INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

DISEÑO DE UN SISTEMA DE
COMPACTACIÓN PARA
MATERIALES OBTENIDOS
POR ALEADO MECÁNICO

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

P R E S E N T A:

FUENTES HERNÁNDEZ ALEJANDRO JAIR

DIRECTOR DE TESIS:

DR. FELIPE HERNÁNDEZ SANTIAGO

ING. MARCO ANTONIO CÁRDENAS MARTÍNEZ

MÉXICO, D.F. MARZO DEL 2011

ii
AGRADECIMIENTOS:

Agradezco a Dios por la fuerza y sabiduría que me dio para salir adelante en mi vida y
en mi camino.

A mis Padres Arturo Fuentes Hernández y Alejandra Hernández Peréa, que por su
cariño, apoyo, inspiración y el gran esfuerzo que durante mi vida realizaron para
poderme sacar adelante, les agradezco el sacrificio que hicieron y que por ustedes he
podido realizarme como persona y profesionista, pues por sus consejos supe valorar el
verdadero esfuerzo que día a día ustedes hacen para que me supere y su sabiduría que
me sirvió como ejemplo para querer ser algún día como ustedes.

A mi hermano Arturo Fuentes Hernández por sus acciones en la vida me dio pautas
en mi vida para salir adelante en todos los aspectos de mi vida y estuvo siempre
apoyándome para salir adelante.

A mi sobrina Victoria Romina Fuentes Miranda que fue mi motor de vida para que
nunca me rindiera y diera lo mejor de mí.
A todas aquellas personas (familiares y amigos), que estuvieron a mi lado
apoyándome día tras día y me ofrecieron su mano para que este trabajo diera frutos
también les agradezco todo lo que hicieron por mí.

A mi Alma Mater el Instituto Politécnico Nacional, a mi escuela ESIME y a mis

profesores por sus conocimientos que me compartieron y durante mi formación
profesional que me ayudaron a adquirir conocimientos invaluables para poder algún
día compartirlos de la misma forma en que estos me ayudaron.

iii
Índice General

Indice General iv
Índice de Figuras viv
Índice de Tablas viii
Resumen. ix
Justificación ix
Objetivo General. x
1. Estado del Arte
¡Error! Marcador no definido.
1.1 Mezclado de Polvos Metálicos 2
1.1.1 Riesgos 2
1.2 Compactación de Polvos Metálicos 3
1.2.1 Comprimido en Crudo o en Verde 4
1.2.2 Equipo 6
1.3 Aleado Mecánico (AM) 7
1.3.1 Mecanismo de Aleado Mecánico 8
1.3.2 Maquinas compactadoras para AM 9
2 Generalidades 13
2.1Principios de funcionamiento de la máquina 13
2.1.1 El aleado mecánico 13
2.1.2 Principios de funcionamiento aplicados a la máquina 14
2.2 Sumario 16
3 Diseño conceptual 19
3.1 Etapa de definición 19
3.1.1 Identificación del cliente 19
3.1.2 Determinación de los requerimientos del cliente 19
3.1.3 Determinación de la importancia de requerimientos 20
3.1.4 Estudio comparativo de productos existentes 21
3.1.4.1 Máquina de SPS 21
3.1.4.2 Máquina de compactación dinamica 21
3.2 Comparación con máquinas del mercado 21
3.3 Traducción de los requerimientos del cliente 22
3.4 Metas del Diseño 23
3.5 Etapa Preliminar del Diseño 24

iv
 3.5.1 Generación del Concepto 24
3.5.2 Tormenta de Ideas 24
3.5.3 Evaluación de Conceptos 25
3.6 Metas del Diseño 23
3.7 Datos generales del diseño conceptual 27
3.7.1 Diseño Conceptual de la Camara 27
3.7.2 Horno con resistencia 28
3.7.3 Embolo 29
3.7.4 Dado de contención de polvos 29
3.7.5 Sistema de refrigeración 30
3.8 Funcionamiento de la máquina 30
4 Diseño a Detalle 33
4.1 Etapas Diseño a Detalle 33
4.1.1 Diseño del cuerpo principal 33
4.1.2 Diseño de la tapa inferior 38
4.1.3 Diseño de la tapa superior 39
4.1.4 Diseño del émbolo 40
4.2 Manufactura de la cámara 41
4.2.1 Especificaciones de la materia prima 41
4.2.2 Especificaciones de las partes estandarizadas 42
4.2.3 Procesos de fabricación 43
4.2.4 Fabricación del cuerpo principal 44
4.2.5 Fabricación tapa inferior 51
4.2.6 Fabricación tapa superior 54
4.3 Integración del sistema de compactación 62
4.4 Costos de la cámara 64
5.1 Consolidación de Cobre 67
5.1.1 Micro estructuras de las muestras consolidadas 67
5.1.1.1 Microscopia óptica 67
5.1.2 Micro dureza 68
5.1.3 Tamaño de grano 70
5.1.4 Densidad 71
CONCLUSIONES 74

v
BIBLIOGRAFIA 75

Índice de Figuras

1.1 Compactación de Polvos Metálicos 3

1.2 Herramientas y juego de matrices para engrane 3
1.3 Densidad de comprimidos de cobre 4
1.4 Efectos de la densidad sobre la tensión 5
1.5 Variación de la densidad en la compactación 5
1.6 Presiones de compactación 6
1.7 Prensa mecánica 7
1.8 Evolución micro estructural del Aleado Mecánico 8
1.9 Palanca de presión simple 9
1.10 Máquina Compactadora 10
1.11 Máquina Compactadora de Aleaciones Metálicas 11
2.1 Principio de Funcionamiento AM 15
2.2 Maquina Compactadora de Compósitos 16
3.1 Bosquejo de la Cámara 28
3.2 Bosquejo del Embolo 29
3.3 Bosquejo del Dado 30
3.4 Diseño del sistema en conjunto 31
3.5 Máquina montada en la prensa 31
4.1 Esquema de operación del sistema de compactación 34
4.2 Perfil de la ranura para el sello de la tapa 37
4.3 Modelo final del cuerpo principal 38
4.4 Modelo final de la tapa inferior 39
4.5 Modelo final de la tapa superior 39
4.6 Diseño del émbolo 40
4.7 Diagrama de proceso general de fabricación 44
4.8 Diagrama de proceso del cuerpo principal 50
4.9 Fotografía del cuerpo principal 51
4.10 Fotografía de tapa inferior 53
4.11 Diagrama de proceso de la tapa superior 61

vi
4.12 Fotografía tapa superior fabricada 62
4.13 Integración del horno a la cámara de compactación 62
4.14 Montaje de la cámara sobre la prensa hidráulica 63
4.15 Montaje final de la cámara con conexiones 63
5.1 Micrografías de muestras sinterizadas (600 oC) 63
5.2 Micrografías de muestras sinterizadas (400 oC) 63
5.3 Comportamiento de la dureza de las muestras 69
5.4 Tamaño de grano en muestras sinterizadas a 500 Mpa 71
5.5 Variación de la densidad en función del tiempo 73

vii
Índice de Tablas

1.1 Ventajas y Desventajas entre Máquinas 10

1.2 Ventajas y Desventajas con máquina SPS 11

2.2 Ventajas y desventajas de máquina del proyecto 16
3.1 Método de Eliminación por Pares 20
3.2 Ponderación de requerimientos 20
3.3 Comparación de máquinas compactadoras 22
3.4 Términos Mesurables 22
3.5 Metas del diseño 23
3.6 Matriz de decisión 26
4.1 Lista de materia prima para fabricación de componentes 41
4.2 Lista de piezas estandarizadas 42
4.3 Hoja de proceso del cilindro principal 44
4.4 Hoja de proceso del cilindro principal 44
4.5 Hoja de proceso de tapa inferior 51
4.6 Hoja de proceso de pieza 1 tapa superior 54
4.7 Hoja de proceso de pieza 2 tapa superior 56
4.8 Hoja de proceso de pieza 3 tapa superior 59
4.9 Costo desglosado de la cámara 65
5.1 Valores de dureza en muestras consolidadas 68
5.2 Valores de dureza obtenido por Srivatsan y colaboradores 69
5.3 Determinación del tamaño de grano a 600 0C y 400 0C 70
5.4 Densidad de muestras consolidadas 72
5.5 Valores de densificación 73

viii
 Resumen.

Se diseño un sistema de compactación para la creación de aleaciones mecánicas de

polvos para cumplir con los requerimientos del cliente que serán presentados dentro del
QFD. Cumplir con los dos principios de funcionamiento que tendrá la máquina que son la
aleación mecánica y el proceso de presión isostático en caliente.

Para cumplir con el primer principio de funcionamiento Aleado Mecánico, se diseñara un

sistema que sea capaz de transmitir una carga provocada por una fuerza externa hacia un
dado el cual contendrá los polvos a ser compactados.

Para cumplir con el segundo principio de funcionamiento Proceso Isostático en caliente,

Se deberá de diseñar una cámara que sea capaz de retener un vacio de argón y dentro de
la cámara colocar un horno que pueda tener una temperatura mínima de 100ºC y una
temperatura máxima de 800º C para calentar los polvos a sinterizar y evitar la oxidación
en las muestras con el control de la atmosfera.

Los dos principios deberán de cumplirse simultáneamente pues la carga será constante en
todo el proceso, la temperatura se elevara hasta la temperatura deseada de sinterizado y
el control de atmosfera ya sea vacio o una atmosfera rica en Argón se inyectara desde un
principio. Así los dos principios podrán ser realizados.

Justificación.

En las últimas décadas, la industria automotriz y aeroespacial, han incrementado la

aplicación de Compósitos de Matriz Metálica (CMM) base aluminio, titanio y magnesio,
debido a la necesidad de emplear materiales con mejores propiedades mecánicas y físicas
como alta rigidez, resistencia a la fricción, resistencia al desgaste y modulo elástico; los
CMM base Al son más usados debido a su bajo costo, baja densidad, buenas propiedades
mecánicas, alta resistencia a la corrosión y fácil manufactura.

Los compósitos base Al son reforzados con fibras de carbono y partículas de cerámicos
como SiC , Al2O3, B4C, Ni6Nb4 mejorando sus propiedades pero también han mostrado

ix
una marcada reducción en su manufactura debido a la presencia de grietas, que estos
provocan en la matriz . En los últimos años se han empezado a utilizar partículas de
compuestos intermetálicos, principalmente de los sistemas Fe-Al y Ni-Al dentro del cual
destaca el Ni3Al ya que muestra alta resistencia a la corrosión/oxidación y densidad
relativamente baja combinada con la capacidad de conservar su resistencia a elevadas
temperaturas que lo hace potencialmente útil para aplicaciones estructurales.

Por otra parte, mediante el proceso de Aleado Mecánico (AM), es posible la síntesis de
compuestos intermetálicos, ofreciendo la posibilidad de mejorar sus propiedades
mecánicas debido a la disminución del tamaño de grano a escala nanométrica. Aún
cuando es posible obtener materiales nanocristalinos mediante esta técnica de estado
sólido, es necesario emplear técnicas de consolidación que permitan disminuir el
crecimiento de grano tanto como sea posible.

La síntesis de compósitos principalmente se lleva a cabo mediante fusión, siendo hasta

ahora la técnica de consolidación más empleada; adicionalmente, existen otras opciones a
partir de polvos como Presión Isostática en caliente (HIP), Presión Isostática en frío (CIP),
Sinterización por Plasma (SPS) y consolidación por Onda de Choque, entre otras que
[21]
permiten retener en mayor grado las características nanoestructurales del proceso de
AM y obtener densificaciones elevadas.

Objetivo General.

Diseñar, fabricar y caracterizar un equipo capaz de retener una atmosfera o estar en

vacio, que cuente con un sistema capaz de transmitir una carga externa hacia los polvos,
que contenga un horno para que caliente los polvos a la temperatura requerida y que la
máquina cuente con un sistema de refrigeración para evitar el sobre calentamiento de la
máquina ocasionado por la transferencia de calor que es generado por el horno y
transmite el calor hacia la cámara.

x
.

ESTADO DEL ARTE

En este capítulo se trataran los

antecedentes que se tienen acerca de
las aleaciones mecánicas de
aluminio que ya existen y también
se trataran las máquinas que existían
para realizar dichas aleaciones
aplicando así los principios de
funcionamiento de la máquina.

1
1.1 Mezclado de Polvos Metálicos

El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos y se lleva a cabo

con los siguientes objetivos:

a) Como los polvos fabricados por diversos procesos tienen distintos tamaños y
formas, se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en
la que todas las partículas de cada material se distribuyen uniformemente.

b) Se pueden mezclar los polvos de distintos metales y de otros materiales, para

impartir propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto.

c) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus características de
flujo. Se obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, mejor flujo de los
metales en polvo hacia los moldes y una mayor vida de las matrices. Los
lubricantes que se usan con frecuencia son ácido esteárico o estearato de zinc, en
la proporción de 0.25 a 5% en peso.

El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar
contaminación o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar
la forma de las partículas y endurecerlas por trabajo, dificultando así la siguiente operación
de compactación. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmósferas inertes ( para
evitar la oxidación ) o en líquidos, que funcionan como lubricantes y hacen más uniforme
la mezcla. Se dispone de varios tipos de equipo de mezclado (figura 1.1). Para mejorar y
conservar la calidad. Estas operaciones se controlan cada vez más con
microprocesadores.

1.1.1 Riesgos
Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos metálicos son explosivos en
especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe de tener gran cuidado
durante el mezclado y en el almacenamiento y el manejo. Entre las precauciones están a)
conexión del equipo a tierra, b) Prevención de chispas (usando herramientas que no las

2
produzcan y evitando fricciones que son fuentes de calor) y c)prevención de nubes de
polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.

1.2 Compactación de Polvos Metálicos

La compactación es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en matrices, o

moldes para obtener las formas (figuras 1.1 ,1.2). Las prensas que se usan son de acción
hidráulica o neumática. Los objetivos de la compactación son obtener l a forma, densidad
y contacto entre partículas necesarias para que la parte tenga la resistencia suficiente y
pueda seguir procesando.

Figura 1.1 compactación de un polvo metálico para fabricar un buje

(Comprimido en Crudo)

Figura 1.2 Herramienta y juego de matrices típicos para compactar un engranaje recto

3
1.2.1 Comprimido en Crudo o en Verde
El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe fluir con facilidad
para llenar la cavidad del molde. El prensado se suela hacer a temperatura ambiente,
aunque también se puede hacer a altas temperaturas.

La densidad del comprimido crudo depende de la presión aplicada (figura 1.3) Al aumentar
la presión de compactación, la densidad tiende a la del metal macizo. Otro factor
importante es la distribución de tamaños de las partículas. Si todas las partículas son del
mismo tamaño siempre habrá algo de porosidad cuando se empaquen (teóricamente,
cuando menos el 24% del volumen.

Figura 1.3 Densidad de comprimidos de cobre

Mientras la densidad, la resistencia y el módulo de elasticidad de la pieza serán mayores

(Figura 1.4).La razón es que al aumentar la densidad será mayor la cantidad de metal en
el mismo volumen, por lo que aumentará su resistencia contra las fuerzas externas. Por la
fricción entre las partículas metálicas del polvo, y la fricción entre los punzones y las
paredes del dado, la densidad en el interior de una pieza puede variar en forma
considerable.

4
Esta variación se puede reducir al mínimo con un diseño correcto de punzón matriz, y
controlando la fricción. Podrá necesitarse, por ejemplo, usar varios punzones con
movimientos separados, para asegurar que la densidad sea casi uniforma en toda la parte
(Figura 1.5). Hay que recordar una descripción parecida acerca de la compactación de
arena en la fabricación de los moldes.

De la figura 1.3 r Densidad de comprimidos de polvo de cobre y de hierro, en función de la

presión de compactación. La densidad influye mucho sobre las propiedades mecánicas y
físicas fabricadas por la metalurgia de polvos

Figura 1.4 Efecto de la densidad sobre la resistencia a la tensión, alargamiento y

conductividad eléctrica de polvo de cobre .IACS, por sus siglas en ingles y que significa
norma internacional de cobre recocido, para conductividad eléctrica

Figura 1.5 Variación de la densidad al compactar polvos metálicos en diversas matrices: a

y c prensa de acción sencilla; b y d prensa de doble acción

5
Se puede apreciar en b y d la uniformidad de la densidad por prensar con dos punzones
con movimientos separados en comparación de curvas de presión igual al compactar
polvo de cobre en una prensa de acción sencilla.

1.2.2 Equipo

La presión necesaria para prensar metales en polvo va de 70 MPa para el aluminio, hasta
800 MPa, para partes de hierro de alta densidad (Figura 1.6). La presión de compactación
necesaria depende de las características y la forma de las partículas del método de
mezclado y del lubricante.

Figura 1.6 Presiones de compactación para diversos polvos metálicos

La capacidad de las prensas es de 1.9 a 2.7 MN aunque se usan prensas de capacidades

muchos mayores en aplicaciones especiales. En la mayor parte de las aplicaciones se
requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pequeñas se usan prensas mecánicas
de manivela o excéntrica; para capacidades mayores se usan prensad de rótula o de
palanca. Las prensas hidráulicas (figura 1.7) con capacidades hasta de 45 MN se pueden
usar para partes grandes.

6
La selección de la prensa depende del tamaño y la configuración de la pieza, de la
densidad requerida y de la tasa de producción. Sin embargo, si aumenta la rapidez de
prensado, aumentará la tendencia de la prensa a aprisionar aire en la cavidad de la matriz.
Evitando una compactación correcta.

Figura 1.7 Prensa mecánica

1.3 Aleado Mecánico.

Las primeras investigaciones sobre AM fueron desarrolladas por John S. Benjamín a
finales de los 60s y fueron enfocadas a la producción de super-aleaciones base hierro y
níquel. En general, el AM es un proceso de molienda de polvos metálicos, comúnmente
en seco, que consiste en repetidas deformaciones plásticas: molienda, laminación,
prensado, etcétera; con el objetivo de generar una aleación homogénea de dos o más
constituyentes mediante la unión (soldadura) y fractura de las partículas. Una de sus
ventajas, es la posibilidad de usar atmósferas especiales (Ar, N2, H2, NH3, etc.) para evitar
la oxidación o inducir alguna reacción química a baja temperatura.

Este proceso hace posible la dispersión fina de partículas de segunda fase, extensión en
los límites de solubilidad sólida, refinamiento del tamaño de grano a niveles nanométricos,
síntesis de fases intermetálicas cristalinas y fases cuasi-cristalinas, desarrollo de fases
amorfas (vítreas), desordenamiento de intermetálicos, aleación de elementos que son
difíciles de sintetizar mediante procedimientos convencionales.

Los medios típicos de molienda usados incluyen bolas de acero de alta dureza, acero
inoxidable o materiales cerámicos; así mismo, el equipo empleado para el AM, consiste en

7
molinos de alta o baja energía tales como atricionadores, vibratorios, planetarios y
horizontales (comerciales).

1.3.1 Mecanismo de Aleado Mecánico

Durante la molienda las partículas de polvo son frecuentemente aplastadas, soldadas en

frío, fracturadas y soldadas nuevamente. Siempre que dos bolas chocan, cierta cantidad
de polvo es atrapado entre ellas; alrededor de mil partículas con un peso agregado de
apenas 0.2 μm son atrapadas durante cada colisión. La fuerza de impacto deforma
plásticamente las partículas de polvo conduciendo a su endurecimiento y fractura (figura
1.8). Desde tempranas etapas de molienda, las partículas son suaves, si usamos cualquier
combinación de material dúctil-dúctil o dúctil-frágil; su tendencia a soldarse y a formar
partículas grandes es alta.

Bola

Medio
de Ni/A

Partícula
s
f

a)

Ni
Lamin
as Al

b)

Laminas
fracturad

c)

Figura 1.8 Evolución microestructural de una aleación durante el proceso de AM (a) Etapa
inicial, (b) Etapa intermedia y (c) Etapa final.

8
La naturaleza de las fases formadas en el AM, depende de las reacciones mecano-
químicas que se generan en el sistema de aleación; tales como: cantidad de deformación
y fractura, atmósfera, tiempo, temperatura, naturaleza y cantidad de agente de control
usado en el proceso.

Durante el aleado mecánico se tienen tres etapas que es la etapa inicial esta es cuando
las dos bolas se empiezan a juntar y chocan con las partículas deformadas de Al y Ni. La
etapa intermedia. Debido a la presión ejercida por las bolas las partículas deformadas se
juntan y se forman laminas soldadas. La etapa final es cuando ya están aleadas las
partículas de Al y Ni y llegan a fracturarse para asi poder realizar el estudio de la aleación.

1.3.2 Maquinas compactadoras para aleaciones mecánicas

Figura 1.9 Palanca de presión simple

De la figura 1.9 Esta máquina compactadora funciona con el principio en el que los
materiales se colocaban al centro y se compactaban con el uso de una palanca aplicando
la fuerza el operante de tal maquina no había muchas ventajas pero fue la maquina
pionera para el estudio y la creación de aleaciones de metales

9
VENTAJAS DESVENTAJAS
Primer máquina para creación de material tenía que ser previamente
aleaciones calentado
Se pudo estudiar las aleaciones de No se podía alear completamente
metales
No se tenía la presión adecuada para
compactar el material
Requeria de menor energía Mayor tiempo

Tabla 1.1 comparación de ventajas y desventajas que se tienen con la maquina

Figura 1.10 Máquina Compactadora

En esta máquina los polvos eran pre mezclados para después ser vaciados en un molino
donde eran finamente molidos mezclados por completo para pasar a un cilindro donde el
tornillo sin fin pasaba y ejercía presión para inyectarlos en un molde, después en el molde
eran calentados los polvos en un solvente hasta lograr su Sinterización.

10
 Figura 1.11 Máquina Compactadora de Aleaciones Metálicas(SPS)

Esta máquina usa los principios de aleado mecánico y el HIP cuenta con un sofisticado
sistema para tener un control de todos los elementos que entran en función para las
aleaciones (temperatura, vacio, presión y refrigeración)

VENTAJAS DESVENTAJAS
Uso de ventiladores Máxima capacidad de presión es de 15
toneladas
Refrigeración atreves de agua Costo de $5,000,000.00
Controladores de temperatura Tamaño de gran escala
Creación de vacío y atmosfera con Crea una aumento en la superficie
diversos gases
Capacidad para crear diversas Puede ocasionar fractura en los límites
aleaciones de metales de grano y descomposición

Tabla1.2 Ventajas y Desventajas

11
GENERALIDADES

En este capítulo se trataran los

principios de funcionamiento que la
máquina usara que son el principio
de Aleado Mecánico (AM) y el
Prensado en caliente y como serán
involucrados dentro de la máquina
los dos principios de
funcionamiento.

12
2. Generalidades

Principios de funcionamiento de la máquina

Aleado Mecánico es el uso de fuerzas externas que actúan en compresión en los polvos
que son tratados térmicamente
El HIP Es el tratamiento que ocupa un vacio de argón para evitar la porosidad en las
aleaciones y es tratado térmicamente al igual que el aleado mecánico

2.1 Principio de funcionamiento de la máquina

El primer principio de funcionamiento es el aleado mecánico y el segundo es el HIP.

2.1.1 El aleado mecánico

El aleado mecánico es la formación de aleaciones mediante el uso de una fuerza
externa, es decir la combinación a nivel atómico de dos o más metales sólidos, se realiza
por la acción de una fuerza comprensiva; a diferencia del aleado convencional que se
realiza mediante la mezcla de los metales fundido en un crisol.
En la práctica, el aleado mecánico se consigue mezclando polvos muy finos de diferentes
metales. La mezcla es introducida en un molino de alta energía, donde las partículas de
polvo se comprimen unas con otras, hasta que prácticamente se sueldan, obteniendo una
combinación a escala atómica. El polvo aleado mecánicamente, puede entonces ser
moldeado y tratado térmicamente para producir piezas útiles, o bien, puede ser usado
como recubrimiento, catalizador o conductor.
Los materiales cristalinos tienen muchos cristalitos orientados de diferente manera entre
sí, es decir, están todos unidos pero con diferentes orientaciones, a esos les llamamos
materiales policristalinos y el tamaño de estos cristalitos influye notablemente en sus
propiedades, lo cual puede ser muy variado.

El desarrollo de aleaciones de alta resistencia a temperaturas elevadas es poco

promisorio, debido a que los precipitados de estas aleaciones, a altas temperaturas, tienen
tendencia a la coalescencia y/o disolución. Para superar estos inconvenientes, se han
desarrollado las llamadas aleaciones endurecidas por dispersión. Estos materiales
presentan una combinación única de alta resistencia mecánica y altas conductividades
eléctrica y térmica. Adicionalmente, estas propiedades s se mantienen incluso después de

13
exposiciones a temperaturas cercanas al punto de fusión del cobre puro. Mediante la
adición de dispersoides termodinámicamente estables, que no coalescen y no se
disuelven a temperaturas altas, producen en el cobre excelentes propiedades mecánicas.
Estas partículas deben encontrarse uniformemente distribuidas y deben ser lo
suficientemente pequeñas para que con fracciones volumétricas bajas, el espaciado entre
ellas produzca un efecto de endurecimiento notable. Las partículas finas deben mantener
su espaciado y tamaño originales a temperaturas altas, parámetros topológicos que del
proceso de manufactura de la aleación. Los métodos comúnmente usados en la obtención
de aleaciones endurecidas por dispersión son, entre otros, mezcla mecánica,
descomposición de sales, oxidación interna, reducción selectiva y aleación mecánica.

Presión Isostática en Caliente (HOT ISOSTATIC PRESSING) HIP

Es un proceso de manufactura usado para reducir la porosidad de los metales y la
influencia de la densidad de varios materiales cerámicos.
El proceso de HIP trata de un componente tanto a temperatura elevada y la presión
isostática del gas en un buque de alta presión de contención. El gas que mas se utiliza es
el argón pues no crea una reacción química. La cámara es aislada causando que la
presión interna aumenta y la presión aplicada al material se presenta en todas direcciones
de ahí el termino de isostático, también es usado como parte del sinterizado y para
proceso de fabricación de compósitos de metal.
Para procesos de pruebas el argón es aplicado entre 103 MPA y 310 MPA siendo la
presión de 103 la más común. El proceso alcanza temperaturas entre 4800 C y 1315o C
para superaleaciones de base níquel.
La aplicación simultánea de calor y la presión interna elimina huecos y microporosidad
mediante una combinación de la deformación plástica, fluencia, y la difusión de unión.
Aplicaciones primarias son la reducción de defectos o vacancias, la consolidación de polvo
de metales, cerámicos y compuestos de metales en revestimiento.

2.1.2 Principios de funcionamiento aplicados en la máquina

La maquina usa los dos principios antes mencionados pues el aleado mecánico entra en
función cuando los polvos de aluminio y níquel sean compactados con una presión de 60
toneladas a una temperatura de 660o C dentro de la cámara en la cual se tendrá un vacio

14
de argón para así, evitar la reacción química de oxidación en los materiales esto gracias
al principio del HIP
Estos dos principios se utilizan por que habrá un aumento de superficie de contacto
cuando estén a la presión de 60 toneladas, podrá permitir la disminución del tiempo de
aleación a una temperatura mayor y obtendrá una protección por la atmosfera inerte de
argón. Esto quiere decir que tendrá las condiciones adecuadas para que el material no se
fusione y se haga uno solo pues solo se quiere unir en una superficie lo suficientemente
grande y aleada para poder estudiar los compósitos de Al- NI3Al esto puede ser estudiado
debido a que los limites de grano no serán tan afectados pues solo estarán unidas las
partículas y no fusionadas por completo.

Figura 2.1 Principio de Funcionamiento (am)

La maquina consta de un émbolo que corre a través de un cilindro para ejercer la presión.
Los polvos están dentro de un horno que los mantiene a una temperatura de fusión de
660o C el horno está aislado por material cerámico y se calienta a través de resistencias,
tiene una base suficientemente fuerte para soportar la presión ejercida sobre los polvos,
cuenta con termopares para poder controlar la temperatura del horno, existe una
conexión para controlar la atmosfera de argón con ayuda de un sistema de vacío.

15
 Figura 2.2 Máquina Compactadora de Compositos de Al –Ni

VENTAJAS DESVENTAJAS

Una mejor aleación para los metales Solo es capaz de realizar un tipo de
aleación
Capacidad de hasta 60 toneladas de Sufre de sobrecalentamiento
presión
Un costo de producción aproximado de Cámara muy pequeña y poca capacidad
$5,000.00 para contener material
Una aleación de metales más certera y No existe controladores para todo el
para mejor estudio sistema
El horno necesita de menor energía para Derrite las juntas
elevar la temperatura
Es de Aluminio el cual soporta mayor Necesita un sistema de refrigeración
temperatura
Evita la oxidación por ser de aluminio Mayor tiempo de uso

Es de fácil transporte

Tabla 2.1 Ventajas y desventajas de la máquina compactadora (proyecto)

2.2 Sumario.

El sistema es montado a una prensa que registra la presión ejercida en el embolo, en el

caso del flujo este se controla conectándose a un sistema de recirculación el cual

16
mantiene de manera automática la temperatura del agua circulante en 18 ºC mediante un
sistema de radiadores y ventiladores. La temperatura es controlada en base a un sistema
de reóstato que controla el voltaje suministrado a las resistencias del horno y el termopar
colocado en un costado del dado registra la temperatura del sistema.

17
DISEÑO CONCEPTUAL

En este capítulo se efectuara el

QFD (Despliegue de funciones
de calidad) para determinar los
requerimientos del cliente darle
de mayor a menor importancia a
cada uno y como serán
solucionados para la realización
del proyecto.

18
3 Diseño Conceptual.

El proceso para la generación de un diseño conceptual está compuesto por dos etapas:
La etapa de definición, que consiste en establecer el problema o necesidad a resolver
mediante requerimientos del cliente y traducir de estos a términos mesurables de
ingeniería; La segunda etapa es la denominada preliminar del diseño y consiste en un
proceso creativo para la generación de conceptos que satisfagan el problema definido
previamente.

3.1 Etapa de Definición

La metodología que emplearemos para esta primera etapa será el despliegue de

funciones de calidad (QFD por sus siglas en ingles). El QFD tiene como objetivo
primordial, integrar los requerimientos y expectativas de los clientes, al proceso del diseño.
En esta etapa los requerimientos del cliente se traducen en términos mesurables de
ingeniería, aquí también se definen las características que deberá tener el producto,
expresadas como una serie de metas de diseño.

3.1.1 Identificación del cliente

En general este tipo de sistemas de compactación son utilizados con fines de
investigación, por lo tanto se podría afirmar que el cliente sería a aquella persona que
tenga la necesidad de consolidar aleaciones mediante la compactación en caliente de
materiales granulares.

3.1.2Determinación de los requerimientos del cliente

En función del paso anterior, se presenta un listado de los requerimientos que debe
cumplir el sistema para satisfacer las necesidades del cliente:

A.- Que opere a temperaturas elevadas

B.- Que opere bajo presiones altas
C.- Que pueda operar con una atmosfera interna de gas argón o con vacío
D.- Que sea de operación segura

19
E.- Que pueda ser portátil
F.- Que sea económica

3.1.3 Determinación de la importancia de los requerimientos del cliente:

Para la determinación de la importancia se procederá al método de eliminación por pares,

este método, se basa en comparar cada elemento de la primera columna contra cada
elemento de la primera fila, colocando un “+” si es de mayor importancia y “-“si es de
menor importancia; al final el requerimiento que sume mayor cantidad de “+” será el de
mayor importancia.

A B C D E F Σ(+) % Ponderación
A / - - - + + 2 13.33 7
B + / - - + + 3 20.0 8
C + + / - + + 4 26.66 9
D + + + / + + 5 33.33 10
E - - - - / + 1 6.66 6
F - - - - - / 0 0 5
Total 15 Σ=100%
TABLA 3.1 Método de Eliminación por Pares

PONDERACION Requerimiento
10 D Que sea de operación segura
Que pueda operar con una atmosfera
9 C
interna de gas argón o con vacío
8 B Que opere bajo presiones altas
7 A Que opere a temperaturas elevadas
6 E Que pueda ser portátil
5 F Que sea económica
TABLA 3.2 Ponderación de Requerimientos

20
Los números asignados denotan el grado de importancia de los requerimientos del
cliente, así pues, el 10 denota el requerimiento de mayor importancia, mientras que el 5
denota el de menor importancia.

3.1.4 Estudio Comparativo con Productos Existentes

De acuerdo a las diferentes técnicas de consolidación, existen diferentes máquinas o

sistemas que se utilizan para este fin. A continuación se presentan algunos de los más
destacados

3.1.4.1 Maquina de SPS

La máquina de sinterización asistida por plasma es una opción efectiva para la
consolidación de materiales granulares, sin embargo tiene costo es demasiado alto.
Consiste de un cilindro hidráulico que genera una presión a través de un embolo, el cual
está conectado de tal forma que produce un arco eléctrico elevando la temperatura del
material que se quiere consolidar en cuestión de segundos.

3.1.4.2 Maquina de compactación Dinámica

Esta máquina consolida las muestras mediante el lanzamiento de la pastilla previamente
precompactada hacia una placa colocada para este fin especifico. La maquina como tal
consiste, en un cañon de gran longitud. El costo de este tipo de maquinas, debido a su
tecnología es muy elevado.

3.2 Comparación con máquinas del mercado

En la siguiente tabla se mostrara la comparación de los tipos de maquinas compactadoras
existentes disponibles, en ellas se puede apreciar como es que cada una de las opciones
cumple con los requerimientos del cliente en una escala del 1 al 5.

1. No cumple
2. Cumple ligeramente
3. Cumple medianamente
4. Cumple casi totalmente
5. Cumple totalmente

21
 Máquina de Máquina de
compactación Máquina de compactación
Requerimiento Estática SPS dinámica
A Que opere a temperaturas elevadas 4 5 1
B Que opere bajo presiones altas 4 4 5
Que pueda operar con una atmosfera 1
C interna de gas argón o con vacío 5 5
D Que sea de operación segura 5 5 5
E Que pueda ser portátil 1 1 1
F Que sea económica 3 1 1
Σ 22 21 14
Tabla 3.3 Comparación de maquinas compactadoras con requerimientos.

De acuerdo a esta evaluación de las máquinas que existen el mercado y que se utilizan
para consolidar materiales granulares, la máquina de compactación estatica es la que
cumple de mejor forma los requisitos planteados en un inicio, por lo que servirá como una
referencia para basar la propuesta de diseño del presente trabajo.

3.3 Traducción de los requerimientos del cliente en términos mensurables de

ingeniería:
En la tabla siguiente podremos observar la traducción de los requerimientos deseables en
términos mesurables que para el ingeniero es lo más útil para poder comenzar a diseñar

unidad de
Traducción
Requerimiento medida
Alto In
Ancho In
Resistente. Largo In
Exp. Temperaturas minutos
Evitar fallas Factor

22
 seguridad
Longitud min. In
Altura min. In
Ligera. Ancho min. In
No. De piezas Cantidad
Materiales Kg.
Costo de
Fácil mantenimiento compostura. Dinero
Extracción del
Pas
Oxigeno
Mantenimiento de Vacio y Refrigeración Inyeccion del argon Pas
Caudal mm3/s

Tabla 3.4 Tabla de Términos Mesurables.

3.4 Metas del Diseño

Se presentaran las metas del diseño que deberán de cumplir con los requerimientos antes
establecidos ya sea en su totalidad o cubrir la mayoría de los requerimientos.
META
Dimensiones
máximas
Costo no mayor a 6000 pesos
Temperatura Minima de 400ºC y máxima de 800ºC
Presion Mínima de 39 ton/in2 90 Ton/in2
Peso Maxima de 100 kg.
La cámara no debe de subir su temperatura
Refrigeración
a mas de 150º c
Atmosfera Vacio de Argon
No debe de tener porosidad la muestra
Calidad de la pieza

Tabla 3.5 Metas del diseño

23
3.5 Etapa preliminar del diseño
En esta etapa se pretende llegar a una solución, siendo un concepto que satisfaga la
necesidad. Este incluye los sistemas básicos de funcionamiento y/o la forma general del
producto.

3.5.1 Generación de conceptos

Debido a que existen varias estrategias para la generación de conceptos e ideas, se

decidió hacer uso de la tormenta de ideas (Brain-Storming) por su facilidad y eficacia. Con
este método se pretende generar la mayor cantidad de ideas para la solución del problema
(como llevar a cabo la función), para después por medio de las técnicas de evaluación de
Ullman y una matriz de decisión, obtener un concepto general del diseño propuesto.

3.5.2 Tormenta de ideas (Brain-Storming)

Propuesta 1
Fabricar una máquina completa basada en un prensa hidráulica con gran capacidad de
presión. Esta prensa deberá tener toda la zona de compactación sellada de tal forma que
hacia el interior de esta se pueda realizar un vacío, así como también se localice un horno
de resistencia.

Propuesta 2
Fabricar solamente una cámara de compactación de dimensiones reducidas que pueda
ser colocada en una prensa hidráulica universal. La cámara deberá contar con sellos de
alta temperatura en cada una de sus conexiones, para permitir que en el interior se
mantenga el vacío generado por una bomba externa y un sistema de refrigeración. El calor
será generado por un horno de resistencia eléctrica, conectado a un termopar para que
sea censada la temperatura. La presión será transmitida hacia el interior mediante un
embolo.

24
Propuesta 3
Fabricar un sistema de dado sellado al vacío, el cual sea colocado en una prensa
universal. Bajo este esquema el horno será colocado alrededor el dado expuesto al medio
ambiente.

3.5.3 Evaluación de conceptos

La evaluación de los conceptos se realizara por medio de la técnica de Ullman, la cual

consiste en pasar por los conceptos generados por una serie de filtros e irlos eliminando
de acuerdo a los siguientes criterios:

Factibilidad
Disposición de tecnología
Filtros pasa no pasa
Matriz de decisión

La evaluación de nuestros conceptos se llevara acabo por medio de una serie de tablas,
donde del lado izquierdo aparecerán los conceptos a evaluar y en el lado derecho
aparecerán el criterio de evaluación.
La metodología seguida fue:
1ro se evalúa el concepto de acuerdo a su factibilidad en:
No es factible
Tal vez es factible
Es factible
2do una vez hecho esto, los requerimientos que pasaron la etapa anterior se evalúan en
cuanto a su disponibilidad tecnológica:

Tecnología desarrollada
Tecnología disponible
Tecnología al alcance

Finalmente se evaluara considerando el cumplimiento de los requerimientos del cliente:

25
Si cumple
No cumple

Por último, los conceptos que aprueben la evaluación se reunirán en una lista final para
poder ser evaluados en una matriz de decisión.

La matriz de decisión es la tabla que nos dirá cual de las 3 propuestas es la que mas
cumpla con los requerimientos del cliente y cual es más factible de poder realizar.

3.6 Matriz de decisión

De acuerdo a las evaluaciones anteriores, ahora se calificaran las dos propuestas que
pasaron la evaluación anterior para encontrar cual es la mas apropiada para este diseño.

Propuesta
Propuesta
Importancia 2
REQUERIMIENTOS 2
relativa

Que sea de
10 10 8
operación segura
Que pueda operar
con una atmosfera
9 10 9
interna de gas argón
o con vacío
Que opere bajo
8 10 10
presiones altas
Que opere a
temperaturas 7 10 10
elevadas
Que pueda ser
6 9 10
portátil
Que sea económica 5 9 10
puntos totales 58 57
puntos de los 3 req mas import 30 27
Promedio 44 42
Tabla 3.7 Matriz de decisión

26
De acuerdo a esta evaluación la propuesta 2 es la que cumple de mejor forma los
requerimientos planteados en un inicio, por lo cual se procederá a realizar el diseño a
detalle de esta opción.

3.7 Datos generales del diseño conceptual

Para poder generar un diseño de una máquina compactadora que cumpla con los
requerimientos se elaboro el metodo QFD para poder tener una idea de cómo realizar este
diseño y se llego a la conclusión de generar la propuesta 2 que consiste en Fabricar
solamente una cámara de compactación de dimensiones reducidas que pueda ser
colocada en una prensa hidráulica universal. La cámara deberá contar con sellos de alta
temperatura en cada una de sus conexiones, para permitir que en el interior se mantenga
el vacío generado por una bomba externa y un sistema de refrigeración. El calor será
generado por un horno de resistencia eléctrica, conectado a un termopar para que sea
censada la temperatura. La presión será transmitida hacia el interior mediante un embolo.
Para poder cumplir con la propuesta se hará una lista de los elementos con los que
contara la máquina compactadora:
Cámara cilíndrica que cuente con un sistema de refrigeración.
Horno de resistencias eléctricas con unión a un termopar.
Embolo capaz de transmitir presión generada por una prensa
Dado que sea capaz de resistir altas temperaturas, soportar la presión generada por la
prensa y contenga los polvos para las aleaciones.

3.7.1Diseño conceptual de la cámara.

La cámara será manufacturada por el método de molde de arena de forma cilíndrica para
que el flujo del sistema de refrigeración sea continuo deberá ser fabricada de un material
que sea resistente a la temperatura y sea fácil de manufacturar

EL material será aluminio que tiene gran resistencia a las temperaturas en comparación
con otros elementos y es fácil para manufacturar sobre todo para poder hacerla por el
molde de arena.

27
Tendrá que estar completamente sellada por la parte inferior y contara con una tapa en la
parte superior con apoyo de un sello de alta temperatura para evitar la fuga de vacio. La
tapa tendrá conexión.

  CONEXIÓN PARA EL 
TERMOPAR 

Conexión para el voltaje

Conexión para inyectar el vacio de

argón

Figura 3.1Bosquejo de la Camara

3.7.2 Horno con resistencia

Este horno funcionara conectando las resistencias a un regulador de voltaje el cual

calienta las resistencias usara un voltaje aproximado de 70v y este transferirá el calor
hacia el dado y tendrá cerámico para evitar la pérdida de calor dentro del horno hacia los
polvos que se compactaran. Su diámetro exterior será del tamaño del diámetro interior de
la cámara y su diámetro interior será del tamaño del diámetro exterior del émbolo. Un
termopar estará dentro del horno para que pueda ser censada la temperatura que será de
un rango de 100 a 600º

28
3.7.3 Embolo.

El émbolo no requiere de una fabricación especial solo debe de tener la capacidad de

transmitir la carga generada por la prensa hacia los polvos la carga deberá de ser
distribuida uniformemente será de forma cilíndrica para que la distribución de la carga sea
mejor.
El material deberá de ser de aluminio, acero inoxidable o tungsteno pues estará sometido
a temperaturas mayores de 400º c y un esfuerzo de carga. Su diámetro exterior deberá
ser del tamaño del diámetro interior del horno.

FUERZA GENERADA POR LA

PRENSA

FUERZA TRANSMITIDA POR EL

ÉMBOLO

3.7.4 Dado de Contención de Polvos:

Este estará dentro del horno y soportara toda la temperatura que este genere recibirá la
presión que el embolo le someta y estarán contenidos los polvos dentro de este.
Su diámetro exterior será del tamaño del diámetro interior del horno y su diámetro interior
será de la medida del diámetro exterior del émbolo

29
 FUERZA GENERADA
POR EL EMBOLO

PLOVOS DE AL y Ni

Figura 3.3 bosquejo Dado

3.7.5 Sistema de refrigeración

El sistema de refrigeración estará en la cámara en forma de serpentín con un flujo

continuo para que sea constante el enfriamiento en la cámara y gracias a la forma
cilíndrica de la cámara se puede hacer el serpentín.
El fluido será agua que entrando por una conexión de la tapa superior de la cámara
correrá por todo el sistema y saldrá hacia donde este contenida el agua para que vuelva a
circular por la bomba.

3.8 Funcionamiento de la máquina

La maquina estará montada dentro de una prensa la cual ejercerá presión sobre el émbolo
aproximada de 30 ton/in2 y este transmitirá una carga distribuida uniformemente
aplastando el dado el cual contiene los polvos, estarán calentándose por un horno
eléctrico que elevara la temperatura dentro del dado aproximadamente hasta 600º C.

Todo esto sucederá dentro de la cámara que se estará enfriando por su sistema de
refrigeración y mantendrá un vacio de argón que es generada por un sistema de inyección
de vacío.

30
 Figura 3.4 Diseño de sistema en conjunto.

Figura 3.5 Máquina montada dentro de una prensa para generar la presión

31
DISEÑO A DETALLE

32
4.1 Diseño a detalle

En esta etapa se presentan todas las especificaciones, cálculos y características de cada

uno de los componentes de la cámara de compactación. En el anexo A se muestra los
planos de ingeniería del ensamble y de cada uno de los componentes.

4.1.1 Diseño del cuerpo principal

De acuerdo a los requerimientos obligatorios, existen restricciones en cuanto al

dimensionamiento del cuerpo principal, las cuales son impuestas por el horno tanto en el
diámetro externo de 160 mm y como en la altura de 150 mm. De forma indirecta el claro
máximo de la prensa donde se aplique la cámara también restringe la altura.
Considerando un claro máximo de una prensa promedio, el valor de esta restricción es de
450 mm.

Entonces de acuerdo a estas restricciones, las dimensiones generales del cuerpo principal
se fijaran en:

Diámetro interno= 165 mm

Altura= 200 mm

Para definir el diámetro exterior es necesario antes definir el diámetro del serpentín. El
valor del diámetro esta en función de la cantidad de calor que necesita extraer este circuito
de enfriamiento para mantener la temperatura de los componentes (primordialmente el
cuerpo principal) en un límite permisible. Para esto es necesario analizar las condiciones
de transferencia de calor del sistema, en la figura 4.1 se muestra un esquema de las
condiciones de operación del sistema.

Como se puede observar la trasferencia de calor del horno hacia los componentes de la
cámara se efectúa a través de los mecanismos de radiación y conducción. Estos

33
componentes a su vez disipan el calor mediante convección forzada a lo largo del
serpentín de enfriamiento. Esta transferencia de calor pone a los componentes en la
condición de flujo de calor constante, entonces a partir de la ley de enfriamiento de
Newton para convección[3.7] calculamos la temperatura superficial del serpentín a la salida:

"
(4.1)

Donde q” es el flujo de calor, h es el coeficiente de trasferencia de calor por convección y

TMo la temperatura del refrigerante a la salida del mismo serpentín. Para encontrar h
haremos la consideración de condiciones completamente desarrolladas y utilizaremos la
ecuación del coeficiente de Nusselt:

4.36 (4.2)

Dado compactación (800°

C)
Serpentín
Horno (800°
Dos capas de
aislante

Figura 4.1 Esquema de operación del sistema de compactación

34
Donde D es el diámetro del serpentín y k es la conductividad térmica del refrigerante.
Para obtener el valor de k es necesario tener la temperatura media del líquido, lo cual
hace necesario el cálculo previo de TMo, entonces suponiendo balance de energía
tenemos que:

"
(4.3)

Donde L es la longitud total del serpentín, es el flujo másico del refrigerante, Cp es el

calor específico del refrigerante y TMi es la temperatura del refrigerante a la entrada. El
modelo para el flujo másico es:

(4.4)

Donde ρ es la densidad del fluido, um es la velocidad media del fluido y Ac es el área

transversal del serpentín. Entonces sustituyendo todas las ecuaciones en la número 4.1 y
simplificando tenemos que:

" "
(4.5)
.

Entonces, analizando este modelo matemático se puede observar que las únicas variables
que intervienen directamente con el desempeño del serpentín son el diámetro D, la
longitud L, la temperatura del refrigerante a la entrada TMi y la velocidad media del mismo.
Los demás términos son constantes e independientes de las dimensiones y el desempeño
del circuito de enfriamiento.

De acuerdo a este modelo, lo interesante sería calcular la temperatura exacta de los

componentes en la condición crítica, para lo cual es necesario el cálculo del flujo de calor
desde el horno, sin embargo esto representa una tarea laboriosa que alejaría al presente
proyecto de su objetivo. Por esta razón y con el fin de agilizar el proceso de diseño, se
procederá a definir el diámetro del serpentín en función del método de manufactura

35
quedando bajo la condición de que una vez fabricado el componente, el desempeño del
serpentín se regulara mediante las otras dos variables: la temperatura del refrigerante a la
entrada y el flujo másico.

Desde el punto de vista de la manufactura, la fabricación de todas las piezas será

mediante maquinados convencionales. En lo que se refiere al cuerpo principal la mejor
alternativa corresponde a fabricar el componente en tres piezas las cuales serán unidas
mediante un proceso final de soldadura, como se muestra en la figura 3.10. Esto significa
que la fabricación de la pieza que tiene los conductos del serpentín se realizara mediante
un barrenado desde la cara superior hacia el otro extremo. Para esto se requiere el uso de
una broca de longitud especial, las cuales en sus medidas comerciales, para una
profundidad efectiva de 200 mm, comienzan a partir de un diámetro de ½” o superior.

En función de lo anterior:

Diámetro del serpentín= 12.7 mm

Diámetro Exterior del cuerpo principal= 240 mm

Con respecto al mecanismo de sellado, este será mediante un sello de silicón (o’ring). De
acuerdo a esto, la parte superior del cuerpo deberá diseñarse con una ranura para la
colocación del sello. El perfil de esta ranura deberá ser dimensionado considerando la
deformación del sello en la posición límite donde los dos componentes se encuentren en
contacto. El objetivo es lograr este contacto para favorecer la transferencia de calor por
conducción entre los dos componentes.

Diámetro sello= 3/16” = 3.175 mm

Área sección transversal= 7.917 mm2
Factor de compresión= 0.85

De acuerdo al factor de compresión, el área de la sección transversal de la ranura debe

ser:

0.85 6.729

36
Entonces considerando la sección transversal del sello y la reducción de área proyectada,
el perfil de la ranura se definirá como se muestra en la figura 4.2.

Ranura para sello

Figura 4.2 Perfil de la ranura para el sello de la tapa.

En lo referente a la conexión para los cables de alimentación de energía eléctrica, esta

corresponde a una pieza estandarizada. Para su instalación será necesario que el cuerpo
principal cuente con un barreno roscado 1- 8UNC 2B. Para las demás conexiones, tanto
del serpentín como del sistema de vacío será necesario realizar barrenos roscados con
cuerda 3/8-18NPT. Con respecto al medio de fijación entre el cuerpo principal y las tapas
superior e inferior, este será mediante tornillos. Para ello será necesario que el cuerpo
principal cuente con barrenos roscados M5 en ambas cara superior e inferior.

Con esta información se ha definido completamente el diseño final del cuerpo principal, ver
figura 4.3.

37
 Figura 4.3 Modelo final del cuerpo principal.

4.1.2 Diseño de la tapa inferior

De acuerdo al diseño conceptual, la tapa inferior consiste de una placa redonda. El

diámetro es igual al diámetro exterior del cuerpo principal. Durante el proceso de
compactación, esta tapa es sometida directamente a la fuerza de compresión la cual tiene
un valor máximo de 40 ton. Aunque la magnitud de esta fuerza es grande, la geometría de
la pieza permite despreciar una posible falla a consecuencia de esta situación. Sin
embargo algo que se debe tener en consideración es una posible deformación. Por esta
razón el material seleccionado para el componente será un acero 1020.

El medio de fijación con el cuerpo principal es a través de tornillos, los cuales serán de
cabeza plana ya que es necesario que no sobresalgan de la superficie para permitir un
buen asentamiento sobre la prensa. Los tornillos que utilizaran son M5 x 16, por lo tanto la
tapa deberá contar con barrenos de 6 mm que permitan la sujeción de la pieza.

38
 Figura 4.4 Modelo final de la tapa inferior.

4.1.3 Diseño de la tapa superior

La tapa superior durante el proceso no es sometida a ninguna condición de esfuerzo, por

lo cual la principal labor de diseño en cuanto a este componente se encuentra en el
serpentín interno y el mecanismo de sellado con el embolo. La geometría general de la
tapa consiste de una placa plana con guía longitudinal para el embolo y serpentín interno a
lo largo de esta guía, ver figura 4.5

Figura 4.5 Modelo final de la tapa superior.

Las dimensiones generales de esta pieza vienen dictadas por el diámetro exterior del
cuerpo principal así como el diámetro del embolo. En lo que se refiere al serpentín interno,
al igual que en el cuerpo principal, el diseño va enfocado a la manufactura.

39
En lo que se refiere al mecanismo de sellado, el diseño consiste en una tuerca que
presiona a un juego de rondanas, las cuales a su vez comprimen a unos sellos que se
deforman y ejercen dicha presión sobre las paredes cilíndricas que los contienen. Esto
permite tener un sellado eficiente a lo largo de la carrera del embolo. Ver figura 4.6.

Embolo

Tuerca Rondan

Sellos
Dirección
desplazamiento del
b l
Dirección fuerza
compresión del
Dirección expansión de los
sellos

Figura 4.6 Mecanismo de sellado entre la tapa superior y el embolo.

4.1.4 Diseño del émbolo

El émbolo consiste de una barra solida mediante la cual se aplica la presión sobre el dado
de compactación. Los parámetros a determinar de este componente son el diámetro y el
material a elegir, los cuales dependen del valor máximo de la fuerza aplicada.

Fmáx= 40 000 kgf = 392.3 kN

Por lo tanto si consideramos un diámetro de 2” (por ser una medida comercial), el valor del
esfuerzo de compresión al que sería sometido el componente es de:

40
Considerando las propiedades del acero 1020 rolado en frio como del material
seleccionado para el componente, este tiene un esfuerzo de cedencia de 393 MPa . Por lo
tanto:

393
2.030
193.553

Donde N es el factor de seguridad. Considerando la función del émbolo como elemento

sometido a esfuerzo de compresión y a un gradiente de temperatura, el valor calculado del
factor de seguridad es aceptable para esta condición estática. Es importante mencionar
que aunque el émbolo funciona como una columna, por las dimensiones definidas su
clasificación corresponde a la de columnas cortas, lo que permite despreciar cualquier falla
por pandeo.

4.2 Manufactura de la Cámara

4.2.1 Especificaciones de la materia prima

De acuerdo con las especificaciones definidas en el capitulo anterior, en tabla 4.1 se

muestra una lista con toda la información necesaria sobre la materia prima requerida para
la fabricación de los componentes no estandarizados de la cámara de compactación.

Cantidad Componente Material Cantidades y dimensiones

del material requerido
Cuerpo
1 Aluminio 413 2 Lingotes para fundición
principal
Placa redonda de 245 mm x
Tapa Aluminio 413
1 ½” de espesor
superior
Aluminio 413 Barra redonda de 4” x 95 mm

41
 Placa redonda de 4”x ¼ “ de
Aluminio 413
espesor
Acero AISI Placa redonda de 245 mm x
1 Tapa inferior
1020 3/4” de espesor
Acero AISI Barra redonda de 2” x 8” largo,
1 Embolo
1020 con acabado espejo
Rondana Acero AISI Barra redonda de 2 ½ “ x 1” de
2
especial 1020 largo
Tuerca Acero AISI Barra redonda de 3 ½” x 1”
1
especial 1020 de largo
Tabla 4.1 Lista de materia prima necesaria para la fabricación de los componentes.

4.2.2 Especificaciones de las partes estandarizadas

Además de los componentes fabricados, en el ensamble final de la cámara se requiere de

piezas estandarizadas como sujetadores de rosca, sellos, etcétera, las cuales se pueden
adquirir fácilmente dentro del mercado de refacciones. En la tabla 4.2 se muestra la lista
de todas aquellas piezas estandarizadas que se requieren para el ensamble final de la
cámara.

Componente Especificaciones Cantidad

Tornillo Cabeza plana M5 x16 11
Tornillo Cabeza hueca hexagonal M5 x 16 11
Sello O’ring 2” y espesor de 1/8” 2
Sello 0’ring 7 ½ “ y espesor de 3/16 “ 2
Conexión 3/8 “ – 18 NPT 6
Conexión ¾ Fabricación especial para hornos 1
Tabla 4.2 Lista de piezas estandarizadas.

42
 4.2.3 Proceso de fabricación

De acuerdo con el proceso de fabricación, en la figura 4.7 se muestra un diagrama de

operaciones del proceso general. Este diagrama muestra la secuencia cronológica de las
operaciones primarias desde la llegada de la materia prima hasta el ensamble final de la
cámara. Señala la entrada de todos los componentes al ensamble con el cuerpo principal.

Cuerpo
Tapa Superior Tapa Inferior Principal Plano:
Plano: TS‐00 Plano: TI‐01 CP‐00

Fundición

Maquinado Maquinado

Maquinado

Soldadura Soldadura

1‐O’ring 7 ½”

11‐ Tornillo cabeza

plana M5x16

1‐O’ring 7 ½”

11‐ Tornillo cabeza

hueca hexagonal
M5x16

43
 1‐O’ring 2”

Rondana Maquinado
Especial Plano:
R 01
1‐O’ring 2”

Émbolo Maquinado
Plano: R‐01

Maquinado
Tuerca Especial
Plano: TU‐01

Maquinado

Figura 4.7 Diagrama de proceso general de fabricación y ensamble de la cámara de

compactación.

4.2.4 Fabricación del cuerpo principal

En lo que se refiere al proceso de fabricación del cuerpo principal de la cámara, es

necesario primeramente la manufactura de tres piezas: un cilindro principal y 2 tapas. En
las tablas 4.3 y 4.4 se muestran respectivamente, las hojas de proceso de estos
componentes.

44
 Cámara de
Proyecto:
compactación
Cilindro Cuerpo
Pieza:
principal
Material: Aluminio 413
Plano: CP-01
Fecha: Marzo 2009
Elaborado
A.Fuentes
por:
Herramienta
Útiles /
No Operaci de de Observaci
Ilustración maquin
. ón corte contr ones
aria
ol
Mediante
Horno fundición
Flexo
Fundició para se fabrica
1 -
n fundir el cilindro
metro
aluminio perforado
base.
Se obtiene
un cilindro
Rectific
C. con las
ado
2 Torno Buril Verni dimension
cilíndric
er es de los
o
diámetros
finales.

45
 Se cortan
dos
rondanas
(plano CP-
Corte Flexo
Seguet 02) que
3 de Torno -
a servirán
tapas metro
posteriorm
en-te
como
tapas.

Se
Rectific rectifica la
4 Torno Buril
ado cara del
corte

Se hacen
bisel de
soldadura
Biselad
5 Torno Buril sobre las
o
caras
superior e
inferior.
Se realiza
la
perforació
Taladro
Barrena n de la
6 de Broca
do pieza de
banco
un
extremo a
otro.

46
 Se realiza
un fresado
Cortad
para
or,
Fresado comunicar
cabeza
7 Fresado ra alternada
l
vertical mente los
rotatori
barrenos
o
del
serpentín.
Se crea
una
superficie
plana
Fresado sobre la
Cortad
8 Fresado ra cual se
or
vertical posicionar
an las
conexione
s hacia el
interior.
Se hacen
las
correspon
dientes
perforacio
Taladro Juego
Barrena nes para
9 de de
do las
columna brocas
conexione
s del
líquido
refrigerant
e y el

47
 sistema de
vacío.

Se hace
Machu
cuerdas a
Roscad elo
10 los
o 3/8” 18
barrenos
NPT
anteriores.

Tabla 4.3 Hoja de proceso del cilindro del cuerpo principal

Cámara de
Proyecto:
compactación
Tapa Cuerpo
Pieza:
principal
Material: Aluminio 413
Plano: CP-02
Fecha: Marzo 2009
Elaborado
A.Fuentes
por:
Herramienta
Útiles /
No Operaci de de Observaci
Ilustración maquin
. ón corte contr ones
aria
ol
Se
rectifican
las
Rectific
1 Torno Buril rondanas
ado
previamen
te
cortadas.

48
 Se hacen
las
Tornead ranuras
2 Torno Buril
o donde se
alojaran
los sellos.
Se realiza
un bisel de
soldadura
Biselad
3 Torno Buril sobre una
o
de la
caras de
las tapas.
Se
realizan
11
Juego
Barrena Taladro barrenos
4 de
do columna no
brocas
pasados
sobre las
tapas
Se realiza
rosca M5
Roscad Machu
5 a los
o elo
anteriores
barrenos
Tabla 4.4 Hoja de proceso de la tapa del cuerpo principal

Una vez fabricadas las partes necesarias, el siguiente paso consiste en la unión mediante
soldadura de los componentes. Esto se ilustra en el diagrama de proceso de la figura 4.8

49
En la figura 4.9 se muestra una imagen final del cuerpo principal de la cámara después del
proceso de manufactura.

Tapa cuerpo Tapa cuerpo Cilindro cuerpo

principal principal principal

Maquinado Maquinado Maquinado

Soldadura

Soldadura

Rectificado/Acabado
sobre cordones
soldadura

Fin de proceso

Figura 4.8 Diagrama de proceso del cuerpo principal de la cámara de compactación.

50
 Figura 4.9 Fotografía final del cuerpo principal de la cámara de compactación.

4.2.5 Fabricación de la tapa inferior

En lo que respecta al proceso detallado sobre la fabricación de la tapa inferior, en la tabla

4.5 se muestra la hoja de proceso de este componente. En la figura 4.10 se muestra una
fotografía de la tapa inferior después del proceso completo de manufactura.

Cámara de
Proyecto:
compactación
Pieza: Tapa inferior
Material: Acero AISI 1020
Plano: TI-01
Fecha: Marzo 2009
Elaborado
A. Fuentes
por:

51
 Herramienta
Útiles /
No Operaci de de Observaci
Ilustración maquin
. ón corte contr ones
aria
ol
Se
rectifican
las
Rectific
superficies
adora
para
Rectific de
1 eliminar
ado superfici
defectos
es
superficial
planas
es y
geométric
os
Se
Taladro Juego realizan
Barrena
2 de de los 11
do
columna brocas barrenos
de 6 mm.
Se
avellanan
los
Taladro Broca- barrenos
Avellan
3 de avellan previos a
ado
brocas ador una
profundida
d de 4
mm.

52
 Mediante
la ayuda
de una
herramient
a especial
Rectific
4 Torno Buril (ver plano
ado
H01
Anexo) se
rectifica el
contorno
cilíndrico.
Tabla 4.5 Hoja de proceso de la tapa inferior.

Figura 4.10 Fotografía final de la tapa inferior de la cámara de compactación.

53
4.2.6 Fabricación de la tapa superior

Por su parte, para el proceso de fabricación de la tapa superior es necesaria la

manufactura previa de sus tres componentes. En las tablas4.6, 4.7 y 4.8 se muestran las
hojas de proceso de estas piezas.

Cámara de
Proyecto:
compactación
Pieza 1 tapa
Pieza:
superior
Material: Aluminio 413
Plano: TS-01
Fecha: Marzo 2009
Elaborado
A. Fuentes
por:
Herramienta
Útiles /
No Operaci de de Observaci
Ilustración maquin
. ón corte contr ones
aria
ol
Se
rectifican
las
Rectific
superficies
adora
para
Rectific de
1 eliminar
ado superfici
defectos
es
superficial
planas
es y
geométric
os

54
 Se realiza
Juego un agujero
Barrena
2 Torno de al centro
do
brocas de la
pieza.
Se realiza
una
operación
de
desbaste
Tornead interior
3 Torno Buril
o para abrir
el barreno
previo a
un
diámetro
de 60 mm.
Se monta
la pieza
del
agujero
Rectific
4 Torno Buril central y
ado
se rectifica
el
contorno
exterior.
Se realiza
un
Rectific
5 Torno Buril pequeño
ado
desbaste
de 1 mm.

55
 Se
Taladro Juego realizan
Barrena
6 de de los 11
do
columna brocas barrenos
de 6 mm.
Se realiza
Taladro Juego
Barrena el barreno
7 de de
do de 37/64
columna brocas
NPT.
Se realiza
Tornillo
Roscad Machu la cuerda
8 de
o elo 3/8-
banco
18NPT
Tabla 4.6 Hoja de proceso de la pieza 1 de la tapa superior.

Cámara de
Proyecto:
compactación
Pieza 2 tapa
Pieza:
superior
Material: Aluminio 413
Plano: TS-02
Fecha: Marzo 2009
Elaborado
A.Fuentes
por:
Herramienta
Útiles /
No Operaci de de Observaci
Ilustración maquin
. ón corte contr ones
aria
ol

56
 Se realiza
un barreno
Juego
Barrena pasado de
1 Torno de
do 25 mm a
brocas
lo largo de
la barra
Se realiza
un
Barra desbaste
Tornead de interno
2 Torno
o interior para abrir
es el agujero
a 50.8
mm.
Se realiza
una
operación
de
desbaste
interior
Barra para abrir
Tornead de el barreno
3 Torno
o interior previo a
es un
diámetro
de 60 mm
a una
profundida
d de 45
mm.

57
 Se
desbasta
el exterior
a un
Tornead diámetro
4 Torno Buril
o de 66 mm
a una
profundida
d de 21
mm.
Se voltea
la pieza y
se
desbasta
el exterior
Tornead a un
5 Torno Buril
o diámetro
de 60 mm
y una
profundida
d de 11
mm.
Se
Taladro Juego realizan
Barrena
6 de de los 11
do
columna brocas barrenos
de ½”.
Se realiza
Fresado Cortad el
7 Fresado ra or de desbaste
vertical 7/16” para la
conexión

58
 de los
barrenos.
Se
realizan
Taladro Juego
Barrena dos
8 de de
do barrenos
columna brocas
de 37/64
NPT.
Se realiza
Machu
Tornillo la cuerda
Roscad elo
10 de a los
o 3/8-
banco barrenos
18NPT
previos
Se realiza
una rosca
Roscad
11 Torno Buril M66 en el
o
extremo
superior.
Tabla 4.7 Hoja de proceso de la pieza 2 de la tapa superior.

Cámara de
Proyecto:
compactación
Pieza 2 tapa
Pieza:
superior
Material: Aluminio 413
Plano: TS-03
Fecha: Marzo 2009
Elaborado
A.Fuentes
por:

59
 Herramienta
Útiles /
No Operaci de de Observaci
Ilustración maquin
. ón corte contr ones
aria
ol
Se
rectifican
las
Rectific
superficies
adora
para
Rectific de
1 eliminar
ado superfici
defectos
es
superficial
planas
es y
geométric
os
Se realiza
Juego un agujero
Barrena
2 Torno de al centro
do
brocas de la
pieza.
Se realiza
una
operación
de
desbaste
Tornead interior
3 Torno Buril
o para abrir
el barreno
previo a
un
diámetro
de 66 mm.

60
 Se monta
la pieza
del
agujero
Rectific
4 Torno
o Buril central y
ado
se rectifica
el
contorno
exterior.
Tabla 4.8 Hoja de proceso de la pieza 3 de la tapa superior.

Una vez fabricadas las partes necesarias, el siguiente paso consiste en la unión mediante
soldadura de los componentes. Esto se ilustra en el diagrama de proceso de la figura 4.11.
En la imagen 4.12 se muestra una fotografía de la apariencia final de la tapa superior
después del proceso de manufactura.

Pieza 3 Pieza 2 Pieza 1

Maquinado Maquinado Maquinado

Soldadura

Soldadura

Rectificado/Acabad
o sobre cordones
soldadura
Fin de proceso

Figura 4.11 Diagrama de proceso de la tapa superior de la cámara de compactación.

61
 Figura 4.12 Fotografía de la tapa superior fabricada.

4.3 Integración del sistema de compactación

Como se menciono en el capítulo 2, el sistema de compactación completo se integra por

diferentes componentes y subsistemas como son: la cámara de compactación, el horno, el
sistema de vacío, la prensa hidráulica y el sistema de enfriamiento. Por lo anterior una vez
desarrollada la cámara, se procedió a la integración total de estos componentes como se
ilustra en las figuras 4.13, 4.14, 4.15.

Figura 4.13 Integración del horno a la cámara de compactación.

62
 Figura 4.14 Montaje de la cámara sobre la prensa hidráulica.

Figura 4.15 Montaje final de la cámara con las conexiones de los demás sistemas.

63
4.4 Costo de la cámara

El costo de producción es una cantidad que depende en gran medida de las condiciones
del proceso, como son el número de piezas a producir, tecnología de las maquinas
utilizadas, herramentales desarrollados para el proceso, etcétera. Por esta razón, en el
presente trabajo se hace una estimación del costo total de cámara considerando la
manufactura de un solo prototipo. Ver tabla 4.9.

Costo (M.N.)
Concepto Cantidad
Por unidad Total
Aluminio para Cuerpo principal Fundición 15 $200/kg $3000
kg
Placa de acero 1020 de ½”x10x10 para 3 kg $50/kg $150
tapa inferior
Placa de acero 1020 de ½”x10x10 para 3 kg $50/kg $150
tapa superior
Redondo de 4” de acero 1020 para tapa 5 kg $50/kg $250
superior
Placa de acero 1020 de 1/4”x 4”x4” para 0.5 kg $50/kg $25
tapa superior
Barra de acero 1020 de 2”x8” para el 3 kg $50/kg $150
embolo
Redondo de acero 1020 de 3”x 2 para el 1 kg $50/kg $50
embolo
Tornillería ----- ---- $250
Conexiones para agua 5 $26/pz $130
Conexión especial para horno 1 ---- $1000
Sellos de silicón 8” 2 $130 $260
Sellos de silicón 2” 3 $15 $45

64
Electrodos para soldadura de Aluminio 3 kg $160/kg $480
Electrodos para soldadura acero 1Kg $45/kg $45
Horas hombre-taller 60 h $200/h $12000
Total $17895
Tabla 4.9 Costo desglosado de la cámara de compactación.

De acuerdo a la estimación presentada en la tabla 4.9 el costo total de producción de la

cámara de compactación asciende a $18 000.00 M.N. Esta estimación considera que la
mano de obra corresponde a la de un herramentista experimentado bajo el soporte de un
taller convencional de máquinas-herramienta. Por lo tanto, en función de la cantidad
estimada en comparación con el costo de las maquinas disponibles en el mercado (mayor
a un millón de pesos), la cámara de compactación representa una alternativa económica a
estos equipos costosos, aun y cuando fuese necesario adquirir todos los sistemas
adicionales que complementan el equipo requerido para el proceso de consolidación de
polvos por compactación en caliente.

65
PRUEBAS Y APLICACIONES

En este capítulo se describen las

diferentes pruebas realizadas
con la cámara al sinterizar polvo
de cobre, variando temperatura,
tiempo y control de atmosfera.

66
5.1 Consolidación de Cobre
5.1.1 Microestructura de las muestras consolidadas
5.1.1.1 Microscopía Óptica

En la figura 5.1 y 5.2 se muestran las imágenes de MO obtenidas de los polvos de cobre.
La compactación uniaxial fue realizada aplicando 500 MPa de presión, durante tiempos de
3, 5 y 7 horas a temperaturas de 400 y 600 °C respectivamente, enfriando las muestras
dentro de la cámara protegidas bajo una atmósfera de Argón. Se observa diferencias en el
tamaño de grano obtenido, así como, un alargamiento preferencial de los granos respecto
a la aplicación de la carga.

Figura 5.1 Micrografías de las muestras sinterizadas a 600 °C, aplicando una carga de 500
MPa por tiempos de (a) 3, (b) 5 y (c) 7 horas.

La figura 5.1 muestra la sección transversal de las pastillas sinterizadas. Se puede

observar que en los tiempos más largos el número de poros disminuye, los granos
formados son más homogéneos y mejor definidos.

Figura 5.2 Micrografías de las muestras sinterizadas a 400° C, aplicando una carga de 500
MPa por tiempos de (a) 3, (b) 5 y (c) 7 horas.

67
5.1.2 Microdureza

Los valores de microdureza Vickers obtenidos en las muestras consolidadas a 400 °C y

600° C por diferentes tiempos y una presión de carga de 500 MPa, se muestran en la
tabla 5.1.

Para validar los resultados obtenidos, se realizó una comparación con las durezas
obtenidas por Srivatsan y colaboradores. Ellos consolidaron polvos de cobre mediante la
técnica de sinterización por plasma (SPS, por sus siglas en ingles). Los resultados que
ellos obtuvieron se muestran en la tabla 5.2.

Microdureza
Temperatura (°C) Tiempo (h) Vickers promedio
(VHN)
3 78.8
600 5 72.7
7 80.0
3 111.6
400 5 102.0
7 114.2
Tabla 5.1 Valores de dureza de las muestras consolidadas.

68
 Microdureza
Tamaño de Temperatura Presión Tiempo Vickers
partícula (°C) (MPa) (min) promedio
(VHN)
100 nm 880 40 3 191.44
13 µm 900 40 5 52.95
Tabla 5.2 Valores de dureza obtenidos por Srivatsan y colaboradores.

Figura 5.3 Comportamiento de la dureza de las muestras consolidadas en función de la

temperatura y tiempo del proceso.

La microdureza en las muestras sinterizadas a 400°C es mayor con respecto a la de

600°C. El aumento en la microdureza al disminuir la temperatura de sinterización podría

69
estar relacionado con los cambios en la microestructura de las muestras observadas en
las figuras 5.1 y 5.2. Siendo la máxima dureza alcanzada en la condición de 400°C a 7h.

Es importante señalar que la dureza del cobre puro obtenido por técnicas convencionales
esta en un rango de 50-90 HV dependiendo de las condiciones de su procesamiento, lo
cual hace evidente que es factible incrementar las propiedades mediante polvos
compactados con la cámara desarrollada en el presente trabajo.

5.1.3 Tamaño de grano

La medición del tamaño de grano se determinó a partir de las micrografías tomadas en

MO a 100 X. En las imágenes se delimito el límite de grano y se realizo un ajuste de la
retícula auxiliándonos del software Sigma Scan Pro.
A partir de estas mediciones se obtuvo un radio, mediante el cual se determino el tamaño
promedio de los granos. En la tabla 5.3 se presentan los valores obtenidos.

Tamaño de grano
Temperatura (°C) Tiempo (h)
promedio (µm)
3 5.80
600 5 6.95
7 6.11
3 5.24
400 5 6.59
7 6.34
Tabla 5.3 Determinación del tamaño de grano en las muestras a 600° C y 400°C
por diferentes tiempos.

La figura numero 5.4 muestra el cambio en el tamaño de grano para las diferentes
condiciones de consolidación. A partir de dicha figura, se puede observar que al aumentar
el tiempo de sinterizado, se presenta un máximo en el tamaño de grano, el cual disminuye

70
al seguir incrementando el tiempo. El tamaño de grano mayor lo presenta la muestra de
600°C por 5 h, siendo a su vez la que presenta menor dureza.

En cuanto a la comparación de resultados con el trabajo realizado por Srivatsan y

colaboradores, ellos obtuvieron un tamaño de grano promedio de 2 µm en la muestra
consolidada de polvos con tamaño de partícula de 100 nm, bajo las condiciones de
temperatura de 880°C, 40 MPa de presión durante un tiempo de 3 minutos. Para su
muestra de polvos con tamaño de partícula de 13 µm, no proporcionan un tamaño de
grano promedio sin embargo se puede observar en sus fotomicrografías que el tamaño de
grano en esta prueba es superior a 10 µm.

400° C ‐ 150 kgf/cm2 600° C ‐ 150 kgf/cm2

7.00
Tamaño de grano promedio (µm)

6.50

6.00

5.50

5.00
2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (hr)

Figura 5.4 Tamaño de grano de las muestras sinterizadas a 500 MPa, 400°C y 600°C por
diferentes tiempos.

5.1.4 Densidad

Las condiciones del proceso y los valores de densidad obtenidos en las muestras
sinterizadas se muestran en la tabla 5.4. En la tabla 5.5 se muestran los resultados
obtenidos por Srivatsan y colaboradores [5.1] en sus pruebas de consolidación.

71
 Temperatura (°C) Tiempo (h) Densidad % Densificación
3 8.11 91.2
600 5 8.20 92.2
7 8.63 97.0
3 8.00 90.0
400 5 8.14 91.6
7 8.50 95.6
Tabla 5.4 Densidad de las muestras consolidadas.

Tamaño de partícula Temperatura (°C) Presión (MPa) Tiempo (min) % Densificación

100 nm 880 40 3 99
13 µm 900 40 5 95
Tabla 5.5 Valores de densificación obtenidos por Srivatsan y colaboradores.[5.1]

De los resultados de la tabla 5.4 se puede ver que los más altos porcentajes de
densificación se obtienen en los tiempos de sinterizado mayor. A temperaturas de 600°C
el incremento en la densidad con respecto al tiempo de sinterizado es más notable,
presentando la mejor densificación de la muestra.

La variación de la densificación con respecto al tiempo y la temperatura se muestra

gráficamente en la figura 5.5. En esta imagen se puede observar un comportamiento
típico de los materiales, en el cual el aumento en el tiempo de sinterización produce un
aumento notable en la densidad, además que un aumento adicional de la temperatura de
sinterizado produce incrementos moderados en la densidad.

72
 400° C ‐ 150 kgf/cm2 600° C ‐ 150 kgf/cm2

98.0

96.0

Porcentaje de densificación (%)
94.0

92.0

90.0

88.0
2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (hr)

Figura 5.5 Variación de la densidad en función del tiempo de sinterizado a temperaturas

de 400°C y 600°C bajo presión de 500 MPa.

73
CONCLUSIONES
Una vez realizado el diseño y fabricación de una cámara para consolidación de polvos por
compactación en caliente, se llegó a las siguientes conclusiones:

1. El desempeño de la maquina es correcto en concordancia con las metas y

requerimientos planteados al inicio del presente trabajo; permitiendo realizar un
proceso de compactación isostática en caliente, controlando las variables del
proceso:

• Atmósfera inerte por ejemplo Argón o mantener un vació.

• Temperaturas en un intervalo de 100 a 800 º C, permitiendo controlar velocidad de
calentamiento y velocidad de enfriamiento.
• Cargas de compactación de 5 a 40 toneladas fuerza.
• Mantener las condiciones del proceso durante tiempos indefinidos.

2. De acuerdo a las pruebas realizadas, se demostró que es posible consolidar

metales en polvo como el Cobre puro utilizando la cámara desarrollada en el
presente trabajo.

3. Al realizar la consolidación de polvos de Cu en la cámara fabricada, los mejores

resultados de la consolidación se obtuvieron para la condición de 500 MPa de
presión, a 400 °C durante un tiempo de 7 horas, presentando una densificación de
95.6 %, una dureza de 114.2 HV, un tamaño de grano de 6.34 micras y una
cristalización más homogénea.

74
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