REFORMADO CATALITICO

Facilitador : Ing. Raúl Serrano C.

2018
 Reformado catalítico
Tiene como finalidad aumentar el octanaje de las
gasolinas directas pesadas, de rango de ebullición de 80 a
190 ºC.
El octanaje se eleva al incrementar la concentración de
aromáticos en la gasolina, a expensas de la isomerización
y ciclación de las parafinas en naftenos y la
deshidrogenación de éstos en aromáticos.
REFORMADO CATALITICO
ANÁLISIS DE LA CARGA
COMPOSICION ALIMENTO PRODUCTO
Parafina 45 - 55 % 30 - 50 %
Olefina 0 - 2 % 0 %
Nafteno 30 - 40 % 5 - 10 %
Aromático 5 - 10 % 45 - 60 %
RON 55 95
Durante la operación, el cambio en el rango de
ebullición de la corriente que atraviesa la unidad de
reformado, es pequeño; debido a que las moléculas
de hidrocarburos no son craqueadas, sino que son
convertidas a hidrocarburos aromáticos.

El catalizador empleado es platino Pt, soportado

sobre una base de sílice o de aluminio-sílice. Algunas
sustancias presentes en la carga, pueden ocasionar
daño irreversible al catalizador; estas sustancias son
ciertos metales, el sulfuro de hidrógeno, el amoniaco
y los compuestos de azufre y nitrógeno. Por esta
razón la gasolina pesada debe ser tratada
previamente, en la unidad de tratamiento con
hidrógeno
FUNDAMENTO QUIMICO DEL PROCESO
Como en cualquier serie de reacciones químicas complejas,
ocurren reacciones que producen además de los productos
deseados, compuestos no deseables; por ello las condiciones
en que se conduce la reacción, tienen que ser seleccionadas
para que favorezcan las reacciones deseadas e inhibir las no
deseadas.
Las reacciones deseables en un reformador catalítico permiten
la formación de compuestos aromáticos e isoparafinas de la
siguiente manera:
1. Las parafinas son isomerizadas y en cierta medida
convertidas en naftenos; los naftenos se convierten
posteriormente en aromáticos. Todo esto se puede
representar:
2. Las olefinas son saturadas para formar parafinas que
reaccionan como en (1).

3. Los hidrocarburos nafténicos se convierten en

compuestos aromáticos.

4. Los hidrocarburos aromáticos permanecen sin tener

cambios.
Son indeseables las reacciones que tienden a formar parafinas
de bajo octanaje, a expensas de los aromáticos de alto octanaje
y de los naftenos. Entre las reacciones que conducen a la
formación de productos indeseables se tienen:
a) Desalquilación de las cadenas laterales de naftenos y
aromáticos para formar butano y parafinas ligeras
A P (C ≤ 4)
N P (C ≤ 4)
a) Craqueo o rompimiento de las parafinas y naftenos para
formar parafinas livianas como el butano; así mismo, como el
catalizador envejece, es necesario cambiar las condiciones
de operación del proceso para mantener la severidad de la
reacción y para suprimir las reacciones no deseadas.

P (C>4) P (C ≤ 49

N P (C ≤ 4)
CARACTERISTICAS DE LAS
REACCIONES DE
REFORMADO CATALITICO
 REACCIONES DE REFORMADO CATALITICO

Hay cuatro reacciones principales, que tienen lugar

durante el proceso de reformado catalítico; ellas son:
(1) Deshidrogenación de naftenos a hidrocarburos
aromáticos.
(2) Dedehidrociclización de las parafinas y los productos
aromáticos.
(3) Isomerización
(4) Hidrocraqueo
 REACCIONES DE DESHIDROGENACION
Deshidrogenación de alquilcicloalcanos a aromáticos

Deshidroisomerización de alquilciclopentanos a aromáticos

Deshidrociclación de parafinas a aromáticos
TERMOQUIMICA DE LA DESHIDROGENACION
Las reacciones de deshidrogenación son altamente
endotérmicas y causan una disminución de la temperatura, a la
cual la reacción se está llevando a cabo. Por ejemplo, la
deshidrogenación de 1.0 mol g de n-hexano a benceno en fase
líquida absorbe 59.2 Kcal y la del n-Heptano a tolueno absorbe
56.5 Kcal

CINETICA DE LA DESHIDROGENACION
De entre las reacciones del reformado catalítico las reacciones
de deshidrogenación tienen las mayores velocidades de
reacción, razón por la cual se requiere el uso de
intercambiadores de calor entre lechos del catalizador, para
mantener la mezcla a una temperatura lo suficientemente alta,
que permita alcanzar las temperaturas de reacción y conducir
el proceso en las velocidades prácticas
Las reacciones de deshidrogenación son reversibles y el equilibrio se
establece en base a la temperatura y la presión. Por lo general es
importante calcular la conversión de equilibrio para cada reacción. En
reformación, se requiere una alta temperatura de alrededor de 500 C
(932 F) y una baja presión de hidrógeno. La presión parcial mínima de
hidrógeno se determina en base al porcentaje de conversión de
compuestos aromáticos deseado.
La densidad del ciclo hexano es 0,779 g/cc y del benceno 0.879 g/cc.
La energía libre de Gibbs de la siguiente reacción a 500 ºC y 20 atm, es
de -20.570 kcal / mol.

Calcular el porcentaje de conversión de equilibrio de la reacción y los

barriles de benceno formados por cada barril de ciclohexano. La
velocidad de alimentación del hidrógeno al reactor es 10.000 SCF/ Bl
de ciclohexano. La energía libre de Gibbs de una reacción se define
como:

Usando esta ecuación, la constante de equilibrio se puede evaluar como

Base cálculo: 1.0 Bl de ciclo hexano C6H12
1.0 Bl de ciclo hexano contiene 1471.63 mol g de ciclo hexano
1.0 Bl C6H12 (10000 CSF/Bl C6H12)(1.0 molg H2/359CSF) =
= 26.39 mol g H2
Reacciones de Isomerización
Hidrocraqueo de hidrocarburos
TERMOQUIMICA DEL CRAQUEO CON HIDROGENO
Las reacciones de hidrocraqueo son exotérmicas y dan como resultado,
la producción de un líquido liviano y productos gaseosos.
CINETICA DEL HIDROCRAQUEO
Estas son reacciones relativamente lentas y las mayoría de las
reacciones de hidrocraqueo ocurren en la última sección del reactor. La
mayoría de las reacciones de hidrocraqueo comprenden el craqueo y
saturación de parafinas. La Concentración de parafinas en la carga
determina la extensión de la reacción de craqueo con hidrógeno, pero la
fracción de isómeros del mismo peso molecualr que se producen, no
dependen del alimento.
 CALORES DE REACCION ∆H

Handbook of Petroleum Refining Processes 3rd Edition, Robert A. Meyers (Author)

 Catalizador
El catalizador empleado es platino Pt soportado sobre
una base de sílice o de aluminio-sílice. Algunas
sustancias presentes en la carga, pueden ocasionar
daño irreversible al catalizador; estas sustancias son
ciertos metales, el sulfuro de hidrógeno, el amoniaco y
los compuestos de azufre y nitrógeno. Por esta razón
la gasolina pesada debe ser tratada previamente en la
unidad de tratamiento con hidrógeno

Variables del proceso

La presión de operación del reformador y la razón del
hidrógeno son las principales variables del proceso.
Presión: 17 a 20 Kg/cm2
Alimentación de H2: 3 a 8 mol H2/mol de alimento o
carga .
 Tipos de procesos de reforma catalítica
Los procesos de reformado catalítico se clasifican comúnmente según la
frecuencia y el modo de regeneración del catalizador, en (1)
semiregeneración, (2) regeneración cíclica y (3) regeneración continua.
La principal diferencia entre los tres tipos de procesos es la necesidad de
parar la unidad, para la regeneración del catalizador en el caso de un
proceso semirregenerativo, el uso de un reactor adicional para la
regeneración del catalizador para el proceso cíclico y la sustitución del
catalizador, durante el funcionamiento normal para el tipo de
regeneración continua.
La Figura 4.1 ilustra la sección de reacción de los tres tipos de procesos
de reformado catalítico. El proceso más utilizado en todo el mundo es el
tipo semiregenerativo, seguido de la regeneración continua y la
regeneración cíclica menos común. Actualmente, la mayoría de los
reformadores catalíticos están diseñados con regeneración continua, y
las antiguas plantas semiregenerativas se están renovando para operar
como regeneración continua.
 Semirregenerativo
Un proceso de reformado catalítico semirregenerativo generalmente
tiene tres o cuatro reactores en serie con un sistema de catalizador de
lecho fijo y funciona continuamente (duración del ciclo) de seis meses a
un año. Durante este período, la actividad del catalizador disminuye
debido a la deposición de coque, lo que provoca una disminución en el
rendimiento de aromáticos y en la pureza del gas de hidrógeno. Para
minimizar la tasa de desactivación del catalizador, las unidades
semirregenerativas operan a alta presión (200 a 300 psig). Para
compensar la disminución de la actividad del catalizador y mantener la
conversión más o menos constante, las temperaturas del reactor
aumentan continuamente. Cuando se alcanzan las temperaturas del
reactor de fin de ciclo, la unidad se apaga y el catalizador se regenera in
situ. Un ciclo de catalizador finaliza cuando la unidad de reformado no
puede cumplir sus objetivos de proceso: RON y rendimiento de
reformado. La regeneración del catalizador se lleva a cabo con aire
como fuente de oxígeno. Un catalizador se puede regenerar de cinco a
diez veces antes de ser eliminado y reemplazado.
 Regeneración cíclica
Además de los reactores de reformado catalítico, el proceso de
regeneración cíclica tiene un reactor oscilante adicional, que se utiliza
cuando el catalizador de lecho fijo de cualquiera de los reactores
regulares necesita regeneración. El reactor con el catalizador regenerado
se convierte en el reactor de repuesto.
Por este medio, el proceso de reforma mantiene una operación continua.
Operar a presión más baja (-200 psig) permite que el proceso de
regeneración cíclica logre un mayor rendimiento de reformado y
producción de hidrógeno. Comparado con el tipo semirregenerativo, en
el proceso de regeneración cíclica, la actividad del catalizador en
general varía mucho menos con el tiempo, de modo que la conversión y
la pureza del hidrógeno se mantienen más o menos constantes durante
toda la operación. La principal desventaja de este tipo de reformado
catalítico es la naturaleza compleja de la técnica del cambio de reactor,
que requiere altas precauciones de seguridad.
 Regeneración continua
Las deficiencias en la regeneración de regeneración cíclica se resuelven
mediante un proceso de regeneración continua de baja presión (50 psig),
que se caracteriza por una alta actividad de catalizador., produciendo un
reformado más uniforme de mayor contenido aromático y alta pureza de
hidrógeno.
Este tipo de proceso utiliza un diseño de reactor de lecho móvil, en el
cual los reactores están apilados. El lecho del catalizador se mueve por
flujo de gravedad desde la parte superior a la inferior de los reactores
apilados. El catalizador gastado se retira del último reactor y se envía a la
parte superior del regenerador para quemar el coque. El transporte de
catalizador entre los reactores y el regenerador se realiza mediante el
método de elevación de gas. Durante el funcionamiento normal,
pequeñas cantidades de catalizador son retiradas continuamente. Se
añaden catalizadores frescos o regenerados a la parte superior del primer
reactor para mantener un inventario constante de catalizador.
Handbook of Petroleum Refining Processes 3rd Edition, Robert A. Meyers (Author)
REFORMADO SEMIRREGENERATIVO
Como puede verse en la imagen, hay tres reactores de lecho
fijo con calentamiento intermedio en un horno.
La nafta desulfurada se mezcla con una pequeña cantidad de
hidrógeno, se calienta a temperatura de proceso y atraviesa
los tres lechos. A la salida la nafta está transformada y se
produce hidrogeno como subproducto. De la corriente de
salida se separa el hidrógeno y el resto se envía a una
columna de destilación llamada estabilizadora, que separa
por cabeza los gases (C1-C4) y por el fondo la nafta
reformada. Como ya he mencionado con antelación, parte del
hidrógeno se recupera para evitar la formación de coque.
Los gases que se producen son en pequeña cantidad (3-4%) y
normalmente se envían a la unidad de ligeros. Además el
proceso es un productor neto de hidrógeno (útil para otros
procesos).
 Reformado catalítico semirregenerativo
543⁰C 543⁰C 543⁰C

Nafta 55 RON

H2 Recirculado 498⁰C
456⁰C
518⁰C

18 kg/cm2

Nafta Reformada
En el siguiente gráfico se puede ver como varía la composición de la
carga, a medida que avanza en el proceso:

REACTOR 1 REACTOR 2 REACTOR 3

http://www.ingenieriaquimica.net/images/uploads/19762/REFORMADO%20DE%20NAFTA/3.jpg
BALANCE DE MATERIA EMPLEANDO CORRELACIONES
EMPIRICAS: Catalytic reforming data base compiled by Maples
(1993) were correlated using multiple regression. Yield correlations for
the reformer were developed as given in Table 5.3. The correlation
coefficients were in the range of 0.990 – 0.999.
Una nafta pesada cuya composición se detalla a continuación,
se alimenta a una unidad de reformado catalítico, a razón de
100 moles/día.
Peso RON
Componente % molar SG RON
mlecular mezcla
cycloheptane 8.00 0,8144 98,19 38,8 2.71
1,1 dimethylcyclopentane 47.00 0,7835 84,16 83 40.61
heptane 24.00 0,6882 100,2 0 0,00
nonane 10.00 0,7219 128,26 0 0,00
1,2,4-trimethylbenzene 11.00 0,8806 120,19 110 11.95

NAFTA PESADA 100,00 0.7535 55.27

API= 56.29
RON= 55.27

Determinar la composición del producto (nafta reformada).

Empleando las tablas 5.4 y 5.5
 Nafta reformada
% Peso RON
Componente SG RON
molar molecular mezcla
cycloheptane 0,16 98,19 0,8144 38,8 0.06
1,1 dimethylcyclopentane 0.94 84,16 0,7835 83 0.91
benzene 0.00 78,11 0,8829 105 0.00
heptane 21.60 100,2 0,6882 0 0,00
nonane 5.50 128,26 0,7219 0 0,00
1,2,4-trimethylbenzene 15.50 120,19 0,8806 110 18.90
Toluene 56.30 92,14 0,8743 120 57.83
Nafta reformada 100,00 0.8145 77.70
API= 42.22
RON= 77.70
Ejemplo 2: 100 m3/h de nafta pesada con una SG de 0.778 tiene la
siguiente composición en volumen: A= 11,5%, N= 21,7% y P = 66,8%;
es enviada al proceso de reformado, para obtener una nafta de RON =
94. Calcular el rendimiento de cada producto para el reformador. (*)
Dado el RON= 94 y N+ 2A= 44.7%, empleando la Ecuación 5.18, que
se reporta en la Tabla 5.3, se obtiene el rendimiento en vol del C5+.
%Vol C5+ = 142,974 – (0.77033 x 94) + (0.219122 x 44.7) = 80.18%
Luego se calcula el % en peso de cada componente restante:
%H2(peso)= -12.1641 + (0.06134 x 80.18) + (0.099482 x 94)= 2.1052
Kg/h de H2 = 77800 * 0.021052 = 1637.807

Densidad Reformado % Reformado

% Vol Q m3/h
kg/m3 peso kg/h

NAFTA PESADA 100 100 778 100 77800

Nafta Reformada
%peso
H2 2,1052 1637,807
C1 1,4871 1156,970
C2 2,4012 1868,143
C3 3,6441 2835,093
Total C4 4,2783 3328,529
C5+ 80,18 80,18 835,34 86,084 66973,458
DISEÑO DEL REACTOR