Departamento de Ingenierı́a Civil Industrial

Gestión de Operaciones I - IN4703 INGENIERIA INDUSTRIAL

Prof ’s: Pablo Jofré - Charles Thraves - Andrés Weintraub UNIVERSIDAD DE CHILE
Aux’s: Ignacio Contreras - Tomás Lagos - Maximiliano Martı́nez
Vı́ctor Saldı́as - Karla Wegener

Auxiliar #10
MRP - JIT

Pregunta 1: MRP
Se tiene una demanda de 200 unidades del producto A, el cual es el artı́culo principal (pro-
ducto independiente). Este producto se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, éste
último que a su vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Usted cuenta con la
siguiente información de los lead time de trabajo y de las unidades de inventario con las que
cuenta para cada uno de los productos.

Producto Lead time (sem) Inventario

A 1 75
B 1 25
C 2 50
D 1 20
E 3 15

Table 1: Datos P1

Realice la programación para la producción de cada uno de los artı́culos, indicando requerim-
ientos brutos, requerimientos netos, inventario y liberación de la orden.

Solución.
Dado los lead time de cada una de las etapas, se realiza el siguiente ordenamiento:

Figure 1: Ordenamiento de etapas.

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 Con esto podemos realizar la siguiente tabla:

Artı́culo ı́tem/semana 1 2 3 4 5 6 7
Fecha que se requiere 200
A
Fecha que se libera 200
Fecha que se requiere 200
B
Fecha que se libera 200
Fecha que se requiere 200
C
Fecha que se libera 200
Fecha que se requiere 400
D
Fecha que se libera 400
Fecha que se requiere 200
E
Fecha que se libera 200

La tabla está armada con la demanda total solicitada, no considera los inventarios. Dado
lo anterior, podemos armar la tabla pedida en el enunciado.

1. Requerimientos brutos: Es lo que se solicita efectivamente del artı́culo. Se anota en la

fecha en que hay que realizar la entrega.

2. Requerimientos netos: Es lo que se solicita menos el inventario con el que se cuenta del
producto. Se anota en la fecha en que hay que realizar la entrega.

3. Liberación planeada: Es el requerimiento neto, anotado en la fecha en la cual se comienza

a trabajar el artı́culo.

Artı́culo ı́tem/semana 1 2 3 4 5 6 7
Req. bruto 200
Inventario 75 75 75 75 75 75 75
A
Req.neto 125
Lib. orden 125
Req. bruto 125
Inventario 25 25 25 25 25 25
B
Req.neto 100
Lib. orden 100
Req. bruto 125
Inventario 50 50 50 50 50 50
C
Req.neto 75
Lib. orden 75
Req. bruto 150
Inventario 20 20 20 20
D
Req.neto 130
Lib. orden 130
Req. bruto 75
Inventario 15 15 15 15
E
Req.neto 60
Lib. orden 60

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 Pregunta 2
1. ¿Cómo se diferencia un enfoque de producción push versus uno pull, mencione un ejem-
plo de cada uno.

Solución.
Un enfoque push mantiene inventarios, produce las unidades antes de que llegue la
demanda, versus un enfoque pull que produce las unidades posterior a la llegada de la
demanda. Un ejemplo del primero es la editorial de diarios, un ejemplo del segundo es
una consulta de un médico general. En un enfoque push el inventario se ve como un
activo valioso mientras que en un enfoque pull se ve como un costo de desperdicio.

2. Describa las principales caracterı́sticas del sistema de manufacturación JIT, mencione

en su descripción como interactúa el sistema con las tarjetas Kanban.

Solución.
• Busca eliminar todas las fuentes de desperdicio.
• Trabaja con un programa maestro que produce de manera estable.
• Cada estación de trabajo intermedia tiene una tarjeta de producción y una tarjeta
de retiro.
• En el área de entrada de la estación se toma un recipiente vacı́os con una tarjeta
de producción. Cuando la unidad se termina de producir la tarjeta de producción
es cambiada por una tarjeta de retiro. Los recipientes llenos con una tarjeta de
retiro son transportados a la siguiente estación de trabajo en donde el recipiente
se vacı́a y es devuelto con vacı́o con la tarjeta de retiro a la primera estación, en
donde se reemplaza la tarjeta de retiro por una tarjeta de producción y se reinicia
el ciclo hasta que se producen todas las unidades necesarias.
• El sistema de manufacturación es flexible, y requiere de trabajadores capacitados
para hacer múltiples tareas.

3. Mencione razones por la cual un sistema JIT podrı́a funcionar en cierto sistema de
producción y en otro no.

Solución.
JIT es un enfoque pull, luego, en ciertos sistemas en los que la demanda ocurre mucho
después de la producción este enfoque es más complicado o imposible de utilizar. Un
ejemplo es con el queso o el vino, los cuales necesitan un tiempo de guarda y maduración.
En casos en que la demanda ocurre necesariamente antes de la producción, como por
ejemplo en una fotocopiadora, este enfoque JIT es más natural de integrar, en donde se
deben aprovechar bien los espacios y dismunir las distancias de los movimientos en la
producción.

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 4. Explique como el sistema “lean thinking” puede llevar a reducir costos (sin considerar
la reducción de costos de inventarios). Describa un tipo de producción repetitiva que
no deberı́a usar el enfoque “lean”.

Solución.
Formas de pensar principales de un sistema lean manufacturing:

• Precisar especı́ficamente que es lo del producto que produce valor en la perspectiva

del cliente.
• Identificar, estudiar y mejorar el flujo de valor del proceso para cada producto o
servicio. El flujo de valor incorpora todas las etapas del proceso necesarias para
entregar un producto o servicio.
• Asegurar que el flujo dentro de cada proceso es simple, regular y libre de errores,
de manera de evitar desperdicios.
• Producir sólo lo que es demandado por el cliente.
• Apuntar a la perfección y mejora continua.

En ciertos casos La incertidumbre de la demanda (que tı́picamente viene acompañada

de lead times considerables antes del cliente final) no permite este tipo de enfoques, ya
que la producción se basa tı́picamente en forecasts imprecisos.

5. Mencione para cada uno de los siguientes ejemplos siete formas de “desperdicios”:

(a) Clı́nicas u hospitales.

Solución.
i. Sobreproducción: Multiplés formas de preguntar la misma información. Múltiples
copias de un reporte. Múltiples exámenes de laboratorio (a veces se deben
repetir).
ii. Tiempo de espera: Espera por resultados de laboratorio. Tiempos de espera
de pacientes en buffers.
iii. Transporte innecesario: Paciente siendo transportado entre hospitales por falta
de infraestructura.
iv. Exceso de procesamiento: Reingresar todos los datos de un paciente con his-
torial en el establecimiento.
v. Demasiado inventario: Sobrestock de medicamentos o insumos.
vi. Movimiento inncesarios de recursos: Buscar fichas de pacientes extravı́adas.
vii. Unidades defectuosas: Errores médicos o quirúrgicos. Fichas incompletas.
viii. Subutilización de recursos: Tareas que pueden ser desempeñadas por enfer-
meros(as) en vez de doctores(as).
(b) Banco.

Propuesto.

Auxiliar #10 - 20/08/2018 4

 6. Kanban. Un centro de trabajo A produce partes que después son procesadas por una
estación de trabajo B. Los contenedores entre las estaciones A y B tienen una capacidad
de 100 unidades. La tasa de demanda promedio de la estación B es 4.5 partes por
minuto. La tabla a continuación muestra tiempos de cada estación:

Estación de trabajo
A B
Setup 4 3
Tiempo por unidad 0.1 0.4
Tiempo de transporte 2 6
Tiempo de espera 10 20

Table 2: Tiempos por lote estaciones.

(a) ¿Cuál es el mı́nimo número de recipientes entre las estaciones A y B?

Solución. El tiempo requerido para que un recipiente atraviese ambas esta-

ciones y vuelva al punto inicial es 3 + 4 (setéo) +100 × (0.1 + 0.4) (del trabajo para
generar un lote) +2 + 6 (transporte) +10 + 20 (espera)

7 + 50 + 8 + 30 = 95 minutos.

La cantidad de estaciones de trabajo viene dada por la fórmula

DT 4.5 · 95
n= = = 4.275 Contenedores (5 si redondeamos hacia arriba).
C 100
(b) Asuma que dos contenedores extra están disponibles (sin costo adicional). Si las
estaciones utilizaran los dos contenedores adicionales, ¿cuál es el máximo número
de unidades por minuto que podrı́an fluir a través de cada estación? ¿Puede que las
estaciones sean capaces de satisfacer una demanda de 8.5 unidades por minuto?

Solución. Asumiendo dos contenedores extra:

D · 95
5+2=
100
D = 7.37 partes por minuto.
Como este último resultado es menor que 8.5, las estaciones de trabajo no pueden
manejar una demanda de 8.5 partes por minuto con 7 contenedores.

7. ¿Cómo se puede medir calidad para los siguientes productos?

(a) Proveedor de servicio telefónico,

Solución.
• Calidad de diseño: Cantidad de gigas de la conexión de datos móviles, veloci-
dad de conexión, minutos de llamadas, ect.

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 • Calidad de conformidad: Que la velocidad de conexión sea la especificada en
el diseño.
• Disponibilidad: Que la cobertura de la señal sea la prometida por el proveedor.
Que se pueda usar el servicio 24 horas y en casos de emergencias nacionales.
• Confiabilidad: Que el servicio sea regular y tenga pocas fallas de equipos
• Mantención: Que el soporte técnico de equipos telefónicos sea bueno, que
renueven los equipos de los planes cada cierto tiempo.
(b) Reparación de automóviles,

Solución.
• Calidad de diseño: Los servicios que entrega el taller, e.g. reparación de chasis,
mantención de frenos, etc.
• Calidad de conformidad: Que no sea necesario volver a llevar el auto al servicio.
Que haya sido correctamente diagnóticado y reparado.
• Disponibilidad: Que el taller no deje ventas pendientes por falta de espacio en
el taller. Que todos los servicios que se prometen puedan ser requeridos.
• Confiabilidad: Que la reparación sea con componentes certificados y nuevos,
no de segunda mano o copias no certificadas.
• Mantención: Que el servicio de post-venta sea adecuado para el cliente.
(c) Productor de artı́culos de oficina.

Propuesto.
8. Explique cómo funciona un diagrama de control estadı́stico de procesos. Relaciónelo
con el concepto de six-sigma.

Solución.
El método de control estadı́stico de procesos corresponde a diagramar métricas promedio
en tiempo real. El método testea la hipótesis nula de que el proceso está bajo control,
i.e. todos los movimientos de los valores promedio corresponden a lo que se esperarı́a
observar con alta probabilidad de una distribución cuya media no cambia en el tiempo.
En caso de observar un valor promedio errático (es decir, cuyo comportamiento es poco
probable bajo la hipótesis nula) se rechaza que el proceso está bajo control. Esta última
es una de las herramientas que se utiliza en sig-sigma, especı́ficamente en el paso de
controlar la calidad y detectar causas de defectos.

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