0.

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. CLASIFICACIÓN

3. DEFINICIONES PREVIAS

4. VENTAJAS E INCONVENIENTES

5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA

6. CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS.CARGAS ESTÁTICAS

7. COMPORTAMIENTO DE LAS UNIONES SOLDADAS FRENTE

A CARGAS DINÁMICAS.

8. DEFECTOS

9. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO

10. BIBLIOGRAFÍA

1
1. INTRODUCCIÓN:

Se define Soldadura como el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se

unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin el aporte de otro

metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas

que han de soldarse. El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de

fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un

horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria

moderna.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la

soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras,

como puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la

aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales.

2
2. CLASIFICACIÓN

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías según

el proceso físico que sucede en la junta: soldadura por presión (sólido – sólido), que se realiza

sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente

ayudada con calor, y soldadura por fusión (líquido – líquido), realizada mediante la aplicación

de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro

metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y

soldadura autógena, esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o

de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las

piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura, es el caso de

soldadura blanda y soldadura dura (sólido – líquido), según sea la temperatura de fusión del

metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de

fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las

propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las

instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según la A.W.S.(American

Welding Society) atendiendo a: clase de energía (eléctrica, química, mecánica, de radiación),

las fuentes de presión y calor utilizadas (arco eléctrico, por resistencia, inducción, a la llama,

por fricción,...), el tipo de protección empleado (flux, gas, el vacío o ninguna).

· Aporte y fuentes de energía

Al soldar por fusión estamos haciendo un calentamiento de la pieza, de forma que

aplicamos una alta densidad de calor (mucha energía en una pequeña superficie). La parte

sólida de la pieza se dilata por efecto de este calor, pero después en frío se contrae, el

resultado es que la pieza queda tensionada (tensiones residuales) porque esto sucede en

régimen no elástico.

· Protección del baño

En la atmósfera tenemos Nitrógeno (N2), Oxigeno (O2), vapor de agua (H2O), estos

gases pueden contaminar el baño provocando fragilidad, porosidad, entre otros defectos.

Actúan de dos formas distintas: disolviéndose en el líquido o reaccionando con algún

componente del baño.

3
 El nitrógeno es activo con hierro, manganeso, cromo y titanio. Puede provocar

porosidad al quedar atrapado como burbujas en la solidificación. Cuando reacciona con el

hierro (Fe4N) se produce un nitruro duro y frágil que precipita en forma de agujas en la matriz,

las puntas de dichas agujas actúan como concentrador de tensiones. En aceros austeníticos se

llegan a agrietar antes de su solidificación completa.

El oxigeno en aceros tiene importancia debido a su apetencia por los elementos de

aleación. Con aluminio y magnesio forma una capa de óxido refractario que interrumpe el

mecanismo de soldadura e impide la unión.

El Hidrógeno puede provenir de la humedad del ambiente, de los compuestos de los

fluxes, de una mala limpieza de los elementos a soldar, o puede estar en las propias piezas de

acero. Es una molécula muy pequeña por lo que puede quedar atrapado y después difundir con

facilidad. Es el que afecta más a las soldaduras de los aceros provocando su fisuración en frío.

Por todo esto debemos proteger la soldadura, podemos hacerlo de tres modos

distintos: con flux, con gas o en el vacío, se pueden emplear los dos primeros conjuntamente.

* Flux: es un material usado en soldadura por fusión, fuerte y blanda para limpiar las

superficies a unir, prevenir la contaminación atmosférica y reducir o reflotar las impurezas en el

baño. En soldaduras con arco eléctrico se añaden más sustancias con la finalidad de

desoxidar, añadir otros componentes aleantes y estabilizar el arco. Se usa en los siguientes

procesos:

Por fusión con arco eléctrico: electrodo revestido (S.M.A.W), arco sumergido (S.A.W), Hilo

tubular (F.C.A.W.)

Electroescoria, que es proceso por fusión pero no existe arco.

Soldadura fuerte y blanda: soldadura en la que se funde el material de aporte pero no el

material base.

* Gases de protección: se usan fundamentalmente en procesos por arco eléctrico, e

influye: en las condiciones de soldeo (cantidad de energía aportada, potencia consumida,

voltaje necesario e intensidad con la que trabajamos), geometría del cordón (en la relación

entre anchura y profundidad relacionada con la fisuración en caliente), en el modo de

transferencia del material de aporte a la pieza, sobre la velocidad de soldeo, sobre cantidad de

humos y proyecciones que se generan, que aparte de ser más o menos tóxicos dificultan la

visión de la unión. Estos gases se dividen en inertes y activos:

4
Inertes: son Argón y Helio, no reaccionan con el metal y dan condiciones diferentes de soldeo

debido a sus cualidades distintas que vemos en la tabla:

Potencial de Conductividad Densidad Precio

ionización térmica

ARGÓN

HELIO

Así deducimos de la tabla que el Argón, debido a su menor potencial de ionización, nos

da arcos más estables y menos energéticos. Según su conductividad el Helio da arcos más

anchos y menos profundos. La mayor densidad el Argón proporciona mayor capacidad

protectora, mayor resistencia al arrastre por las corrientes y permite trabajar con caudales

menores, resultando doblemente más barato. El Argón es el gas inerte más utilizado en

Europa, se mezcla con Helio en casos en los que necesitemos mayor capacidad energética

(por grandes espesores o metales de alta conductividad).

Activos: el único que se utiliza solo como gas de protección activo es el CO2 para aceros al

carbono o de baja aleación. Su gran ventaja es el bajo coste pero el resultado de las

soldaduras es de baja calidad. Proporciona arcos energéticos con gran capacidad de

penetración y elevadas velocidades de soldeo, se producen muchas proyecciones y la

superficie del cordón queda ligeramente oxidada.

Otros gases activos son: O2, H2 y N2 que se utilizan como adiciones a los gases

inertes, en proporciones inferiores al 8% (para el H2 inferiores al 5%). Debido a las dificultades

que pueden plantear y hemos descrito antes, tienen aplicaciones restringidas, por ejemplo el

H2 no se puede emplear en aceros y con el N2 solo se pueden soldar cobre, níquel y sus

aleaciones.

5
6
3. DEFINICIONES PREVIAS:

Las partes de una soldadura son las siguientes:

Línea de Fusión
Borde de la
junta Cara
Material Base

Z.A.C. Representada una

Cordón de soldadura por fusión a
Soldadura Raíz
tope sin preparación de
bordes

Cordón de Soldadura (por fusión): formado por el baño de fusión, parte líquida del

material inicial, más el metal de aportación.

Material base: el que no sufre alteración durante le soldadura.

Cara: la parte más ancha de la soldadura

Raíz: la parte más estrecha de la soldadura. Corresponde a la primera pasada y es la

parte que queda más lejos del soldador.

Línea de Fusión: lugar geométrico de los puntos que han alcanzado la temperatura de

fusión del material.

Z.A.C.: Zona Afectada por el Calor, la sometida a altas temperaturas que pueden

provocar en el material transformaciones estructurales.

Las dimensiones que manipularemos en el cálculo son:

Espesor Nominal (h): es el espesor del metal base, que en caso de uniones entre

diferentes espesores, para uniones a tope corresponden al material más delgado y para

soldaduras en ángulo corresponde el de mayor espesor, para ramificaciones el espesor de

pared de la ramificación, para ramificaciones penetrantes o pasantes el espesor del tubo

principal, y en uniones en T corresponde a la anchura de la chapa preparada.

7
 a
Espesor de
refuerzo
h

a =h

Soldadura a Tope Soldadura en ángulo

Soldadura en T

Garganta: es el espesor del cordón de soldadura sin incluir el espesor de refuerzo, con

lo que en uniones a tope coincide con el espesor nominal; mientras que en soldaduras en

ángulo se define como la sección del cordón determinada por el plano bisector del ángulo

diedro que forman las dos piezas a soldar.

Longitud Nominal: longitud total del cordón de soldadura.

8
4. VENTAJAS E INCONVENIENTES

La soldadura como procedimiento de unión compite con remachados y atornillados,

pero también en elementos que antes se fabricaban por fundición ahora gracias a los avances

en soldadura se consiguen ciertas ventajas, citaremos unas y otras.

· Ventajas de la soldadura frente al remachado:

1. Economía de metal, evita tener que agujerear con el consecuente debilitamiento de

la sección.

2. Costuras a tope sin necesidad de cubrejuntas.

3. Rapidez y economía, en parte debido a la menor mano de obra.

4. Continuidad en la transmisión de esfuerzos

· Ventajas de la soldadura frente a la fundición:

1. Se reducen los sobreespesores para el mecanizado.

2. Los espesores en fundición suelen ser mayores y dependen de la tecnología de la

colada.

3. Ahorro económico, en fundición se necesitan moldes que generalmente son muy

costosos y no salen rentables para series cortas.

· Los inconvenientes que presenta la soldadura son:

1. El hecho de soldar genera unas tensiones y deformaciones, debido a que estamos

haciendo un calentamiento de la pieza, aplicando mucha energía para un área muy pequeña;

que pueden mermar la capacidad resistente de la pieza.

2. Hay que ser más cuidadoso a la hora del diseño para facilitar el acceso a la

soldadura.

3. La continuidad de la soldadura también puede ser un inconveniente porque no

presenta barreras a la propagación de la rotura frágil.

4. La existencia de metales no soldables.

9
5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA:
La estudiaremos según las normas: AWS A 2.4-93 y UNE EN 22553-95

Los símbolos constan de:

Línea de referencia: siempre es horizontal, debajo o sobre ella se sitúa un conjunto de

símbolos que dan información de geometría y dimensiones de la soldadura. Tiene distinto

sentido según se sitúe encima o debajo, si la información va debajo de la línea significa que la

cara de la soldadura está del lado de la flecha; y si está sobre la línea de referencia indica que

la cara está en el otro lado de la flecha.

Flecha: indica sobre el plano la posición de la unión soldada, puede estar hacia arriba

o hacia abajo, izquierda o derecha, no tiene significado especial.

Símbolos básicos de soldadura: dan información sobre el tipo de soldadura.

Dimensiones: se especifican las transversales al cordón y las longitudinales.

Símbolos complementarios: que aumentan o complementan la información, si hay

que realizarla en el taller o una vez montado, etc.

Símbolos de terminado.

Cola: está destinado a recibir otras informaciones.

B
D – (E ) A F - G
H
 
(N)

La lectura de la información que aparece en la representación, siempre se realiza de

izquierda a derecha

 : Símbolo básico

A: apertura de raíz

10
B: ángulo de la junta

--:geometría de la cara de la soldadura, que puede ser plana, cóncava o convexa

C: símbolo de acabado (D: desbarbado, R: rectificado, E: esmerilado)

A la izquierda y a la derecha del símbolo básico se detallan las dimensiones

transversales y longitudinales respectivamente.

D: profundidad de la junta E D

E: profundidad del cordón, es decir penetración

Si existe D y E, no es necesario que vaya entre paréntesis, pero si D no existe,

E debe ir entre paréntesis.

F: longitud del cordón, si es a lo largo de toda la junta no es necesario especificarlo.

G: distancia entre los cordones, distancia de paso.

N: número de puntos de la soldadura (sólo en soldadura por puntos)

H: información suplementaria, generalmente el proceso de soldeo.

Símbolos básicos:

11
 También podemos encontrar: una línea de referencia con varios símbolos básicos,

colocando una línea perpendicular a la de referencia y sobre ella los distintos símbolos; una

línea de referencia con varias flechas; una flecha con varias líneas de referencia, teniendo en

cuenta que se empieza a leer a partir de la punta de la flecha, y se ejecutan en este mismo

orden.

Ejemplos:

12
6. CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS.CARGAS
ESTÁTICAS
Los métodos de cálculo disponibles se pueden agrupar en:

· Métodos experimentales. Los resultados se obtienen en función de mediciones en

experimentos prácticos realizados en sistemas similares.

· Métodos numéricos. En estos métodos se tratan de obtener expresiones matemáticas que

modelen el comportamiento del sistema, de manera que se pueda predecir este

comportamiento cuando este bajo carga y así realizar el dimensionado de las uniones. Por la

complejidad de estas expresiones matemáticas y la laboriosidad de su resolución se emplea la

informática con programas de cálculo avanzado.

· Métodos aproximados. Es una mezcla de los dos anteriores. Consiste en la utilización de

fórmulas matemáticas que dan resultados suficientemente aproximados, obtenidos de forma

experimental tras el análisis del comportamiento de otro sistema similar.

Siendo en cualquier caso necesario caracterizar la geometría de la unión:

· Espesor de garganta analítico: En soldadura a tope es el espesor de las partes a soldar. En

soldaduras en ángulo es la altura “a” del triángulo inscrito en la sección recta del cordón.

· Sección de garganta analítica: “S”

S = a L = h L; en soldadura a tope

S = a L = h L cos (45º) = 0.707 h L

· Superficie analítica del cordón de soldadura: comprende todas las costuras de la unión

soldada, se define: S =  a L

SOLDADURA A TOPE

En estructuras normales y con solicitaciones normales no presentarán problemas si se

asegura que el cordón sea continuo y de penetración completa. Se realiza saneamiento de raíz

o se utiliza chapa dorsal como respaldo. Se tomen precauciones cuando las chapas a unir sean

de espesores distintos, teniendo en cuenta en este caso que la pendiente sea menor del 25%.

Que el sobreespesor sea menor que el 10% de la chapa más delgada, y la forma del cordón

sea adecuada (sin mordeduras, ni excesiva convexidad,...) (según norma UNE 14-403-75).

13
· Tracción:
P

 = F/S
F / (a L) < adm
S=aL F

F L

a=h

· Cortadura.

 = P/S
P/ (a L) < adm
S=aL

SOLDADURA A SOLAPE

F
h
2F
h
F

x
S = h L cos ( 45º ) = 0.707 h L

x = F/S = F/ ( 0.707 h L) 

Descomponiéndola según ejes normal y tangente al plano de garganta:

 = x sen (45º) = F/ h L

 = x cos (45º) = F / h L

14
Representamos el diagrama de círculos de Mohr para este estado:

 max

F/hL
F/2hL

Esfuerzo principal máximo: 1 = F/ 2hL+  (F/2hL)2 + (F/hL)2 = 1.1618 F/hL

Esfuerzo cortante máximo: max =  (F/2hL) + (F/hL)

2 2
= 1.118 F/hL

En la práctica se considera el esfuerzo cortante en la sección de garganta como fuerza entre la

sección, es más conservadora:

 = F/ (0.707 hL) = 1.414 F/hL

SOLDADURA EN ÁNGULO

Los fundamentos de los criterios empleados en este tipo de unión son experimentales,

se desarrollaron durante los años 50 debido a que los análisis elásticos anteriores resultaban

excesivamente conservadores. Consideran que el fallo se produce por plastificación

generalizada del cordón. La sección del cordón del cordón de interés es la sección de

garganta.

S = a L = 0.707 h L

a


n
45º

15
 =Tensión normal sección de garganta.

n = tensión transversal cortante.

a = tensión longitudinal cortante.

c = Tensión de comparación.

Criterio basado en la Recomendación ISO 617 de septiembre de 1967, coincide con

UNE 14-402-74,

c =  2 +  (n2 +a2)   k u

donde:

 es un coeficiente empírico, de valor 1.8 según la norma UNE 14035

k depende de la calidad de la soldadura y eventualmente del espesor del cordón, valor

1 según la norma UNE 14035.

Existen otros criterios que detallamos en la tabla

16
SOLDADURAS SOMETIDAS A FLEXIÓN

En la figura se representa un voladizo con carga en punta, el voladizo está unido al

soporte por una soldadura en cordón en la parte inferior y superior del elemento. Se crea un

momento en la soldadura que genera un esfuerzo normal según la ecuación de Navier, se

suele suponer que este esfuerzo actúa de forma perpendicular al área de garganta;

considerando como líneas las dos juntas.

max = M y / I Ecuación de Navier
F
h
max

d
Tracción

Compresión

siendo:

.- el esfuerzo creado

M.- el momento resultante en la soldadura (F L)

y.- la distancia de la línea neutra a la soldadura. Que en la figura toma el valor d / 2

2
I.- el momento de inercia de la superficie de soldadura. (I = 0.707 h bd /2).

Si en algún punto de la costura se producen esfuerzos de tracción / compresión y de

flexión simultáneamente, el esfuerzo normal resultante en este punto crítico será la

composición de los esfuerzos teniendo en cuenta los sentidos de los mismos. Si lo que

tenemos en un mismo punto es un esfuerzo normal y otro tangencial, el esfuerzo que

utilizaremos para compararlo con la tensión admisible es:

c =  2 + 22.

Donde: c es nuestro esfuerzo comparativo.

 es el esfuerzo normal sobre la costura, transversal a la dirección del cordón.

 es el esfuerzo tangencial sobre la costura.

17
 Según esto en nuestro ejemplo a parte de la tensión normal :

 =M y / I =1,414 FL / b d h

Tenemos un esfuerzo cortante debido a la carga, de valor:

 = F / S = F / 0.707 2 h b = 0.707 F/ h b

La tensión que utilizaremos para comparar:

c =2+ 22 .

Si quisiéramos, una vez conocidos  y  podríamos haber calculado por los diagramas
de Mohr los esfuerzos principales o el esfuerzo cortante máximo.

SOLDADURAS SOMETIDAS A TORSIÓN

Como hemos visto en el apartado anterior cuando la carga no está centrada a parte de

considerar el esfuerzo debido a esta carga debemos considerar también el esfuerzo debido al

momento, que en el caso anterior era de flexión y ahora analizaremos el caso de torsión.

Supongamos un voladizo de longitud L unido a un soporte mediante dos soldaduras

paralelas en ángulo de longitudes l, y sección de garganta S.

l
F

G
b

La fuerza directa F produce un esfuerzo cortante, que denominaremos primario y se

calcula:  = F /S

Para cargas estáticas es normal en la práctica el suponer que esta tensión primaria se

distribuye uniformemente en toda la superficie de la soldadura.

18
 Cuando una unión se compone de cierto número de soldaduras, es lógico suponer que

la tensión debida a los momentos en cualquier punto es proporcional a la distancia al centro de

gravedad del grupo de soldaduras. El momento en las juntas soldadas debido a la fuerza es de

torsión, y el esfuerzo cortante que provoca se calcula por la siguiente fórmula, que será el

esfuerzo cortante secundario, donde observamos esta proporción ( = cte r):

’ = M r /J

donde:

M es el momento torsor en el centro de gravedad de los cordones de soldadura, M=FL.

r es la distancia entre el entro de gravedad del grupo de cordones y el punto de interés

de la soldadura.

J es el momento polar de inercia del área del grupo de juntas respecto a su centro de

gravedad.

Para la máxima tensión de torsión debe utilizarse el valor de r correspondiente al punto

más alejado al centro de gravedad, como se deduce fácilmente de la fórmula. La tensión

debida a la carga directa debe sumarse vectorialmente a la tensión debida al momento flector

para obtener la tensión resultante.

Analizando el ejemplo:

Cg1 ’x

b/2
r
 ’
CG ’y

En el dibujo observamos que podemos descomponer el esfuerzo cortante debido al torsor en :

’X = ’ Sen , componente longitudinal al cordón

’Y= ’ Cos , componente transversal al cordón

El esfuerzo primario es en la misma dirección que la componente transversal del esfuerzo

secundario con lo que sus efectos se suman o restan, dependiendo de los sentidos, y la otra

19
componente del esfuerzo secundario la tendremos en cuenta a la hora de hallar una tensión de

comparación.

C = (’Y +  )2+’X 2  adm

Para calcular estas tensiones es necesario conocer los momentos de inercia en flexión,

y polares en torsión, con esto hay autores que definen momentos unitarios que quedan

tabulados y hacen que el cálculo sea mucho más rápido, pero es necesario tener estas tablas a

mano. Mostramos los dos métodos para los momentos de inercia polares:

Jcg1=Ix +Iy
3
Ix = h L/12
3
L Iy = h L /12
Como h <L se desprecia Ix frente a
Y Iy.
2
Jcg = Jcg1 + S r
Cg1
S =h L
En nuestro caso:
2
X h Jcg = Iy + Sr
3 2
Jcg = (1/12) hL + hLr =
2 2
=S (L /12 + r )
r
El momento polar total para
todos los cordones que componen
CG
la unión será la suma
Jtotal =  Jcgi

Definimos como momento unitario polar el dado para un h = 1,en el caso anterior

3 2
Ju = h ( L / 12 + L r )

Para calcular el Jcg solo tengo que multiplicar el momento unitario por el valor del

espesor de garganta, h ó 0.707h según el tipo de soldadura como ya hemos visto.Adjuntamos

las tablas en las hojas siguientes.

20
21
22
7. COMPORTAMIENTO DE LAS UNIONES SOLDADAS
FRENTE A CARGAS DINÁMICAS

El diseño a fatiga se puede realizar conocido el régimen de carga (tensión media, máxima y
mínima, número de ciclos) y el límite de fatiga del material, éste es calculado
experimentalmente mediante ensayos con probetas estándar. Las características de un
elemento sometido a carga variable no se ajustan a las de una probeta ya que influyen
numerosos factores, de estos los más influyentes en lo que respecta a uniones soldadas son:

1. concentración de tensiones
2. efecto de las tensiones residuales
3. efecto de las discontinuidades
4. otros factores

Concentración de tensiones
El uso de la teoría de la elasticidad y/o teorías experimentales, como la fotoelasticidad,
han puesto de manifiesto que los cambios bruscos de sección originan concentraciones
residuales de tensión. Algunos ejemplos: orificios entallas o grietas, engrosamientos.
Suponiendo la carga estática, dicha concentración carece de importancia en materiales
dúctiles, porque la plastificación de las zonas más tensionadas provoca una redistribución de
las tensiones, sin disminuir de forma apreciable la resistencia del elemento. Sin embargo en
solicitaciones variables, la presencia de estos elementos reduce de manera considerable la
resistencia a fatiga.
La forma usual de tener en cuenta el efecto de concentración es mediante el
coeficiente efectivo de concentración de tensiones Kf, que es la relación que existe entre
los límites de fatiga de dos probetas, una sin concentrador y otra con él.

23
Efecto de tensiones residuales

Las tensiones residuales constituyen un sistema de tensiones internas

autoequilibradas, están en equilibrio entre ellas solas sin necesidad de que exista carga
aplicada. Estas tensiones son el resultado de haberse originado en algún punto del sólido una
deformación permanente no compatible. Resultan difíciles de evaluar pero su presencia
aumenta el riesgo de fallo por fatiga.
En las uniones soldadas son consecuencia del aporte térmico localizado y del posterior
enfriamiento. El reparto desigual de calor origina concentraciones y dilataciones en parte
impedidas por el resto de la pieza, que provocan un estado de tensiones cuya magnitud en las
proximidades del cordón pueden ser del orden del límite elástico del material. Estas tensiones
provocan deformaciones por contracción de las costuras que se observan sobretodo en sentido
longitudinal.

24
Efecto de las discontinuidades

Las discontinuidades que pueden producirse por una mala ejecución de la soldadura y

que veremos en defectos producen principalmente concentración de tensiones, afectando al

límite de fatiga. Son: fisuras o grietas, cavidades, inclusiones sólidas, falta de fusión o

penetración, defectos de forma (perfiles incorrectos).

Otros factores
Corrosión, estudios experimentales han demostrado que la corrosión progresa con
mayor velocidad si las cargas son fluctuantes.
Acabado superficial, normalmente los ensayos a fatiga se realizan con probetas
pulidas, las superficies rugosas son más sensibles a rotura por fatiga. Esto se debe
fundamentalmente a que las discontinuidades en la superficie de la pieza se comporta como
concentrador de tensiones.
Temperatura, su influencia depende del material. Así para el acero no aparece hasta
valores próximos a los 350 ºC. A temperaturas superiores, el límite de fatiga decrece. A bajas
temperaturas los materiales suelen aumentar su resistencia a la fatiga, sin embargo se origina
un aumento de la sensibilidad a la entalla.
Efecto de escala o de tamaño, la mayoría de los ensayos de resistencia se realizan con
probetas de tamaño reducido. Se ha observado que entre piezas semejantes, las de mayor
tamaño son más sensibles a la fatiga.

25
8. DEFECTOS DE LA SOLDADURA
Los defectos más importantes originados por una técnica de soldadura inadecuada
son: mordedura, fusión y penetración insuficientes y porosidad. Estos defectos pueden producir
concentración de tensiones y reducir la resistencia de la soldadura, especialmente con
solicitaciones dinámicas o cargas repartidas.

La mordedura es una ranura o surco que se

produce por quemadura del material base. Su

aparición depende de la característica del electrodo y

de su posición y es debida generalmente, a una

excesiva intensidad o una excesiva longitud del arco.

Puede detectarse visualmente y repararse con adición

de metal después de una adecuada limpieza.

La falta de fusión se refiere tanto al metal base como al de aportación y puede

producirse si las superficies del metal base están revestidas, en la zona a soldar, por alguna

capa de protección de algún tipo. En superficies limpias con electrodos y corriente adecuados

puede asegurarse la fusión completa.

Falta de fusión entre dos cordones

26
 La penetración incompleta puede producirse por excesivo espesor, inadecuada

preparación de bordes, técnica defectuosa, electrodos demasiado gruesos, excesiva velocidad

de soldeo o insuficiente intensidad. Es un defecto peligroso por la concentración de tensiones a

que da lugar.

Localización de las faltas de penetración

La inclusión de escorias es debida a óxidos metálicos producidos por reacción química,

entre el metal, el aire y el revestimiento del electrodo, cuando el revestimiento no es adecuado

o cuando existe un enfriamiento rápido. Son inclusiones alargadas o redondeadas y son

usuales en soldaduras verticales o de techo.

La porosidad está originada por inclusiones de pequeñas bolsas de gas en el metal

depositado. Es generalmente debida a una excesiva intensidad o excesiva longitud del arco.

Macrografía de la sección transversal de una soldadura en varias

pasadas, en ella se observa porosidad.

27
 Los defectos de forma, perfiles incorrectos de soldadura dan lugar a cambios de

sección que pueden provocar concentración de tensiones, con la consiguiente perdida de

resistencia a fatiga. La eliminación del sobreespesor de los cordones en las uniones a tope

contribuyen a mejorar la resistencia a fatiga.

Exceso de sobreespesor

La norma UNE 14-050-74 define los defectos que pueden aparecer en soldaduras por

fusión, clasificados en seis grupos principales:

1. fisuras o grietas

2. cavidades

3. inclusiones sólidas

4. falta de fusión o penetración

5. defectos de forma

En la norma se incluyen cuadros con diferentes variantes dentro de cada grupo.

28
9. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO

Una vez analizada la soldadura podemos concluir con la enumeración de ciertos

aspectos a tener en cuenta a la hora del diseño de una unión soldada.

· Siempre que sea posible se recomienda el soldeo horizontal

· Preparación de bordes sólo en casos necesarios según: espesor, posición de soldeo,
accesibilidad, proceso utilizado. En el caso de uniones en ángulo es menos frecuente la
necesidad de preparación.
· Reducir el volumen de soldadura
· Evitar concentración o cruces de cordones, cuantos más cordones de soldadura
concurran en un punto más acusada es la deformación debida al calentamiento localizado y
posterior enfriamiento, que como hemos visto provoca tensiones residuales y deformaciones.
· En general en cordones a tope, soldadura continua y de penetración total. Una mala
penetración origina siempre entalladuras en la costura que puede producir rotura bajo efectos
de vibraciones.
· Evitar sobreespesores excesivos
· Las tensiones y deformaciones originadas por la operación de soldeo pueden
aminorarse con una secuencia adecuada en la deposición de las pasadas.
· Evitar esfuerzos de tracción en la raíz de la costura, es la zona más sensible a
esfuerzos de tracción, y debe emplazarse en las zonas de compresión siempre que sea
posible.
· Evitar trabajos previos costosos que suponen un encarecimiento, como operaciones
de corte o mecanizados, al diseñar componentes unidos por soldadura es preferible
seleccionar un acero que permita efectuar una unión rápida y económica, evitar excesivos
cordones por ejemplo con curvados o doblados de los componentes.

Para un elemento ya fabricado se puede mejorar su resistencia:

· Suavizando los concentradores de tensión

· Alterando las estado tensiones, en sentido favorable, mediante martillado o
calentamiento localizado

29
10.BIBLIOGRAFÍA

“Diseño en ingeniería mecánica”, J. E. Shigley, C. R. Mischke

Editorial MacGraw Hill, 1990

“Proyecto de Elementos de Maquinas”, M. F. Spotts

Editorial Reverté,1982

“Elementos de máquinas”, K. H. Decker

Editorial Urmo, 1979

“Soldadura de los aceros”, Manuel Reina Gómez

Gráficas Lormo, 1988

“Bases de Cálculo. Dimensionamiento de elementos estructurales”

Publicaciones Ensidesa

“Welding Handbook. Fundamentals of Welding”

A.W.S.

“Curso General de la Tecnología del soldeo”

Fondo Formación

30
11. ANEXOS

ANEXO A
Norma UNE EN 288 (1992): Especificación y cualificación de los procedimientos de
soldeo por arco de aceros.
·A1/ Formato de registro de cualificación del procedimiento de soldeo:

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32
33
 A.II/ Clasificación de aceros según normas DIN, introducidas junto con francesas,
italianas, y demás europeas en la norma UNE EN 288.

34
ANEXO B
Estas tablas las obtuve de norma UNE EN 287-1(1992): cualificación de soldadores en
soldeo por fusión

B.I / Certificado de cualificación del soldador

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B.II / Especificación del procedimiento de soldeo del fabricante

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