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No presente trabalho algumas das falhas de corrosão presentes nas caldeiras serão
mencionadas, e proporemos possíveis soluções especificamente para corrosão a
quente, levando em consideração os conceitos obtidos a partir de eletroquímica,
bem como dados e informações bibliográficas que apoiarão nosso trabalho.
Corrosão é a reversão de um metal para sua forma mineral. O ferro, por exemplo,
retorna ao óxido de ferro como resultado da corrosão. O processo de corrosão, no
entanto, é uma reação eletroquímica complexa e assume muitas formas, pode
produzir uma fixação geral em uma grande superfície de metal ou pode causar
uma penetração pontual do metal. [2][3]
Tipos
Os tipos de corrosão mais importantes nas caldeiras são:
• Corrosão cáustica
• Corrosão ácida
• Ataque de oxigênio e dióxido de carbono
• Corrosão galvânica
• Corrosão a Quente
Este último tipo de corrosão é um dos mais comuns e relevantes em caldeiras que
trabalham com combustíveis a altas temperaturas e com presença de sais fundidos.
APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Esta classe de compostos forma um sistema binário que sofre uma reação eutética
de temperatura relativamente baixa, que causa a fusão, formando uma camada
estável de eletrólito na superfície do metal. Os compostos de vanadio formados são
altamente corrosivos e estabelecidos para condicionar a operação das caldeiras e
eficiência térmica de plantas de combustíveis fósseis [6,7].
PROCESSO DE CORROSÃO
Metais e ligas que operam a temperaturas elevadas são geralmente protegidos pela
formação de uma camada de óxido densa, ligeiramente aderente, que também
exibe crescimento lento na superfície de metal que é exposta à atmosfera oxidante.
Esta camada pode proteger o material da oxidação ou outro tipo de ataque
adicional por algum outro agente corrosivo, no entanto, quando o material
juntamente com sua camada protetora de óxido é coberto por uma película fina de
sal fundido, ele penetra na camada de óxido aumentando consideravelmente a
velocidade de oxidação. [8]
Fase de Iniciação: Pode durar de alguns segundos até milhares de horas e depende
de variáveis como a composição e a microestrutura da liga, a composição do sal, a
geometria da camada e a presença ou ausência de condições corrosivas.
Mecanismos de Reação
Os combustíveis das caldeiras geralmente têm altos contendidos de sódio (Na) sob
a forma de NaCl emulsionado, enxofre (S) e vanádio (V) que ao reagir com
oxigênio (O2) fazem as seguintes reações:
Tendo em conta que o material mais comum utilizado nas caldeiras é ferro, então
os sulfatos alcalinos que são agentes corrosivos podem atacar o material metálico,
neste caso para o ferro se tem seguintes reações:
O oxido de ferro (Fe3O4) é um condutor muito esponjoso, que tem poros cheios do
eletrólito fundido (misturas de óxidos de V, Fe etc.), por conseguinte o Fe3O4 age
como um eletrodo de oxigênio de grande área, e a base do metal age como anodo,
suprido de um eletrólito liquido no qual o oxigênio e os íons metálicos migram
acelerando a velocidade de corrosão. [10]
Alem disso o SO3 liberado nestas reações pode atuar como outro agente corrosivo
no material. Os vanadatos formados agem como carregadores de oxigênio
mediante as seguintes reações:
Também,
Neste caso, e possível observar que é uma reação cíclica que funciona como
transportador de oxigênio para que houvesse a reação:
Fe + 1/2O2 → FeO
SOLUÇOES
Vários métodos têm sido usados para controlar a corrosão, por cinzas de
combustíveis, em diferentes equipamentos que operam em temperaturas elevadas,
como fornos, caldeiras etc. Entre eles devem ser citados o emprego de aditivos no
combustível, o controle de excesso do ar, o revestimento refratário e o emprego de
ligas resistentes.
Uma das soluções mais eficazes são os inibidores, geralmente óxidos metálicos de
alto ponto de fusão, ou hidróxidos derivados desses mesmos óxidos, que ao reagir
com o óxido de vanádio formam complexos vanadatos que, ao contrário dos
vanadatos de sódio, têm pontos de fusão bem mais elevados, e, portanto, também
elevam a temperatura de fusão global das cinzas, permitindo que elas permaneçam
sólidas e não adiram à superfície. O emprego de aditivos tem como principais
razoes:
Entre os aditivos usados, estão: MgO, CaO, dolomita (CaCO3.Mg CO3), Al2O3,
compostos orgânicos de manganês, de silício e aditivos gasosos como amônia. No
entanto diferentes estudos têm mostrado que compostos como óxidos de
magnésio, níquel e cálcio têm mostrado maior efetividade como inibidores.
Para no caso do emprego de óxido de magnésio, pode reagir da seguinte forma:
Também outro inibidor adequado para a proteção é o oxido de níquel (NiO) que
forma compostos refratários que reduzem drasticamente a corrosividade das
cinzas por aprisionamento de vanádio. Experiencias de laboratório tem mostrado
bons resultados utilizando este tipo de inibidor, a maior resistência à corrosão é
devido aos elevados pontos de fusão dos compostos formados, citando um caso,
uma pesquisa da Universidade de Pereira do ano 2007 [11], estudaram o
comportamento deste tipo de inibidor em condições de operação semelhantes a
uma caldeira:
[3] Ware, R. (2016). Common Corrosion Issues in Boilers and HowtoPrevent Them.
Wareinc.com. http://www.wareinc.com/blog/common-corrosion-issues-in-boilers-
and-how-to-prevent-them
[7] BORNSTEIN, N.S. Literature review of inhibition for vanadate attack, United
Technologies Research Center, Report 88-91783. East Hartford. CT, USA, 1988.
[10] Gentil, V., (2012), Corrosão, Rio de Janeiro: Grupo editorial nacional