EJERCICIOS PROPUESTOS

Problema 1.
Línea de tajadas de mango en latas de 1kg.
Selección
Los mangos se seleccionarán por tamaño en el momento de la descarga para ser envasados
aparte. Luego son colocados en cajas para ser trasladados en carretilla de plataforma a la estera
de pelado.
Pelado
Las cajas se descargan en la estera de pelado. El pelado se realiza a mano utilizando peladoras
especiales o rapillas. Esta labor la realizan operarios a razón de 60kg de mango por hora y un
cumplimiento del 100%.
Cortado
Las tajadas se picarán con cuchillos curvos especiales, de forma tal que el grueso de la tajada
extraída sea el mayor posible pero sin que se incorpore ninguna porción de la semilla a la tajada.
Esta labor la realizaran operarios a razón de 40kg de mango por hora con un sobrecumplimiento
del 0,25%.
Lavado
Las tajadas se enjuagarán con ducha de agua a baja presión inmediatamente antes de proceder al
llenaje, para eliminar partículas de cascara, etc. La estera debe tener un bache de volteo para
lavar la tajada por todas partes con agua ligeramente acidulada.
Llenado manual
Primero las tajadas se llenan a mano utilizando guantes y colocando las mismas uniformemente
distribuidas en el envase. Debe tenerse en cuenta que las tajadas de distinto tamaño se llenaran
en envases separados. Un operario puede llenar 2,5kg de tajadas por minuto.
A continuación se les añadirá un sirope hirviendo acidulado con acido cítrico. Esta labor se realiza
con una siropera operada manualmente, la cual puede llenar 10 latas por minuto.
Exhauster
Las latas o pomos se pasaran por un “exhauster” con un tiempo de residencia de 10 minutos de
forma tal que el producto salga a 85ºC como mínimo. El exhauster trabaja a razón de 20 latas por
minuto.
Tapada
Inmediatamente después de llenadas las latas se taparan para evitar que el producto se enfríe. La
tapadora utilizada es automática con velocidad ajustable para graduar la cantidad de latas a tapar
por minuto. La regulación es de 10-60 latas por minuto.
Nota. No deben transcurrir más de 25min desde el tapado hasta la esterilización.
Colocación de los cestos
Las latas se colocan en cestos de 240 latas para ser transportadas por medio de un diferencial
hacia la autoclave.
La colocación en los cestos es realizada manualmente a razón de 25 latas por minuto (es casi
simultánea con el tapado).
Transporte por medio del diferencial
Se realiza en un minuto en el cual se llenan dos cestos.
Esterilizado
Se utiliza una autoclave con una capacidad de 3 cestos y dura 15 minutos cuando se esterilizan
latas de 1kg.
Enfriamiento
A continuación se realiza un enfriamiento hasta 40-50ºC en la propia autoclave. Este enfriamiento
demora 15 minutos para las latas de 1kg.
Finalmente las latas se etiquetaran, empacaran y almacenaran según sus normas respectivas.
Datos del producto
El mango para tajadas tiene un aprovechamiento en peso del 40%.
El contenido de una lata de 1kg de peso neto viene dado por la siguiente formula: 70% de tajadas
mas el 30% de sirope.
Nota: Datos sobre las esteras de pelado y picado.
Estas esteras tienen un ancho de 80cm y su largo no debe ser mayor de 10m.
Cada obrero necesita 70cm para trabajar frente a la estera. A cada estera debe dársela un margen
de 40cm en los extremos. Ala entrada y en la descarga la separación entre esteras debe ser de
2m.
Los operarios se sitúan a ambos lados de la estera.
Con esta información:
a) Construya el diagrama de flujo del proceso señalando las entradas y salidas de materiales.
b) Halle el equipo limitante de la línea de producción. Los equipos son: exhauster, tapadoras y
autoclave.
c) Ajuste la línea al equipo limitante.

Problema 2.
Flujo de producción, línea de tomates en conserva en envases de 1kg.
Los tomates son transportados al establecimiento en cajas que contienen 20kg de productos.
Selección
Los tomates se descargan en la estera donde manualmente serán apartados aquellos vegetales
ineptos para el proceso. Como promedio se elimina un 20% de vegetales en esta actividad.
La norma por operario es de 50kg/h con un 110% de cumplimiento.
Pelado
De la estera de selección los tomates pasaran a los quemadores que darán un tostado uniforme de
toda la piel sin penetrar en la masa de los tomates.
A continuación se completará el pelado, desprendimiento la piel y limpiando los tomates por medio
de lavadores rotativos con ducha de agua de presión.
Capacidad de los quemadores: 100kg/tomate/hora.
Capacidad de los peladores: 100kg/tomate/hora.
Descorazonado
A continuación pasan por la estera descorazonadora donde obreros provistos de guantes y
cuchillos especiales les eliminan el corazón y parte de las semillas, cuidando de no dañar la masa
del vegetal. En esta operación se pierde un 10% en peso del vegetal.
Norma por operario: 40kg tomates limpios/h. 100% cumplimiento.
Enjuague, clasificación y envases
Seguidamente los tomates se transportan, por medio de esteras, hasta mesas con depósitos a
ambos lados provistos de llave de agua a presión, donde los tomates se enjuagarán manualmente
con agua, para los tomates cualquier resto de semillas.
Norma por operario: 40kg tomate limpio/h. 100% cumplimiento.
Luego de enjuagados se clasificaran de acuerdo con su color y tamaño son colocados en
diferentes envases según su calidad.
Como promedio el 5% de los tomates que llegan a esta actividad son desviados hacia otros
procesos por no tener las características requeridas.
Norma por operario envase: 2kg tomate limpio/min.
Norma por operario clasificación: 30kg tomate limpio/h.
Exhauster
Después de llenos los envases, pasaran por un exhauster que trabaja a razón de 20 latas/min.
Tapado
Inmediatamente los envases se taparán y colocarán en depósitos a razón de 10-40 envases/min y
serán llevados al esterilizador a los 15 minutos como máximo después de haber sido tapados.
Los envases colocados en depósitos de 80 envases son llevados a la autoclave.
Esterilizado
Se realiza en 4 autoclaves cuya capacidad es de 2 depósitos cada uno, debiendo permanecer
15min.
Enfriamiento
Se somete después a un enfriamiento en la misma autoclave, lo que demora 15min. Finalmente el
producto se etiqueta, empaca y almacena según las normas.
Datos del producto
Envase de 1kg: 50% de tomate, 50% de vinagre y especies.
Con esta información:
a) Construya el diagrama de flujo
b) Ajuste la línea al equipo limitante
c) Determine número de autoclaves necesarias
d) Requerimiento de mano de obra para las operaciones manuales.
Problema 3.
Fabricación de edredones
La empresa Sueños Felices, se dedica a la fabricación de textiles para el hogar, en concreto al
acolchado de edredones. El proceso de fabricación empieza una vez que se han recibido las
materias primas necesarias para lanzar las órdenes de fabricación de los pedidos de clientes.
Si la materia prima necesaria para la fabricación de un pedido no se encuentra a pie de mesa de
corte, hay que desplazarse al almacén para obtener la materia prima (napa, forro y tela superior).
El edredón está formado por tres partes: tela superior, relleno (napa) y el forro, que se colocan en
la maquina de acolchado sobre un marco o bastidor de madera provisto de unos punzones cuya
misión es la de sujetar las tres piezas. Una vez fijadas las tres piezas, el cosido es automático,
siguiendo las instrucciones de diseño del dibujo elegido.
Una vez cortadas las tres partes de tejido necesarias, se llevan a una mesa auxiliar que se
encuentra a pie de máquina, y se fijan al bastidor (marco de madera). Colocado el bastidor en la
máquina se procede al cosido automático. La maquina de acolchado sólo puede realizar un
edredón cada vez.
Finalizado el cosido automático, se quita el bastidor de la maquina y se coloca en la mesa auxiliar
donde se desmonta el marco y se saca el edredón para llevarlo a la mesa de limpieza de hilos.
Una vez limpio de hilos, se embalan y se almacenan hasta su expedición.
La distribución en planta de la empresa es la siguiente:

M4 Mesa
Auxiliar

M3 Mesa
Auxiliar

M2 Mesa
Auxiliar

Mesa de
Corte de
M1 Mesa Hilos
Auxiliar

Mesa de
Corte

Almacén de Materias Primas Almacén de Producto Acabado

Descripción detallada de las etapas
Corte de napa
La napa (fibra de poliéster) servida en rollos de aproximadamente 30x2,60m es cortada en piezas
de aproximadamente 1,60x2,60m que corresponde a lo que será posteriormente el ancho y largo
del edredón.
El proceso de corte de napa consiste en.
 Coger y preparar el rollo de napa en la mesa de corte (quitar funda de plástico protector y
acercar el rollo hasta la mesa).
 Medir.
 Cortar manualmente.
 Doblar y apilar.
 Tirar los restos del corte a un cubo.
Corte del forro y tela superior
El tejido que formara y la tela superior del edredón es servido en piezas de 100m y debe cortarse
en piezas de aproximadamente 1,60m.
El proceso de corte de forro y tela superior consiste en:
 Coger y preparar el rollo en la mesa de corte.
 Medir.
 Cortar manualmente.
 Apilar.
Montar el bastidor
Una vez están las tres telas cortadas, en la mesa auxiliar de la maquina de acolchado, se fijan al
bastidor de la maquina. Se colocan en el orden siguiente: tela superior, napa y tejido de forro.
Cambiar el bastidor
Cuando la maquina acaba de acolchar, el bastidor se quita de la maquina y se coloca en la mesa
auxiliar donde se procede a desenganchar el edredón, ya acolchado del bastidor.
En esta etapa se aprovecha para sustituir la canilla cada cierto número de ciclos para evitar que el
hilo de ésta se agote a mitad de la operación de acolchado.
Corte de hilo
Esta operación cosiste en la limpieza que se realiza sobre el edredón una vez acolchado. Limpieza
en cuanto a los hilos que quedan sin coser entre dos puntos del cosido formando bastas que hay
que quitar.
Preparar fardos
Después de haber limpiado de hilos sobrantes a los edredones se embalan para su traslado a
almacén, en forma de fardos envolviéndolos con una tela de protección a la que se le ata de las
puntas.
Acolchado en maquina
El en transcurso de esta operación no interviene el operario salvo para paliar alguna contingencia
como rotura de hilo, avería, etc.
El tiempo de cosido dependerá de la duración del dibujo con el que se esté trabajando. Este
concepto de duración del dibujo está relacionado con la complejidad en cuanto a desarrollo debido
a su diseño, de dicho dibujo, por lo que habrá que realizar el estudio basándose en la existencia de
tiempos variables por tener modelos diferentes de artículos.
Construya el diagrama de operaciones de proceso y diagrama de recorridos.
Problema 4.
Producción de sillas modelo: IND-2013
El proceso de fabricación de una silla esta compuesto por los procesos de fabricación de cada una
de sus partes, es decir de:
 Patas traseras
 Patas delanteras
 Juntas de base para el asiento
 Posapies
 Asiento
 Respaldo
Proceso de fabricación de las patas traseras
 Coger un tablón de madera y cortarlo a cierta medida en la sierra cinta, cayendo al suelo la
madera sobrante.
 Depositar el tablón cortado a cierta medida encima de un palet (deposito de madera
cortada).
 Coger el tablón (cortado a cierta medida) de encima del palet, depositarlo encima de una
mesa y marcarlo a la medida de una plantilla aproximada a la pata trasera.
 Llevar el tablón marcado con la plantilla a un palet (deposito de madera marcada).
 Coger el tablón marcado y llevarlo a la sierra cinta para cortarlo por donde esté marcado,
cayendo al suelo la madera restante y quedando la pieza aproximada a la pata trasera.
 La pieza se lleva a la moldurera para cortarla al grosor exacto de la pata trasera.
 La pieza con el grosor exacto se lleva a la replantilladora para cortarla a la anchura exacta
de la pata trasera, siendo ya la pieza obtenida una pata trasera.
 La pata trasera se lleva a la taladradora múltiple y se le hacen los agujeros, donde más
adelante, en el puesto de montaje, se introducirán los espigones de los posapies, de las
juntas que sirven de base para el asiento y de los respaldos.
 La pata con los taladros hechos se lleva a la lijadora de piezas planas (hay deposito de
piezas antes y después de la lijadora).
 La pata lijada se lleva a la lijadora de cantos para redondear las aristas.
 Finalmente la pata se lleva al puesto de montaje para encajarla con las de más piezas.
Proceso de fabricación de las patas delanteras
 Coger el tablón de madera y cortarlo a cierta medida en la sierra cinta, cayendo al suelo la
madera sobrante.
 Depositar el tablón cortado a cierta medida encima de un palet (deposito de madera
cortada).
 Coger el tablón (cortado a cierta medida) de encima del palet, depositarlo encima de una
mesa y marcarlo a la medida de una plantilla aproximada a la pata delantera.
 Llevar el tablón marcado con la plantilla a un palet (deposito de madera marcada).
  Coger el tablón marcado y llevarlo a la sierra cinta para cortarlo por donde esté marcado
cayendo al suelo la madera restante y quedando la pieza aproximada a la pata delantera.
 La pieza se lleva a la moldurera para cortarla al grosor exacto de la pata delantera.
 La pieza con el grosor exacto se lleva a la replantilladora para cortarla a la anchura exacta
de la pata delantera, siendo ya la pieza obtenida una pata delantera.
 La pata delantera se lleva a la taladradora múltiple y se le hacen los agujeros, donde más
adelante en el puesto de montaje, se introducirán los espigones de los posapies y de las
juntas que sirven de base para el asiento.
 La pata delantera con los taladros hechos se lleva a la lijadora de piezas planas (hay
deposito de piezas antes y después de la lijadora).
 La pata lijada se lleva a la lijadora de cantos para redondear las aristas.
 Finalmente la pata se lleva al puesto de montaje para encajarla con las demás piezas.
Proceso de fabricación de los posapies y juntas para base del asiento
Las juntas y los posapies son piezas físicamente iguales, aunque su función es diferente, por eso
el proceso de fabricación es el mismo:
 Coger el tablón de madera y cortarlo a cierta medida en la sierra cinta, cayendo al suelo la
madera sobrante.
 Depositar el tablón cortado a cierta medida encima de un palet (deposito de madera
cortada).
 Coger el tablón (cortado a cierta medida) de encima del palet, depositarlo encima de una
mesa y marcarlo a la medida de una plantilla aproximada a la junta o posapies.
 Llevar el tablón marcado con la plantilla a un palet (deposito de madera marcada).
 Coger el tablón marcado y llevarlo a la sierra cinta para cortarlo por donde este marcado,
cayendo al suelo la madera restante y quedando la pieza aproximada a la junta o posapies.
 La pieza se lleva a la moldurera para cortarla al grosor exacto de la junta o posapies.
 La pieza con el grosor exacto se lleva a la replantilladora para cortarla a la anchura exacta
de la junta o posapies, siendo ya la pieza obtenida una junta o posapies.
 La pieza se lleva a la lijadora de piezas planas (hay deposito de piezas antes y después de
la lijadora).
 La pieza lijada se lleva a la lijadora de cantos para redondear las aristas.
 La junta o posapies se lleva a la espigadora y se le hacen los espigones que mas adelante
se introducirán en los agujeros de las patas en el puesto de montaje.
 Finalmente la junta o posapies se lleva al puesto de montaje donde se encajan los
espigones de las juntas con los agujeros medios de las patas traseras y los agujeros
superiores de las patas delanteras y los espigones de los posapies con los agujeros
inferiores de las patas traseras y delanteras.
Proceso de fabricación de los asientos
Los asientos se compran ya cortados:
 Los asientos comprados ya cortados, se les lijan sus aristas y cantos en la lijadora general
o bulón (hay deposito de piezas antes y después de la lijadora).
  Los asientos lijados se llevan al puesto de montaje donde se pegan a las juntas que sirven
de base al mismo.
Proceso de fabricación de los respaldos
Los respaldos comprados ya acabados (sin pintar y lacar) se llevan al puesto de montaje donde se
encajan los espigones de los respaldos con los agujeros superiores de las patas trasera (los
respaldos se compran ya cavados).
Proceso de fabricación de las sillas
 Una vez todas las piezas de la silla (patas traseras, patas delanteras, posapies, juntas de
base para el asiento, asiento y respaldo) en el puesto de montaje, se encajan de forma
manual (hay deposito de piezas antes del montaje).
 Luego se lleva la silla encajada a la prensa hidroneumática y se aprietan las juntas.
 La silla se deja en el almacén para lacar y pintar.
 Después se lleva a la cabina de lacado y pintura y se laca o pinta.
 La silla ya acabada se lleva al almacén de producto acabado.
 Luego se lleva a la embaladora para embalar las sillas.
 Finalmente se deja en el almacén de producto embalado.
Con esta información:
1. Construya el Diagrama de Operaciones, Diagrama de Flujo y Diagrama de Recorridos, del
proceso de fabricación de la silla modelo: IND-2013.
2. Analizando los gráficos ¿Qué propuestas le harías?
Datos adicionales:
 Laca: cristal 322.
 Plástico de retractilado 009
 Cola: 02567 superglue
 Madera de roble 1825
 Respaldo modelo: r31.IND-2013
 Asiento modelo: a31.IND-2013
Generalmente la empresa trabaja en lotes de 50 unidades, de forma que hasta que no se finaliza
el lote completo no se pasa a la siguiente etapa. Los depósitos intermedios actúan de almacenes
intermedios de los lotes de piezas.