PROYECTO FINAL DE SOLDADURA 1

 Procedimiento realizado

1. Se debe calibrar el equipo de soldadura para el A36.

Detallado los valores en la parte donde se menciona
calibrar el equipo.

2. Biselar los bordes de las placas A36, se sujeta en la

mesa de trabajo con mordazas de sujeción, utilizamos la
amoladora para desbaste de un filo longitudinal de cada
placa. Teniendo en cuenta que al unir las placas con una
separación de 6mm deben formar un ángulo de 45o.
Cabe recalcar que el material base debe estar libre de
algún tipo de suciedad.
3. Realizamos puntos de sujeción con el soporte y las
dos placas como se ve en la figura, así al momento de
pasar el primer cordón de raíz este salga lo más recto
posible. Además de colocar unas placas de
escurrimiento para obtener un cordón constante al inicio
y al final de la placa

4. El soldador Felipe se prepara para realizar los pases

de soldadura en las placas ya preparadas previamente.

5. Se realiza el primer cordón de raíz a una velocidad lo

más constante posible para producir una buena
coalescencia entre las placas.

6. Realizado el primer cordón se hace una inspección

visual para ver si hay alguna irregularidad en el primer
pase.
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7. Se recomienda realizar limpieza en cada pase, en
nuestro caso utilizamos una grata para tener mejor
acabado y realizar el segundo cordón.

8. Se realiza el segundo pase de soldadura aplicando

los mismo criterios del primer cordón, calibrar la máquina
y tratar de tener una velocidad constante.

9. Se limpia nuevamente el segundo cordón realizado,

teniendo en cuenta que se debe realizar la limpieza
después de haber pasado por lo menos 3 minutos para
que baje un poco la temperatura de la placa ya que está
concentrado en el cordón toda un ZAC.

10. Por último se realiza el pase final.

11. Realizamos una inspección visual del último pase

para constatar el acabado, y previamente se realiza una
limpieza.

12. Utilizamos un disco de corte para poder cortar el

exceso del material de soporte, así como los puntos de
sujeción realizados al inicio.
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13. Una vez que realizamos el retiro de las placas de
escurrimiento y también sacamos los puntos de sujeción
, podemos tener la placa soldada, pero tenemos que
proceder a retirar la placa de respaldo para poder
realizar los cortes necesarios y obtener las probetas.

14. Retirada la barra de soporte se procede a marcar la

placa, para poder realizar los cortes según la norma
ANSI-AWS-D1.1.-2000 a una distancia de 40 mm.

15. Con la ayuda de la amoladora y un bus disco de corte

se procede a realizar los cortes por las marcas ya
realizadas en el paso anterior.

16. Se realizar un pulido en cada probeta obtenida. , así

como también se debe dejar las caras de la probeta
planas, tenemos que con la ayuda del disco de desbaste
igualar la superficie donde se realzo el cordón.

17. Para realizar el dobles de cara y raíz nos dirigimos

al laboratorio de mecánica de materiales, y con la ayuda
de la maquina Universal de ensayos se procede a doblar
las probetas. Sin antes haber trazado en la mitad por
donde para el cordón de unión, y habiendo identificado
correctamente la parte de cara y raíz
18. Se aplica carga en la probeta y observamos como
empieza a ceder y comienza a doblarse.

19. La máquina realizar un dobles casi perfecto en forma

de U en las probetas, debido a que se tiene la matriz de
doble adecuada para un test de doblado.

20. Témenos en este caso un dobles de cara en la

probeta soldada de prueba.
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21. Se observa un dobles de raíz, visualmente se nota
el cordón de raíz en su parte horizontal de la probeta.

 Calibración del equipo

En base a las características de Acero A-36.

Primer pase:

Voltaje: 21.5 V
Velocidad de salida del electrodo: 22.8 pulg/min
Presión de gas: 19 psi. Gas CO2
Amperaje: 113 A

Segundo pase:

Voltaje: 24.4 V
Velocidad de salida del electrodo: 23.4 pulg/min
Presión de gas: 19 psi. Gas CO2
Amperaje: 157 A

Tercer pase:
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Voltaje: 24.9 V
Velocidad de salida del electrodo: 23.4 pulg/min
Presión de gas: 19 psi. Gas CO2
Amperaje: 250 A

Alambre para Soldar

El WA86 (ER70S-6) es un alambre macizo con niveles altos de silicio y manganeso que le brindan excelentes
características de desoxidación especialmente cuando se va a soldar en láminas oxidadas o en aceros efervescentes
y le permite trabajar con elevados amperajes. El silicio adicional produce un charco más fluido y por lo tanto un cordón
más plano. Trabaja con CO2, mezcla de Argón y CO2 o mezcla Argón –Oxígeno. Opera en todas las posiciones
cuando se emplea por corto circuito. Especialmente adecuado para soldar lámina delgada. Se utiliza en la reparación
de ejes, fabricación de tanques, carrocerías, implementos agrícolas, rines de automóviles, embarcaciones,
estructuras, etc.
Al ser un alambre con alto contenido de Manganeso (Mn) y Silicio (Si), permite soldar con corriente alta cuando se
emplea como gas protector CO2 o mezcla ArCO2.
Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de óxido en cantidad moderada. Permite
incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura.

Tabla 1. Propiedades Mecánicas Típicas del Depósito.

Equipo utilizado

Orden Marca Modelo Descripción del equipo Número Fotografía

de serie
1 Lincoln Invertec Excelente comportamiento
Electric v 350 en soldadura MIG CV y
PRO Electrodo
 Control continuo de la
inductancia
 Potencia de entrada
200/220/380/415/440/1/3/50-
60
 Salida nominal
350A/34V@60%
 300ª/32V@100%
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 Corriente de entrada 32ª
 Rango de salida 5-425ª
 Velocidad de alimentación
de alambre 50–700 PPM
 (1,3–17,8 m/min.)
 Voltaje máximo a circuito
abierto 38 V

Peso neto 37.5 kg

 Nombre del soldador

Soldador: Felipe Delgado, 5 años de experiencia.

Fecha que se realizó la soldadura: 03 de Agosto del 2018
Proceso GMAW – ER 70S6 según establece el AWS D1.1
Tipo(s): Manual
Juntas: Código designado doblado de cara GO1, doblado de raíz GO2

 Número de pases

Se realiza tres pases, primer pase de raíz, segundo pase de relleno, tercer pase de acabado.

 Análisis de resultados

Según lo que establece el AWS D1.1. Se tendrán dos muestras para el ensayo de doblez, La primera será un doblez
de cara y la segunda un doblez de raíz. En el caso de que falle un ensayo de doblez, Se puede utilizar el centro de la
plancha como cupón de respaldo, siempre y cuando falle dentro del criterio de aceptación.

Doblado de cara: Código GO1

En base a lo que establece el AWS D1.1- 4.8.1. Inspección visual antes de cortar la probeta, es aceptable, para el
doblez de cara nos basamos en AWS D1.1 - 4.8.3.3, dando como resultado aceptable, no presenta gritas, ni
porosidad. Por tanto el soldador aprueba.

Doblado de Raíz: Código GO2

En base a lo que establece el AWS D1.1- 4.8.1. Inspección visual antes de cortar la probeta, es aceptable, para el
doblez de raíz nos basamos en AWS D1.1 - 4.8.3.3, dando como resultado aceptable, no presenta gritas, ni
porosidad. Por tanto el soldador aprueba.