Normalización

Proceso por el cual se regulan las actividades de los sectores tanto privado como público en materia de salud,
medio ambiente en general, seguridad al usuario, información comercial, así como prácticas de comercio,
industrial y laboral. A través de este proceso se establece la terminología, clasificación, directrices,
especificaciones, atributos, características, y los métodos de prueba o las prescripciones aplicables a un producto,
proceso o servicio.

Normalización:

La Asociación Estadounidense para Pruebas de Materiales (ASTM, por sus siglas en ingles) define la
normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada a una actividad
específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados.

Norma:

La norma es la misma solución que se adopta para resolver un problema repetitivo, es una referencia respecto a
la cual se juzgara un producto o una función y, en esencia, es el resultado de una elección colectiva y razonada.

Prácticamente, norma es un documento resultado del trabajo de numerosas personas durante mucho tiempo, y
normalización es la actividad conducente a la elaboración, aplicación y mejoramiento de las normas.

La ISO(organización internacional para la standarizacion)

define a la normalización como: El proceso de formular y aplicar reglas con el propósito de realizar en orden una
actividad específica para el beneficio y con la obtención de una economía de conjunto óptimo teniendo en cuenta
las características funcionales y los requisitos de seguridad. Se basa en los resultados consolidados de la ciencia,
la técnica y la experiencia. Determina no solamente la base para el presente, sino también para el desarrollo
futuro y debe mantener su paso acorde con el progreso.

Norma

como el documento establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido, que proporciona para
uso común y repetido, reglas directrices o características para ciertas actividades o sus resultados, con el fin de
conseguir un grado óptimo en un contexto dado. Una norma debe ser un documento que contenga
especificaciones técnicas, accesibles al público, que haya sido elaborada basando su formulación con el apoyo y
consenso de los sectores claves que intervienen en esta actividad y que son fabricantes, consumidores,
organismos de investigación científica y tecnológica y asociaciones profesionales.

Aspectos fundamentales de la normalización

El objetivo fundamental de la normalización es elaborar normas que permitan controlar y obtener un mayor
rendimiento de los materiales y de los métodos de producción, contribuyendo así a un mejor nivel de vida.

Las normas, producto de esta actividad deben comprender tres aspectos fundamentales:

• Simplificación. Esta constituye un estudio serio y preciso que consiste en una ordenación racional y
sistemática para eliminar todo lo que es fruto de la improvisación, capricho o ignorancia.

• Unificación. La unificación significa definir las tolerancias de fabricación; unificar es definir las
características dimensionales.

• Especificación. Especificar es definir la calidad por métodos reproducibles y comprobables

METODOLOGIA DE LA NORMALIZACION

1. Investigación bibliográfica e industrial.

2. Elaboración de un anteproyecto de norma basándose en los datos obtenidos.

3. Confrontación de este anteproyecto con la opinión de los sectores comprador, productor y de interés
general; hasta llegar a un acuerdo.

4. Promulgación de la norma.

5. Confrontación con la práctica.

ESTRUCTURA FUNCIONAL DEL INACAL

PROCESO

• El proceso de normalización se completa calentando la pieza deseada de metal a una temperatura de

alrededor de 100 grados Fahrenheit (40 grados celsius) por encima de la temperatura crítica superior.

• El acero se mantiene a esta temperatura durante un período de tiempo especificado para garantizar
que el proceso de normalización ha concluido. Una vez calentado a la temperatura correcta, la
normalización se ha completado enfriando la pieza de acero a temperatura ambiente, que es un
proceso de enfriamiento más rápido que otros tratamientos de calor de acero que se utilizan
comúnmente.

USOS

• Al completar la normalización del acero, la resistencia de la pieza de acero se puede mejorar, en

comparación con el acero que no se normaliza o se trata con otro proceso de calentamiento. El
rendimiento dúctil del acero también se puede mejorar a través de la normalización; esto es posible sin
la reducción de la dureza o resistencia como puede suceder con otros tratamientos térmicos. Al utilizar
el proceso de normalización, se pueden hacer modificaciones a la estructura del grano del acero para
que sea utilizable para propósitos específicos. Los aceros con niveles bajos de carbono no tienen su tasa
de ductilidad alterada utilizando el proceso de normalización. La normalización se utiliza generalmente
para las piezas de acero que requieren la máxima cantidad de fuerza y resistencia al impacto.

TEMPERATURA

• El uso del proceso de normalización se basa en el conocimiento de las temperaturas críticas superiores
e inferiores de los diferentes tipos de acero. La temperatura crítica superior de acero es la temperatura
a la que el metal se convierte en una estructura sólida y permite que los átomos de carbono y de acero
dentro del metal se unan entre sí para formar estructuras más resistentes, de acuerdo con Tratamiento
de Calor Especial del Suroeste. Cada pieza de acero tiene tanto una temperatura crítica inferior, que se
refiere a la temperatura a la que las alteraciones en la estructura y el tamaño de grano empieza, como
una temperatura crítica superior, que es el punto donde se completa el proceso. Para ser calificado
como un proceso de normalización finalizado, el acero debe asumir una estructura cristalizada antes del
enfriamiento, de acuerdo con ASM International.

TRATAMIENTO

• El proceso de normalización se confunde a menudo con un proceso de tratamiento térmico similar

conocido como recocido. La diferencia entre los dos es a menudo pequeña, el proceso de recocido se
 completa a través de un proceso de enfriamiento más corto llamado enfriamiento en el horno. El acero
recocido es generalmente más suave y más débil que el acero que se normaliza.

INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE MATERIALES : Todas las personas y especialmente los ingenieros tienen que
ver con materiales, de manera cotidiana ya sea en manufactura, procesamientos y en el diseño y construcción de
componentes o estructuras, ya que deben seleccionar y utilizar materiales y analizar fallas de los mismos.

Deben tomar una importante decisión al seleccionar los materiales a incorporar en un diseño porque se tiene que
verificar si las propiedades requeridas se pueden conseguir y mantener durante el uso del producto, si el material
es compatible con otras partes de un ensamble y si puede unirse fácilmente a ellas; por otro lado considerar que
se pueda reciclar fácilmente y observar si el material o su fabricación pueden causar problemas ecológicos e
incluso si puede convertirse de manera económica en un componente útil.

En este trabajo se pretende dar a conocer de una manera generalizada los distintos tipos de materiales
disponibles para comprender un poco de su comportamiento y sus capacidades y poderlos aprovechar de una
manera más eficiente, así como ampliar el panorama de las personas de la ingeniería en materiales y su
relevancia en la industria.

 RESUMEN: Los materiales se clasifican en 4 grupos: metales, cerámicos, polímeros y materiales

compuestos. Cada uno de estos grupos posee estructuras y propiedades distintas.

 Los metales y sus aleaciones generalmente presentan conductividad eléctrica y

térmica, resistencia relativamente alta, alta rigidez, y resistencia al impacto. Son particularmente útiles
en aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones proporcionan mejoría en
alguna propiedad particularmente deseable o permite una mejor combinación de propiedades.

 Los cerámicos tienen baja conductividad eléctrica y térmica y a menudo son utilizados como aislantes,
son fuertes y duros, aunque también muy frágiles o quebradizos. Las nuevas técnicas de procesamiento
han conseguido que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser
utilizados en aplicaciones de carga, como los impulsores de turbina.

 Los polímeros, son producidos en la polimerización, es decir, creando grandes estructuras moleculares a
partir de moléculas orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y no
son adecuados para utilizarse a temperaturas elevadas. Se dividen en termoplásticos y termoestables.

 Los materiales compuestos se forman a partir de 2 o más materiales, produciendo propiedades que no
se encuentran en ninguno de los materiales de manera individual. Con materiales compuestos podemos
producir materiales ligeros, fuertes, dúctiles, resistentes a altas temperaturas, entre otras propiedades.

 Metales y aleaciones: Hierro: Metal dúctil, maleable y muy tenaz, de color gris azulado, que puede
recibir acabado muy fino y es el más empleado en la industria y en las artes. Es ferromagnético a
temperaturas inferiores a 760ºC. Se alea con numerosos metales; con el carbono y el nitrógeno se
obtiene, según las proporciones, soluciones sólidas terminales de inserción o compuestos definidos.

 Es un metal reductor que se combina principalmente con el oxígeno, el azufre y el cloro. Reduce
los ácidos cuyo anión no es reducible produciendo un desprendimiento hidrógeno, cosa que sucede con
el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico. Con los ácidos cuyo anión es reducible, la acción del hierro es
mucho más compleja. Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta propiedades
magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión La mayor parte de los metales
proviene de los minerales. Un mineral es una sustancia de origen natural, con una composición química
característica dentro de un cierto intervalo. Un depósito mineral cuya concentración es adecuada, en el
aspecto económico para extraer el metal deseado se conoce como mena. Los metales más abundantes
que existen como minerales en la corteza terrestre son aluminio, hierro, calcio, magnesio sodio, potasio
titanio y magnesio. El agua de mar es una rica fuente de algunos iones metálicos como Na+ Mg2+ y
Ca2+

 Metales: Elementos que son buenos conductores del calor y la electricidad y tienen tendencia a
formar iones positivos en los compuestos iónicos. Se dividen en:

 Metales alcalinos: incluyen a los elementos del grupo IA: Li, Na, K, Rb, Cs, Fr)

 Metales alcalinotérreos: los elementos del grupo 2A (Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra)
  Metales de transición: elementos que tienen incompletos los subniveles d o que forman fácilmente
cationes que tienen incompletos los subniveles.

 No metales: generalmente es mal conductor del calor y la electricidad.Metaloide: presenta propiedades

intermedias entre los metales y los no metales.

• DIAGRAMA HIERRO-CARBONO: Es un tipo de diagrama de equilibrio que nos permite conocer el tipo de
acero que se va a conseguir en función de la temperatura y la concentración de carbono que tenga
presente.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO-CARBONO

Antes de pasar a qué es un diagrama de equilibrio hierro-carbono en particular, es imprescindible saber

los siguientes conceptos...

• CONCEPTOS FUNDAMENTALES

• Estado de agregación: Cada una de las tres formas en que se puede presentar la materia(sólido,líquido y
gaseoso)

• Fase: Cada una de las partes macroscópicas de composición química y propiedades físicas homogéneas
que forman un sistema.

• Sistemas homgéneos: Sistemas formados por una única fase(monofásicos).

• Sistemas heterogéneos: Están formados por varias fases.

• Mezcla: Porción de materia formada por dos o más sustancias diferentes.

¿QUÉ ES EL HIERRO?

Es un metal de color blanco plateado muy abundante en la naturaleza donde forma compuestos y se extrae de las
hematites.

*curiosidad* Su nombre tiene raíces anglosajonas, pero el verdadero origen de la palabra viene del latín
ferrum(ferro), que significa metal.

DATOS INTERESANTES

Número atómico: 26

Peso atómico: 55.845

Símbolo atómico: Fe

Punto de fusión: 1538ºC

Punto de ebullición: 2861ºC

• CARACTERÍSTICAS
 • Es un metal de transición.

• Es duro,resistente y quebradizo.

• Se corroe fácilmente(en forma pura) al exponerse al aire húmedo.

• Posee cuatro formas alotrópicas(alfa,beta,gamma,omega), siendo la alfa una forma magnética del
hierro.

• Es muy abundante en la Tierra, pero también abunda en el Sol y en las estrellas.

• Se obtiene de los minerales de hematita, pero también de la magnetita,siderita y limonita.

• Tipos de aleaciones del hierro:

• Fundiciones(entre 1.7 y 6.6% de carbono)

• Aceros(menos del 1.7% de carbono)

• Dentro del acero hay otros dos grupos: aceros comunes, aceros especiales.

• FUNDICIONES

• Son de fácil moldeo, y de mayor resistencia a la corrosión que el acero común

• Se usan en construcción naval y de ferrocarriles, alcantarillado, piezas artísticas...

• ACEROS COMUNES

• Tienen una aceptable dureza y resistencia.

• Son los más económicos.

• Se emplean en tornillos,estructuras de edificios,carrocerías,herramientas comunes...

DIAGRAMA DE FASES Fe – C

• El carbono es el elemento de aleación capaz de hacer variar más profundamente las propiedades del
hierro, aún encontrándose en la aleación en una proporción muy pequeña. Resulta así que, convertido
el carbono en el elemento de aleación más importante, el diagrama de equilibrio hierro-carbono
adquiere una extraordinaria importancia en el estudio y utilización de las distintas aleaciones
tecnológicas del hierro. El diagrama de fases hierro-carbono es el “mapa” que indica cómo, cuándo y en
qué condiciones debe realizarse un tratamiento térmico y los resultados que deben esperarse del
mismo. A partir del diagrama puede predecirse por ejemplo el tipo de constituyente mayoritario que
tendrá la aleación en función de la temperatura y del contenido (%) de carbono; conocidos los
constituyentes pueden predecirse entonces las propiedades que tendrá dicha aleación.

• El diagrama de fases Fe-Fe3C de la figura 3.1 muestra las fases presentes en las aleaciones de hierro-
carbono enfriadas muy lentamente, a varias temperaturas y composiciones de hierro con porcentajes
de carbono de hasta el 6,67%. Este diagrama de fases no es un diagrama de equilibrio verdadero ya que
el compuesto carburo de hierro (Fe3C) no es una verdadera fase de equilibrio. En ciertas condiciones, el
Fe3C - llamado cementita – puede descomponerse en las fases estables de hierro α y carbono (grafito).
 Sin embargo, en la mayor parte de las condiciones, el Fe3C es muy estable y, por tanto, puede
considerarse en la práctica como una fase de equilibrio.

• El diagrama de fases Fe-Fe3C contienen las siguientes fases sólidas:

• Ferrita-α: es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro BCC (cúbica
centrada en el cuerpo). Puede disolver en forma de solución sólida un máximo de 0,02% en peso de
carbono a 723oC. A medida que la temperatura disminuye, la solubilidad del carbono también
disminuye, siendo de 0,005% a 0oC. Tiene aproximadamente una resistencia máxima a la rotura de 280
MPa, un alargamiento del 35% y una dureza de 90 unidades Brinell. Es la forma más blanda de todos los
constituyentes del acero, muy dúctil y maleable, además de magnética.

• Austenita (γ): es una solución sólida intersticial de carbono en hierro γ. El hierro γ tiene una estructura
cristalina FCC (cúbica centrada en las caras) y mayor solubilidad en estado sólido para el carbono que la
ferrita α. La máxima solubilidad en estado sólido del carbono en la austenita es del 2,08% a 1.148oC y
disminuye a un 0,8% a 723oC. La austenita posee una resistencia que oscila entre 850 y 1000 MPa, un
alargamiento de 30-60% y una dureza de 300 unidades Brinell. Es blanda, muy dúctil y tenaz. Es
amagnética. Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente más denso de los aceros.

• Cementita (Fe3C): es un compuesto intersticial duro y quebradizo. Tienen límites despreciables de

solubilidad y una composición del 6,67% en carbono y 93,3% en hierro. Es débilmente ferromagnética a
baja temperatura, perdiendo sus propiedades magnéticas a 217oC.

• Ferrita-δ: es una solución sólida intersticial de carbono en hierro δ. Tiene estructura cristalina BCC como
la ferrita α pero con una constante de red mayor. La máxima solubilidad en estado sólido del carbono
en ferrita δ es del 0.09% a 1.465 oC.

FABRICACION DEL ACERO: El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso integral);

• las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabricar acero a partir de
arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se
utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco
eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia

• convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de las
estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico
son chatarra metálica

• Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico, incluyendo el
acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición molibdeno, titanio,
niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades.

• En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el fin de
obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos
controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el
momento de la recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores:

• 1. Su facilidad para ser cargada en el horno

• 2. Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)

• 3. Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles de

eliminar en el proceso del horno

• Fabricación en horno eléctrico: La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno eléctrico
consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material
refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está
formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas.
• El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases:

• la fase de fusión y la fase de afino.

• 1. Fase de fusión Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. 5

• 2. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas.

• La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la

composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la
adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio
o titanio). El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del
acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación

• 3. La colada continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada
continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de
fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que
distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para
dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve

• Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un
sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero, y al aire después,
cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el
corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de
arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con
el número de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

• 4. La laminación

• Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por
medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple, podríamos describir la laminación como un
proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a
la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión
ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de
deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se
realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo. La
laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras
corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.

• Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a través de un

camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros que van
reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de
forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de
forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción
en la que se redujo la sección en la anterior
TIPOS DE ACERO

• 1.Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión

. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de humectación y
secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de apariencia rojizo-púrpura.

• Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas, tuberías,

lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones metálicas, puentes,
estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones
ferrocarril, chasis de camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.

• 2.Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo
previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este procedimiento se
consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.

• 3.Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.

• 4.Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las
características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión generada por el Cinc.

• Propiedades del Acero Galvanizado:

• Resistencia a la abrasión

• Resistencia a la corrosión

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones Industriales, Grandes Estructuras,
Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras,
Elementos de unión, Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.

• 5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga
como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de
aleación o sin él.

• Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente a
la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.

• 6.Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma aumentando
su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición inicial y su longitud primera,
sin sufrir deformaciones remanentes.

• Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que denominamos Límite
Elástico.

• 7.Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos de aleación; el

aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad aunque aumenta su
resistencia.

• 8.Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que sirven para
mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.

• Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades que
exceden el mínimo establecido).

• 9.Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el 0,15% y el
0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión

• 10.Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en moldes;
contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.

• Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele usarse
en perfiles, chapas finas y alambres.
• 11.Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha mejorado su
límite elástico.

• 12.Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como elemento
portante.

• 13.Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre sus
superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de adherirse al elemento
metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.

• 14.Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento superficial
adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que se
oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar encima.

• El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma
de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria
en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los
edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero
denominada Metalcón.

• El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para actividades
ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a
construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.