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DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS
VALPARAISO – CHILE
JUNIO 2014
Resumen Ejecutivo
CMPC Celulosa es una unidad de negocios de Empresas CMPC, grupo forestal integrado,
con base en Chile y filiales en Brasil, Argentina, Uruguay, Perú, Colombia y México.
La compañía es el quinto mayor proveedor de celulosa en el mundo. La capacidad total
de producción de sus cuatro fábricas (tres ubicadas en el sur de Chile y una en el Estado
de Río Grande do Sul, en Brasil) alcanza a 2,8 millones de toneladas anuales. La
magnitud de la producción y de la empresa hace necesario mejorar los estándares en
materia de seguridad, medio ambiente y productividad de las instalaciones y procesos,
obligando a incorporar nuevas tecnologías que permiten alcanzar las metas propuestas.
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nuevos y exigentes desafíos que tiene el negocio de la fabricación de celulosa en CHILE y
en el mundo, a los riesgos de nuevos competidores y precios altos de energía.
Los resultados obtenidos del análisis RCM de los modos de falla indican una cantidad de
equipos críticos sustancialmente diferente del análisis realizado por la empresa SPM, ya
que identifica a 74 equipos críticos y en el caso de SPM solo identifica 10 equipos de tipo
A. Pero si revisamos el listado en detalle se puede ver que en realidad en el segundo
caso existe una mezcla entre equipos y sistemas y que estos sistemas son realmente un
conjunto de equipos que pueden llegar a ser 400 como en el caso del Secador Flakt y
Sistema Accionamiento de la Máquina.
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INDICE
INDICE ................................................................................................................................................ 4
INTRODUCCION................................................................................................................................. 5
OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 7
ALCANCE ........................................................................................................................................... 8
CONCLUSIONES.............................................................................................................................. 37
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................. 40
ANEXOS ........................................................................................................................................... 41
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INTRODUCCION
Algunos de los beneficios que se tienen luego de realizar un análisis de criticidad basado
en el concepto de riesgo son:
Al tener plenamente establecido cuales son los equipos más críticos, se podrá establecer
de manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de
tipo predictivo, preventivo y correctivo e, inclusive, permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.
Además, se podrá orientar la toma de decisiones con respecto a:
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• Inspecciones de equipos (qué inspeccionar, tipo e intervalos de inspección)
• Definición de stock de materiales y repuestos óptimos.
• Ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar
estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o
equipos de una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será
aquella con el mayor nivel de criticidad.
• Fortalece el entrenamiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se
puede diseñar un plan de formación técnica y de crecimiento personal, basado en
las necesidades reales, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es
donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el
máximo valor.
Descripción de la problemática
El área de “Maquina Secado de Santa Fe L2 (MS SF2)” es una de las más importantes
por su complejidad y alta tecnificación. Junto al área “Parque de Madera” abarcan el
mayor porcentaje de tasas de falla de equipos de la Planta Santa Fe. Sin embargo, en el
área de Secado las fallas tienen una consecuencia mucho mayor que en el área de
Maderas. Existen equipos que, en caso de fallar, detienen la producción en forma
inmediata. Esta razón motivó a que en el año 2010 la empresa SPM Ingenieros realizara
un análisis de criticidad de equipos que se basó en información histórica de cada sistema,
análisis cualitativo en terreno y entrevistas con trabajadores de cada área de la planta. El
resultado del análisis fue una clasificación de equipos A, B y C donde A es el conjunto de
equipos más críticos y C el conjunto de menor criticidad. Esta clasificación fue ingresada
al sistema de información SAP. No obstante, la experiencia del personal de planta indica
que esta clasificación no fue certera. Existen equipos clasificados como críticos cuando en
rigor no lo son y viceversa. Una de las razones de esta desalineación es la falta de
información y registros históricos para la realización de este estudio. Otro de los
problemas fue el acceso a la información y la subjetividad a la que se expuso el estudio al
centrarse en entrevistas con trabajadores distintos que pueden tener diversas opiniones.
Otro importante problema fue la confusión que se generó en la empresa consultora entre
la nomenclatura técnica de sistemas, equipos y componentes. En los resultados del
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estudio, por ejemplo, se presentaron como equipos críticos a sistemas que poseen
muchos equipos y componentes (ver Anexo A).
Estas son las razones por las que se decidió realizar un nuevo análisis de criticidad para
el área de Secado que identifique los activos más importantes a través de una
metodología que permita superar los conflictos que se generaron con el estudio que
realizó la empresa de ingeniería en el año 2010.
OBJETIVOS
General
Realizar un análisis de criticidad para identificar los activos más importantes del Área de
Secado SF2, desde el punto de vista de las consecuencias de las fallas y de la
probabilidad de que éstas ocurran y que forman parte de los procesos de la planta.
Específicos
• Conocer la situación actual del área y cuál es su impacto en los equipos e
instalaciones.
• Identificar los equipos que aportan más por cada criterio establecido.
• Generar planes de mantenimiento adecuados según el grado de criticidad que
ellos presentan
• Establecer la priorización de la programación y ejecución de órdenes de trabajo
considerando si son mantenimiento de tipo predictivo, preventivo y correctivo.
• Detectar necesidades de capacitación y entrenamiento.
• Detectar a necesidades de repuestos (cantidad de Stock)
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ALCANCE
Considera los procesos y equipos del área de almacenamiento de pasta blanca hasta las
líneas de embalaje de la maquina secadora SF2, los cuales serán analizados desde el
punto de vista de sistemas, subsistemas y componentes. Hace el análisis desde la
perspectiva eléctrica, mecánica y de instrumentación en los subsistemas del área secado
que se muestran en la Figura:
Considera además, la entrega de un informe con los resultados del trabajo que incluirá:
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METODOLOGIA PROPUESTA
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En el fondo se busca realizar gestión del riesgo, el cual es un proceso cíclico que toma en
cuenta una serie de aspectos externos e internos relacionados con leyes y regulaciones,
capacidad, requerimientos corporativos, economía, etc.
Cada miembro debe estar comprometido con los acuerdos de este equipo. Las
características de este equipo son:
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Alineación
Coordinación
Comprensión
Respeto
Confianza
Luego de esta jerarquización se deberán realizar priorizaciones por cada sistema y para
cada uno de los equipos que se encuentren se deben definir los modos de falla posibles.
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Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis:
El RCM es una herramienta que ayuda a identificar las actividades de mantenimiento con
sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operaciones. Su
éxito se sustenta en el análisis funcional de sus activos de un determinado contexto
operacional determinado por el equipo natural de trabajo.
A continuación se presentan aspectos generales del proceso de definición del contexto
operacional.
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Desarrollo del Contexto Operacional del Sistema
Resumen Operativo
Propósito del Sistema
Descripción de Equipos
Descripción del Proceso
Dispositivos de Seguridad
Diagramas Entradas y Salidas de Proceso (EPS)
Metas de Seguridad/Ambientales/Operacionales
Planes Futuros
Aspecto Personal
Turnos Rotativos
Operaciones
Mantenimiento
Parámetros de Calidad
Gerencia
División de procesos
División de Procesos en Sistemas
Definición de los Limites de los Sistemas
Listado de Componentes para cada sistema,
incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores
Es una herramienta grafica que facilita la visualización del contexto operacional, en el que
se identifican: entradas, los procesos y las salidas principales.
PRODUCTOS
INSUMOS PRIMARIOS
PRODUCTOS
SERVICIOS PROCESO SECUNDARIOS
CONTROLES DESECHOS
ALARMAS
CONTROLES
ALARMAS
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Frecuencia de falla
Para cada equipo puede existir más de un modo de falla, el más representativo será el de
mayor impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se
determina por el número de eventos por año.
Impacto a la Población
Impacto al Medio Ambiente
Impacto en la Producción
Daño a las instalaciones
Daños al personal (propio o de la compañía)
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IP = (Producción Diferida x MTTR x Costo Unitario del Producto)
Dónde:
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FASE 4 Determinación Modo Falla
Los análisis de los modos y efectos de falla (AMEF), constituye la herramienta principal
del RCM para la optimización de la gestión de mantenimiento en una organización
determinada. El AMEF es un método sistemático que permite identificar los problemas
antes de que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un
área determinada, bajo el contexto operativo dado. El objetivo básico del AMEF es
encontrar todas las formas o modos en las cuales puede fallar un activo dentro de un
proceso, e identificar las posibles consecuencias o efectos de las fallas en función de los
tres criterios del RCM: seguridad humana, ambiente y operaciones (producción)
Para poder cumplir con este objetivo se deben cumplir la siguiente secuencia:
Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para minimizar
los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar cualquier
posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.
Una vez que se han obtenido todos los modos de falla debe decidir que criterio se
adoptará para saber cuáles son los riesgos relevantes, es decir aquellos que deben
abordarse en forma prioritaria. Pueden usarse 2 criterios:
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• Pareto
• Jack Knife
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Frecuencia de falla: se obtiene de acuerdo a la experiencia del personal, según
diagrama de decisión mostrado para el desarrollo de la tabla RCM.
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considerarse aquellos puntos que tengan valor 0 pues estos valores no se pueden
graficar en este tipo de escalas.
La confección del diagrama permite discriminar cuáles son los modos de falla
críticos y cuáles no. En los diagramas Jack Knife (DJK) el punto de la dispersión
será más crítico mientras más se aleje de la recta “Iso” (el punto es más crítico
mientras más largo es el segmento trazado entre la curva “Iso” y dicho punto, en la
dirección que apunta hacia el primer cuadrante del plano cartesiano). Por esta
misma razón los puntos que se ubican sobre la línea de consecuencia promedio y
a la derecha de la línea de frecuencia promedio, tienen una mayor criticidad.
Hasta esta etapa del análisis de identificaron y evaluaron riesgos, es decir se ha cumplido
con 2 fases de la estructura de propuesta por las publicaciones internacionales (como lo
que sugiere The Orange Book).
Para lo cual se debe crear un expediente, con los registros y documentos resultantes de
la aplicación del Análisis de Criticidad realizados a las instalaciones, sistema, equipos y
elementos.
Para facilitar el estudio se puede utilizar el formato que se muestra a continuación para
registrar la evaluación de criticidad de un activo.
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Para el caso de los equipos, instalaciones, ductos, los resultados obtenidos del análisis
deberán registrarse en PM-SAP empleando la Creación o Modificación de Equipos en el
Modulo de Mantenimiento de SAP.
Fuentes de información
Se ha definido utilizar el resultado del trabajo anterior y sobre estos datos se han
incorporado otros antecedentes reunidos desde el 2011, 2012 y 2013 a la fecha.
• SAP
• SAGOP (Sistema de Información CMPC)
• Diagramas de Flujo
• Información en DCS y PLC
• Registros de Fallas
• Históricos Ingenieria Confiabilidad
• Sistema Gestion de Activos Ambientales
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Para desarrollar el análisis de criticidad y según lo planteado en la metodología, se
realizaron las siguientes fases:
Este equipo fue conformado por ingenieros y especialistas con un alto grado de
conocimiento sobre los equipos e instalaciones del área y con a lo menos 8 años de
experiencia. Los grados de especialización del equipo fue el siguiente:
• Un experto instrumentación
• Un experto electricista
• Un experto mecánico
• Un ingeniero de producción
• Un ingeniero especialista mecánico
• Un ingeniero especialista electro control del área
• Un ingeniero Especialista hidráulico del área
• Un ingeniero de sistemas de Control
• Un planificador
• Un facilitador
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FASE 1 Definir Nivel de Análisis
Los expertos que conforman el equipo de trabajo debieron discriminar en qué niveles se
efectuaría el análisis: planta, áreas, sistemas, subsistemas, equipos o elementos, de
acuerdo con los requerimientos o necesidades de jerarquización de activos. La siguiente
figura (en la siguiente página) muestra estos niveles en la planta y en el área de Secado.
El nivel en el que se trabajó es “Equipo”. Para cada uno de ellos se definen todos los
modos de falla posibles (fenómenos responsables del evento o condición de falla). Se
hace un cálculo del riesgo asociado al modo de falla y, según este indicador se decide
que tan crítico es. Más adelante se explica en forma más detallada lo que se relaciona
con los criterios.
Otro antecedente relevante para el análisis fue el régimen de producción de la planta la
cual es 24/7 con turnos rotativos durante 350 días año y con una Parada General de
Planta (anual) por 10 días y que involucran a todos los equipos del área. Adicionalmente
el área de Secado debe detenerse por 12 Hrs. cada dos meses para cambio de telas y
vestimentas.
El nivel que se ha definido la realización de este análisis es por sistema, subsistema y
equipo (ver estructura área Secado)
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PLANTA
SANTA FE LINEA2
AREA
AREA AREA AREA AREA MADERA y
RECUPERACION Y EFLUENTES
PLANTA QUIMICA FIBRAS SECADO
ENERGIA
Subsistema
Subsistema Subsistema
Formacion Doble
Alimentacion Pasta Cajon de Entrada
Tela
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Sistema Formación
Sistema Cortadora
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FASE 3 Evaluación Criticidad
Según la metodología propuesta cada uno de los sistemas y subsistema que conforman
las áreas de análisis explicitada el alcance de este trabajo de acuerdo al siguiente Modelo
de Criticidad:
Dónde:
= [ ]
ñ
= !" # × % # & + ( ) +" * + ,
Las tablas de criticidad que se establecieron por cada criterio y sus correspondientes
factores fueron los siguientes:
Frecuencia de Falla
DATO FUENTE
Cantidad de Detenciones del equipo que SAP, SAGOP
ha provocado Cortes de Hoja.
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Frecuencia de Falla SAGOP, Experiencia personal de
mantención
DATO FUENTE
Tiempos Fuera de Servicio Informe Gestion, SAGOP
Cantidad de Detenciones SAP, SAGOP
Criticidad Proceso Diagrama de Flujo
Experiencia Personal del Área Entrevista Personal de Operaciones
MTTR DCS, PLC
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Flexibilidad Operacional
Se define como el tiempo necesario para reestablecer las operaciones después de una
detención y esto se obtendrá de la experiencia del personal de planta sobre el historial de
fallas. Considera además del tiempo de normalización del área como limpieza y retiro de
hojas del secador, el tiempo de reparación (MTTR) del equipo junto con el tiempo de
traslado de repuestos y traslado del personal de mantención al lugar del evento.
Mantención
Permite cuantificar los impactos asociados a los sistemas desde el punto de vista de la
mantención que requieren los activos considerando los recursos que demanda cada
sistema al área de mantención de la planta. Las fuentes de información propuestas para
esto son las siguientes:
DATO FUENTE
Horas de Reparación Informe de Planta
Tiempos de Detención SAP, SAGOP
Experiencia Personal del Área Entrevista Personal de Mantención
Costos de Reparación SAP
Mediante este parámetro se analizan y cuantifican los riegos asociados a los sistemas
considerando los peligros dirigidos al personal de planta y también cuantifica el efecto que
tiene sobre el medio ambiente las posibles fallas que presente el sistema analizado.
Las fuentes de información propuestas para esto son las siguientes:
DATO FUENTE
Tiempos Fuera de Servicio Informe Gestion, SAGOP
Cantidad de Detenciones SAP, SAGOP
Tipo de Fluido que Implica Diagrama de Flujo, Inspección en Terreno
Riesgo de Accidente, Derrames Inspección en Terreno
Luego que se tienen determinados los subsistemas críticos del sistema crítico, se realiza
el levantamiento de equipos, para los cuales se obtuvieron todos los modos de falla
posibles.
En nuestro caso debido a que se realiza un análisis de RCM y para cada equipo puede
existir más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el
proceso o sistema.
Ésta es la planilla de RCM propiamente tal, y tiene la siguiente estructura:
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Ejemplo de análisis RCM para el equipo actuador AUMA
Formador de Doble
SISTEMA
Tela
TRANSPORTAR la pasta
proveniente del cajón
DESCRIPCIÓN DE LA
de entrada a una
FUNCIÓN
velocidad tal que
forme bien la hoja.
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Riesgo Cuantitativo
Dado que debemos establecer cuáles son los modos de falla más críticos, se define el
indicador de Riesgo Cuantitativo como:
R.C.= Frecuencia Falla X (Imp. Producción + Costo Directo por Falla) ($/año)
Dónde:
Imp. Producción: MTTR (h) X Producción Media (ADT/h) X Utilidad (US$/ADT)
MTTR (h): Es el tiempo medio de reparación del equipo en caso de falla, ha sido definido
considerando el promedio de demora en las reparaciones en el último tiempo, según el
conocimiento de especialistas del área.
Producción Media (h): Se ha considerado una producción promedio hora de 130 ADT/H
(3120 AdT/dia).
Utilidad (US$/ADT): Además ha considerado un margen de utilidad de USD $200 por
AdT (considerando impuestos, transporte y otros).
Finalmente:
>?8 $
-./. /123455-Ó7 = .881!9& × :;< = @ × A<< ! &
9 >?8
Costo Directo por Falla ($/año): Corresponde al costo de repuesto más el costo de
mano de obra por corregir la falla o equipo
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FASE 5 Análisis y Evaluación de Resultados
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Almacenamiento
pasta 1 6 4 1 10 35
Sistema de Vapor 1 6 4 1 10 35
Sistema Control de PH 1 3 2 1 10 17
Con respecto al sistema Cortadora y sus subsistemas como Enhebrador, Cortadora, Lay-
Boy y Mesa Receptora de Fardos, el resultado luego de la evaluación fue el siguiente:
Criterios de evaluación:
La decisión final tomada ha considerado tomar en cuenta más del 50% del riesgo
acumulado crítico. Esto es, tomar en cuenta el mismo criterio de Pareto para ordenar pero
considerando más del 50% en lugar del 20%. Esto permite solucionar la gran mayoría de
los problemas. Así, se decide considerar 67 modos de falla que, al clasificarlos de mayor
a menor riesgo cuantitativo conforman el 54,4% del riesgo total
(Ver Anexo 3, Modos de Falla Sistema Formador)
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Jack Knife (Sistema Cortadora)
NOTA: En el gráfico se adjuntan las etiquetas de sólo 1 modo de falla por equipo, en el
caso de los modos de falla que tienen una alta consecuencia. Por otra parte se adjuntan
la mayoría de las etiquetas de los modos de falla que tienen una alta frecuencia. Se
decidió mostrarlo así para que el gráfico quedara más legible, porque existen muchos
modos de falla que tienen la misma frecuencia y/o la misma consecuencia, lo que dificulta
la visibilidad del gráfico (los puntos del gráfico se superponen y la escala no es lo
suficientemente pequeña como para mostrarlos todos)
CONCLUSIONES
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Los resultados obtenidos del análisis RCM de los modos de falla indican una cantidad de
equipos críticos sustancialmente diferente del análisis realizado por la empresa SPM, ya
que identifica a 74 equipos críticos y en el caso de SPM solo identifica 10 equipos de tipo
A. Pero si revisamos el listado en detalle se puede ver que en realidad en el segundo
caso existe una mezcla entre equipos y sistemas y que estos sistemas son realmente un
conjunto de equipos que pueden llegar a ser 400 como en el caso del Secador Flakt y
Sistema Accionamiento de la Máquina.
El análisis de criticidad que nace de un RCM tiene un mayor grado de trabajo pero
permite establecer mayor precisión sobre cuáles son los componente más críticos.
Además, permite descomponer el equipo en componentes y enfocar el estudio al ítem
mantenible que nos permite enfocar los costos a una parte del equipo y no todo el
conjunto. Por lo cual a la larga hace que disminuya el ítem mantenible.
Otro beneficio obtenido por este trabajo fue el ordenamiento de la estructura del SAP la
cual presentaba una diferencia con respecto a cómo estaban organizados los equipos en
las áreas.
Otro beneficio obtenido durante este trabajo fue la creación de una tabla para la
evaluación de criticidad de sistemas, equipos y componentes, el cual no existía y que
permitirá ser utilizado en las demás áreas de la planta.
En el sistema Cortadora de los 167 modos de falla considerados críticos según Pareto, 47
modos son críticos según Jack Knife por lo que a éstos habría que ponerles especial
atención. Al ser críticos según Jack Knife, todos se encuentran sobre la curva “Iso-riesgo”,
sin embargo, ninguno de ellos se encuentra en el cuadrante más crítico (aquel en el que
tanto la frecuencia promedio y la consecuencia promedio son superadas)
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Existen 9 equipos que aportan con 1 modo de falla crítico
Según el Diagrama Jack Knife Iso-Riesgo, los modos de falla más críticos son “Falla de
Ventilación por aspas dañadas” y “Falla general por corrosión” las cuales alcanzan un
riesgo del orden de los 75000 USD /año. Estas fallas están asociadas al “Transportador
de vacío inferior” (250-25-100)
El siguiente modo de falla más crítico es la misma “Falla de ventilación por aspas”, pero
ahora asociada al equipo “Enderezador de hoja” (250-21-302/1).
Los cuchillos circulares tienen asociado el tercer grupo de modos de falla más críticos (2
modos de falla en total).
Ya definida la criticidad debe elegirse qué se aborda primero, si los modos de falla que
son críticos de acuerdo a la tabla acumulada de riesgos (relacionada con Pareto) o si se
abordan los que define Jack Knife como prioritarios. Si se decide abordar los riesgos con
el criterio de Pareto o similar, se tienen 3 opciones:
Si se decide tratar sólo los 10 primeros modos de falla críticos, los cuales representan el
2,4 % del total del riesgo de los 167 modos de falla definidos por Pareto, se tiene un
ahorro potencial de aproximadamente US$500.000 (US$479.140) en un año. Esto, en el
caso que los modos de falla sean bien abordados, de manera que se evite que ocurran
las fallas. En caso que las fallas ocurran, el costo directo debido a la falla (Costo
Repuestos + Costo Mano de Obra) sería de aproximadamente US$37.181. Al momento
de hacer planes para prevenir las fallas este costo podría aumentar o disminuir.
Si lo que se decide es tratar al menos el 10% de los modos de falla más críticos
(específicamente el 10,057%), lo que supone abordar los 64 modos de falla más críticos,
entonces se podría lograr un ahorro de US$1.885.000 al año. Nuevamente esto depende
de la efectividad que se tenga al abordar los 64 modos de falla. En el caso que las fallas
ocurran, el costo directo sobrepasa el US$1.000.000, por esto la importancia de evitarlas.
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representan el 20,059% del total del riesgo. En este caso, si se atiende esta cantidad de
modos de falla se ahorran US$ 3.863.223 en impacto a la producción. Si las fallas
ocurren, debieran invertirse más de US$1.700.000 en repararlas. Tal como en el caso
anterior, en caso de realizar planes de mantenimiento efectivos, la cantidad a invertir
podría superar o no esta última cantidad.
Se recomienda realizar este Análisis de Criticidad en las demás áreas de la planta como
el área Recuperación y Energía, Planta Química, Fibras y Madera/Efluente con el objetivo
de generar un único documento que permita entre otras cosa agrupar un mismo tipo de
equipos para facilitar los formación de planes de mantención generales y así optimizar
recursos y así mejorar los resultados operativos y mejorar la disponibilidad de los equipos.
BIBLIOGRAFIA
4.- Gestion de Activos en Plantas Mineras, Trabajo Examen para optar al grado de
Magister en Gestion de Activos y Mantenimiento, UTFSM, Marcelo Ahumada GIDI, Mayo
2008.
7.- Curso Internacional de eliminación de Causa Raíz. ECR Hector Sulentic IAM
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ANEXOS
ANEXO A
Listado Equipos Tipo “A” área Secado SF2 según Análisis Criticidad SPM
Almacenamiento Pasta
• Control Consistencia TAC 1 a TK Alimentación
Depuración Pasta
• Control de Consistencia en TK Maquina
• Control de Consistencia Post TK Mezcla
• Control de Ph de Agua Blanca
• Bomba FAN
Formación
• Instrumentación Sistema Formador Doble Tela
• Rodillo Succión Tela (COUCH)
• Accionamiento Maquina de Secado
• Sistema DCS
Secador
• Secador Flakt
Cortadora
• Apilador Sección de Cintas Cortas
• Apilador Sección de Cintas Superiores
• Cuchillos Circulares Cortadora
• Sistema Control de Calidad (QCS)
• Rodillo Medidor Cortadora
• Conjunto Cuchillo Transversal
• Instrumentación Cortadora
Línea Embalaje
• Transportador de Transferencia Móvil
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ANEXO B
CONTEXTO OPERACIONAL
Sistema Formación
Planta Santa Fe – Área Secado SF2
Subsistema: Formación Doble Tela
PROPÓSITO
Drenar el agua blanca contenida de la pasta proveniente del cajón de entrada a una
velocidad tal que se forme bien la hoja.
En el Formador de doble tela se deshidrata la celulosa entrando desde la caja de entrada
hasta una consistencia de 30 a 35%.
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ANEXO C
CONTEXTO OPERACIONAL
Sistema Cortadora
Planta Santa Fe – Área Secado SF2
Subsistemas: Enhebrador, Cortadora, Lay-Boy y Mesa Receptora
PROPÓSITO
De acuerdo al análisis del área, el sistema Cortadora se estructura según los siguientes
subsistemas:
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Subsistemas del Sistema Cortadora
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El análisis RCM sugiere documentar las funciones de los subsistemas a estudiar:
Enhebrador
• Enhebrador Inferior: trasladar automáticamente la punta de hoja desde la prensa
arrastre del Secador “Pull Roll “hacia la prensa Cortadora “Pinch Roll “.
• Enhebrador Superior: mantener punta de hoja sobre bandeja entrada de prensa
Cortadora “Pinch Roll “.
Cortadora
• Barra Enderezadora: corregir y/o eliminar curvatura de la hoja a la entrada de la
Cortadora.
• Cuchillos Circulares: cortar longitudinalmente en formato para ancho hoja fardos
y/o tapas de embalaje.
• Prensa Pinch Roll: mantener alimentación de hoja a la entrada del cuchillo
transversal.
• Cuchillo transversal fijo: cortar transversalmente pliego de hoja en formato de largo
hoja para fardos y tapas, mediante el efecto tijera con cuchillo transversal móvil.
• Cuchillo transversal móvil: cortar transversalmente pliego de hoja en formato de
largo hoja para fardos y tapas, mediante el efecto tijera con cuchillo transversal
fijo.
• Dispositivo Ajuste de Cuchillo: ajustar manualmente posición micrométrica del
cuchillo fijo para mejorar calidad de corte transversal de la hoja.
• Tren Ruedas Cintas Cortas: traccionar e impulsar hojas de fardos y/o tapas de
embalaje desde las cintas cortas hacia la Layboy.
• Cintas Cortas: retirar y transportar hojas de fardos y/o tapas de embalaje hacia la
Layboy.
• Calefacción del Cuchillo transversal: proteger calidad de corte del cuchillo
transversal manteniendo la temperatura de los cuchillos entre 40 – 45 °C.
• Compuerta de Rechazo: rechazar hojas de fardos y/o tapas de embalaje hacia el
Tobogán de la Cortadora.
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• Capota cuchillo transversal: eliminar riesgo de atrapamiento, aislando movimiento
rotatorio de cuchillo transversal móvil.
• Sistema de Vacío : Mantener posición de punta de hoja sobre cintas de
enhebrado
• aspirar polvo de la Cortadora a través de la caja de aspiración.
• Tobogán : mediante una corriente de aire, trasladar hojas de fardos y/o tapas de
embalaje rechazadas hacia el Pozo Cortadora
Layboy
• Polín Corrugador: mejorar la estabilidad longitudinal, manteniendo controlada la
curvatura de las hojas de fardos y/o tapas de embalaje.
• Tren Ruedas de Traslape: permite realizar traslape de hojas para fardos y/o tapas
de embalaje.
• Cintas largas inferiores : transportar hojas de fardos y/o tapas de embalaje hacia la
Mesa Receptora
• Cintas largas superiores: asegurar la alimentación de hojas sobre las cintas
inferiores, manteniendo controlada la curvatura y nivelación de las hojas de fardos
y/o tapas de embalaje.
• Tren Ruedas Impulsoras: guiar y estabilizar las hojas de fardos y/o tapas de
embalaje durante la expulsión hacia la Mesa Receptora.
• Polines transferencia: en conjunto con cintas largas inferiores, permite soportar y
conducir hojas de fardos y/o tapas de embalaje.
Mesa Receptora
• Sistema Vibrador: alinear y ordenar apilamiento de hojas de fardos y/o tapas de
embalaje.
• Transportador Mesa Receptora: soportar, conducir y mantener controlado el peso
de los fardos y/o tapas de embalaje.
• Sistema de Lanzas: recibir y soportar hojas de fardos y/o tapas de embalaje,
mientras el Transportador de la Mesa Receptora realiza movimiento de descarga
hacia el transportador giratorio.
• Yugo escuadras frontales (Tope Final): mantener apilamiento alineado de hojas de
fardos y/o tapas de embalaje sobre lanzas y Transportador de Mesa Receptora.
47
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• Sistema Hidráulico: permite realizar las funciones de corte de hoja, apilado y
formación de fardos.
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ANEXO D
49
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MOTOR ELECTRICO Motor Trabado 0,09996 2582,3 10,22%
Motor Electrico con falla de
MOTOR ELECTRICO aislacion 0,09996 2582,3 10,32%
RODILLO Falta de Suministro Electrico 0,504 24612 11,20%
Rotura en Linea de agua sistema
de resfrigeracion reductor
REDUCTOR accionado 0,09996 1299,48 11,25%
Transmisor de Tension Perdida de calibracion 2,85714 30952,35 12,36%
Transmisor de Tension Perdida de calibracion 2,85714 30952,35 13,48%
Celda de carga Falla por desgradacion de celda 0,4285704 5760,70046 13,69%
Transmisor de Tension Falla Salida de Corriente 0,285714 3157,1397 13,80%
Transmisor de Tension Falla Salida de Corriente 0,285714 3157,1397 13,91%
50
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VARIADOR DE
FERECUENCIA CORTE DE TELA 0,504 24612 16,85%
51
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Palmetas Guias Falla Spool 0,099996 975,12766 17,80%
Pulmon Neumatico Falla en conector neumatico 0,099996 975,12766 17,83%
52
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MOTOR ELECTRICO Motor Trabado 0,09996 2365,72 18,32%
Accionamiento Tela Falla por perdida de aislación del
Superior cable 0,1428 1856,8165 18,39%
Accionamiento Tela Cortocircuito en caja JBX por
Superior humedad 0,1428 1856,8165 18,46%
Falla Motor electrico cambio de
Actuador AUMA Impedancias 0,09996 1571,57112 18,51%
Actuador AUMA Falla engranajes internos 0,09996 1571,57112 18,57%
Falla Motor por sellos O”rings de
Actuador AUMA cámara transmision 0,09996 1571,57112 18,63%
Actuador AUMA Falla Por rodamientos 0,09996 1571,57112 18,68%
Falla Motor electrico cambio de
Actuador AUMA Impedancias 0,09996 1571,57112 18,74%
Actuador AUMA Falla engranajes internos 0,09996 1571,57112 18,80%
Falla Motor por sellos O”rings de
Actuador AUMA cámara transmision 0,09996 1571,57112 18,85%
Actuador AUMA Falla Por rodamientos 0,09996 1571,57112 18,91%
Accionamiento Tela
Superior Motor falla de Aislacion 0,09996 1553,545 18,97%
Accionamiento Tela Motor Falla corto circuito en
Superior borneras 0,09996 1553,545 19,02%
Accionamiento Tela Motor falla por Rodamientos
Superior Trabados 0,09996 1553,545 19,08%
Accionamiento Tela
Superior Motor Falla por Perdida de Fase 0,09996 1553,545 19,13%
Accionamiento Tela
Superior Motor Falla por desalineamiento 0,09996 1553,545 19,19%
Accionamiento Tela
Superior Motor Falla Tierra 0,09996 1553,545 19,25%
Accionamiento Tela
Superior Falla por rotura de eje motor 0,09996 1553,545 19,30%
Accionamiento Tela Inferior Motor falla de Aislacion 0,09996 1553,545 19,36%
Motor Falla corto circuito en
Accionamiento Tela Inferior borneras 0,09996 1553,545 19,41%
Motor falla por Rodamientos
Accionamiento Tela Inferior Trabados 0,09996 1553,545 19,47%
Accionamiento Tela Inferior Motor Falla por desalineamiento 0,09996 1553,545 19,53%
Accionamiento Tela Inferior Motor Falla Tierra 0,09996 1553,545 19,58%
Accionamiento Tela Inferior Falla por rotura de eje motor 0,09996 1553,545 19,64%
Accionamiento Tela
Superior Falla por cable de fuerza Dañado 0,09996 1531,054 19,69%
Accionamiento Tela Inferior Falla por cable de fuerza Dañado 0,09996 1531,054 19,75%
MOTOR ELECTRICO Falla Bornes de conexiones 0,09996 1524,39 19,80%
MOTOR ELECTRICO Falla Bornes de conexiones 0,09996 1524,39 19,86%
MOTOR ELECTRICO Falla Bornes de conexiones 0,09996 1524,39 19,91%
Accionamiento Tela
Superior Falla desconectador 0,09996 1524,39 19,97%
Falla por ptos calientes en
Accionamiento Tela Inferior partidor 0,09996 1516,893 20,02%
Fuente: Elaboración Propia
53
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ANEXO E
54
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Polin porta
250-21-290 cuchillo vibraciones 0,142857143 227719,7564 32531,39377 3,66%
Soporte polin
250-21-293 ranurado Desbalanceamiento 0,142857143 227719,7564 32531,39377 3,82%
Soltura mecanica
250-21-293 Polin ranurado fijacion 0,142857143 227719,7564 32531,39377 3,97%
250-21-296 Polin nip roll Soltura 0,142857143 227719,7564 32531,39377 4,13%
Fijacion Trabamiento del
250-21-291 cuchillo giro 0,142857143 227719,7564 32531,39377 4,29%
Bascula
cuchillo
250-21-291 superior Grietas 0,142857143 227719,7564 32531,39377 4,45%
Polin porta
250-21-289 cuchillo Grietas 0,142857143 227719,7564 32531,39377 4,61%
Polin porta
250-21-291 cuchillo Desgaste 0,142857143 227719,7564 32531,39377 4,77%
Polin porta
250-21-292 cuchillo Temperatura 0,142857143 227719,7564 32531,39377 4,93%
Polin porta
250-21-293 cuchillo Falla rodamiento 0,142857143 227719,7564 32531,39377 5,08%
Polin porta
250-21-294 cuchillo Falta de lubricante 0,142857143 227719,7564 32531,39377 5,24%
250-21-296 Cuchillo Quebradura 0,142857143 227719,7564 32531,39377 5,40%
250-21-296 Polin nip roll Temperatura 0,142857143 227719,7564 32531,39377 5,56%
250-21-296 Polin nip roll Vibraciones 0,142857143 227719,7564 32531,39377 5,72%
Soporte polin
250-21-293 ranurado Vibraciones 0,142857143 227719,7564 32531,39377 5,88%
Placa de
250-25-095 rechazo Rotura de placa 0,142857143 227719,7564 32531,39377 6,03%
Fijacion
250-21-291 cuchillo Falla rodamiento 0,142857143 223882,6745 31983,23922 6,19%
Fijacion
250-21-291 cuchillo Soltura 0,142857143 213008,5673 30429,79532 6,34%
Transportador
Vacio Inferior Corto circuito en
250-25-100 250 25 100 coneccion 0,285714286 106160 30331,42857 6,49%
Oscilador
sistema de
enhebrado
250-HS- 250-HS- Falla linea de aire
888/02 888/02 por conectores 1,1428 26055 29775,654 6,63%
Motor
Reductor Falla de
Vibrador Rodamientos
250-21-299 250 21 299 descanso 0,428571429 66300 28414,28571 6,77%
250-21-298 Ruedas Pasador dañado 0,142857143 187008,5673 26715,50961 6,90%
250-25-290 Ruedas Pasador dañado 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,03%
250-25-290 Ruedas Falla rodamiento 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,16%
250-25-290 Ruedas Falla rodamiento 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,29%
250-21-298 Ruedas Falla rodamiento 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,42%
250-25-290 Ruedas Falta de lubricacion 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,55%
55
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250-25-290 Ruedas Agripado 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,68%
250-21-298 Ruedas Agripado 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,81%
250-25-290 Ruedas Agripado 0,142857143 187008,5673 26715,50961 7,94%
250-25-290 Ruedas Desgaste 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,07%
250-21-298 Ruedas Desgaste 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,20%
250-25-290 Ruedas Desgaste 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,33%
Soltura mecanica
250-25-290 Ruedas fijacion 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,46%
Soltura mecanica
250-21-298 Ruedas fijacion 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,59%
Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Soltura pasador 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,72%
Cilindro
250-21-291 neumatico Rotura de cilindro 0,142857143 187008,5673 26715,50961 8,85%
Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Grietas 0,142857143 175719,7564 25102,82234 8,97%
Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Agripado 0,142857143 175719,7564 25102,82234 9,10%
Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Falta de ajuste 0,142857143 175719,7564 25102,82234 9,22%
250-21-291 Cuchillo Quebradura 0,142857143 175719,7564 25102,82234 9,34%
Correa
250-21-296 sincronica Desalineamiento 0,142857143 171882,6727 24554,66753 9,46%
Correa
250-21-296 sincronica Rotura 0,142857143 171882,6709 24554,66727 9,58%
Placa de Soltura mecanica
250-25-095 rechazo fijacion 0,142857143 171882,6691 24554,66701 9,70%
Regulador de
250-21-291 ajuste cuhillos Soltura 0,142857143 171882,6673 24554,66675 9,82%
Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Grietas 0,142857143 171882,6655 24554,66649 9,94%
250-21-298 Ruedas Falta de lubricacion 0,142857143 171882,6636 24554,66623 10,06%
250-25-290 Ruedas Deformacion 0,142857143 171882,6618 24554,66597 10,18%
Adherencia de
250-21-298 Ruedas material 0,142857143 171882,66 24554,66571 10,30%
250-25-290 Ruedas Pasador dañado 0,142857143 171882,6582 24554,66545 10,42%
Soltura mecanica
250-25-290 Ruedas fijacion 0,142857143 171882,6564 24554,66519 10,54%
250-21-293 Polin medidor Desgaste 0,142857143 171882,6545 24554,66494 10,66%
Adherencia de
250-21-298 Ruedas material 0,142857143 171882,6527 24554,66468 10,77%
Adherencia de
250-21-298 Ruedas material 0,142857143 171882,6509 24554,66442 10,89%
56
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Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Sin movimiento 0,142857143 171882,6491 24554,66416 11,01%
Placa de
250-25-095 rechazo Desbalanceamiento 0,142857143 171882,6473 24554,6639 11,13%
Soporte
pivoteado de
250-25-095 la placa Soltura pasador 0,142857143 171882,6455 24554,66364 11,25%
Placa de
250-25-095 rechazo Desgaste 0,142857143 171882,6436 24554,66338 11,37%
250-25-290 Ruedas Falta de lubricacion 0,142857143 171882,6418 24554,66312 11,49%
Accionamiento
motor-
250-21-291 reductor Temperatura 0,142857143 167961,1309 23994,44727 11,61%
250-21-293 Polin medidor Desbalanceamiento 0,142857143 167961,1309 23994,44727 11,73%
250-21-298 Ruedas Deformacion 0,142857143 167961,1309 23994,44727 11,84%
250-25-290 Ruedas Deformacion 0,142857143 167961,1309 23994,44727 11,96%
Placa de
250-25-095 rechazo Vibraciones 0,142857143 167961,1309 23994,44727 12,08%
Rodillo
Medicion Cortocircuito entre
250-21- 250 21 enrrollados Motor
292/01 292/01 Electrico 0,285714286 81500 23285,71429 12,19%
Enderezador
250-21- de Hoja Falla por rotura de
302/1 250 21 302/1 flanje del motor 0,285714286 78715 22490 12,30%
250-21-296 Polin guia Desgaste 0,1 221144,8873 22114,48873 12,41%
250-21-321 Cuchillo No corta 0,1 221144,8873 22114,48873 12,51%
250-21-321 Cuchillo Soltura 0,1 221144,8873 22114,48873 12,62%
Soporte polin
250-21-293 ranurado Soltura 0,1 221144,8873 22114,48873 12,73%
250-21-296 Polin nip roll Desgaste 0,1 221144,8873 22114,48873 12,84%
250-21-321 Cuchillo Sin movimiento 0,1 221144,8873 22114,48873 12,95%
250-21-321 Cuchillo Grietas 0,1 221144,8873 22114,48873 13,05%
250-21-321 Cuchillo Quebradura 0,1 211363,6364 21136,36364 13,16%
250-21-321 Cuchillo Agripado 0,1 211363,6364 21136,36364 13,26%
Soltura mecanica
250-21-321 Cuchillo fijacion 0,1 210800 21080 13,36%
Soporte polin
250-21-293 ranurado Falta de lubricante 0,1 210781,8182 21078,18182 13,46%
250-21-293 Transmicion Poleas defectuosas 0,1 210774,6055 21077,46055 13,57%
Accionamiento Acoplamiento
motor- motor reductor
250-21-293 reductor suelto 0,1 210774,5818 21077,45818 13,67%
Bascula rodillo
250-21-293 ranurado Sin movimiento 0,1 210774,58 21077,458 13,77%
Soporte polin
250-21-293 ranurado Falla rodamiento 0,1 210731,8182 21073,18182 13,88%
Accionamiento
motor- Filtracion de
250-21-307 reductor lubricante 0,142857143 132818,1818 18974,02597 13,97%
57
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250-21-299 Cuchillo vibraciones 0,142857143 132818,1818 18974,02597 14,06%
Regulador de
ajuste lateral
cuchillo
extremo Falta de ajuste
250-21-349 accionamiento (torque) 0,142857143 132800 18971,42857 14,15%
Eje de soporte
250-21-298 de ruedas Desgaste 0,142857143 132800 18971,42857 14,24%
Accionamiento Acoplamiento
motor- motor reductor
250-21-313 reductor suelto 0,142857143 132790,9091 18970,12987 14,34%
Accionamiento
motor- Falla motor
250-21-314 reductor electrico 0,142857143 132781,8182 18968,83117 14,43%
Soporte polin
250-21-307 nip roll Falta de lubricante 0,142857143 132774,5455 18967,79221 14,52%
Eje de soporte
250-21-307 de ruedas flectado 0,142857143 132774,5455 18967,79221 14,61%
Eje de soporte
250-21-308 de ruedas Desalineamiento 0,142857143 132763,6364 18966,23377 14,71%
Eje de soporte
250-21-298 de ruedas Desalineamiento 0,142857143 132763,6364 18966,23377 14,80%
Accionamiento
motor- Soltura mecanica
250-21-291 reductor fijacion 0,142857143 132763,6364 18966,23377 14,89%
250-21-300 Cuchillo Falta ajuste 0,142857143 132754,5455 18964,93506 14,98%
Regulador de
ajuste central
250-21-351 cuchillo Agripado 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,08%
Accionamiento
motor- Soltura mecanica
250-21-310 reductor fijacion 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,17%
Accionamiento
motor- Falta suministro
250-21-316 reductor electrico 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,26%
Regulador de
ajuste y
fijacion de
250-21-342 placas Agripado 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,35%
Eje de soporte
250-21-306 de ruedas Desgaste 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,45%
Eje de soporte
250-21-308 de ruedas Desalineamiento 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,54%
Eje de soporte
250-21-298 de ruedas falta ajuste 0,142857143 132754,5455 18964,93506 15,63%
Eje de soporte Soltura fijacion
250-21-298 de ruedas mecanica 0,142857143 132745,4545 18963,63636 15,72%
Eje de soporte
250-21-307 de ruedas flectado 0,142857143 132745,4545 18963,63636 15,81%
Accionamiento
motor- Daño interno
250-21-311 reductor reductor 0,142857143 132736,3636 18962,33766 15,91%
Regulador de
ajuste central Falta de ajuste
250-21-352 cuchillo (torque) 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,00%
58
Magister en Gestión de Activos y Mantenimiento
Universidad Técnica Federico Santa María
Eje de soporte
250-21-298 de ruedas flectado 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,09%
Accionamiento
motor-
250-21-317 reductor Sobrecarga 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,18%
Bascula
cuchillo
250-21-291 superior Soltura pasador 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,28%
Regulador de
ajuste lateral
cuchillo
extremo
250-21-345 operación Agripado 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,37%
Regulador de
ajuste y
fijacion de Falta de ajuste
250-21-343 placas (torque) 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,46%
250-21-298 Cuchillo Desgaste 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,55%
Soporte polin
250-21-307 nip roll Vibraciones 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,65%
Regulador de
ajuste y
fijacion de
250-21-344 placas Soltura 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,74%
Accionamiento
motor- Daño interno
250-21-291 reductor reductor 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,83%
Soporte polin
250-21-307 nip roll Soltura 0,142857143 132736,3636 18962,33766 16,92%
Soporte polin
250-21-307 nip roll Temperatura 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,02%
Regulador de
ajuste lateral
cuchillo
extremo Falta de ajuste
250-21-346 operación (torque) 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,11%
Eje de soporte
250-21-309 de ruedas Torsion de eje 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,20%
Eje de soporte
250-21-305 de ruedas falta ajuste 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,29%
250-21-297 Cuchillo Falta de lubricante 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,38%
Eje de soporte
250-21-298 de ruedas Torsion de eje 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,48%
Eje de soporte Soltura fijacion
250-21-310 de ruedas mecanica 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,57%
Eje de soporte
250-21-309 de ruedas Torsion de eje 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,66%
Accionamiento
motor-
250-21-309 reductor Ajuste suelto 0,142857143 132736,3636 18962,33766 17,75%
Regulador de
ajuste lateral
cuchillo
extremo
250-21-347 operación Soltura 0,142857143 132734,5455 18962,07792 17,85%
59
Magister en Gestión de Activos y Mantenimiento
Universidad Técnica Federico Santa María
Regulador de
ajuste lateral
cuchillo
extremo
250-21-350 accionamiento Soltura 0,142857143 132731,8182 18961,68831 17,94%
Accionamiento
motor-
250-21-312 reductor Temperatura 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,03%
Soporte polin
250-21-307 nip roll Falla rodamiento 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,12%
Eje de soporte
250-21-305 de ruedas falta ajuste 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,22%
Eje de soporte
250-21-306 de ruedas Desgaste 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,31%
Bascula
cuchillo
250-21-291 superior Grietas 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,40%
Accionamiento
motor-
250-21-291 reductor Ajuste suelto 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,49%
Regulador de
ajuste lateral
cuchillo
extremo
250-21-348 accionamiento Agripado 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,59%
Eje de soporte Soltura fijacion
250-21-310 de ruedas mecanica 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,68%
250-21-301 Cuchillo Soltura 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,77%
Accionamiento
motor-
250-21-315 reductor Falla aislacion 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,86%
Bascula
cuchillo
250-21-291 superior Agripado 0,142857143 132731,8182 18961,68831 18,95%
Accionamiento
motor-
250-21-308 reductor Vibraciones 0,142857143 132727,2727 18961,03896 19,05%
Oscilador Falla actuador
sistema de neumatico por
enhebrado rotura y/o desgaste
250-HS- 250-HS- de partes
888/02 888/02 mecanicas fijas 0,2857 65900 18827,63 19,14%
Transmisor de Perdida de
xx Tension calibracion 0,4285 41400 17739,9 19,22%
Rodillo Foco
Medicion defectuosoSensor
250-21- 250 21 Taco
292/01 292/01 250 ZS894/9A 0,428571429 39300 16842,85714 19,31%
250-21-293 Polin medidor Deformacion 0,1 158731,8182 15873,18182 19,38%
Bascula rodillo
250-21-293 ranurado Agripado 0,1 158731,8182 15873,18182 19,46%
Bascula rodillo
250-21-293 ranurado Grietas 0,1 158731,8182 15873,18182 19,54%
250-21-298 Cinta superior Deformacion 0,142857143 106800 15257,14286 19,61%
60
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Cilindro Sellos y
250-21-291 neumatico guarniciones rotas 0,142857143 106800 15257,14286 19,69%
Accionamiento Daño en
motor- acoplamiento
250-21-291 reductor motor/reductor 0,142857143 106800 15257,14286 19,76%
Soporte Chaveteros
250-21-302 rodamientos dañados 0,142857143 106800 15257,14286 19,84%
Reductor sin
fin corona
xx (lado servicio) Daño en chaveteros 0,142857143 106800 15257,14286 19,91%
Soporte
250-21-296 rodamientos Temperatura 0,142857143 106800 15257,14286 19,98%
Soporte
250-21-297 rodamientos Vibraciones 0,142857143 106800 15257,14286 20,06%
61
Magister en Gestión de Activos y Mantenimiento
Universidad Técnica Federico Santa María
ANEXO F
REPORTE MENSUAL Y TIEMPOS DIARIOS FUERA DE SERVICIOS
AREA SECADO SF2 (2013)
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Fuente: Informes de Gestión SF2
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