Proceso en torno

Cilindrado

El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Se realiza sujetando la

pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a
derecha, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a
izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y,
asi, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o
más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de
desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta correcto,
la duración de la herramienta y la capacidad del torno. El procedimiento a seguir
para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la accesibilidad de la
superficie sobre las que deben realizarse las mediciones. Pueden emplearse una
calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pie de rey o un palmery, también,
calibres de profundidad.

Refrentado

Consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a

través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio
sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza está
montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la
vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la
segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal

motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre hacia la derecha.
La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la
superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del
centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe
situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Taladrado o desbaste lateral

El taladrado en torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al

contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango
cónico se montan directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las
de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el
alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el
husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco
especial para este propósito montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es

manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el
acceso del refrigerante a las aristas de corte.
Sangrado

Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de
la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo
algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen
considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe
situarse exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer
unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una velocidad
correcta y constante.

Moleteado

Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera
conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras
máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se
realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es
una operación de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se
emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados que se
comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el
metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el
moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por
lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la
pieza de pequeño diámetro y para trabajar en máquinas automáticas.
Mandrinado

Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por

taladrado o mediante un noyó del moldeo. Si la pieza es pequeña y tiene un solo
agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su plato e
imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan
mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC. La limitación de las
condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo que
pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir
vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado deseado y de la
precisión del agujero.

Chaflanado

Es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de
1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.

Segado o tronzado

Es la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar

el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas
con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos
revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Desbaste cónico

El mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de

hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se
puede hacer de manera manual, teniendo superficies de terminación algo
imperfectas. Para posicionar el charriot inclinado, se deben aflojar las tuercas que
tienen en su parte anterior y posterior. De esta manera, la base del charriot gira
sobre el carro transversal un determinado ángulo.

Otra forma de hacer conos en el torno, es corriendo lateralmente la contrapunta

sobre su base. Como la carrera del carro superior es de longitud limitada, para
tornear conos largos (si la conicidad no es pronunciada) se puede mover
lateralmente la contrapunta. Ajustando o aflojando los tornillos de registro laterales
del cuerpo de la contrapunta, se puede desplazar el mismo un par de milímetros, de
acuerdo a una regla milimetrada ubicada en la parte posterior. Esto es posible,
debido a que sacamos de alineación el eje de la contrapunta con respecto al eje del
torno, y como el carro longitudinal solamente se desplaza en forma paralela el eje,
la herramienta desbastará material en un extremo más que en el otro. Obviamente,
solo lo podemos hacer con un montaje entre puntas.
Para calcular el desplazamiento lateral de la contrapunta, utilizamos la siguiente
fórmula:

Roscado

Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil especial, se talla la

forma de un filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad
moderada, o un número de revoluciones por minuto determinada (n), la herramienta
avanza paralela a su eje labrando una hélice que después de alcanzar la
profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior. En estos casos, el
avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).

Para el mecanizado de una rosca en torno, se procede de la siguiente forma:

1. Se coloca la herramienta perfectamente centrada con el eje de la pieza.

2. Si se debe inclinar el charriot, se calculará el ángulo β de inclinación con respecto

al eje del torno de acuerdo a: β= 90º - α/2 Si la rosca es métrica, α será 60º, por lo
tanto β será 60º; si es Whitworth α es de 55º, por lo que β resultará ser de 62º30´.

3. Posteriormente, nos aseguramos que la herramienta quede perfectamente

perpendicular a la pieza. Para esto, me valgo del frente del plato, apoyando la
herramienta, de una escuadra entre la pieza y la cara lateral de la herramienta, o de
una plantilla de ángulos.

4. Coloco las revoluciones del plato en valores bajos, de acuerdo a las velocidades
de corte de la herramienta, y acondiciono las palancas de la caja Norton teniendo
como referencia la cantidad de hilos por pulgadas que tenga esa rosca (si es
Whitworth) o el paso (si es métrica). Estos datos lo obtengo de una tabla de roscas.

5. Hago tangencia en la pieza y coloco los nonios del carro transversal y del superior
en “cero”.

6. Conecto la palanca de la tuerca partida que se encuentra en el delantal cerrándola

sobre el tornillo patrón.

7. Con el encendido del torno, la herramienta comenzará a labrar la hélice de rosca

sobre la pieza. Al final del roscado, detengo la máquina sin levantar la palanca del
tornillo patrón.

8. Alejo la herramienta de la pieza con el transversal, y conecto el torno en

contramarcha hasta el principio de rosca.

9. En este lugar, detengo el torno y recupero la distancia que me había alejado con
el transversal nuevamente hasta la posición cero del nonio.

10. Profundizo con el charriot “en flanco” de acuerdo a valores recomendados para
la herramienta (generalmente en el orden de una o dos décimas).

11. Reinicio el mecanizado según punto 7º. Sigo mecanizando hasta alcanzar la
profundidad de rosca necesaria.
Procesado en Fresadora

Corte

Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se
utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas
de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido
o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque
puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas
de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro
con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con
la pieza.

Ranurado recto

Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la

anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas
permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas
cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas
se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la
mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro
son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

Ranurado de forma

Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T,

de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros

Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas,

con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje
como paralela a este.
Copiado

Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de
poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las
de canto redondo o tóricas.

Fresado de cavidades

En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir

del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo
en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio
de la fresa.
Torno-fresado

Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control

numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede
ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la
fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden
obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de
levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud
requerida.

Fresado de roscas

El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación

helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al
eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje.
El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuado al tipo de rosca que se
mecanice.
Fresado frontal

Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan
frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se
utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes

El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante

el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de
engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado

Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico

dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas
para cada caso.

Mortajado

Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.
Fresado en rampa

Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con

fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.