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FAESA CENTRO UNIVERSITÁRIO


FACULDADES INTEGRADAS SÃO PEDRO
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ADRIANO VAILANT ALMADA


MATHEUS MOZER TRANCOSO

PERFIL DE PERDAS NO PROCESSO DE DESCARGA DE MINÉRIO


DE FERRO DE UMA MINERADORA EM VITÓRIA

VITÓRIA
2018
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ADRIANO VAILANT ALMADA


MATHEUS MOZER TRANCOSO

PERFIL DE PERDAS NO PROCESSO DE DESCARGA DE MINÉRIO


DE FERRO DE UMA MINERADORA EM VITÓRIA

Projeto de Pesquisa do Trabalho de Conclusão do


Curso de Graduação em Engenharia Mecânica
apresentando às Faculdades Integradas Espírito-
Santenses, sob orientação do professor Pablo
Altoé Amorim.

VITÓRIA
2018
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................3

1.1 PROBLEMA.......................................................................................................3

1.2 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA......................................................................4

1.3 OBJETIVOS......................................................................................................4

1.4.1 Objetivos Gerais................................................................................................4

1.4.2 Objetivos Específicos.......................................................................................4

1.4 JUSTIFICATIVA.................................................................................................5

2 REFERENCIAL TEÓRICO................................................................................6

3 METODOLOGIA.................................................................................................8

4 CRONOGRAMA.................................................................................................9

REFERÊNCIAS.................................................................................................10
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1 INTRODUÇÃO

De acordo com Branco Filho (2008, prefácio) uma condição de sobrevivência para
as empresas é a competitividade, exigindo a busca pelo maior lucro sobre os ativos
de suas instalações industriais, através do aumento da disponibilidade para a
produção com custos de manutenção adequados.

Quando uma falha ocorre, é objetivo da manutenção restaurar o sistema ao seu


modo operante. Dessa maneira, a confiabilidade e o funcionamento do sistema
produtivo são mantidos ou melhorados (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p. 4).

Um bom planejamento, programação e controle da manutenção é essencial para


manter os ativos com uma boa disponibilidade física, parando esses apenas em
momentos adequados (que não interfiram na produção), com menor tempo de
parada e prezando pela maior produtividade dos executantes de manutenção
(BRANCO FILHO, 2008, p. 83).

Problemas com indisponibilidade repentina de equipamentos fazendo que seja


necessária a chamada manutenção corretiva, neste artigo trataremos da descarga
de minério de ferro, acarreta em uma diminuição tamanha na produção, na qual
ocorrem atrasos na entrega de lotes aos pátios de estocagem ou a navios de
clientes, aumenta significativamente o risco de acidentes daqueles envolvidos em
sanar a falha. Através do exposto, esse artigo tem por objetivo realizar uma análise
de dados do processo de descarga de minério de ferro de uma mineradora
localizada em Vitória/ES, utilizando dados de janeiro de 2016 a dezembro de 2017,
objetivando identificar onde ocorrem as maiores falhas, para que essas possam ser
corrigidas e se possível eliminadas.

1.1 PROBLEMA

Na mineração, mais precisamente no processo de descarga do minério de ferro,


existem diversas máquinas e equipamentos que compõem o campo industrial do
porto. Em um processo ideal esses ativos deveriam produzir sem nenhuma
interrupção, porém devido as falhas inesperadas (falhas mecânicas, elétricas, de
automação, lubrificação e etc) isso não ocorre.
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Paradas não programadas de um determinado equipamento acarretam em perda ou


redução da produção, atrasos na entrega do produto ao cliente ou aos pátios de
estocagem e também elevam a exposição ao risco de quem atua para sanar a falha.

1.2 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA

Depois de extraído, o minério de ferro é carregado em vagões e transportado até a


cidade de Vitória, lá eles são descarregados através dos viradores de vagões e são
transportados até os navios ou então são destinados aos pátios de estocagem para
posteriormente serem recuperados por máquinas para serem transformados em
pelotas de ferro.

Como é uma indústria, as máquinas e equipamentos não param de operar, para


assim garantir um fluxo continuo na descarga do minério. Devido ao grande número
de horas trabalhas ininterruptamente, são feitas algumas paradas programadas para
a manutenção dos ativos. Porém, devido à grande exigência e esforço muitas vezes
eles vêm a falhar inesperadamente por diversos motivos, acarretando na parada ou
diminuição da produção.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo Geral

A visualização dos modos de falha do equipamento é facilitada através da


formulação de um perfil de perdas. Então, o objetivo é levantar dados de
manutenção corretiva emergencial em um determinado período e analisar onde
estão ocorrendo o maior número de falhas e com maior duração para assim,
determinar o ponto crítico da manutenção.

1.4.2 Objetivos Específicos

Estratificar os dados obtidos identificando o equipamento com maior número de


falhas e com maior duração de paradas não programadas, identificar o componente
que mais falha, analisar o plano de manutenção, propor soluções para aumentar a
disponibilidade física do equipamento.
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1.5 JUSTIFICATIVA

Devido ao grande número de paradas não programadas e consequentemente a


diminuição de produção da descarga de minério, fez-se necessário realizar o estudo
dos modos de falha e conhecer quais eram os pontos críticos.

Para manter a confiabilidade de ativos, as paradas programadas são executas antes


da falha do ativo sempre com um bom planejamento e programação para que a
produção não seja afetada, nessa modalidade são feitos os reparados nos defeitos
identificados. Porém, ainda assim podem ocorrer as paradas não programadas,
essas que prejudicam o processo e devem ser eliminadas.

Então, localizando as falhas utilizando o perfil de perdas, permite o melhor


direcionamento da manutenção, inspeções mais criteriosas, alteração nos planos de
manutenção e assim aumentando a confiabilidade e disponibilidade o ativo.
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2 REFERENCIAL TEÓRICO

Aliar manutenção e produção é um grande desafio para as indústrias, equipamento


parado é lucro que deixa de entrar na contabilidade, além de ser um custo para a
empresa. Pereira (2011, p. 22) citando John Dixon Cambell, enfatiza a importância
dos custos da manutenção em uma empresa industrial, embora ressalte que a
mesma irá variar de acordo com o tipo de organização. Com base no mesmo livro, o
autor disponibiliza os tipos de organização x % custo de manutenção e mostra que o
ramo da mineração tem um custo de cerca de 20% a 50% do total de custos com
manutenção.

“A falha é a perda da capacidade de um item para realizar sua função específica,


onde o item deverá sofrer manutenção ou ser substituído. A falha leva um item ou
item superior ao estado de indisponibilidade. ” (BRANCO FILHO, 2008, p. 34). O
autor ressalta que a remoção da falha em um item que causou indisponibilidade de
um item superior é denominada manutenção corretiva. Complementando essa
definição Siqueira (2012, p. 51) diz que as falhas podem ser classificadas sobre
vários aspectos, tais como origem, extensão, velocidade, manifestação, criticidade
ou idade.

Segundo Lafraia (2011, p. 1), uma parada de equipamento pode acarretar prejuízos
físicos em menor ou maior grau, além de prejuízos sociais e econômicos e mostra
que se o nível desses riscos indesejados puder ser analisado e mensurado de
maneira que a falha de um item seja identificada pode-se então sugerir ou conferir
melhores ações no que se diz respeito à prevenção ou correção mais adequada a
essa falha. Para tanto, a engenharia de manutenção, juntamente com as
ferramentas de qualidade, tem desempenhado papel de fundamental importância.

Diminuir as paradas emergenciais mantendo uma boa disponibilidade do ativo para


operação favorece no aumento da qualidade do processo ou produto. De acordo
com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (2005, p. 8) através da NBR ISO
9000 “qualidade é o grau no qual um conjunto de características inerentes satisfaz a
uma necessidade ou expectativa que é expressa, geralmente, de forma implícita ou
obrigatória”. Esclarecendo essa definição Branco Filho (2006, p. 15) diz que:
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“atender as necessidades quer explícitas e implícitas. Ou seja, o que ele, o cliente,


conseguiu exprimir e o que ele não conseguiu ou não soube exprimir. ”

Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 5-6), dizem que além da satisfação do cliente, a


qualidade também está relacionada a variabilidade nas características de
desempenho. Essas variabilidades, como por exemplo, no processo de manufatura,
no ambiente de operação e deterioração do produto, são as principais causas de
falhas nos processos industriais. Dessa maneira, ações que aperfeiçoam a
qualidade diminuem essas fontes de variabilidade, aumentando assim a
confiabilidade e a disponibilidade do produto.

Num processo produtivo, perdas podem ocorrer em todos os equipamentos, estas


devem ser descritas, mensuradas e eliminadas (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p
234). Um estudo sistematizado dessas perdas aumenta a eficiência da manutenção
através de um processo de melhoria continua o que gera ganhos de qualidade,
segurança, confiabilidade e produtividade (NETO et al., 2012, p. 13).

Leems (1995) citado por Fogliatto e Ribeiro (2009, p. 2), diz que “a confiabilidade de
um item corresponde à sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu
propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições
ambientais predeterminadas”. Para engenharia, a definição de confiabilidade é mais
quantitativa e envolve o conceito de probabilidade (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009, p.
1).
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3 METODOLOGIA

Esse estudo é uma pesquisa realizada na base de dados da empresa visando


identificar quais os pontos que causam uma parada não programada no processo de
descarga de minério, e analisando os dados tentar explicar o porquê a parada não
programada acontece.

Para obtenção dos dados, foi usado um sistema de gestão chamado SGR – Sistema
de Gestão da Rotina, extraindo dados de dois anos (janeiro de 2016 a dezembro de
2017), abrangendo o processo de descarga de minério de ferro e seus
equipamentos, componentes, itens etc. Para refino do estudo, haverá a separação
das áreas e a classificação dos equipamentos que mais falham por área. Analisando
essas informações, serão utilizadas as principais falhas ocorridas e perfil de perdas
do processo usando ferramentas da qualidade. Em seguida os modos de falhas
mais frequentes; de acordo com as ocorrências e com o número de horas;
detectados serão associados ao (s) item (ns). Interpretar esses dados se faz
importante pois aí que serão identificados os itens que mais falham e levam itens
superiores a falhar, ocasionando as paradas não programadas. Com base no estudo
poderão ser criados novos planos de manutenção e inspeção ou então a alteração
dos já existentes de modo a se tornarem mais adequados para o cenário da
empresa.
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4 CRONOGRAMA

MESES 2018
ATIVIDADES
M A M J J A S O N D
Entrega do termo de compromisso do professor
orientador, elaboração do problema e definição do x
tema a ser estudado.
Elaboração e entrega da primeira parte do projeto
de pesquisa: Título provisório e Introdução x
completa.

Elaboração e entrega da segunda parte do projeto


x
de pesquisa: Referencial teórico e Referências.

Elaboração e entrega da terceira parte do pré


x
projeto: Metodologia e Cronograma.
Aprovação do pré projeto. x
Coleta de dados: x
Análise e triagem x
Interpretação e diagnóstico x
Ultimas considerações x x
Redigir em forma textual para o TCC. x x x
Entregar ao orientador de TCC para correção do
x x x
que for necessário.
Realizar as devidas correções. x x x
Aprovação do orientador. x x x
Entregar as cópias do TCC a Coordenação. x
Defesa do TCC. x
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REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9000 Sistemas de


Gestão da Qualidade – Fundamentos e Vocabulário. Rio de Janeiro: ABNT, 2005.
P. 8.

FILHO, Gil Branco. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção.


Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda., 2008. P. Prefácio-83.

FILHO, Gil Branco. Indicadores e Índices de Manutenção. Rio de Janeiro: Editora


Ciência Moderna Ltda.,2006. P. 15.

FOGLIATTO, F.S.; RIBEIRO, J.L.D. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio


de Janeiro: Elsevier. 2009. P 1-234.

LAFRAIA, J.R.B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade.


Rio de Janeiro: Qualitymark, 2011. P. 1.
NETO, P.R. et al. Gestão da manutenção no tratamento de perdas no processo
de descarga de minérios do terminal marítimo ponta da madeira - VALE. 2012.
On-line. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2012_TN_STO_157_917_20418.pdf>.
Acesso em: 09 ago. 2018.

PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção - Teoria e Prática. 2. ed. Rio


de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda.,2011. P. 22.

SIQUEIRA, Iony P. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de


implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2012. P. 51.