PROCESAMIENTO DE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

MINERALES
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

INTRODUCCIÓN

La elección de un método de explotación de un yacimiento mineral se basa

principalmente en una decisión económica (Costos, beneficio, inversiones, flujos de
caja, etc.). Esta decisión está relacionada con múltiples factores propios del
yacimiento tales como: ubicación, forma, tamaño, tipo de mineral, complejidad, etc.

Esta información provendrá de una campaña de exploración debidamente

desarrollada. Además, y no menos importante, la elección dependerá de las políticas,
necesidades y recursos que disponga la empresa interesada en realizar dicha
explotación.

Es por ello que cada yacimiento es potencialmente sensible a ser explotado por
cualquier método minero, de los cuales serán descartados los que no representen un
buen negocio para la empresa interesada. Una vez definido el método más apropiado
podremos pensar si el proyecto minero proseguirá su curso hacia la explotación

Una vez disponible la información entramos a la etapa de diseño, la cual nos

entregará como resultado los límites económicos de nuestra explotación denominado
Pit final, a lo cual podemos agregar los límites de las distintas etapas de la explotación
llamadas Fases, las cuales nos definen la secuencia de explotación del yacimiento.

Debemos notar que muchos de los datos utilizados para el diseño del rajo, son
estimaciones basadas en estudios y recopilación estadística de otras explotaciones,
además de los datos sujetos a corrección por la aparición de nuevas tecnologías
(influyentes en los costos), nuevas reservas (futuras expansiones) y condiciones del
mercado (Precio del metal, leyes nacionales, regulaciones ambientales, políticas
nacionales e internacionales, etc.), por lo que difícilmente podemos decir que nuestro
rajo se comportará tal cual lo hemos planteado en la etapa inicial del diseño. En otras
palabras, debemos decir que el diseño final de un rajo con seguridad será modificado al
ir incorporando información fresca en las bases de datos.

Disponiendo de los límites económicos del rajo final y las fases de explotación,
es decir la secuencia de extracción de materiales, debemos definir el Cómo vamos a
extraer las reservas, por lo que debemos entrar en una etapa de planificación de la
explotación.

Esta planificación comprende tres etapas paralelas y que cada una abarca las
actividades de explotación para períodos de tiempo distintos, hablamos entonces de
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Planificación de Corto, Mediano y Largo Plazo. En estas etapas se planifican

las actividades a realizar en función de la explotación misma del rajo, políticas de la
Compañía (necesidades, recursos, intereses, etc.), influencia de agentes internos
(problemas climáticos, recursos humanos, etc.) y externos a la empresa (mercado,
regulaciones, normativas, etc.).

Dependiendo de cada explotación la planificación de corto, mediano y largo

plazo abarcará períodos distintos (Corto plazo: día, semana, mes, trimestre, semestre.
Mediano plazo: trimestre, semestre, año, bi anual, tri anual. Largo plazo: anual, bi anual,
10 años, etc.).

Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada

técnica y económicamente, dentro de un período o vida del yacimiento. Esta vida del
yacimiento dependerá principalmente de las cantidades de reservas minerales, ritmo de
explotación requerido o producción de la faena y de las necesidades, políticas, recursos
o intereses de la empresa

Para la correcta evaluación del proyecto, debemos contar con los datos
necesarios para el desarrollo de los estudios, los cuales provendrán de fuentes de
información técnica fidedignas, tales como la operación de otros yacimientos de
similares características, tecnología, procesos productivos involucrados y la experiencia
de los encargados de evaluar dicho proyecto.
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OBJETIVO

 El mineral se somete a varios procesos que tienen por finalidad aumentar su

concentración (contenido metálico) para hacer posible su venta o prepararlo
para el proceso de fundición y refinación. Existe una gran diversidad de
procesamientos metalúrgicos, dependiendo de las características del
mineral.
Los principales métodos son:

Sulfuros (minerales profundos): Flotación

Óxidos (minerales en superficie): Lixiviación

 Nos permitirán asegurar una óptima toma de decisiones para la adquisición

o modificación de procesos, sistemas y equipos empleados en plantas de
procesamiento de minerales disminuyendo los factores de riesgo de
inversión a su vez de optimizar los resultados operativos.
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MARCO TEÓRICO
Para el diseño de una planta minera, se debe tomar en cuenta que tipo de
material se está extrayendo, la ubicación donde se piensa situar la planta y cuáles
son los métodos correspondientes para la extracción de los minerales.

Cada mineral en el mundo es distinto. Las industrias deben hacer uso correcto del
proceso, el equipo y el diseño general de la planta para obtener una utilidad óptima.
Los minerales siguen disminuyendo, mientras aumentan las amenazas para obtener
más de las minas actuales.

Todo empieza con el diseño del proceso. El equipo de ingenieros de proceso inicia a
evaluar el mineral con el fin de proporcionar un diagrama de flujo excelente para el
desempeño máximo. En la etapa de diseño del proceso, los ingenieros sistemas de
procesamiento deben conocer las capacidades de de los equipos de que les
suministra la planta, lo que permite garantizar el mejor trabajo de ésta.

MUESTREO Y PRUEBAS DE LABORATORIO

Muestreo de depósitos minerales para estudios de factibilidad

MUESTREO EN PROCESAMIENTO DE MINERALES.

Muestreo manual
Dentro de los métodos y dispositivos de partición manual se menciona:

1. Coneo y cuarteo (Pala y cucharon): Es probablemente el más viejo de

todos los métodos de muestreo probabilístico. También se le llama
cuarteo cornisa, ya que se originó en las minas de estaño de Cornwall. Se
ha empleado con lotes de hasta 50 toneladas, pero en la actualidad su uso
se ha limitado a lotes de mesón de una tonelada con materiales a –50 mm.
Este método consume mucho tiempo y es costoso, la experiencia muestra
que no es más exacto, más preciso o más barato que el paleo alternado,
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que logra la misma razón de corte (1/2) con la misma

herramienta (pala o cucharón)

Muestreo automático
Este tipo de muestreo es el que emplea dispositivos movidos mecánicamente
en forma continua o intermitente para extraer incrementos que se reúnen
para formar la muestra.
Cuando el equipo está bien instalado y tienen un mantenimiento y
supervisión de su operación adecuados produce muestras prácticamente sin
desviación, pero su característica autónoma, tiende a ser descuidado, lo cual
genera los siguientes problemas:

1. Modificación de los bordes del cortador por deformación o

incrustaciones.
2. Depósito de material dentro del cortador que se desprende
esporádicamente.
3. Captación de salpicaduras o escurrimientos ajenos al flujo.
4. Bloqueo en la trayectoria o cambios en la velocidad por materiales
acumulados.
5. Fallas en los interruptores cuando son equipos intermitentes.

En algunas plantas se instalan torres de muestreo, en las cuales se realizan

operaciones de muestreo y trituración alternadas para obtener la muestra
final de manera automática y sin la intervención humana. Hay que hacer
notar algunos errores que se pueden presentar desde el diseño de estos
aparatos hasta su uso:
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1. Falta de tolvillas amortiguadoras y alimentadores de flujo

constante entre las etapas de trituración y muestreo.
2. Relaciones de muestreo demasiado elevadas.
3. modificaciones por uso
4. modificaciones posteriores sin considerar la filosofía original y las
consecuencias de dichas modificaciones.

DIFICULTADES TEÓRICAS Y PRÁCTICAS EN EL MUESTREO DE MINERALES

El muestreo se ha definido entonces (Taggart) como la operación de extraer, una

parte conveniente en tamaño, desde un total que es mucho más grande, en tal forma
que las proporciones y distribución de las calidades a ser muestreadas (por ejemplo,
gravedad específica, contenido del metal de interés, distribución mineralógica, etc.)
sean los mismos en ambas partes". Estas condiciones no son nunca completamente
satisfechas cuando se trata de mezclas de minerales muy heterogéneos, y lo que se
hace es establecer procedimientos (principios y técnicas), de modo de minimizar esas
diferencias.

PROCEDIMIENTOS DE TESTEO Y DESARROLLOS DE DIAGRAMAS DE FLUJO

Hoy en día y como vemos las pruebas ya no son una situación que surja en las etapas
finales del proyecto, estas con llevan una planeación, estrategias y parámetros para
poder lograr su objetivo, las cuales se conciben desde la fase de incepción del
proyecto, contando con ciertas actividades que ayudan a llevarlas de manera
más eficiente.

PRUEBAS DE LABORATORIO EN PROCESAMIENTO DE MINERALES

Ejemplo

 Descripción general:

Reducción de Tamaño y Concentración de Minerales. Laboratorio de

Hidrometalurgia

 Equipamiento :

- Equipos de Reducción Tamaño Minerales

- Equipos de Concentración.

- Equipos de Caracterización de Tamaño a muestras.

- Equipos de Clasificación Tamizadores

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 Actividades :

- Chancado y reducción de Tamaño a muestras de Minerales.

- Concentración por Flotación a muestras de Minerales.

- Concentración Magnética a muestras de Minerales.

- Perfiles Granulométricos a muestras de Minerales.

- Pruebas de Molienda en Molino Batch.

ANÁLISIS MINERALÓGICO AUTOMATIZADO

CONMINUCIÓN Y SEPARACIÓN DE TAMAÑOS CONMINUCIÓN

Se usa el concepto de conminución para identificar los procesos que tienen que
ver con la reducción de tamaño de los minerales y que permiten liberar las
especies valiosas contenidas en ellos.

CHANCADO DE MINERALES

CHANCADORES PRIMARIOS.

Son máquinas que permiten reducir el tamaño del mineral de la mina (run
of mine) hasta un tamaño adecuado para el transporte y almacenamiento.
Operan siempre en circuito abierto, con o sin parrilla.
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Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y

las giratorias.

Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques máximos que
pueden salir de la mina de acuerdo al método de explotación.

La abertura de admisión se denomina "boca" y la descarga "garganta". En

general el tamaño de la boca es fijo, pero el tamaño de la garganta varía
periódicamente, durante la operación.

Cuando la "garganta" se encuentra en su posición de abertura máxima, se

denomina "posición abierta" (Sa). Cuando es mínima se habla de "posición
cerrada" (So).