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I.

SIETE DESPERDICIOS

1.1 DESPERDICIO

Cualquier elemento dentro del proceso de producción (incluyendo áreas de servicio


y administrativas) que añade costo sin valor al producto.

1.1.1 Desperdicio de sobreproducción

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Se hace
visible en el inventario de material. Esto no solo se refiere a producto terminado, se
puede sobre producir en cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario
para el siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o
producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso. Las principales causas
de la sobreproducción son:

 Una lógica “just in case”: producir más de lo necesario “por si acaso”.


 Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las maquinas trabajen al
máximo de su capacidad.
 Una mala planificación de la producción.
 Una distribución de la producción no equilibrada en el tiempo.

1.1.2 Desperdicio de espera

Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.

 Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o


materiales.
 Baja efectividad del equipo y paros excesivos de equipo (vehículos
industriales, maquinaría, etc.).
 Contenidos de labor desbalanceados.
 Juntas indisciplinadas.
 Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o
arreglar una avería.
 Problemas de calidad en los procesos anteriores.

1.1.3 Desperdicio de inventario

Es la existencia de material entre diferentes operaciones debido a lotes de


producción muy grandes o de procesos con un tiempo de ciclo muy grande. Las
causas de esta pérdida pueden ser:

 Prevenir la compañía de posibles casos de ineficiencia o problemas


inesperados en el proceso.
 Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.
 Una mala planificación de la producción.
 Prevenir la compañía de posibles faltas de material por ineficiencia de los
proveedores.
 Una mala comunicación.

1.1.4 Desperdicio de reprocesos

Reparaciones por fallas y defectos, rechazo de partes, piezas y productos. Por


ejemplo:

 Volver a realizar un producto por que no cumple con la calidad requerida del
cliente.

1.1.5 Muda de movimiento

Movimiento de los trabajadores, de las maquinas o del producto. Las causas más
comunes de movimiento innecesario son:

 Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a


una zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de
ir dos veces).
 Malos métodos de trabajo.
 Mala distribución en la planta.
 Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran las
herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).

1.1.6 Muda de transporte

No añade ningún valor al producto. En vez de mejorar el transporte, éste debe ser
minimizado o eliminado cuando sea necesario, por medio de celdas de trabajo. El
transporte de material puede ser causado por:

 Una mala distribución en la planta.


 El producto no fluye continuadamente.
 Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas
de almacenamiento.

1.1.7 Desperdicio de desaprovechar la personal

No aprovechar las habilidades de la gente, por diferentes causas como:

 Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores.


 Insuficiente entrenamiento a los trabajadores.
 Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.
1.2 EJEMPLO PRÁCTICO

A continuación, se mostrará el proceso de fabricación de una puerta metálica en un


taller de soldadura ubicado en el municipio de Concepción del Oro, Zacatecas. En
el cual se identificarán algunos de los desperdicios que anteriormente
mencionamos.

Desperdicios encontrados:

1.- Espera

Cuando el cliente realiza el pedido de algún producto (puerta, ventana, etc.) se


realiza una lista del material a ocupar, el cual posteriormente es encargado a un
proveedor externo. El taller tiene que esperar alrededor de 2 a 3 días en que le
entreguen el pedido solicitado y el cliente esperar aproximadamente 3 o más días
dependiendo el trabajo a realizar.
2.- Transporte (Líneas de color rojo)

Se identifica este desperdicio ya que el llevar el material de la entrada del taller


hasta el área de almacén es demasiado largo el recorrido, además de consumir un
tiempo adicional (15 – 20 minutos). El mismo problema es encontrado al transportar
el producto del área de lavado pintura hasta el área de entrega. El problema
encontrado es la distribución del taller.

3.- Movimiento

En el área de ensamble no se encuentra la herramienta a utilizar, por lo que los


trabajadores tienen que estarse moviendo constantemente en busca de dichas
herramientas.

4.- Reproceso

Suele presentarse en ocasiones este tipo de desperdicio en el área de corte y


ensamble, debido a errores de medidas, lo que ocasiona realizar nuevamente
cortes, ensambles y nuevas piezas de material
CONCLUSIÓN

Identificar y eliminar cada uno de los desperdicios presentes en un proceso se


vuelve importante, ya que la idea es satisfacer a cada uno de los clientes con
productos de calidad, entrega a tiempo y precios mas bajos, los cuales se lograrán
no teniendo desperdicios.
BIBLIOGRAFÍA

1.- Ingenieria LEAN. (s.f.). http://www.procesosoptimos.com. Obtenido de


http://www.procesosoptimos.com/los_7_mudas.html

2.- Kailean. (3 de Diciembre de 2015). http://kailean.es. Obtenido de http://kailean.es/muda-


mura-muri-toyota/

3.- Rodríguez, F. D. (2009). http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx. Obtenido de


http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/man
ufactura%20esbelta.pdf

RAFAEL ALVARADO GARCÍA 8° B ING. MI