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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRICA

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
Materiales de las maquinas eléctricas ................................................................................................ 3
1. Generalidades. ............................................................................................................................ 3
1.1. Materiales eléctricos conductores .................................................................................. 3
1.2. Materiales aislantes ............................................................................................................ 5
1.2.1. Propiedades eléctricas: ............................................................................................... 5
1.2.2. Propiedades térmicas .................................................................................................. 7
1.2.3. Propiedades mecánicas ............................................................................................... 8
1.2.4. Propiedades químicas ................................................................................................. 8
1.2.5. Descripción de los principales dieléctricos utilizados en las maquinas eléctricas ...... 8
2. Materiales magnéticos .............................................................................................................. 10
2.1. Materiales Diamagnéticos................................................................................................. 10
2.2. Materiales Paramagnéticos............................................................................................... 10
2.3. Materiales Ferromagnéticos ............................................................................................. 11
2.4. Otros materiales ferromagnéticos: ................................................................................... 12
2.4.1. Las ferritas ................................................................................................................. 13
2.5. Los materiales antimagnéticos:......................................................................................... 13
2.6. Características de los materiales magnéticos ................................................................... 13
2.6.1. Curva de magnetización.- .......................................................................................... 13
2.6.2. Ciclo de histéresis.-.................................................................................................... 14
2.6.3. Pérdidas de los materiales magnéticos ..................................................................... 14
2.7. Laminación de grano orientado y no orientado................................................................ 15
2.7.1. Laminación de grano orientado y grano orientado hi-b ........................................... 15
2.7.2. Laminación de grano no orientado ........................................................................... 18
2.8. Metales amorfos para núcleos de transformadores ......................................................... 20
3. Bibliografía ............................................................................................................................ 21

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INTRODUCCIÓN

Sin duda, varios de los progresos tecnológicos que se han enfocado en las máquinas eléctricas
están en las cualidades y características que definen a este tipo de tecnología y dentro de éstas se
encuentran principalmente alta precisión, repetibilidad, operación silenciosa, producción limpia y
ahorro energético en comparación con las máquinas hidráulicas.

Las máquinas eléctricas, que hace unos años parecían ciencia ficción o inalcanzables por sus
precios, actualmente están bien establecidas en varias industrias y mercados. Aplicaciones para
propósitos generales o de alta exigencia, como es el caso de la industria médica, se han visto
ampliamente beneficiadas con sus características, varias compañías proveedoras fabricaron
máquinas optimizadas, más precisas, con nuevos rangos de fuerza de cierre y con mayor
flexibilidad de operación.

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Materiales de las maquinas eléctricas

1. Generalidades.
Los materiales empleados en la construcción delas maquinas eléctricas pueden agruparse en tres
grandes categorías:

a. Los materiales eléctricos conductores.


b. Los materiales eléctricos aislantes.
c. Materiales magnéticos

Los conductores se emplean para los arrollamientos de las maquinas, mientras que los materiales
magnéticos sirven para formar los circuitos magnéticos necesarios. Los aislantes son
imprescindibles para separar los circuitos eléctricos de las otras partes de las máquinas y de ellos
depende en gran medida su buen funcionamiento.

A continuación veremos las características generales en forma breve y también lo materiales


empleados en cada caso.

1.1. Materiales eléctricos conductores


En la ingeniería eléctrica siempre se utiliza como conductores a los metales, dentro de estos
tienen especial importancia el cobre, el aluminio y algunas de sus aleaciones. Para la construcción
de las maquinas eléctricas se emplean prácticamente solo el cobre, porque permite reducir las
dimensiones de la máquina, mientras que el aluminio ha encontrado mayor aplicación en la
construcción de líneas de transmisión.

1.1.1. El cobre.-
Ha encontrado gran aplicación en la industria eléctrica por su alto grado de conductibilidad y su
costo relativamente bajo.

Se obtiene mediante u proceso electrolítico y luego las funden en lingotes. Las fábricas de
conductores eléctricos la terminan y trefilan estos mediante maquinas especiales y producen así
los alambres, y luego son calentados a temperaturas de 400°c aproximadamente en una
atmosfera reductora, con lo cual lo vuelven a recobrar su maleabilidad y mejoran sus propiedades
eléctricas. Este proceso se denomina “recocido” y el cobre así obtenido es el “cobre recocido”;
existe también el cobre “estirado en frio” , aunque este tiene mayor resistencia a la tracción pero
su conductividad es menor lo cual justifica su empleo en líneas de transmisión.

Propiedades
Ʊ−𝑚
- Conductividad a 20°C: 57 − 58 𝑚𝑚2
Ω−𝑚𝑚2
- Resistencia especifica a 20°C: 0.0175 − 0.0173 𝑚
- Coeficiente de temperatura a 20°C: 0.00393/°𝐶

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- Densidad a 20°C: 8.9g/cm3


- Carga de ruptura a la tracción: 22 − 28 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

1.1.2. El aluminio:
Es empleado solo excepcionalmente en las maquinas eléctricas, pues tiene la desventaja de
aumentar sus dimensiones.

También se produce electrolíticamente y sus principales propiedades son:


Ʊ−𝑚
- Conductividad a 20°C: 35 𝑚𝑚2
Ω−𝑚𝑚2
- Resistencia específica a 20°C: 0.0286
𝑚
- Coeficiente de temperatura a 20°C: 0.004/°𝐶
- Densidad a 20°C: 2.7𝑔𝑟/𝑐𝑚3
- Carga de ruptura a la tracción: 7 − 10 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

El aluminio tiene el 62% de la conductividad del cobre, por eso se requieren secciones mayores
para transportar las mismas corrientes que en el cobre.

1.1.3. Pérdidas en los conductores eléctricos


En los conductores eléctricos se producen perdidas por efectos joule y por efecto Skin (pelicular).
Las primeras son muy importantes y se calculan con la formula ( 𝑅𝐼 2 )mientras que en las
segundas son generalmente muy reducidas.

El efecto Skin es solo apreciable en grandes frecuencias en cuyo caso se observa que la corriente
eléctrica tiende a fluir con mayor facilidad en la parte superficial del conductor aumentando la
densidad de corriente desde el centro hasta la superficie del conductor.

1.1.4. La sobre elevación de temperatura de las maquinas eléctricas y la variación


de la resistencia con la temperatura.
Las perdidas producen calor, el cual a su vez produce una sobreelevación de temperatura de la
máquina. Este aumento de temperatura se mantiene dentro de ciertos límites y generalmente la
temperatura de trabajo de la maquina no debe superar los 100°C para no dala los aislamientos, es
muy importante por lo tanto, poder calcular la sobreelevación de temperatura de los
arrollamientos de la máquina y para ello se puede utilizar la fórmula de la variación de la
resistencia con la temperatura que en el caso del cobre es la siguiente:

𝑅𝑇 1 𝑡1 + 234.5
=
𝑅𝑇 2 𝑡2 + 234.5

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1.2. Materiales aislantes


Los materiales aislantes o dieléctricos son de primordial importancia en las maquinas eléctricas y
de ellos dependen la duración y el buen funcionamiento de las mismas.

La duración y funcionamiento de las mismas. En estos últimos años se han hecho muchos
progresos en materia de aislamiento, lo cual ha permitido construir máquinas de dimensiones más
reducidas y utilizar cada vez tensiones más elevadas.

Los buenos aislantes empleados en las maquinas eléctrica- deben reunir cualidades muy variadas,
pues además de estar sometidas a tensiones muy elevadas, tienen que soportar esfuerzos
mecánicos considerables. Por otro lado, las perdidas producen una gran cantidad de calor que
generalmente se elimina a través del aislante el cal está sometido a temperaturas que puede
llegar a ciertos casos a los 100°C

A continuación estudiaremos las propiedades características de los aislantes que podemos dividir
en:

a) Propiedades eléctricas
b) Propiedades térmicas
c) Propiedades mecánicas
d) Propiedades químicas

1.2.1. Propiedades eléctricas:


Las características más importantes de un dieléctrico son:

a) La rigidez dieléctrica y la tensión de perforación


b) La constante dieléctrica
c) La resistividad
d) Las perdidas y el factor de perdidas

1.2.1.1. La rigidez dieléctrica y la tensión de perforación


Si se aplica una diferencia de potencial a un aislante, este está sometido a un camp eléctrico cuya
intensidad es directamente proporcional a la tensión aplicada. Si la intensidad de campo supera un
valor límite que depende de cada aislante, entonces se produce en el interior del dieléctrico una
deformación violenta de su estructura que se traduce en una descarga eléctrica, perdiendo así
instantáneamente sus propiedades aislantes, perdiendo así instantáneamente sus propiedades
aislantes. Esta intensidad de campo máximo que puede soportar el aislante se denomina “rigidez
dieléctrica” y la tensión que produce la descarga se denomina “tensión de perforación”.
Tratándose de láminas planas ambas están ligadas por la expresión:

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𝑉𝑝
𝐸𝑚𝑎𝑥 =
𝑡
Distancio entre electrodos en centímetros 0.005 0.1 0.92 0.1 1 10

Rigidez dieléctrica en Kv/mm 0.2 7 6 3.2 2.3 1.9

En los aislantes solidos la rigidez dieléctrica disminuye al aumentar la temperatura, mientras que
en líquidos aumentan al aumentar la temperatura.
La duración de la tensión aplicada influye notablemente sobre la rigidez y en general cuanto
mayor es el tiempo durante el cual el dieléctrico está sometido a la tensión tanto menor es su
rigidez, como puede verse en la tabla siguiente.

tiempo 1 seg 5 seg 10 seg 30 seg 1 min 1h 2h


rigidez 159 128 118 106 100 79 77

1.2.1.2. La constante dieléctrica

Cada aislante tiene una determinada constante dieléctrica determinada por comparación con
la del aire que se considera igual a la unidad. La constante dieléctrica interviene en todos los
cálculos d campo eléctrico y de ella dependen la densidad del flujo D que se presenta en un
dieléctrico sometido a una diferencia de potencial V.

1.2.1.3. Resistividad

Los aislantes son muy malos conductores de la electricidad, y por lo tanto, tienen una
resistividad muy alta. Esta es bastante variable, disminuye cuando la temperatura aumenta y
es influenciada por la humedad.

La resistencia de aislamiento de una maquina depende de la resistividad y debe tener valores


muy elevados. Una regla práctica supone que debe tener 1MΩ por Kv de tensión en la
máquina. Las medidas en la práctica se hacen con el mego metro.

1.2.1.4. Las pérdidas en el dieléctrico y el factor de perdidas

En el dieléctrico se producen dos clases de perdidas, las perdidas por efecto joule y las
perdidas por histéresis dieléctricas.

Perdidas por efecto joule


Son debidas a la corriente de fuga que pasa por el aislamiento, puesto que su resistencia no
es infinita u que produce cierta cantidad de calor de acuerdo a la ley de joule. Esta pérdida se
produce tanto con corriente continua con corriente alterna.

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Perdida por histéresis dieléctrica


Son debidas a la histéresis dieléctrica, es decir a la polarización del dieléctrico y se presenta
solo con corriente alterna. Aumentan con la frecuencia y pueden calcularse con la siguiente
formula empírica:
𝑊ℎ = 𝐴 𝑥 𝐸 2 𝑥 𝑓 𝑥 𝑣
A=coeficiente propio de cada material
E= intensidad del campo (Kv/cm)
F= frecuencia (Ko/seg)
V=volumen del dieléctrico (cm3)
Estas pérdidas aumentan considerablemente cuando se eleva la temperatura del dieléctrico

El factor de pérdida
En un condensador ideal, la tensión y la corriente están desfasadas en 90°. en un condensador
real en cambio, el desfaje es menor debido a que la corriente tiene una componente por la
pérdidas totales del dieléctrico.

1.2.2. Propiedades térmicas

Los aislantes deben en primer lugar poder soportar las sobrelevaciones de temperatura a la
cual están sometidas las maquinas eléctricas, sin deteriorarse.
La acción prolongada de la temperatura deteriora el aislante que al cabo de cierto tiempo
pierde sus cualidades disminuyendo así la vida útil de la máquina.
Otra característica importante es la conductividad térmica que debe ser la más alta posible
para permitir una rápida disipación del calor generado por las pérdidas. Los aislantes están
clasificados de acuerdo a sus propiedades térmicas. En los estados unidos se exige la siguiente
clasificación:

- Clase 0 (tmax=90°)
Algodón, papel, seda y materiales sintéticos de igual resistencia térmica.

- Clase A (tmax=105°)
Algodón, papel, seda impregnado en aceite. Materiales sintéticos impregnados de igual
resistencia térmica.

- Clase E (tmax=130°)
Mica, asbesto, fiberglas y materiales inorgánicos similares en combinación con sustancias
aglomerantes.

- Clase H (tmax=180°)
Mica, asbesto, fiberglas y materiales inorgánicos similares aglomerados con siliconas.

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- Clase C (sin límites de temperatura)


Mica, porcelana, vidrio, cuarzo y materiales inorgánicos similares

1.2.3. Propiedades mecánicas


Los aislantes están sometido a esfuerzos mecánicos, es especialmente los que están ubicados en
las partes móviles de las maquinas. Deben por lo tanto, presentar una buena resistencia a la
tracción y a la compresión, flexibilidad y deformabilidad.

En el caso de aislantes líquidos reviste especial importancia la viscosidad.

1.2.4. Propiedades químicas


En general los aislantes están sometidos al ambiente y debe resistir agentes exteriores como la
humedad, ácidos y sales, bases e impurezas.

1.2.5. Descripción de los principales dieléctricos utilizados en las maquinas


eléctricas

En las maquinas eléctricas se usan aislantes sólidos y líquidos. Entre los sólidos está el algodón,
seda, papel impregnado en aceite, micafolium (para conductores y bobinas), presspan, micanitas,
asbesto y telas laqueadas (para aislamiento de ranuras), madera y ceramicos (para masas),
esmaltes e hilo de vidrio (para alambres) y barnices para impregnar en máquinas. En liquidos
tienen importancia el aceite mineral para transformadores y los aceites sinteticos como el
PIRANOL.

a) EL ALGODÓN

Es un aislante textil celulósico para aislar conductores eléctricos, se le impregna barnices para
evitar su humedad que disminuye su resistencia de aislamiento.

b) LA SEDA

Al ocupar menos espacio sirve para aislar conductores y devanados, para elevar su rigidez se
somete a un proceso de impregnación, ej. Rayón.

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c) EL PAPEL

Su costo es reducido y su rigidez es 30kv/mm. Tiene varios derivados como el presspan (carton
prensado), el transformer board y press board

d) LAS MICANITAS

La mica es un aislante mineral y natural, se impregnan en papel y llevan el nombre de micanitas.


Uno de los mas usados es el micafolium que es una micanita cubierta de gomalaca. Sirve para
aislar bobinas.

e) LAS TELAS LAQUEADAS

Tejidos fabricadas con fibras de lino, cáñamo y yute. Se emplean en devanados de motores y
transformadores.

f) EL ASBESTO

Es un mineral natural a base de silicatos de magnesio, tiene alta rigidez dieléctrica y soporta
elevadas temperaturas.

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2. Materiales magnéticos
Es sabido que por sus propiedades magnéticas los materiales se pueden dividir en tres grades
grupos los diamagnéticos, los paramagnéticos y los ferromagnéticos.

2.1. Materiales Diamagnéticos

Los materiales diamagnéticos presentan la particularidad de que los electrónes al realizar su


movimiento orbital producen un momento magnético neto que tiene el valor cero en ausencia de
campo magnético externo alguno. Un proceso de imanación inducida, que según la ley de Faraday-
Lenz crea un momento magnético inducido que esta en oposición al campo que se le esta
aplicando, con lo cual se reduce el valor de la inducción del campo magnético suministrado. En
definitiva y desde un punto de vista macroscópico corresponde a una imanación negativa que se
puede definir a través de una susceptibilidad magnética negativa χm que como se indico
anteriormente tiene un valor de –10-5.
Los materiales que tienen comportamiento diamagnético son el bismuto, cobre, plomo, plata y
oro.
El fenómeno del diamagnetismo se debe principalmente al movimiento orbital de los electrones
alrededor del núcleo, y como es de suponer se presenta en todos los materiales, ahora bien este
efecto es muy pequeño en la mayoría de los materiales y queda eclipsado por otros efectos más
fuertes que se producen en los materiales, estos efectos serán los paramagnéticos y
ferromagnéticos. Estos materiales con predominio del efecto diamagnético no tienen magnetismo
remanente lo que nos dice que el momento magnético inducido desaparece al anular el campo
magnético exterior que actúa sobre el material. El valor la susceptibilidad magnética para los
materiales diamagnéticos es independiente de la temperatura.

2.2. Materiales Paramagnéticos

En estos materiales los momentos magnéticos que se producen con el movimiento de los
electrones, no se anulan del todo como ocurría con los ferromagnéticos, así los átomos y
moléculas tienen un movimiento neto. Si exponemos estos materiales a un campo magnético
externo que actúe sobre ellos, se observará que además de darse un efecto diamagnético débil, el
campo externo actuante alinea los momentos moleculares que se producen en el mismo sentido
del mismo, provocando un aumento de la inducción magnética. Así pues desde el punto de vista
macroscópico lo que se aprecia es un aumento de imanación positiva, o lo que es lo mismo una
susceptibilidad magnética positiva. Este proceso de aumento de imanación conseguido se
contrarresta con las vibraciones térmicas aleatorias que se producen en el material. La imanación
que se produce es pequeña ya que hay poca interacción entre átomos con lo cual el aumento de la
inducción es muy pequeño, presentando un valor del orden de 10-3. Algunos materiales
paramagnéticos son el aluminio, magnesio, titanio y wolframio. El fenómeno del paramagnétismo
si es dependiente de la temperatura, este efecto es más fuerte cuando la temperatura es más
baja, o sea cuando la agitación térmica es pequeña.

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2.3. Materiales Ferromagnéticos

La propiedad denominada ferromagnetismo depende de la temperatura y para cada material


hay un valor denominado temperatura de Curie, por encima de la cual el material se hace
paramagnético. Esto ocurre cuando el movimiento térmico es lo suficientemente grande para
vencer las fuerzas de alineación. Este tipo de materiales ferromagnéticos presentan las
propiedades más útiles desde el punto de vista del magnetismo. Tienen unas imanaciónes
bastante elevadas aunque se le apliquen campos magnéticos muy débiles. Hay muy pocos
materiales que a temperatura ambiente presenten comportamiento ferromagnético, estos
materiales son hierro, cobalto y níquel, además de los elementos pertenecientes a las tierras
raras. Normalmente los materiales que se utilizan en la construcción de máquinas no son
puros, sino que lo que se utiliza son aleaciones de estos tres elementos o de manganeso que
pertenecen al mismo grupo de la tabla periódica. Hay algunos aceros que no son
ferromagnéticos. La alta capacidad ferromagnética de estos materiales se encuentra en las
fuerza mecánico-cuanticas que alinean entre si a los electrones de átomos próximos entre si,
aunque no exista un campo magnético externo actuante sobre ellos. Esta alineación no se
produce en todo el material, solo se procede por zonas que se denominan dominios
magnéticos. Si un material ferromagnético se expone a un campo magnético, los dominios
magnéticos que lo forman se alinean en la dirección del campo magnético sumándose a este y
resultando un campo magnético total de más intensidad. Esta propiedad anteriormente
comentada se puede observar a través del denominado ciclo de histéresis que relaciona a la
inducción magnética B con la intensidad del campo magnético H.
Los elementos ferromagnéticos que se encuentran en la naturaleza son solamente tres: el
hierro, el niquel y el cobalto.
Entre éstos naturalmente el de mayor uso es el hierro y sus aleaciones con los ótros dos y con
ótros metales (Al, Cu, etc.).

Algunas Aleaciones:

 El Acero-Silicio:
Es la aleación más importante el hierro-silicio, también llamado acero-silicio, contiene un
porcentaje variable de ¼-5% de silicio.
Esta aleación recibe además un tratamiento térmico y con ello se obtiene un material que
tiene mejor permeabilidad y al mismo tiempo mayor resistencia eléctrica y ésto implica
una disminución de las pérdidas por corrientes parásitas. El acero silicio se fabrica en
láminas de 8.5mm a 9.35mm de espesor y de acuerdo con el porcentaje de silicio se
obtienen diferentes tipos de aleaciones:

 Field Grade: ¼% de silicio con una resistencia específica de 10µΩ-cm.


Se emplea en la construcción de pequeños motores.

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 Armadura Grade : ½% de silicio con una resistencia específica de 19µΩ-cm. Se emplea en


pequeños motores generadores y en general en los dispositivos donde se desea tener
altas densidades de flujo sin que interesen mayormente las pérdidas en el núcleo.

 Electrical Grade: 1% de silicio con una resistencia específica de 26µΩ-cm. Se emplea en


motores y generadores de potencias medias, en transformadores, relays y otros aparatos
diseñados para operación intermitente.

 Motor Grade: 2.5% de silicio con una resistencia específica de 42µΩ-cm. Se emplea en
motores y generadores medianos de buena eficiencia en aparatos de control y en
transformadores para radios.

 Dínamo Grade: 3.5% de silicio con una resistencia específica de 50µΩ-cm. Se emplea en
motores y generadores de alta eficiencia, pequeños transformadores de potencia y
transformadores de radio.

 Transformador Grade: 5% de silicio con una resistencia específica de 56µΩ-cm. Se emplea


en los grandes transformadores de potencia, en grandes alternadores de alta eficiencia y
en generadores síncronos.
Como se observa la resistencia específica de las láminas aumenta con el porcentaje de silicio y
sigue aproximadamente la siguiente ecuación empírica:

ρ = 12.5 + 11Si

ρ → resistencia específica de la aleación en µΩ-cm.

Si→ porcentaje de silicio.

Un aumento de la resistencia se traduce en una notable disminución de dichas pérdidas.

2.4. Otros materiales ferromagnéticos:


Surgieron otros tipos de aleaciones que se dividen en materiales blandos que pierden fácilmente
su magnetismo y materiales duros que pierden difícilmente su magnetismo y que se emplean
especialmente en imanes permanentes. Entre éstos materiales destaca el Alnico, una aleación de
aluminio, níquel y cobalto.

El permalloy y el numetal tienen una permeabilidad muy elevada.

En diferentes equipos de comunicaciones en cambio se requieren materiales de permeabilidad


sumamente constante: se obtuvieron entonces las aleaciones perminvar y conpernik.

Finalmente los materiales magnéticos se emplean para imanes permanentes en instrumentos y


están sujetos frecuentemente a campos alternos, cambios de temperatura y esfuerzos mecánicos
que no deben desde luego modificar sus características magnéticas.

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La propiedad principal que deben tener es un alto magnetismo remanente y una alta fuerza
coercitiva. También el producto (BH)máx conviene que sea alto.

2.4.1. Las ferritas


Las ferritas son materiales no metálicos que responden a la fórmula general MeFe2O4, donde Me
representa un metal bivalente. Con las ferritas puede hacerse polvo, que luego mediante procesos
metalúrgicos se forman los núcleos de la forma requerida.

Estos materiales se emplean para altas frecuencias porque tienen muy alta resistividad y por
consiguiente sus pérdidas por corrientes parásitas son practicamente nulas; también sus pérdidas
por histéresis son sumamente bajas.

Tienen por lo tanto gran aplicación en electrónica. Se fabrican bajo diferentes nombres, como por
ejemplo: Ferroxcube, Ferramic, Ceramag, Crolite, etc.

2.5. Los materiales antimagnéticos:


Estos materiales en realidad poseen un ferromagnetismo muy pequeño (µr=1.1-1.4) por esa razón
se les puede emplear como “Aislantes Magnéticos”, cuando se desea aislar un circuito magnético
de otras piezas metálicas. Este es el caso por ejemplo de los pernos de amarre de los núcleos de
los transformadores. Las aleaciones antimagnéticas empleadas en la práctica son dos:

El acero al manganeso (12% de manganeso) y el acero níquel. En ciertos casos se le añade un poco
de cadmio (3.8%) para mejorar las características mecánicas del acero.

2.6. Características de los materiales magnéticos


2.6.1. Curva de magnetización.-
La característica principal de los materiales magnéticos, es la curva de magnetización o curva B-H
se obtiene aplicando al material un campo magnético exterior de intensidad H y aumentándolo
gradualmente.

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2.6.2. Ciclo de histéresis.-


Se tendrá un ciclo de histéresis diferente para cada material

2.6.3. Pérdidas de los materiales magnéticos

- Las pérdidas por histéresis


- Las pérdidas por corrientes parasitas de Faucault
- Las pérdidas totales en el hierro

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2.7. Laminación de grano orientado y no orientado

2.7.1. Laminación de grano orientado y grano orientado hi-b


Un decisivo progreso en el mejoramiento de las cualidades de los materiales magnéticos se llevó a
cabo con el procedimiento de laminación en frío, según una invención americana que se remonta
al año 1934.

Estas nuevas laminaciones se obtienen de un prelaminado en caliente de pocos milímetros de


espesor, con un contenido de silicio de aproximadamente 3%, sometido a laminaciones en frío y
recocidos intermedios en atmósfera neutra.

2.7.1.1. PROPIEDADES MAGNETICAS DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES AISI


(American Iron Steel Institute)
Cada grado está caracterizado en términos de máximas pérdidas para un valor de inducción de 1,5
T y para una frecuencia de 50 ó 60 Hz.

El factor de apilado vale 0,96 resultando para estos materiales un valor excepcionalmente alto.
Para pequeños transformadores de distribución se reduce a 0,93.

Estos materiales se suministran con una aislación superficial a base de una pintura inorgánica (AISI
C-5) de alta resistencia mecánica y que soporta temperaturas superiores a los 800 grados
centígrados, que es superior a la temperatura que se alcanza durante el tratamiento térmico de
estos materiales.

Además la aislación debe ser resistente al aceite utilizado en los transformadores, tener buena
adherencia y resistir las operaciones normales de cizallado y troquelado.

Tabla A2.1 - Propiedades para grano orientado

Espesor Grado Densidad Máximas pérdidas a 1.5 T


mm g/cm³ W/kg

50 Hz 60 Hz

0.27 M-4 7.65 0.89 1.17

0.30 M-5 7.65 0.97 1.28

0.35 M-6 7.65 1.11 1.45

Se observa en la tabla que el valor de las pérdidas a la frecuencia de 60 Hz para el mismo valor de
inducción aumenta aproximadamente en un 30%.

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Las rebabas, tanto más temibles cuanto más altos son los valores de inducción, deben eliminarse
cuidadosamente con adecuados dispositivos, a máquina montada debe evitarse el limado,
amolado, cepillado.

Tabla A2.2 - Propiedades para grano orientado HI-B

Espesor Grado Densidad Máximas pérdidas a 1.7 T


mm g/cm³ W/kg

50 Hz 60 Hz

0.30 M-2H 7.65 1.17 1.54

0.30 M-3H 7.65 1.23 1.63

0.35 M-4H 7.65 1.37 1.79

2.7.1.2. PROPIEDADES TIPICAS DEL GRANO ORIENTADO HI-B


- Alta permeabilidad y bajas pérdidas

Mientras los valores típicos de inducción de un grano orientado convencional a 800 A/m es del
orden de 1,83 T, el de un material HI-B es de 1,92 T.

A una inducción de 1,7 T, la permeabilidad es alrededor de 3,5 veces mayor que la de un grano
orientado convencional.

Las pérdidas en el núcleo para laminación de 0,3 mm de espesor corresponden al rango de un


material grado M-2 y M-3. Para un espesor de 0,35 mm, las pérdidas en el núcleo son tan
bajas como las de una laminación grado M-3 y M-4, por extrapolación de las especificaciones
AISI.

- Magnetoestricción reducida

Tiene una menor magnetoestricción en comparación con productos de naturaleza similar.

La magnetoestricción de las chapas de acero en el circuito magnético es la causa principal del


ruido permanente de los transformadores. Las variaciones de la inducción originan variaciones
de longitud periódicas de las chapas, con amplitudes del orden de dimensión de algunos
micrones por metro de longitud de chapa.

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Son varios los parámetros que influencian la magnetoestricción además de la calidad del
material, por ejemplo, el tratamiento de la chapa, la solicitación mecánica, la dirección del
flujo con respecto a la orientación del material.

La consideración primaria consiste en reducir el ruido en su fuente, es decir en el circuito


magnético. Para un transformador determinado, ello significa que es necesario disminuir los
valores de inducción, lo que conduce a costos de material más elevados.

La magnetoestricción también depende fuertemente de la uniformidad del flujo, de la


dirección del mismo y de la calidad de los ensamblados del circuito magnético,
manifestándose más intensamente en los yugos que en las columnas.

Trabajos de desarrollo en un transformador de 100 kVA, han permitido comprobar que


aumentando la sección de los yugos en un 16% se obtiene una reducción del ruido del
transformador en 5 dB.

La mayor parte del ruido transmitido a la cuba del transformador proviene de los yugos, en
particular del inferior que tiene un contacto mecánico con la cuba. La mayoría de las veces es
posible aumentar la sección del yugo sin que ello implique un aumento del tamaño de la cuba
del transformador.

- Mínimo efecto de fabricación

Las propiedades magnéticas están mucho menos afectadas por la fabricación (punzonado,
cizallamiento, doblado, etc.) que un material de grano orientado convencional. Esto es el
resultado de un efecto combinado de una excelente orientación de los cristales y de un
óptimo tamaño de grano.

Las mencionadas características de un material HI-B facilitan:

La fabricación de transformadores con extremadas bajas pérdidas en vacío;

Una substancial reducción del ruido.

Reducción de las dimensiones del núcleo debido al incremento de los valores de diseño de la
inducción.

Simplificación de los procesos de fabricación (por no requerir tratamiento térmico) cuando se


utilizan espesores de 0,30 y 0,35 mm comparado con productos convencionales de menor
espesor.

Veamos en la Tabla A2.3 algunos ejemplos que ilustran en forma cuantitativa el mejoramiento
de las características.

Tabla A2.3 - Mejoramiento de algunas características

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Potencia Inducción 1.7 T


MVA

Pérd. núcleo Pot. excitación Reducción de ruido

20 11% menor 36% menor 4 Phons menos

40 8% menor 40% menor ¾

100 4% menor 27% menor 2 Phons menos

200 7% menor 19% menor 2 Phons menos

2.7.2. Laminación de grano no orientado


Estos materiales son ampliamente utilizados para realizar las estructuras magnéticas de las
máquinas rotantes, pequeños transformadores y otros equipos eléctricos y tienen propiedades
magnéticas uniformes en todas las direcciones.

Tienen buenas características de elaboración y factores de laminación del orden de 0,93,


dependiendo este último del espesor de la laminación y del tamaño de la máquina.

Se suministran con una aislación superficial que puede ser un barniz de tipo orgánico o inorgánico,
el grado de resistencia al calor debe adoptarse en función del tratamiento térmico que se realice a
la chapa (campo de utilización de la misma).

Las siguientes propiedades magnéticas mostradas en la Tabla A2.4 se dan de acuerdo a


especificaciones AISI.

Tabla A2.4 - Propiedades materiales de grano no orientado

Espesor Grado Densidad Máximas pérdidas a 1.5 T


mm gr/cm³ W/kg

50 Hz 60 Hz

0.36 M-15 7.65 2.53 3.20

0.36 M-19 7.65 2.75 3.48

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0.36 M-22 7.65 2.93 3.70

0.36 M-27 7.65 3.13 3.97

0.36 M-36 7.65 3.31 4.19

0.47 M-15 7.65 2.93 3.70

0.47 M-19 7.65 3.03 3.83

0.47 M-22 7.65 3.22 4.08

0.47 M-27 7.65 3.31 4.19

0.47 M-36 7.65 3.57 4.52

0.47 M-43 7.65 4.01 5.07

0.47 M-45 7.65 5.31 6.72

El valor de las pérdidas a la frecuencia de 60 Hz y para la misma inducción aumenta


aproximadamente un 26%.

TRATAMIENTO TERMICO

Las propiedades magnéticas de los aceros para uso eléctrico son especialmente sensibles a las
tensiones internas. Toda deformación origina una distorsión de la red o malla cristalina, que afecta
a la relación entre fuerza magnetizante e inducción y afecta, por lo tanto, a todas las
características del material.

Las tensiones se generan en el material especialmente por un almacenamiento defectuoso,


golpes, etc. y por el proceso de fabricación (punzonado, cizallado) de las laminaciones de las
máquinas eléctricas.

Con el objeto de relevar estas tensiones y recuperar las propiedades magnéticas originales es
necesario llevar a cabo un tratamiento térmico. El tratamiento térmico también reduce alguna
ondulación que puede presentarse y mejora la lisura de la laminación.

Las siguientes precauciones se deben observar cuando una laminación de acero eléctrico es
sometida a un tratamiento térmico.

Evitar una excesiva oxidación

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La oxidación perjudica seriamente las propiedades magnéticas particularmente para altas


inducciones. En hornos de recocido tipo batea, una excesiva oxidación puede evitarse utilizando la
cubierta del horno sellada por medio de arena seca. El aire del interior del horno debe ser retirado
y reemplazado por una atmósfera no oxidante.

Se recomienda utilizar una atmósfera no explosiva compuesta por menos de un 10% de hidrógeno
y más de un 90% de nitrógeno o bien 100% de nitrógeno puro. El punto de rocío de la atmósfera
debe mantenerse a menos de 0 grados centígrados.

Temperatura del tratamiento

Para el grano orientado y grano orientado HI-B se recomienda realizar el tratamiento a una
temperatura de 800 grados centígrados con una máxima variación de ± 20 grados.

Para laminaciones de grano no orientado la práctica usual es calentar la carga a una temperatura
de 720 a 750 grados, y mantener esta temperatura para permitir una uniforme penetración del
calor. Algunas veces mejores propiedades magnéticas pueden lograrse a temperatura de 760 a
785 grados, pero en este caso la temperatura y la atmósfera del horno deben controlarse con
sumo cuidado.

Tiempo de enfriamiento

Para evitar distorsión de las laminaciones y núcleos, se requiere que las caras se enfríen
lentamente hasta una temperatura de alrededor de 350 grados centígrados a razón de 25 grados
por hora como máximo, particularmente para cargas del horno de algunas pocas toneladas.

2.8. Metales amorfos para núcleos de transformadores


Los metales amorfos son aleaciones metálicas donde la estructura atómica no es cristalina. Una
aleación metálica cristalina como el carbono tiene varios ejes de simetría en su estructura
atómica. En los metales amorfos no hay ejes de simetría y los átomos que lo constituyen se
reparten al azar en el interior del material. Existen diferentes técnicas para la producción de
metales amorfos. Todas ellas se basan en una transición rápida del metal del estado líquido al
sólido.

La ventaja esencial de un material amorfo, es el valor excepcionalmente bajo de pérdidas


comparada con otros materiales magnéticos.

A 50 Hz las pérdidas en el hierro resultan 1/3 a 1/5 de las que se tienen con los aceros al silicio de
grano orientado actuales.

A igualdad de niveles de inducción, la potencia de excitación a 50 Hz necesaria para los metales


amorfos es 1/4 a 1/5 de la requerida por un acero de grano orientado.

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El único defecto del metal amorfo es el valor relativamente bajo de su inducción de saturación que
es del orden de 1,6 T. Para un transformador realizado con metal amorfo el límite de inducción
nominal está alrededor de 1,4 T teniendo en cuenta posible sobreexcitación en servicio.

Debido al método de fabricación por solidificación rápida, el metal amorfo se presenta en forma
de angostas cintas delgadas con factores de apilado menores que los aceros de grano orientado,
en la tabla siguiente se pueden observar algunas de las características mencionadas.

Tabla A2.5 - Valores comparativos

Año 1982 Futuro

Ancho (mm) 175 sin límite


Espesor (mm) 0.025 a 0.050 0.25
Factor apilado 85% 90% o más

Otro aspecto (ligado al ruido) es la magnetoestricción, que para los metales amorfos, tiene un
valor bastante elevado. Este problema puede reducirse recociendo el material cerca del punto de
Curie, en un campo magnético de saturación. En la práctica, este proceso no es perfecto, y no se
puede lograr una magnetoestricción nula.

Sin embargo hay numerosos ejemplos donde los niveles sonoros de transformadores
correctamente estudiados y realizados con material amorfo no son más elevados, y en algunos
casos considerablemente menores, que en transformadores realizados con acero al silicio.

En lo que concierne al precio de los metales amorfos, han experimentado una drástica reducción
en los años recientes, y la reducción del valor de pérdidas en vacío capitalizadas de un
transformador realizado con metal amorfo puede ser superior de la incidencia del costo del
material.

Se espera que el metal amorfo sea utilizado en la práctica en el futuro próximo con la colaboración
de los fabricantes de material amorfo, y de los fabricantes y usuarios de transformadores.

3. Bibliografía
- MAQUINAS ELECTRICAS I Dario Biella Bianchi
- http://www.uib.es/depart/dfs/GTE/education/industrial/con_maq_electriques/teoria/Libr
o%20Maquinas%20UNI_FIEE_MAQ.pdf
- http://maquinasmayab.blogspot.com/2008/10/maquinas-elctricas-sin-duda-varios-
de.html
- http://www.inducor.com.ar/academicos/calculo-de-maquinas-electricas/maquinas-
electricas-apendice2.html
- http://personales.unican.es/rodrigma/PDFs/constitucion%20maq%20elec%20caminos.pdf

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