BANC DE

REGULATION
MANUEL TECHNIQUE

T.P. 2ème Année Manip n°20

09 Janvier 2007 Joël Albet

ATELIER INTER UNIVERSITAIRE DE GENIE DES PROCEDES

I - Objectifs de la manipulation

Présentation d'un régulateur industriel pour le contrôle de la température d'un bac.

Etude et réglage des différents effets Proportionnel, Intégral et Dérivé (PID).

II - Régulation industrielle

La régulation automatique est une technique qui consiste le plus souvent à maintenir une
grandeur physique ou physico-chimique à une valeur imposée, déterminée à priori par l'objectif à
atteindre. Ces grandeurs peuvent être de nature très diverses, tel que : température, pression, niveau,
débit, densité, pH, etc.... Le terme régulation implique la notion de réglage à action continue, il ne
faut pas le confondre avec la technique des automatismes qui implique une démarche séquentielle.
La régulation automatique consiste à annuler l'écart entre la valeur mesurée (grandeur à régler)
et la valeur prescrite appelée consigne. Par exemple le niveau d'un liquide dans un bac est fonction
du débit d'entrée et du débit de sortie, ceci constitue un système réglé. Le niveau réalisé est la
grandeur réglée et le niveau désiré est la valeur de consigne. La figure 1 représente une chaîne de
régulation manuelle.
En partant du schéma de la figure 1, analysons le travail de l'opérateur :
1- Il observe le niveau de liquide dans le bac (effectue la mesure)
2- Il compare le niveau à celui qu'il devrait avoir (consigne)
3- Il agit sur la vanne en fonction de l'écart mesure-consigne.

fig. 1

Pour que l'écart soit nul, il faut ici que le débit d'entrée Q1 soit toujours égal au débit de sortie
Q2. Dans le cas d'une régulation automatique, le travail de l'opérateur est remplacé par un appareil
appelé régulateur. Cet appareil reçoit l'indication de la mesure par l'intermédiaire d'un capteur, la
compare à la consigne qui est fournie par l'opérateur, et commande l'organe de réglage (ici la vanne)
par l'intermédiaire d'un servomoteur afin de réduire la différence entre la mesure et la consigne.

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 fig. 2

Reprenons la même régulation de niveau en régulation automatique (figure 2). La pression à

la base du réservoir est mesurée par un transmetteur (capteur) de pression statique (la pression est
proportionnelle au niveau de liquide). Le signal du transmetteur est envoyé au régulateur qui le
compare au signal de consigne et envoie un signal de commande au servomoteur commandant la
vanne. Signalons qu'il s'agit d'une régulation continue et que la vanne peut avoir comme état stable
n'importe quelle position (pas uniquement ouverte ou fermée). Toute régulation de processus prend
la forme d'une boucle fermée selon la figure 3.

fig. 3

Généralement beaucoup de conditions externes et internes influent sur le fonctionnement du

processus. Ces conditions s'expriment en fonction des variables du processus telles que la
température, la pression, les débits, les dimensions, le volume... La régulation du processus peut
s'obtenir en mesurant une grandeur qui représente le résultat désiré, et en réglant automatiquement

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l'une des autres grandeurs. La grandeur réglée doit être sélectionnée comme étant la variable qui
indique le plus nettement la forme ou l'état désiré pour le résultat voulu. La régulation directe est la
plus efficace lorsqu'elle est possible. La régulation indirecte d'une variable secondaire peut être
nécessaire quand la régulation directe est difficile à réaliser. La première étape consiste à choisir la
grandeur de réglage. Un effet de régulation sensible exige qu'à une modification faible de la mesure
corresponde une variation suffisante de la grandeur de réglage. Celle-ci est susceptible de
consommer une énergie notable. Cette énergie ne peut être fournie par l'instrument de mesure sous
peine de fausser cette mesure, elle doit donc provenir d'une source extérieure d'où l'utilisation d'un
servomoteur.
Le régulateur automatique produit une action nécessaire pour maintenir l'écart entre la
consigne et la mesure le plus petit possible. La méthode par laquelle le régulateur engendre cette
action est appelée mode de régulation ou action de régulation. Dans l'étude d'un problème déterminé
de régulation, un choix, basé sur des considérations économiques, doit être fait parmi les nombreux
modes de régulation. D'une façon générale, plus le problème de régulation est difficile, plus les
moyens de régulation deviennent compliqués. Cela ne veut d'ailleurs nullement dire qu'un système
compliqué soit nécessaire pour obtenir une bonne régulation automatique, au contraire, les
dispositifs les plus simples peuvent souvent donner une régulation de haute qualité. La méthode de
régulation est caractérisée par l'action du signal de sortie du régulateur. On distingue la régulation à
action discontinue et la régulation à action continue.

Action discontinus - "Tout ou Rien" - "Tout ou Peu"

Ces dispositifs sont utilisés surtout pour les réglages de température ou de niveau, c'est à dire
pour des processus à forte inertie. Dans ce cas l'organe de réglage ne prend que deux valeurs stables.
A la première valeur correspond une valeur maximale de la variable de réglage (Tout). A la
deuxième valeur correspond une valeur nulle de la variable de réglage (Rien) ou une valeur
minimale de la variable de réglage (Peu). Le processus ainsi régulé conduit à une succession de
régimes transitoires. La valeur réglée ne peut être stabilisée à la valeur de consigne mais évolue de
part et d'autre de celle-ci. Le processus est donc essentiellement discontinu (figure 4).

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 Valeur réglée

Consigne

Valeur de réglage

fig. 4 : Action discontinue

Action continue - Régulation Proportionnelle (P) Intégrale (I) Dérivée (D)

Bien que la régulation proportionnelle ait été employée par les Grecs en 250 avant notre ère
pour réaliser un système de contrôle de niveau d'eau basé sur un principe similaire à celui de la
chasse d'eau, on peut considérer que le régulateur PID à 3 modes, proportionnel, intégral et dérivé
date des années 1930 où il est devenu commercialement disponible. Les premières études théoriques
datent de cette période. Le régulateur PID pneumatique s'est répandu dans l'industrie dans les années
1940. Il a été suppléé par le régulateur électronique dans les années 50 et les premières applications
des ordinateurs ont eu lieu au début des années 60, mais ce n'est qu'avec l'avènement du circuit
intégré numérique dans les années 70 que l'électronique digitale s'est répandue. Aujourd'hui la
puissance disponible sur les automates ou les SNCC (Système Numérique de Contrôle Commande)
permet d'envisager l'utilisation d'algorithmes beaucoup plus sophistiqués que les PID à 3 modes des
années 30. Ce sont, par exemple, la régulation auto-adaptative, les régulateurs à modèle interne, les
régulateurs prédictifs... Cependant le poids du passé est important, au niveau matériel d'abord, car
beaucoup d'installations sont encore en pneumatique, mais aussi au niveau culturel : le PID reste le
régulateur le plus utilisé et le mieux connu, et bien qu'implanté sous forme numérique et avec de
nombreuses améliorations, il se présente à l'utilisateur sous une forme très proche de la version
initiale continue.

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 En général, les blocs de régulation manipulent des données normées -10% à 110% (ou
centrées -110% à +110%) pour s'affranchir des ordres de grandeurs des variables manipulées. Il est
donc nécessaire pour chaque variable de spécifier la valeur basse (-10% ou –110%) et la valeur
haute (110%) de l'échelle dans les unités réelles.

La régulation par action Proportionnelle.

C'est un mode de régulation dans lequel il y a une relation linéaire continue entre les valeurs
de l'écart mesure-consigne (ou signal d'erreur) et la grandeur réglante. L'objectif de la régulation est
de ramener le signal d'erreur à zéro. L'action proportionnelle consiste à générer une action qui varie
de façon proportionnelle au signal d'erreur.
u(t) = u0 + Kc e(t) = u0 + Kc ( yc(t) - y(t) )

où : u(t) est la sortie de régulateur

u0 est la valeur d'offset
Kc est le gain du régulateur
yc(t) est la consigne
y(t) est la mesure de la variable à réguler

La valeur d'offset peut être ajustée. Puisque u = u0 lorsque e(t) = 0, elle correspond à la valeur
nominale de l'action autour du point de fonctionnement. Le gain Kc est ajustable. Pour des variables
normalisées (-10% (ou -110%) à 110%) c'est un nombre sans dimension. Par convention on le
choisit positif, et on distingue deux sens d'action. Le sens direct lorsque l'erreur et l'action varient
dans le même sens et le sens inverse lorsque l'erreur et l'action varient en sens opposé (c'est
généralement le sens habituel). Le gain peut aussi être défini par la spécification d'un autre terme, la
bande proportionnelle, qui est :

BP% = 100 / Kc

Elle caractérise l'écart mesure-consigne capable de faire varier le signal de sortie de la totalité
de son échelle ; c'est à dire le déplacement exprimé en % de la mesure pour que la vanne fasse toute
sa course. Avec une bande proportionnelle de 100%, l'amplitude du signal de sortie est égale à celle
de la mesure.

Un inconvénient inhérent au régulateur proportionnel (régulateur P) est son incapacité à

éliminer les erreurs en régime permanent, après un changement de consigne ou une perturbation
persistante. Prenons le cas d'un changement de consigne, en régime stationnaire, la mesure est égale
à la consigne : y = yc et u = u0. Si la consigne devient yc', un nouvel équilibre (y', u') sera atteint de
sorte que :
u' = u0 + Kc (yc'-y')

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 Montrons, par l'absurde, que ce point d'équilibre ne peut assurer une mesure égale à la
consigne. Supposons que l'erreur soit nulle, e' = yc' - y' = 0, on aurait alors u' = u0.

Mais on aurait y' = yc c'est à dire e' = yc' - yc ce qui contredit l'hypothèse. En d'autres termes,
une variation corrective de l'action ne peut avoir lieu que si l'erreur est non nulle, ce qui empêche
toute possibilité de ramener celle-ci à zéro.

En pratique, on peut éventuellement envisager de corriger cette erreur en ramenant

manuellement u0 à u0', nouveau point de fonctionnement. Cependant il est beaucoup plus simple
d'utiliser un correcteur avec action intégrale qui permet automatiquement de ramener u0 à u0' comme
nous allons le voir.

A cause de cette limitation le régulateur P ne s'emploie que rarement, dans le cas ou une
erreur peut être tolérée, comme dans le cas d'une régulation de niveau par exemple.

La régulation par action intégrale (I) et proportionnelle intégrale (PI).

La sortie du régulateur intégral est de la forme :

t
1
u = u0 +
Ti
∫ e( t )dt
0

Le coefficient Ti est appelé la constante de temps intégral et s'exprime en unité de temps.

L'ajustement de Ti permet de doser l'effet de l'intégrale : Ti représente le temps nécessaire pour que
la variation de la sortie du régulateur soit égale à celle de l'amplitude d'une variation en échelon sur
l'entrée du régulateur. L'intérêt de l'action intégrale est qu'elle permet d'éliminer l'erreur qui
persistait avec un régulateur proportionnel seul.

Le régulateur intégral est rarement utilisé seul, car son effet ne devient sensible que lorsque
l'erreur dure depuis un certain temps. Pour obtenir une réponse initiale plus rapide, on l'utilise
couplé avec l'action proportionnelle. La sortie d'un régulateur PI est de la forme :

 1 t 
u = u 0 + K c  e( t ) + ∫ e( t )dt
 Ti 0 

Remarque : le gain Kc est ici facteur du terme intégral, cette configuration est appelée
structure série, d'autres conventions existent.

Un des problèmes majeurs du régulateur PI est le phénomène appelé saturation de l'intégrale.

Celui-ci se produit lorsque la sortie du régulateur atteint une limite physique de l'actionneur. Pour
réduire l'erreur mesure-consigne, le bloc PI cherche à augmenter la valeur de l'action. Ceci n'a aucun
effet sur le procédé puisque l'actionneur est à son maximum. Par contre, pendant ce temps,
l'intégrale de l'erreur continue à augmenter. Lorsque l'erreur change de signe (parce que le procédé a

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fini par répondre ou que l'on change la consigne), la valeur accumulée dans l'intégrale va mettre un
temps très important pour diminuer alors que sa valeur ne correspond à aucune réalité physique :
intégrer pour chercher à augmenter l'action alors que celle-ci sature n'a pas de sens. Dans les
implantations du PI, ce phénomène doit être traité correctement, c'est à dire il faut arrêter
l'intégration quand on est en butée.
La régulation par action proportionnelle dérivée (PD).

L'objectif de l'action dérivée est d'anticiper les variations à venir du signal de mesure en
appliquant une correction proportionnelle à sa vitesse de variation. L'action dérivée a un effet
prédictif. La sortie du régulateur PD est de la forme :

 de( t ) 
u = u 0 + K c  e( t ) + Td 
 dt 

La constante Td est appelée temps de dérivée. Le régulateur à action dérivée n'est jamais
employé seul puisque sinon sa sortie est égale à la valeur nominale u0 dès que de(t)/dt = 0,
indépendamment de sa valeur absolue.

La régulation par action proportionnelle intégrale et dérivée (PID).

Les régulateurs rencontrés sur les installations industrielles combinent les trois effets. La
sortie du régulateur PID standard est de la forme :

 de( t ) 1 t 
u = u 0 + K c  e( t ) + Td + ∫ e( t )dt
 dt Ti 0 

Sur un schéma de procédé, l'instrumentation et les appareils de contrôle-commande sont

représentés. Pour cela une symbolisation officielle de l'Instrument Society of America (I.S.A.) est
utilisée.
Représentation schématique des appareils de régulation :

Les appareils sont représentés par des cercles. L'adjonction d'un sigle conventionnel indique la
fonction de l'appareil.

La première lettre désigne la grandeur mesurée :

F Débit (Flow)
L Niveau (Level)
P Pression (Pressure)
T Température (Temperature)

La deuxième lettre désigne la fonction :

R Enregistreur (Recorder)
I Indicateur (Indicator)
T Transmetteur (Transmitter)

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 V Vanne de réglage (control Valve)

La troisième indique si l'appareil est un régulateur :

C Régulateur (Controller)

L'adjonction d'un A indique une alarme jointe.

Exemples : TRC Enregistreur régulateur de température

FRC Enregistreur régulateur de débit
PIA Indicateur de pression avec alarme
LT Transmetteur de niveau

Réglage d'un régulateur PID

Le rôle d'un régulateur est de maintenir une grandeur donnée à une valeur prescrite (consigne).
L'idéal serait que la variable contrôlée soit exactement égale à la consigne. Malheureusement, cela
n'est pas possible car la variable contrôlée suit la consigne avec une certaine dynamique, c'est le
comportement en boucle fermée dit en asservissement. Par ailleurs, en régime permanent la variable
régulée peut s'écarter de la valeur souhaitée à cause de perturbations qui sont compensées elles aussi
avec une certaine dynamique, on parle alors de comportement en régulation.

Au moyen du choix des coefficients de réglage du régulateur, il est possible d'obtenir un

comportement désiré pour le processus. Les critères à satisfaire sont les suivants :
- les effets des perturbations doivent être minimisés,
- les changements de consigne doivent s'effectuer en douceur tout en étant rapides,
- la mesure doit être égale à la consigne,
- la sollicitation des actionneurs doit être raisonnable,
- le système ne doit pas osciller, y compris dans le cas d'une variation du procédé,
- la régulation doit être pérenne, c'est à dire ne pas nécessiter d'ajustement trop fréquents.
Il n'est généralement pas possible de trouver un réglage qui soit optimal pour tous les critères,
la régulation est un compromis.

III - Détermination des réglages des actions d'un régulateur

Plusieurs méthodes sont possibles suivant l'information disponible sur le procédé. Une des
méthodes les plus utilisée, car une des plus simple, est la méthode de Ziegler-Nichols (1942). Elle
est largement utilisée dans le monde industriel et elle est, la plupart du temps, suffisante.
Méthode basée sur la réponse à un échelon
Cette approche est intéressante et facile à mettre en œuvre : une simple réponse indicielle
suffit. Pour cela il suffit de créer à l'entrée du système, en mode manuel, un échelon et d'enregistrer
la réponse du procédé (figure 5).

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 variable réglée

tu tg temps

variable réglante

temps

fig. 5 : réponse indicielle

Ensuite en fonction des paramètres déterminés sur cette réponse, à savoir, le temps mort tu, le
temps de montée tg, l'amplification A = x/y, il suffit d'appliquer les relations du tableau suivant.

Type de régulateur Bp Ti Td

P tg/tuA

PI 0,8 tg/tuA 3 tu

PID 1,18 tg/tuA tu 0,4 tu

Ces relations ont été développées empiriquement pour donner une réponse en boucle fermée
oscillante, avec un dépassement initial de l'ordre de 40% et avec un rapport d'amplitude des
oscillations de ¼ (rapport entre le dépassement de deux pics de même signe). De telles
spécifications sont adaptées pour le comportement en régulation mais conduisent à des changements
de consigne plutôt mouvementés.

Méthode oscillante

Cette autre approche est basée sur la connaissance de la limite de stabilité du procédé en
boucle fermée avec un régulateur proportionnel. Ziegler-Nichols (1942) propose une méthode de ce

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type utilisable en ligne. Il suffit d'utiliser le régulateur uniquement avec l'action proportionnelle en
enlevant l'action intégrale et dérivée (Ti au maximum et Td au minimum) et de rechercher la valeur
du gain limite (ou de la bande proportionnelle limite) qui conduise à une réponse oscillatoire
entretenue (figure 6).

Valeur réglée

tc

temps

fig. 6 : réponse oscillatoire

Avec la valeur de la bande proportionnelle limite Bpc et la période des oscillations tc, il suffit
d'appliquer les relations du tableau suivant :

Type de régulateur Bp Ti Td

P 2 Bpc

PI 2,2 Bpc 3 tc

PID 1,7 Bpc 0,5 tc 0,12 tc

Ces relations ont, elles aussi, été développées empiriquement pour donner une réponse en
boucle fermée oscillante avec un rapport d'amplitude des oscillations de ¼ (rapport entre le
dépassement de deux pics de même signe).
Afin d'obtenir un bon compromis pour optimiser le réglage, il est parfois nécessaire de
retoucher les réglages obtenus par ces méthodes. Généralement on conserve les valeurs des actions
intégrale et dérivée et l'on augmente la bande proportionnelle (ou on diminue le gain) afin de
diminuer l'amplitude des oscillations.

III - Matériel utilisé

La figure 7 présente le schéma de la maquette de régulation de température d'un bac.

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 fig. 7 : Schéma du système
P1 Pompe de circulation
R1 Réservoir d'eau
Re Résistance chauffante
E1 Echangeur eau/eau
V1 Vanne de diminution de débit d'eau du circuit principal
V2 Vanne de diminution de débit d'eau du circuit froid
V3 Electrovanne de sortie eau froide
V4 Vanne de diminution de débit d'eau sanitaire
V5 Vanne de vidange de l'ensemble
TT1 Transmetteur de température
TC1 Régulateur de température
FI1 Indicateur de débit d'eau sanitaire
TI1 Indicateur de température dans le bac
TI2 Indicateur de température en entrée de l'échangeur E1
TI3 Indicateur de température en sortie de l'échangeur E1

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 Mesure de
température 42.3
Consigne 50.0
Alarme
température maxi

Sortie chaud OP1 OP2 AL1

Scrutation des
Sortie froid paramètres

Décrémentation Incrémentation

EUROTHERM 94 C

fig. 8 : face avant du régulateu PID Eurotherm 94C installé sur le procédé.

Les trois touches du bas sont lumineuses et clignotent lors de la communication avec le
logiciel de supervision.

Le logiciel de supervision SPIWIN est conçu pour la communication avec des régulateurs de
procédés. Il fonctionne sous un environnement Windows (figures 9, 10, 11). Il permet de dialoguer
avec le régulateur par l'intermédiaire d'un ordinateur, d'une manière conviviale sans avoir à
connaître la façon de programmer le régulateur. Il utilise les fonctions industrielles "recette" et
"historique". La recette comprend les valeurs liées aux conditions particulières de l'essai, comme les
commentaires, les réglages du PID, l'évolution de la consigne. Son lancement permet d'automatiser
le fonctionnement du régulateur durant l'essai. A la fin de la recette, les paramètres ont été
enregistrés et des courbes historiques peuvent être tracées.

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fig. 9 : Fenêtre principale du logiciel SPIWIN

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 fig. 10 : Fenêtre de commande et d'acquisition

Les courbes animées et les valeurs respectent un code de couleur :

- Consigne SP (Set Point) en rouge
- Mesure PV (Parameter Value) en vert
- Puissance de sortie, commande OP (Operating Point) en jaune

Descends dans l'arborescence des fenêtres

Remonte dans l'arborescence des fenêtres

Edition d'une recette

Lancement d'une recette

Stoppe la recette en cours d’exécution

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 Xp, Ti, Td : Valeurs de réglage des actions du régulateur pouvant être modifiées par
l'utilisateur. Xp bande proportionnelle (0,1 à 100), Ti temps d'intégrale (10 à 2000, 0 pour OFF), Td
temps de dérivée (1 à 200, 0 pour OFF).

fig.11 : Fenêtre synoptique

On peut, à partir de cette fenêtre régler la consigne par l'intermédiaire du curseur.

Programmation d'une recette

Une recette contient les paramètres de l'essai. Il est possible de programmer une évolution de
consigne sur trois segments durant la recette (figure 12). Chaque segment est composé de trois
paramètres, une pente (unité % par secondes, la valeur 0 correspond à une pente infinie), une
consigne (0 à 100%) et un temps de palier (format hh:mm:ss).

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 Consigne

1° segment 2° segment 3° segment

Consigne 1 Pente 2

Consigne 2
Pente 1
Pente 3
Palier 1
Palier 2
Palier 3
Consigne 3

début de fin de la temps

la recette recette

fig. 12 : Programmation d'une recette

Dans notre cas la recette permet de pouvoir avoir une base de temps identique afin de
comparer la réponse du système vis à vis de perturbations (ou changements de consigne) pour les
différentes valeurs de réglage des paramètres Xp, Td, Ti.
Pour les perturbations :
- la consigne reste constante pour tous les paliers
- les pentes restent à zéro
- le premier palier dure 2 minutes (permet l’acquisition lorsque le système est stable)
- le deuxième palier dure 30 secondes (permet de réaliser la perturbation)
- le troisième palier dure 12 minutes (permet l’acquisition de la réponse du système jusqu’à
stabilisation).
Consigne
perturbation
Régime stable réponse et stabilisation

Consigne 1, 2, 3

00 :02 :00 00 :00 :30 00 :12 :00 temps

palier 1 palier 2 palier 3

Pour les changements de consigne :

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 - les pentes restent à zéro (variation brutale de la consigne)
- la consigne 1 valeur pour le système stable
- le premier palier dure 2 minutes (permet l’acquisition lorsque le système est stable)
- la consigne 2 prend une nouvelle valeur
- le deuxième palier dure 12 minutes (permet l’acquisition de la réponse du système jusqu’à
stabilisation à la nouvelle consigne)
- la consigne 3 retour à la consigne 1 (même valeur)
- le troisième palier dure 12 minutes (permet l’acquisition de la réponse du système jusqu’à
stabilisation à la consigne initiale)

Consigne

Consigne 2

Consigne 1
Consigne 3
00 :02 :00 00 :12 :00 00 :12 :00 temps
palier 1 palier 2 palier 3

IV - Manipulation

La manipulation consiste en l'étude des différents effets proportionnel, intégral et dérivé dans
le cas de perturbations ou lors de changements de consigne sur le système. Les réponses du système
seront étudiées à partir des enregistrements graphiques. Lors de la variation des différents
paramètres, des résultats purement qualitatifs sont demandées en réponse aux questions suivantes :
augmentation ou diminution
- de l'écart mesure-consigne
- du temps de stabilisation
- de temps de passage par la valeur stabilisée
- des amplitudes des oscillations

Entre chaque modification d'un des paramètres étudiés, laisser le système évoluer jusqu'à ce
qu'il se stabilise ou ait une réponse périodique.

La valeur de consigne initiale doit être de l’ordre de 30 ou 35 °C.

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 Régulation Proportionnelle

L'action proportionnelle est un mode de régulation dans lequel il y a une relation linéaire
continue entre les valeurs de l'écart et de la grandeur réglante. Elle provoque à l'entrée du système
une variation proportionnelle à celle que l'on enregistre à la sortie. Le résultat du réglage par action
proportionnelle est la réduction de l'écart dans un rapport fixe. La variation de la grandeur réglante
correspond à celle de l'écart avec un degré d'amplification qui dépend du réglage de la sensibilité
proportionnelle.

1 - Influence d'une perturbation

Pour 3 valeurs de Xp (2 ; 1 ; 0,7), créer une perturbation sur le système. On utilise une recette
afin de réaliser une perturbation identique dans chaque cas, pour pouvoir comparer la réponse du
système. Le lancement de la recette permet l’acquisition de la réponse du système. La perturbation
est obtenue en ouvrant manuellement l'eau sanitaire circulant dans l'échangeur pendant une durée de
30 secondes précisément. On crée ainsi une chute de la température au sein du bac. Attendre ensuite
que la température se stabilise.

On comparera les réponses obtenues pour les 3 valeurs de Xp sur un même graphique.

2 – Limite de stabilité

Faire varier Xp jusqu'au seuil de pompage (valeur pour laquelle on observe sur la valeur
mesurée des oscillations permanentes non amorties). Lancer une recette pour acquérir la réponse
oscillante du système. Cette valeur est proche de 0,45.

Remettre Xp à 2 et attendre que le système se stabilise.

3 - Influence de la consigne

Pour deux valeurs de Xp (2 et 1) réaliser un changement de consigne positif (+5 °C) puis
retour à la consigne initiale. Utiliser une recette dont le lancement permet l’acquisition de la réponse
du système. Il est possible d’utiliser les conditions suivantes :
Pallier 1 : 1 minute à 25°C pour avoir une ligne initiale
Pallier 2 : 10 minutes à 30°C
Pallier 3 : 12 minutes à 25°C.

Comparer les réponses obtenues pour les 2 valeurs de Xp sur un même graphique.

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 Régulation Dérivée

La grandeur réglante est proportionnelle à la vitesse de variation de l'écart. Généralement

couplée avec la régulation proportionnelle. Utiliser une recette dont le lancement permet
l’acquisition de la réponse du système.
Conserver la valeur de Xp (égale à 1).

Influence d'une perturbation

Pour Xp=1 utiliser 2 valeurs de Td (10 , 30), et créer une perturbation sur le système.
Comparer les 3 réponses obtenues pour Xp=1 avec les 3 valeurs de Td (0, 10, 50) sur un
même graphique.

Régulation Intégrale

L'action par intégration est un mode de régulation dans lequel la valeur de la grandeur réglante
varie à une vitesse proportionnelle à l'écart. Si l'écart double de valeur, l'élément de régulation est
mu à une vitesse double. Quand la grandeur réglée est à la valeur prescrite l'élément de régulation
est au repos. La régulation intégrale s'impose quand on veut un écart nul. La plupart du temps, on
couple régulation proportionnelle et régulation intégrale.
Conserver la valeur de Xp (égale à 1) et remettre la valeur de Td à 0.

Influence d'une perturbation

Pour 2 valeurs de Ti (99 ,et 1000), créer une perturbation sur le système.
Comparer les 3 réponses obtenues pour Xp=1 et les 3 valeurs de Ti (∞ (0), 99, 1000) sur un
même graphique.

Régulation Proportionnelle, Intégrale, Dérivée (Pid)

1 – Méthode de Ziegler-Nichols
A partir de la réponse oscillante obtenue précédemment (limite de stabilité) déterminer les
paramètres Xp, Ti et Td de réglage des actions du régulateur.
Afficher ces valeurs de réglage et effectuer une perturbation pour visualiser le comportement
du système.
2 – Régulateur auto-adaptatif
Le régulateur utilisé comporte une procédure permettant de déterminer de manière autonome
les valeurs des paramètres de réglage. Une fois cette procédure lancée et terminée la valeur
déterminée des paramètres s’affiche sur l’écran.
Utiliser ces valeurs de réglage et effectuer une perturbation pour visualiser le comportement
du système.
Comparer les réponses obtenues pour les valeurs de réglage des deux méthodes sur un même
graphique.

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