Tema 2.

1 Tratamientos térmicos de los

materiales: los aceros

Bibliografía:

- J.Apraiz. Tratamientos térmicos de los aceros. CIE Dossat 2000-Limusa, 9ª ed.,

Madrid, 1997
- D.R.Askeland. Ciencia e ingeniería de los materiales. International Thomson
Editores, 3ª ed, México, 1998
- M.P.Groover. Fundamentos de la manufactura moderna. Materiales, procesos y
sistemas. Prentice Hall, México, 1997
- J.F.Shackelford. Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros.
Prentice Hall 4ª ed., Madrid, 1998

Sumario:

1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 2
2. DIAGRAMAS TEMPERATURA-TIEMPO-TRANSFORMACIÓN (TTT).......... 5
3. EL TEMPLE DE LOS ACEROS ........................................................................... 10
3.1. Factores que afectan al temple de los aceros ............................................... 12
3.2. Templabilidad .............................................................................................. 14
3.3. Defectos que se producen en el temple........................................................ 16
4. DIAGRAMAS ENFRIAMIENTO CONTINUO (TEC)........................................ 18
5. REVENIDO DE LA MARTENSITA .................................................................... 19
6. OTROS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.............................................................. 21
6.1. Recocidos..................................................................................................... 22
6.2. Normalizado ................................................................................................ 23
6.3. Tratamientos isotérmicos............................................................................. 24
7. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL .................................................................. 25
7.1. Tratamientos termoquímicos ....................................................................... 25
7.2. Métodos de endurecimiento superficial....................................................... 25

Dr. Antonio Gordillo

Septiembre 2006
 1. INTRODUCCIÓN

El tratamiento térmico de un material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales esta creado. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las transformaciones estructurales que se producen
en el material, que suceden durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las
piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

δ δFigura
+L 1. Diagrama de equilibrio hierro-carbono
L
δ+γ
γg++L
L

γ
α+ γ γ +Fe3C

α
α +Fe3C
Fe3C

(Fe3C)

II-2
 Figura 2. Sistemas cristalinos de la ferrita (hierro α, BCC) y
la austenita (hierro γ, FCC)

1535
1538 Líquido
1539
1535
1500°C
1400 Hierro δ
1410
Hierro γ
Temperatura (°C)

1000°C
910
898
Hierro α
750 790

Enfriamiento Calentamiento
500°C
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
Tiempo (minutos)
Figura 2. Curvas de enfriamiento y calentamiento del hierro puro.
Cambios alotrópicos del hierro puro.

II-3
 C
Perlita Sólido
Fe
α (rico en Fe)
Fe
Fe3C (rico en C)
C
α (rico en Fe)

Hierro
Fe3C (rico en C)
γ
α (rico en Fe)

Fe3C (rico en C)

Figura 3. La perlita: estructura eutectoide

Acero Hipereutectoide
(Cementita + perlita)

Figura 4. Micrografía de un acero hipoeutectoide en la que se ven granos de

perlita rodeados de cementita.

II-4
 2. DIAGRAMAS TEMPERATURA-TIEMPO-
TRANSFORMACIÓN (TTT)

El endurecimiento por dispersión de la aleación eutectoide en condiciones de equilibro

ser realiza a través de:

A. Control de la cantidad de eutectoide

Al modificar la composición de la aleación, se modifica la cantidad de la

segunda fase dura. Conforme crece el contenido de carbono de un acero hacia la
composición eutectoide (0.78%C), aumentan las cantidades de cementita (Fe3C)
y de perlita, incrementando así la resistencia. Sin embargo, este efecto de
endurecimiento, finalmente llega a un máximo y las propiedades se estabilizan, o
incluso decrecen, cuando el contenido de carbono es demasiado alto.

Figura 5. Evolución de la dureza de un acero en función del

contenido de carbono

B. Control del tamaño de grano de la austenita

La perlita crece como granos o colonias. Dentro de cada grano la orientación de

las laminillas es idéntica. Las colonias se nuclean con mayor facilidad en los
límites de granos austeníticos originales. Se puede incrementar el número de
granos de perlita reduciendo el tamaño previo de la austenita, por lo general
utilizando bajas temperaturas para producir austenita. Así, se puede aumentar la
resistencia de una aleación reduciendo el tamaño de grano o incrementando el
número de colonias.

II-5
C. Control de la velocidad de enfriamiento

Al incrementar la velocidad de enfriamiento durante la reacción eutectoide, se

reduce la distancia a la cual pueden difundirse los átomos. En consecuencia, las
laminillas producidas durante la reacción son más finas o están más próximas
unas de otras. Al producir una perlita más fina, se incrementa la resistencia de la
aleación

D. Control de la temperatura de transformación

La reacción eutectoide en estado sólido es bastante lenta, y el acero puede

enfriarse por debajo de la temperatura eutectoide de equilibrio antes de que se
inicie la transformación. Una temperatura de transformación inferior dará una
estructura más fina y resistente, que afectará al tiempo requerido para la
transformación, e incluso alterará la organización de las dos fases. Esta
información se presenta de forma gráfica en el diagrama tiempo-temperatura-
transformación TTT.

Figura 6. Diagrama de transformación isotérmica para un

acero 1080 (eutectoide)

II-6
Figura 7. Diagramas TTT para aceros:
(a) Hipoeutectoide
(b) Hipereutectoide

II-7
El diagrama TTT es consecuencia de la cinética de la reacción eutectoide. A cualquier
temperatura en particular, una curva sigmoidea (de ahí que también se le llame curva de
la “S”), representa la velocidad a la cual la austenita se transforma en una mezcla de
ferrita y cementita. Para la nucleación se requiere de un cierto tiempo de incubación. La
línea Ps representa el momento en el cual se inicia la transformación perlítica y la Pf
cuando se completa. A medida que se disminuye la temperatura, se incrementa la
velocidad de nucleación y al mismo tiempo se reduce la velocidad de crecimiento del
eutectoide. Para los aceros eutectoides, exise un máximo de velocidad de
transformación alrededor de los 550°C.

Como resultado de la transformación se producen dos tipos de microconstituyentes:

- La perlita que se forma por encima de 550°C

- La bainita (B) se forma a temperaturas inferiores

Si se enfría ligeramente por debajo de la temperatura eutectoide, la austenita se

subenfría ligeramente, y se requieren tiempos prolongados antes que se formen núcleos
estables de ferrita y cementita que se producirá al llegar a la línea Ps. Después de que la
perlita empieza a crecer, los átomos se difunden con rapidez, produciéndose una perlita
gruesa; la transformación se completa en el tiempo de Pf.

La austenita enfriada a una temperatura inferior se subenfría mucho más, por lo que la
nucleación ocurre más aprisa y Ps es más corto. Sin embargo, también es más lenta la
difusión, ya que los átomos se difunden sólo distancias cortas, y se produce perlita fina.
Aunque las velocidades de crecimiento son más lentas, se ha reducido el tiempo total
requerido para la transformación, debido al tiempo de incubación más corto. La perlita
más fina se forma en tiempos más cortos conforme se reduce la temperatura de
transformación isotérmica hasta aproximadamente 550°C, que es la nariz de la curva
TTT.

A una temperatura justo por debajo de la nariz del diagrama TTT, la difusión ocurre
muy lentamente y los tiempos totales de transformación se incrementan. Además, se
trata de una microestructura distinta. A bajas temperaturas de transformación, las
laminillas en la perlita tendrían que ser extremadamente delgadas y, en consecuencia, el
área entre ferrita y laminillas de Fe3C sería muy grande. Debido a la energía asociada
con la interfase ferrita-cementita, la energía total del acero tendría que ser muy grande.
El acero puede reducir su energía interna permitiendo que la cementita se precipite en
forma de partículas distintas y redondeadas en una matriz de ferrita. Este nuevo
microconstituyente u organización de ferrita y cementita, se conoce como bainita. La
transformación se empieza en el momento de inicio de la bainita Bs y termina en el
tiempo Bf.

Los tiempos requeridos para que se inicie la austenita y termine su transformación a

bainita se incrementan y la bainita se hace más fina conforme se reduce la temperatura
de la transformación. La bainita que se forma justo por debajo de la nariz de la curva se
conoce como bainita gruesa, bainita superior o bainita plumosa. La bainita que se forma
a temperaturas inferiores, se conoce como bainita fina, bainita inferior o bainita
acicular.

II-8
Figura 8. Microfotografías de bainita
(a) Bainita plumosa y perlita fina en una matriz
martensítica (blanca), 1000x
(b) Bainita transformada a 850°F, 15000x

Figura 9. Microfotografías de bainita

(a) Bainita acicular o inferior, agujas negras en una matriz
martensítica (blanca), 2500x
(b) Bainita transformada a 500°F, 15000x

II-9
 3. EL TEMPLE DE LOS ACEROS
La martensita es una fase que se forma como el resultado de una transformación en
estado sólido sin difusión. El cobalto, por ejemplo, se transforma de una estructura
cristalína FCC a una HC mediante un ligero desplazamiento de las localizaciones
atómicas, lo que altera la secuencia de apilamiento de planos compactos. Debido a que
la reacción no depende de la difusión, la reacción martensítica es una reacción que
depende sólo de la temperatura y no del tiempo. La reacción martensítica a menudo
ocurre rápidamente dentro del material, a velocidades que se acercan a las del sonido.

En aceros por debajo del 0.2%C, la austenita FCC se transforma en una estructura de
martensita BCC supersaturada. En aceros de más alto carbono, la reacción martensítica
ocurre al transformarse la austenita FCC a martensita BCT (tetragonal centrada en el
cuerpo). La relación entre la austenita FCC y la martensita BCT muestra que los átomos
de carbono en los sitios intersticiales del tipo (l/2, 0, 0) en la celda FCC pueden quedar
atrapados durante la transformación a la estructura centrada en el cuerpo, haciendo que
se produzca una estructura tetragonal. Conforme se incrementa el contenido de carbono
en el acero, queda atrapado un número mayor de átomos de carbono en estos sitios,
incrementando, por tanto, la diferencia entre los ejes a y c de la estructura martensítica.

Para evitar la formación de perlita, bainita o microconstituyentes primarios, el acero

debe ser templado, es decir, enfriado rápidamente desde la región de la austenita estable.
La reacción martensítica empieza en un acero eutectoide cuando la austenita se enfría
por debajo de 220°C, que es la temperatura de inicio de la martensita señalada como Ms
en el diagrama TTT. La cantidad de martensita se incrementa conforme se reduce la
temperatura. Cuando ésta pasa por debajo de la temperatura de finalización de la
martensita (Mf) el acero contendrá un 100% de martensita. A cualquier temperatura
intermedia, la cantidad de esta estructura no cambia cuando se incrementa el tiempo.

La composición de la martensita es la misma que la de la austenita de la que procede, ya

que durante la transformación no existe una difusión de largo alcance, que pueda
cambiar la composición.

La martensita en los aceros es muy dura y frágil. La estructura cristalina BCT no tiene
planos de deslizamiento compactos donde las dislocaciones se puedan mover con
facilidad. La martensita está altamente sobresaturada de carbono, ya que el ferrita
normalmente contiene menos de 0.02% C a la temperatura ambiente (la martensita
contiene la cantidad de carbono presente en el acero). Finalmente, la martensita tiene un
tamaño de grano fino y una subestructura entre los granos aún más fina.

La estructura y propiedades de la martensita en el acero dependen del contenido de

carbono de la aleación. Si hay poco carbono la martensita crece en forma de agujas,
compuestos por paquetes de placas planas y angostas que crecen unas al lado de las
otras. Esta martensita no es muy dura. Con un mayor contenido de carbono, se forma la
martensita crece en forma de placas individuales planas y angostas, en vez de crecer
acicularmente. La dureza es mayor en la estructura martensítica de placas con más
contenido de carbono, debido hasta cierto punto por a una mayor . distorsión, es decir a
una relación c/a mayor que la de la estructura cristalina original.

II-10
 Figura 9. Posibles posiciones del carbono en la estructura
de la austenita

FCC
FCC

FCC
FCC

Figura 10. Átomos de carbono atrapados en el eje c de la

martensita tetragonal centrada en el cuerpo (BCT)

II-11
 Figura 11. Microfotografías de martensita

3.1. Factores que afectan al temple de los aceros

A. Composición
Los elementos aleantes suelen desplazar hacia la derecha la curva de la TTT, es
decir que disminuyen las velocidades críticas de temple. Si los ordenamos por orden
de eficacia:
Mn > Mo > Cr > Si > Ni

Figura 12. Curvas TTT de tres aceros de 0.60% de carbono y contenidos

variables de manganeso y de tres aceros de 0.37% de carbono y contenidos
variables de cromo

II-12
B. Tamaño de grano
El tamaño de grano modifica la velocidad crítica de temple.

Figura 13. Curvas TTT de un acero C=0.87%; Mn=0.30%; V=0.30%

(a) Acero de grano fino
(b) Acero de grano grueso

C. Tamaño de las piezas

En primer lugar hay que considerar que la superficie de la pieza se enfría más
rápidamente que el centro. En segundo lugar hay que considerar la influencia de la
masa: cuanto más masiva sea la masa, más lento es el enfriamiento.

Figura 14. Velocidades de enfriamiento que aproximadamente se

obtienen a 704°C en redondos de acero de diversos diámetros
templados desde 850°C en agua y aceite ligeramente agitados

II-13
 D. Medio de temple

Figura 15. Curvas de enfriamiento de diversos puntos de un redondo de 50

mm templado desde 750°C en:
(a) Agua agitada
(b) Aceite agitado

3.2. Templabilidad

La templabilidad es la capacidad relativa de un acero de ser endurecido por

transformación martensítica. Es una propiedad que determina la profundidad por debajo
de la superficie templada a la cual el acero se endurece o la severidad del temple
requerido para lograr una penetración de la dureza. Los aceros con buena templabilidad
pueden endurecerse más profundamente debajo de la superficie y no requieren altas
velocidades de enfriamiento. La templabilidad no se refiere a la máxima dureza que se
puede lograr en el acero, ya que eso depende del contenido de carbono.

El método más común para medir la templabilidad es el ensayo Jominy que involucra
el calentamiento hasta la austenización completa de una probeta normalizada (de una
pulgada de diámetro y de una longitud de cuatro pulgadas). Posteriormente se somete
un templado por uno de sus extremos mediante agua fría tal como se muestra en la
figura. La velocidad de enfriamiento en la probeta disminuye en función de la distancia
al extremo, por lo que la templabilidad se indica mediante la evolución de la dureza en
la probeta en función de la distancia al extremo templado.

Otro de los aspectos importantes a considerar en los tratamientos de templado es la

definición de la velocidad crítica de temple.

II-14
Figura 16. Esquema del ensayo Jominy

Figura 17.
(a) Curvas Jominy de diversos aceros de diferentes contenidos de carbono y
mismos aleantes (Mn=0.50%; Ni=1.75%; Mo=0.25%)
(b) Bandas de templabilidad de dos aceros al manganeso y dos aceros cromo-
molibdeno

II-15
3.3. Defectos que se producen en el temple

Cuando en el temple de un acero hipoeutectoide se inicia el enfriamiento, toda la masa

debe encontrarse formando cristales de austenita. Si no se cumple esta condición, el
temple no será perfecto y no se alcanzará toda la dureza que se puede llegar a obtener
pues siempre quedará algo de ferrita sin disolver en el acero templado.

La mayoría de aceros de herramientas (aceros hipereutectoides) se suele realizar con

calentamiento de austenización incompleta. Cuando el acero se encuentra entre las dos
temperaturas críticas, en la masa hay austenita, cementita y carburos sin disolver.
Después del enfriamiento se obtiene martensita que proviene de la austenita
transformada y carburos quedando muy duro. Esta presencia de cementita no es un
problema pues es precisamente el constituyente más duro y no disminuye la dureza
comparándolo con una estructura totalmente martensítica.

Si realizamos una austenización completa por encima de ACm, tiene el inconveniente de

que al sobrepasarse bastante la temperatura de formación de la austenita, la estructura
será más grosera y ademá el peligro de agrietamiento será mayor. Como el crecimiento
de grano y el calentamiento son inconvenientes superiores a las ventajas, se suelen
utiilizar temperaturas de austenitzación incomleta para los aceros hipereutectoides

Un temple mal realizado puede producir defectos en la pieza como son:

A. Aparición de grietas.
La templabilidad del acero generalmente aumenta a medida que crece el
contenido de aleantes. No obstante, a medida que el contenido de carbono
aumenta, mayor es el aumento de volumen que se produce en la transformación
de austenita en ferrita y otros elementos. Como durante el enfriamiento, en el
proceso de temple, la superficie de la pieza se enfría antes que el interior, cuando
la transformación llegue al núcleo, éste no podrá dilatarse debido a la
compresión ejercida por la zona superficial ya transformada. Este efecto provoca
tensiones de compresión en el interior y de tracción en la superficie de la pieza,
que pueden llegar a agrietarla. Este fenómeno tenderá a disminuir conforme
disminuya el contenido de carbono, pero entonces la templabilidad disminuye.
Se trata de dos factores contrapuestos, cuya influencia habrá que estudiar en
cada caso, dependiendo además del tamaño y forma de la pieza, del tamaño de
grano y del medio de temple.

B. Una dureza insuficiente o existencia de puntos blandos,

explicable por la falta de calentamiento, bien por baja temperatura del horno o
tiempo de permanencia insuficiente, lo que provoca una austenización
incompleta. Otra razón podría estar en un enfriamiento demasiado lento.

C. Una fragilidad excesiva

Si el acero es mantenido durante bastante tiempo a temperatura más elevada que
la crítica superior, los cristales de austenita tienen tendencia a desarrollarse y a

II-16
 aumentar de tamaño. Esta tendencia aumenta cuanto más alta sea la temperatura
y mayor la duración del calentamiento. Por lo tanto, si mantenemos un acero
durante bastante tiempo por encima de la temperatura crítica superior
obtendremos cristales groseros de austenita, y como los tamaños de los cristales
del acero al terminar el tratamiento dependen precisamente del tamaño que
tuvieron los cristales de austenita, obtendremos, después de un tratamiento a
elevada temperatura, una estructura grosera y un acero de bajas características.

Figura 18. Aumento producido en el tamaño del grano de un acero de 0.60%

de carbono por calentamiento a diferentes temperaturas.

Cuando un acero se ha calentado a una temperatura demasiado elevada, próxima

al punto de fusión, queda muy frágil, con muy poco alargamiento y su estructura
es muy grosera y brillante. Por efecto de la alta temperatura, los cristales pierden
su cohesión, quedando rodeados de delgadísismas capas de óxido que hacen
imposible la regeneración del acero, pues impiden que los cristales contiguos
vuelvan a soldarse y quedar con la suficiente adherencia. Esto quiere decir, que
así como el acero sobrecalentado se puede regenerar por calentamientos y
enfriamientos aecuados, el acero quemado no tiene regeneración posible. Este
fenómeno comienza aproximadamente a los 1300°C para los aceros al carbono y
a 1200°C para los de 0.9%C.

D. descarburación y oxidación superficial,

Suele producirse cuando las piezas se calientan en hornos sin atmósfera
controlada. Por esto hay que dejar un sobreespesor para el rectificado, lo cual
encarece y complica la tecnología de fabricación de piezas así tratadas. La
atmósfera controlada en los hornos es el procedimiento mejor para evitar o
disminuir este efecto.

II-17
4. DIAGRAMAS ENFRIAMIENTO CONTINUO (TEC)

II-18
 5. REVENIDO DE LA MARTENSITA

La martensita no es una estructura en equilibrio. Cuando la martensita en un acero se

calienta por debajo de la temperatura eutectoide, se precipitan fases α y Fe3C estables.
Este proceso se conoce como revenido. La descomposición de la martensita en los
aceros causa que la resistencia mecánica y la dureza de ésta disminuyan mientras que la
ductilidad y las propiedades al impacto mejoran.

El revenido es un tratamiento térmico que se aplica a los aceros templados con el

objetivo de reducir su fragilidad, incrementar su tenacidad y ductilidad y aliviar las
tensiones en la estructura martensítica. El tratamiento implica calentamiento y
mantenimiento a una temperatura por debajo de la eutectoide, seguido generalmente de
un enfriamiento lento

A bajas temperaturas de revenido, la martensita puede formar dos fases de transición,

una martensita de bajo carbono y un carburo muy fino fuera de equilibrio. Este carburo
se llama carburo ε y tiene una composición Fe2,4C. El acero sigue siendo resistente,
frágil y quizás incluso más duro que antes del revenido. A temperaturas más elevadas,
se forma α y Fe3C estables y el acero es más blando y dúctil. Si el acero es revenido
justo por debajo de la temperatura eutectoide, la Fe3C se vuelve muy gruesa, reduciendo
de manera importante el efecto de endurecimiento por dispersión. Mediante la selección
de una temperatura de revenido apropiada, se puede obtener una amplia gama de
propiedades. El producto del proceso de revenido es un microconstituyente conocido
como martensita revenida.

A. Primera etapa: 100-200°C

Si bien puede tener lugar también a temperatura ambiente y se caracteriza

porque se produce la segregación del carbono en forma de carburo denominado ε
(Fe2,4C) principalmente en los límites de grano de la austenita original. A causa
de ello la red tetragonal de la martensita se transforma en una red cúbica BCC,
lo que aumenta la tenacidad.

B. Segunda etapa: 230-300°C

Si el tratamiento de revenido se realiza a temperatuas más elevadas, se

transforma tanto la martensita como la posible austenita residual hacia la bainita
superior mediante nucleación y crecimiento. Si hay suficiente austenita
incrementa la dureza del acero por aumento de volumen. El carburo ε, para
revenidos muy largos, puede transformarse ya en cementita (Fe3C).

II-19
C. Tercera etapa: 300-350°C.

En esta etapa el carburo ε se redisuelve y precipita en forma de cementita

alrededor de las agujas primitaivas de martensita, fragilizando el acero. A
temperaturas superiores, la cementita coalesce y se globuliza por lo que se
dispersa por toda la masa de la antigua martensita que, por pérdidas sucesivas de
carbono, se convierte en ferrita.

D. Cuarta etapa: por encima de los 400°C.

Se produce una esferoidización de la cementita y una restauración por

recristalización de la ferrita lo que aumenta la tenacidad.

II-20
 6. OTROS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Además de los temples y revenidos ya estudiados existen otros tipos de tratamientos

térmicos.

Figura 20. Representación esquemática de diversos tratamientos

térmicos, empleando el diagrama de la curva TTT

II-21
6.1. Recocidos

Con el nombre de recocido se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es

ablandar el acero, aunque en ocasiones también se persigue la regeneración de su
estructura o la eliminación de tensiones internas. Consisten en calentamientos a
temperaturas adecuadas, seguidos generalmente de enfriamientos lentos. Se pueden
clasificar en tres grupos:

A. Recocidos de austenización completa o de regeneración

En estos recocidos el calentamiento hace a una temperatura ligeramente más elevada

que la crítica superior durante un tiempo suficiente para conseguir el estado
austenítico y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve para ablandar el
acero y regenerar su estructura.

Cuando en el calentamiento de un acero se llega a la zona crítica, se produce

siempre la recristalización y nacen nuevos cristales de austenita con el mínimo
tamaño que se puede conseguir con esa clase de acero. Por eso, cuando por
cualquier circunstancia tenemos un acero con grano grueso, para afinarlo basta con
calentarlo a una temperatura lo más justo por encima de la crítica y luego enfriarlo
más o menos rápidamente. Cuando los cristales son muy grandes, se suele
recomendar varias regeneraciones sucesivas.

B. Recocidos subcríticos

El calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica inferior, no teniendo

tanta importancia como en el caso anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo
incluso enfriarse el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento
se eliminan las tensiones del material y se aumenta su ductilidad. Se pueden
distinguir tres clases de recocidos subcríticos:

- Recocidos de ablandamiento cuyo principal objetivo es ablandar el acero por

un procedimiento rápido y económico. Con este tratamiento no se suelen obtener
las menores durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son suficientes
para mecanizar perfectamente los materiales. El proceso consiste en calentar el
acero hasta una temperatura, que siendo inferior a la crítica inferior AC1, sea lo
más elevada posible y enfriar luego al aire. Las durezas que se obtienen en
ciertos aceros de herramientas y de construcción de alta aleación, después de
este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas para el
mecanizado.
- Recocido contra acritud. Se efectúa a temperaturas de 550° a 650°C, y tiene
por objeto, principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros de poco
contenido en carbono (menos de 0,40 %) estirados en frío. Con el calentamiento
a esa temperatura, se destruye la cristalinidad alargada de la ferrita, apareciendo
nuevos cristales poliédricos más dúctiles que los primitivos, que permiten estirar
o laminar nuevamente el material sin dificultad. El enfriamiento se suele hacer al
aire.

II-22
 - Recocido subcrítico globular. En ocasiones para obtener en los aceros al
carbono y de baja aleación una estructura globular de muy baja dureza, en cierto
modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de austenización
incompleta, se les somete a los aceros a un calentamiento a temperaturas
inferiores pero muy próximas a la crítica AC1, debiendo luego enfriarse el acero
lentamente en el horno.

C. Recocidos de austenización incompleta (globulares)

Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de más de
0,50%C, para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consisten en
calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior y la
inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos
recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura microscópica
favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de estos tratamientos se
consigue con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides que la cementita y los
carburos de aleación adopten una disposición más o menos globular que da para
cada composición una dureza muy inferior a cualquier otra microestructura, incluso
la perlita laminar.

Unas veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de temperaturas que

son unas veces superiores y otras inferiores a AC1. La mayoría de veces se emplean
temperaturas ligeramente superiores a AC1. Al primero de estos tratamientos se le
suele llamar recocido globular oscilante y al segundo se le llama simplemente
recocido de austenización incompleta.

En los aceros hipereutectoides es algo más difícil obtener estructuras globulares, que
por otra parte no tienen en general tanto interés como en los aceros hipereutectoides.
Sin embargo, con permanencias elevadas y oscilaciones de temperatura se consigue
esas estructuras también en aceros de bajo contenido en carbono.

Los dobles recocidos se utilizan cuando se desean obtener muy bajas durezas por lo
que se suele dar a los aceros primero un recocido de regeneración y luego otro
subcrítico.

6.2. Normalizado

Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente por encima de

la crítica superior, seguido de un enfriamiento en aire estático hasta temperatura
ambiente. De esta forma se deja el acero con una estructura y propiedades, que
arbitrariamente se consideran como normales y características de su composición. Se
suele utilizar para piezas que han sufrido trabajos en caliente, trabajos en frío,
enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, y también sirve para destruir los efec-
tos de un tratamiento anterior defectuoso. Además, se eliminan las tensiones internas y
se uniformiza el tamaño de grano del acero. Es un proceso más económico que el
recocido ya que en el horno no se requiere el control de velocidad de enfriamiento y se
emplea casi exclusivamente para los aceros de construcción al carbono o de baja
aleación.

II-23
6.3. Tratamientos isotérmicos

Reciben este nombre ciertos tratamientos, en los que el enfriamiento de las piezas no se
hace de una forma regular y progresiva, sino que se interrumpe o modifica a diversas
temperaturas durante ciertos intervalos, en los que permanece el material a temperatura
constante durante un tiempo, que depende de la composición del acero, de la masa de
las piezas y de los resultados que se quieren obtener.

Un posible problema asociado al temple y al revenido convencionales es que se puede

distorsionar y agrietar debido al enfriamiento desigual durante la etapa de temple. Es
exterior de la pieza se enfriará más rápidamente y, por consiguiente, se transformará en
martensita antes que el interior. Durante el breve periodo de tiempo en el cual el interior
y el exterior tengan distintas estructuras cristalinas, pueden generarse tensiones
significativas. La zona con estructura martensítica es, como ya se ha comentado,
altamente frágil y susceptible de agrietarse. Una solución sencilla a este problema
consiste en un tratamiento térmico conocido como martempering. Si se detiene el
templado por encima de Ms se pude conseguir la homogeneización de la temperatura
mediante una breve etapa isotérmica. Un enfriamiento posterior permitirá que la
transformación martensítica se desarrolle por igual en toda la pieza. De nuevo, se
consigue una mayor ductilidad mediante una última etapa de revenido.

Un método alternativo cuyo fin es evitar la distorsión y el agrietamiento asociado al

temple y revenido convencional es el denominado austempering. Este tratamiento
presenta la ventaja de evitar por completo la etapa de revenido con consiguiente ahorro
de coste asociado. Como en el caso del martempering, se detiene el templado por
encima de la Ms, alargando la etapa isotérmica hasta que se completa la transformación
bainítica. El enfriamiento posterior no da lugar a martensita ya que la bainita es más
estable. El control de la dureza se realiza mediante la adecuada selección de la
temperatura de transformación bainítica. La dureza aumenta al disminuir la temperatura
de transformación debido a la disminución del tamaño de grano. En algunos aceros
aleados no es práctico realizar el austempering por el excesivo tiempo que requieriría la
completa transformación bainítica que esos elementos aleantes retrasan dicha reacción
(la desplazan sobre el diagrama excesivamente a la derecha).

Los recocidos isotérmicos, son tratamientos de ablandamiento que consisten en

calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior o inferior según los casos
(generalmente de 740° a 880°C) y luego enfriar hasta una temperatura de 600° a 700°C,
que se mantiene cosnstante durante varias horas, para conseguir la transformación
isotérmica de la austenita y finalmente, se enfría al aire. Estre tratamiento es muy rápido
y se obtienen durezas muy bajas. El calentamiento se suele hacer con austenización
completa en los aceros hipoeutectoides y austenización incompleta para los aceros
hipereutectoides. En cierto modo, estos tratamientos pueden considerarse como casos
particulares de los recocidos de austenización completa o incompleta.

II-24
 7. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

7.1. Tratamientos termoquímicos

La carburización o cementado es el tratamiento superficial más común. Implica

calentar la pieza de acero (de bajo contenido en carbono) en un medio rico en carbono
de manera que éste se difunda dentro de la superficie. Así se crea una pieza con menor
contenido en carbono en su núcleo y con mayor carbono en la superficie. El espesor de
la capa supeficial depende del tipo de medio utilizado para la carburización pero suele
ser relativamente gruesa de 0.6 a 3.8 mm para la carburización en caja y de 0.13 a 0.75
mm para la carburización gaseosa.

Las temperaturas típicas de carburización suelen oscilar alrededor de los 900°C. La

carburización seguida de un temple produce un endurecimiento de la superficie hasta
durezas de 60 HRc. Sin embargo, como el núcleo de la pieza es de acero de bajo
contenido en carbono y su templabilidad es baja, no le afecta el templado y permanece
relativamente dúctil para soportar los impactos y los esfuerzos de fatiga.

La nitruración que se basa en la difusión de nitrógeno produciendo una capa dura y

delgada sin necesidad de templado mediante la formación de nitruros que precipitan en
forma de partículas muy finas. El nitrurado se suele realizar a temperaturas alrededor de
los 550°C y se obtienen espesores desde los 0.025 hasta los 0.5 mm, con durezas de
hasta 70 HRc.

La carbonitruración basada en la difusión del carbono e nitrógeno normalmente por

calentamiento en un horno que contiene carbono y amoniaco. El espesor de la capa
fluctúa entre 0.07 y 0.5 mm.

La cromización y borización, se utilizan para obtener capas muy finas de espesor

típico entre los 0.025 y 0.05 mm. La cromización necesita de temperaturas más altas
que los procesos anteriores por lo que la capa resultante no sólo es dura y resistente al
desgaste, sino también resistente al calor y se aplica usualmente en aceros de bajo
carbono. El borizado se utiliza en aceros al carbono, en aceros de herramienta,
aleaciones basadas en níquel y cobalto, y también en fundiciones.

7.2. Métodos de endurecimiento superficial

Estos métodos calientan sólo el área de trabajo o una porción de ésta por medios
exclusivamente térmicos, sin necesidad de producir cambios químicos.

El temple por flama involucra el calentamiento por medio de uno o más sopletes,
seguido de un enfriamiento o temple rápido. Se suele utilizar como combustibles el
acetileno o el propano, por lo que en rigor puede provocar una cierta carburización de la
superficie por difusión del producto de la combustión.

II-25
El calentamiento por inducción utiliza energía electromagnética pro medio de una
bobina de inducción en una zona de trabajo conductora de la electricidad. El proceso
puede calentar la superficie, una parte de la superficie o la pieza entera. Se utiliza
típicamente para el endurecimiento de aceros, en procesos de soldadura fuerte y blanda
y en el curado de adhesivos. Los tiempos de calentamiento son cortos por lo que se
utiliza en producciones medias y altas.

Mediante el calentamiento por resistencia a alta frecuencia se requiere menos de un

segundo para alcanzar la escala de la austenita. Cuando cesa la alimentación de la
corriente dicha zona se suele templar por transferencia de calor al metal circundante.

El tecnología del haz de electrones tiene aplicación en el corte, la soldadura y el

tratamiento térmico. En todas estas aplicaciones, el proceso permite la concentración de
altas densidades de energía en una pequeña zona localizada. Las temperaturas de
austenización se pueden alcanzar en menos de un segundo y se templa y endurece
inmediatamente por transferencia de calor al metal circundante. Uno de los
inconvenientes está en que para mejorar la eficiencia necesita del vacío, lo que limita su
uso.

El láser permite el corte, soldadura, la medición, inspección y tratamiento térmico. En el

endurecimiento por rayo láser se enfoca el láser sobre una pequeña área y se mueve a
lo largo de un camino definido sobre la superficie de trabajo. El templado se produce
por transferencia de calor al metal circundante. Este proceso no necesita de vacío como
el haz de electrones.

II-26