Las Propiedades mecánicas de los materiales son quizás las más importantes pues son las que

determinan el comportamiento de éstos cuando se ven sometidos a la acción de fuerzas exteriores de

cualquier tipo, continuas o discontinuas, estáticas, dinámicas o cíclicas.

Pueden definirse como la Resistencia mecánica que ofrece el material a dichos esfuerzos. Las
propiedades mecánicas de un material tienen mucha importancia desde un punto de vista técnico.

Las más importantes de estas propiedades mecánicas son las siguientes:

 Resistencia: Capacidad de un material a soportar un determinado esfuerzo exterior.

 Elasticidad: Capacidad de un material de recuperar su forma original una vez que cesa la fuerza
exterior que originó su deformación. Un material muy elástico vuelve a su forma original una vez
que cesa la fuerza aplicada. Lo contrario de la elasticidad es la plasticidad.
 Plasticidad: Capacidad de un material de adquirir deformaciones permanentes sin llegar a
romperse.
 Dureza: Resistencia que presenta un material a dejarse rayar por otro. Para medir la dureza de
un material se utiliza la escala de Mohs, de 1 a 10, correspondiendo el número 10 al material más
duro. El material más duro que se conoce es el diamante, y por ese motivo se usa como abrasivo
para cortar o marcar otros materiales más blandos.
 Tenacidad: Resistencia a la rotura que opone un material cuando es golpeado. El metal es un
material tenaz.
 Fragilidad:Es lo contrario a la tenacidad, representa la propiedad de un cuerpo de romperse con
facilidad cuando es golpeado. El vidrio simple es un material frágil.
 Ductilidad: Capacidad de un material para deformarse fácilmente. Si se trata de un material
metálico, el término alude a la capacidad de extenderse y formar así hilos o cables.
 Maleabilidad: Capacidad de un material para adoptar una forma diferente a la original sin
romperse. En el caso de los materiales metálicos es la capacidad de extenderse y formar así
planchas o láminas.

i = esfuerzo ingenieril = P/A0 en que P es la carga aplicada a A0 es el área inicial

i = deformación ingenieril = l0/l siendo l = l – l0 el alargamiento de la probeta, l su longitud
instantánea y l0 su longitud inicial
Porcentaje de deformación es la relación porcentual entre la medida del desplazamiento de la
deformación y la medida de la pieza deformada.

Deformación en frío

a) Laminación en frío

Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos ahorramos el calentamiento del material,

pero ello conlleva que la capacidad de deformación es mucho menor.

Sin embargo, se consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial como en dimensiones.

Por ello está limitado a deformaciones pequeñas o a materiales blandos.

b) Estampación en frío

Se introduce chapa entre dos matrices y se deforma mediante golpe de prensa, en uno o varios
pasos progresivamente. De esta forma se fabrican por ejemplo gran parte de los componentes
metálicos de la carrocería del coche.

También cabezas de tornillos y clavos o monedas son ejemplos de piezas realizadas por
estampación en frío.

En la estampación en frío, las características mecánicas del producto son buenas, como en la
estampación en caliente o forja, pero con una mayor precisión y calidad superficial.

c) Extrusión en frío

Se utiliza el mismo procedimiento que para la extrusión en caliente. Al igual que en otros
procedimientos, en frío estamos limitados en la deformación a conseguir, por lo que se emplea en
materiales dúctiles (plomo, estaño, aluminio, cobre, ...), pero mejora la precisión y la calidad
superficial.

d) Doblado y curvado

Planchas, tubos o alambres son deformados entre un punzón y una matriz. Si el radio de curvatura
de la deformación es pequeño, se llama plegado, y si es grande curvado.

e) Embutición

El objetivo de este procedimiento es conseguir piezas con una forma similar a la de una matriz
definida. Para ello se coloca una plancha de material sobre una matriz y mediante el golpe del
punzón o por medio de presión, se consigue la forma deseada

f) Trefilado

Consiste en disminuir de forma progresiva la sección de un alambre o varilla (normalmente de

menos de 6 mm de diámetro) haciéndolo pasar mediante tracción por un orificio con la sección
deseada.
El módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal es un parámetro que caracteriza el
comportamiento de un material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza.

Para un material elástico lineal e isótropo, el módulo de Young tiene el mismo valor para una
tracción que para una compresión, siendo una constante independiente del esfuerzo siempre que
no exceda de un valor máximo denominado límite elástico, y es siempre mayor que cero: si se
tracciona una barra, aumenta de longitud.

Tanto el módulo de Young como el límite elástico son distintos para los diversos materiales. El
módulo de elasticidad es una constante elástica que, al igual que el límite elástico, puede
encontrarse empíricamente mediante ensayo de tracción del material. Además de este módulo de
elasticidad longitudinal, puede definirse el módulo de elasticidad transversal de un material.