imã de metal de superfície plana.

3.5.5. Sensores Sustentados Manualmente

Apesar dos sensores manuais serem rápidos e, devido a isso, convenientes, estão
sujeitos a muitas fontes de erro. Por este motivo devem ser utilizados apenas como último
recurso.
As medições de vibração obtidas manualmente pela utilização de uma extensão de
acelerômetro conectada a um sensor são muito comuns. Esse método é rápido e
conveniente. Entretanto, ele está sujeito a muitas fontes de erro que devem ser

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 Análise de vibrações I, II, III, IV
identificadas. O grau de erro é geralmente mais pronunciado do que quando se utilizam
bases magnéticas, ocorrendo geralmente em frequências próximas ou até a 1kHz.
A orientação do eixo do sensor ou da base é um fator crucial na utilização desses
tipos de sensores. A inclinação da sonda, levemente para fora da orientação ou do eixo
desejado, poderá apresentar um erro considerável na amplitude da vibração. O valor da
força de contato, a pressão induzida pela mão, pode apresentar um erro considerável,
especialmente com relação aos acelerômetros. Além disso, devem-se obter as medições
sempre nos mesmos locais de medição para comparação entre as várias medições. O
movimento do sensor poderá produzir leituras de vibração diferentes.
Sendo assim, é imperativo que os profissionais responsáveis pelas coletas e que
empregam esse método sejam plenamente treinadas, de modo a obterem leituras
consistentes. Os erros podem chegar a ± 15% se as coletas dos sinais não forem realizadas
exatamente nos mesmos pontos.
Os pontos devem ser marcados com tinta permanente ou um furo cônico, raso, e
feito com uma furadeira. O transdutor, ou a sonda, deve sempre ser direcionado de modo
perpendicular à superfície da máquina. A pressão manual empregada deve ser contínua e
consistente.
As medições com esses tipos de sensores são comuns para a classificação da
vibração das máquinas a fim de se determinar os melhores locais de obtenção de dados
para a utilização de sensores mais confiáveis e ainda para aproximar os níveis básicos de
vibração que possibilitam a configuração inicial de pontos de alarme.

3.5.6. Instalação com Cimento Adesivo

As mesmas considerações relativas aos materiais de junta se aplicam aos materiais

adesivos. O material adesivo colocado entre o transdutor e a superfície de montagem,
Figura 3.10, deve ser tão fino e rígido (duro) quando possível.

Figura 3.10 - Material adesivo entre o sensor e a superfície.

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 Análise de vibrações I, II, III, IV
Além disso, a força de aderência deve, de modo geral, ser de natureza semi-
permanente a fim de permitir remoção futura sem que o sensor seja danificado. Dessa
forma, ao girar o transdutor, haverá menos probabilidade de causar danos mecânicos.
Por essa razão, os dois materiais adesivos mais comumente utilizados para a
instalação de sensores de vibração são o cimento dental e o adesivo de cianoacrilato, como
o Eastman 910 e o Superglue. O cimento dental deve ser misturado e pode ser lixado ou
retirado com relativa facilidade. Os cianocrilatos não necessitam ser misturados e são
aplicados em camadas finas. Porém, podem ser mais difíceis de serem removidos.
Fitas com face adesiva dupla também podem ser usadas. Contudo, a força de
sustentação desses dispositivos é duvidosa. Devem-se evitar adesivos à base de borracha
ou que sejam pegajosos. A perda de respostas em alta frequência será significativamente
reduzida quando um dos materiais adesivos recomendados for utilizado corretamente.

3.5.7. Conexão de Cabos

Os cabos conectados ao sensor não devem estar excessivamente apertados, sob

tensão, nem deixados soltos a ponto de serem movimentados desnecessariamente. Em
ambos os casos, as forças mecânicas e as variações da resistência de contato e da
capacidade de acoplamento podem resultar em respostas que produzem leituras de sinais
de vibração instáveis e imprecisos.
Recomenda-se que o cabo seja preso firmemente à superfície da instalação,
aproximadamente 150 mm do transdutor, como mostra a Figura 3.11, através de uma fita,
grampo, cera ou epóxi.

Figura 3.11 – Prisão de sensores.

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O cabo, que passar por entre o transdutor e a presilha, não devem estar nem frouxo
nem sofrer tensão. Em alguns ambientes, pode ser recomendável vedar o conector do cabo
ao transdutor ou o ponto de conexão com uma vedação de silicone do tipo RTV, ou
equivalente, para prevenir a infiltração de umidade.

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