INFORME DE VISITA TECNICA REALIZADA EN ACEROS AREQUIPA

INTRODUCCION.

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones
y carbono, las cuales determinan su estructura molecular, pero este proceso no es tan simple
como parece. Para conocerlo, explicaremos el proceso de producción de Corporación Aceros
Arequipa, empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de productos de acero en el
Perú.

El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa y el Proceso de
Fragmentación de Metálicos, realizados en nuestra Planta de Pisco

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de hierro,

obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta calidad para la fabricación
de nuestro acero.

Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en desuso

reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para la fabricación
del acero.

Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a través del
Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a grandes temperaturas en nuestro horno
eléctrico. Luego de 40 minutos de combustión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por
una etapa de "afino", en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado de
precisión, homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición química.

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la

colada continua, formada por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios, en los que se le brinda al
acero refrigeración para solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas
obteniéndose así las palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la
laminación.

Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestras Plantas de Arequipa y

Pisco, donde primero son recalentadas, para luego pasar a través de los rodillos de desbaste y
acabado para formar los diversos productos terminados.

El detalle de cada uno de estos procesos los podrás revisar accediendo a los sub-enlaces en el lado
derecho de esta página. Además, podrás verlos de una manera simple y didáctica en nuestro Video
Animado sobre el Proceso de Producción titulado: "Un viaje al Centro del Acero".
HISTORIA

 La empresa fue fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus operaciones en

1966 con la producción y comercialización de perfiles y barras lisas de acero para la
industria metal-mecánica, construcción y de carpintería metálica. Por la alta calidad de sus
productos, Aceros Arequipa se convirtió rápidamente en el principal abastecedor de estos
productos en todo el Perú.
 Con el objetivo de consolidar su desarrollo, en 1983 inauguró su segunda planta de
laminación en la ciudad de Pisco, al sur de Lima, e incursionaron en la fabricación de
barras corrugadas y alambrones.
 Cinco años después, en 1988, la fusión con Laminadora del Pacífico permitió ampliar sus
operaciones a la fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para los
productos laminados en caliente.
 A comienzos de la década de los 90, se introdujeron los conceptos de calidad total entre el
personal, como paso previo a la modernización de la organización en las plantas.
 De esta manera, luego de inculcar esta filosofía mediante los círculos de control de calidad
y grupos de progreso, y de obtener importantes premios, la empresa recibió en 1997 la
Certificación ISO 9002 para los procesos en la planta de Pisco, y meses más tarde para la
planta de Arequipa. Actualmente, han adecuado un sistema de calidad a las nuevas
exigencias de la norma ISO 9001 versión 2008.
 En 1996 invirtieron 16 millones de dólares en tecnología de vanguardia y pusieron en
funcionamiento la moderna planta de hierro esponja, en Pisco, para mejorar la calidad de
sus aceros más finos y asegurar el abastecimiento oportuno del mercado.
 A fines de 1997, fue fusionada con la empresa Aceros Calibrados S.A. a fin de ampliar su
portafolio de productos. De esta manera, nace Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA).
 En el año 2002, CAASA invirtió 9.5 millones de dólares en la automatización de la línea de
laminación y la implementación de la planta de laminado en frío en Pisco.
 Dos años más tarde, en el 2004, realizaron una inversión de 14.5 millones de dólares para
la implementación de la nueva línea de producción de alambrón.
 Pocos meses después iniciaron el proyecto de conversión a gas natural y pusieron en
funcionamiento la planta fragmentadora de acero reciclado.
 En julio de 2007, concluyeron las obras que permitieron aumentar la capacidad de
producción de la planta de Pisco. Esta primera etapa de ampliación, significó una inversión
de más de 45 millones de dólares y permitió incrementar la capacidad de producción de
350 mil a 550 mil toneladas de acero anuales.
 Hoy en día, produce 700,000 toneladas de acero líquido anuales, de esta manera
Corporación Aceros Arequipa se consolida como una empresa moderna y sólida que
fabrica productos de calidad internacional, cuyo principal objetivo es continuar
satisfaciendo las necesidades del mercado nacional y regional, contribuyendo al desarrollo
del Perú.
 VISION:

Grupo Siderúrgico líder en el mercado nacional del acero con creciente y activa presencia en el
mercado exterior, soportado por una organización moderna y altamente calificada, integrado en
toda la cadena de valor y ubicado entre los más rentables de la región Latinoamericana.

MISION:

Nuestra Misión es ofrecer al mercado soluciones de acero, mejorando de forma permanente el

servicio a nuestros clientes, la calidad de nuestros productos y la eficiencia de los procesos. Nos
comprometemos a lograrlo dando bienestar a nuestro equipo humano, protegiendo el medio
ambiente, contribuyendo al desarrollo de la comunidad y del país e incrementando el valor
generado para nuestros accionistas.

OBJETIVOS.

 Viajar a la empresa de ACEROS AREQUIPA PISCO

 Conocer el proceso de obtención de perfiles de acero

ORGANIGRAMA:

C.A.A.S.A. – Planta de Pisco

DESARROLLO GENERAL DE LA VISITA TECNICA

El presente informe es por motivo de la visita técnica realizada a la corporación “ACEROS

AREQUIPA” ubicada en el departamento de Pisco, departamento de ICA le damos a conocer lo
siguiente:

VISITA A PLANTA DE ACERIA

La visita realizada a planta concentradora fue a horas 9:00 horas aproximadamente; se conoció
topo el proceso por el cual pasa el acero hasta convertirse en un material de construcción la visite
fue expuesta por el Ing. Marco Mansilla y es como sigue:

Corporac0ión aceros Arequipa S.A.

PLANTAS DE PRODUCCIÓN:

Planta Nº 1 Arequipa

Ubicada en el Parque Industrial de la ciudad de Arequipa, constituye un hito emblemático de este

departamento como empresa pionera del desarrollo industrial de Arequipa.

Hoy en día, luego de una serie de inversiones, esta planta de laminación cuenta con una
capacidad instalada de 250,000 toneladas métricas anuales de productos terminados, entre ellos:
barras de construcción, ángulos, platinas, barras cuadradas, tees y canales U, en sus diferentes
medidas.

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de hierro,

obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta calidad para la fabricación
de nuestro acero.
Planta Nº 2 Pisco

Esta planta, cuenta con una capacidad de producción de 792,000 toneladas anuales de acero
líquido y 1, 100,00 toneladas métricas anuales de productos terminados. Se encuentra ubicada en
el desierto de Paracas - Ica, en el Km. 241 de la Panamericana Sur. Está conformada por la Planta
de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de Laminación, y las instalaciones para el servicio
de corte y doblado de barras de acero corrugado a medida.

Produce barras corrugadas, alambrón, ángulos, plantinas, barras cuadradas, barras redondas y
barras helicoidales

PRODUCTOS, PROVEEDORES Y CLIENTES:

Los principales productos con los que cuenta C.A.A.S.A. (Corporación Aceros Arequipa S.A.) son:

 Barras de construcción
 Perfiles
 Alambrón (para construcción y trefilería)
 Planchas y bobinas
 Acero Calibrado
 Pernos de Fortificación
 Abrasivos

Los principales proveedores son:

 Enrique Ferreyros S.A.

 Danielli
  Carbocol
 SGL
 UVISCO
 Compañía minera Shougang
 Maruveni - Japón

PROCESOS INDUSTRIALES:

Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la

planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de
"pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al
mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia
prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual
que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la acción
del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en
el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja de obtener un
producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así como mejorar la calidad
de nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos
hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen alrededor de 12 toneladas
de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de 45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno;
siendo la producción total de 90,000 t/a.

¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el carbón y la
caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas
dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de permanencia en su interior se controla mediante la
velocidad de rotación. El interior de los hornos está recubierto de material refractario para evitar
las pérdidas térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente 1000

°C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el cual permite la reducción del mineral de
hierro. Para el control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un
quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para la
combustión del carbón y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido
pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se le
disminuye la temperatura a aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro esponja es
separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga metálica así obtenida
se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera de su utilización.

Proceso de Fragmentación
Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos, se
acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad, determinada por una junta
calificadora.
La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro
país y contribuye además al cuidado del medio ambiente.

La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros
Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamaño
óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, la carga fragmentada pasa por una serie de
rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por
otro conducto para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada. Esta mezcla se
lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.
Proceso de Acería

En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La línea de

producción cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de Afino (Horno
Cuchara).

El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas supersónicas de

inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles y la bóveda son
refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta principal es
cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor
el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal energía usada para fundir la carga es la
energía eléctrica a través del arco eléctrico producido por tres electrodos que generan
temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. También se produce energía química producto
de la oxidación. El hierro esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero
líquido.

Luego de 36 minutos de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde otros tres
electrodos realizan el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la
calidad necesaria para el producto. Luego, a través de la buza u orificio ubicado en la base de la
cuchara, el acero pasa a la colada continua.

Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la

turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en donde
se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray´s y
toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la
palanquilla, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso
es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

La capacidad de producción anual es de 790,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones,

(100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas,
perfiles, alambrones y aceros especiales.
 Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances
significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada, permitiendo ubicar al
Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que
en los últimos años la producción de palanquilla se incremente sustancialmente.

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin residuos, han
permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y
asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.

Proceso de Laminación

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las
palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional e
internacional exige.

Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción, perfiles,
ángulos, tees, barras cuadradas, redondas, lisas, barras helicoidales; y otra para la fabricación de
alambrones para trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-calentador a una

temperatura de trabajo que varía entre los 1,100ºC y los 1200°C. De ahí pasa al tren de
laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y
rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya colocado
y de acuerdo al largo que se desea obtener.
 La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho cajas; seguidas
por el tren intermedio y continuo que tiene diez casetas convertibles de última generación. En la
Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el producto terminado es cortado con una cizalla
volante a una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al medio ambiente en la Placa de
Enfriamiento.

Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al

nuevo tren de alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego
pasan al bobinador que forma los rollos.

Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de

alta velocidad; llegando hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es
controlado con el fin de obtener las características mecánicas y metalúrgicas.
Los rollos de alambrón son embalados e identificados en bobinas de hasta dos toneladas de peso.

Finalizado el proceso de laminación, todos los productos de Aceros Arequipa se entregan al

mercado, debidamente empaquetados y etiquetados, con un código de barras que permite
conocer sus características, evitando así errores en la entrega y garantizando un total control de la
calidad del producto.

GESTIÓN DE LA CALIDAD

Durante el año 2012 se realizó el mantenimiento de los Sistemas Integrados de Gestión. Asimismo,
la empresa ABS Quality Evaluations, confirmó la certificación de los sistemas de Calidad a nivel
corporativo y los sistemas de medio ambiente y seguridad en la planta de Pisco, luego de realizar
las auditorías a los sistemas de gestión ISO 9001:2008, ISO 14001:2004 y OHSAS 18001:2007.

Asimismo, de forma consecutiva desde 1993, la compañía ha venido recibiendo el premio

“Reconocimiento a la Gestión de Proyectos de Mejora” otorgado por el Comité de Gestión de la
Calidad en la Sociedad Nacional de Industrias – SNI, en esta oportunidad recibió el reconocimiento
en la categoría Producción, por sus proyectos de mejora relativos a calidad y medio ambiente
como son: “Reducción del revirado de las palanquillas en el horno Bendotti en Planta Arequipa” y
“Uso de combustible alternativo en los hornos rotatorios de reducción directa en planta Pisco”
 Corporación Aceros Arequipa a través de sus programas de gestión de calidad promueve la
generación de ideas creativas e innovadoras que constituyen un impulso permanente a la mejora
continua de los procesos. Los Círculos de Calidad y Grupos de Progreso, vienen funcionando desde
hace 20 años de manera exitosa, habiendo desarrollado más de 500 proyectos de mejora
continua. Finalmente, el Ministerio de Trabajo – MINTRA, otorgó a CAASA el premio
de “Buenas Prácticas Laborales 2012”, en la categoría Desarrollo Profesional y
Capacitación, en relación a los programas de mejora continua, como son los Círculos
de Calidad, Programa de Sugerencias, Orden y Limpieza (5S), Equipos de Alto
desempeño y Sistemas Integrados de Gestión.

MEDIO AMBIENTE

Programa de Cumplimiento Ambiental Estratégico (CAE)

A inicios de año se puso en marcha el programa de Cumplimiento Ambiental

Estratégico (CAE), el cual a través de capacitaciones y charlas de comunicación masiva promueve y
fomenta la participación y la concientización ambiental de los colaboradores en todos los niveles.
Gracias al compromiso y responsabilidad del personal involucrado, se superó largamente la
cantidad de horas-hombre impartidas en capacitación, respecto al año 2011.

Premio a la Ecoeficiencia Empresarial 2012

Se recibió del Ministerio del Ambiente el “Premio a la Ecoefiencia Empresarial 2012”, en la

categoría; “Ecoeficiencia en la Gestión de Residuos Sólidos”. El mencionado concurso es
organizado por cuarto año consecutivo por el Ministerio del Ambiente (MINAM) en coordinación
con la Universidad Científica del Sur (UCSUR) y con el apoyo por primera vez de la Confederación
Nacional de Instituciones Empresariales Privadas (CONFIEP) miembro del Pacto Mundial de las
Naciones Unidas.

Implementación Monitoreo Línea Base

Por iniciativa de la empresa, se inició en el mes de Octubre el monitoreo de línea base con la
finalidad de obtener una data histórica de los parámetros ambientales y verificar el cumplimiento
de los límites máximos permisibles (LMP) y estándares de calidad ambiental (ECA), en términos de
calidad de aire, emisiones gaseosas, ruido ambiental, calidad de suelo y calidad de agua. Además
de lo indicado, su implementación permite identificar áreas de mejora y analizar los cambios
ambientales globales que se producen durante la vida del proceso de la producción.

Monitoreo Calidad de Aire – Puerto San Martín

Conociendo la importancia que implica efectuar nuestras actividades de desembarque de carga

metálica de forma responsable con el medio ambiente, se implementó el monitoreo de calidad de
aire, en tres puntos durante su descarga, uno de estos puntos está ubicado dentro del mar. De
esta forma, se garantiza que las actividades desarrolladas son controladas, mitigando y reduciendo
eventuales impactos que se pudiera causar sobre el entorno.
BIBLIOGRAFIA:

 http://www.acerosarequipa.com/fileadmin/templates/AcerosCorporacion/docs/MEMORI
A_2012.pdf
 http://www.acerosarequipa.com/informacion-corporativa-quienes-somos.html
 http://www.slideshare.net/guest3284a3b/acero-i1
 http://www.classrating.com/Aceros.PDF
 http://www.acerosarequipa.com/fileadmin/templates/AcerosCorporacion/docs/CATALOG
O_PRODUCTOS.pdf
 http://acerosarequipacorp.blogspot.com/2011/07/descargue-aqui-la-nota-de-prensa-
i.html