Ensayo Cetina

FACULTAD DE INGENIERÍA UNACH
MANUAL DE REPORTES
DE PRACTICA DE
LABORATORIO
(CONCRETO Y ACERO)
PROFESOR: M.E PEDRO PEREZ CRUZ
ALUMNA:
ESTRADA VELASCO VANESSA DEL ROCIO
17 DE NOVIEMBRE DEL 2016

Manual de prácticas de laboratorio
FACULTAD DE INGENIERÍA, UNACH
INDICE
Introducción 3
Diseño y proporcionamiento de concreto 4
hidráulico
Naturaleza del concreto 4
Plasticidad en el concreto 5
Fraguado del concreto 5
Curado del concreto 6
Permeabilidad del concreto 6
Resistencia mecánica 6
Resistencia del concreto de compresión 6
Resistencia del concreto al corte 6
Resistencia del concreto a la tracción 7
Métodos actuales para proporcionar mezcla de 7
concreto
Procedimiento que debe seguirse para el 8-9
proporciona miento de una mezcla de concreto
Práctica de laboratorio n° 1 10-13
Fabricación del concreto y prueba de
revenimiento
Prueba de revenimiento 14-20
Prueba de compresión del concreto
Acero 24-25
Varilla de acero empleadas en concreto 25
reforzados
Las varillas de acero de refuerzo por su 26
procedencia y calidad
Marcas que algunos fabricantes ponen al laminar 27
su varilla
Muestreo de productos de acero para pruebas 28
físicas
Características de los materiales 29-30
Requisitos físicos (acabados, dimensiones) 31
Corrugaciones 32
Resistencia a la tensión 33
Alargamiento 33
Doblado 34
Inspección metalúrgica macroscópica 34
Grietas de laminación radiales o tangenciales 34
Traslapes o lajas y defectos superficiales con 34
reducción de área
1
Tubo de laminación o rechupe 35

Grietas de enfriamiento 35
Inclusión de materia contaminante 35
Porosidad 35

Ataque metalúrgico o prueba de sanidad.
Alargamiento
Prueba de densidad.
Área de sección transversal 43
Prueba de doblado 44
Prueba de corrugación 45-46
Conclusión 47
Bibliografía 48
2
INTRODUCCIÓN
En materia de obras civiles, el cemento es uno de los materiales más indispensables
en cuanto a la construcción, por ende, se debe evaluar su calidad.
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.
Los agregados forman aproximadamente de 70 a 80% de la masa del concreto, por
lo tanto, son los principales transmisores de los esfuerzos a que queda sujeta dicha
estructura. Debido a estas razones es indispensable conocer su resistencia. La
consistencia o revenimiento es una de las pruebas para calificar la manejabilidad de
un concreto.
El acero en las obras civiles es de gran importancia con el concreto, ya que muchas
veces el nivel de seguridad de una construcción debe ser alta, es ahí donde el acero
forma parte de la cimentación, de un muro, de un techo, etc.
Las varillas de acero de refuerzo se obtienen de diversas formas, pero su utilización

en el ámbito de la construcción no dependerá de su procedencia si no de su objetivo.
3
DISEÑO Y PROPORCIONAMIENTO DE CONCRETO HIDRAULICO

El concreto es un material artificial que resulta de la unión de otros materiales
llamados agregados. Estos se dividen en agregados activos y agregados inertes,
son activos el agua y el cemento que al unirse provocan una reacción química
formándose una lechada, la cual fragua y endurece hasta alcanzar gran solidez.
Son agregados inertes la arena y la grava que forman el esqueleto del concreto con
la finalidad de abaratarlo y disminuir la reacción del fraguado.
El concreto reforzado, es aquel que lleva un refuerzo metálico cuya función es la de
absorber esfuerzos de tensión que el concreto simple no sería capaz de soportar.
El peso volumétrico para el concreto simple se encuentra entre 2000 y 2200
𝑘𝑔/𝑐𝑚3 , y para el concreto armado va de 2300 a 2400 𝑘𝑔/𝑐𝑚3 .
NATURALEZA DEL CONCRETO
En el análisis del concreto no endurecido se deben encontrar 4 componentes
principales, cuyas proporciones relativas en volumen resultan dentro del intervalo
siguiente:
Agregados 60 a 80 %
Agua 12 a 20 %
Cemento 6 a 16 %
Aire 1 a 6%
La unión mezcla de los 3 primeros constituyen el llamado concreto fresco, el 4°

componente que es el aire es un componente natural cuya incorporación al concreto
fresco se produce en la acción de mezclado; si está atrapado puede esperarse que
represente alrededor del 1% del volumen del concreto. Si se trata de aire que
requiere incluir de forma intencional y es necesario incorporarlo de un 5°
componente (aditivo) el aire que se produce puede llegar a ocupar hasta el 6% del
volumen.
El concreto debe considerarse como un heterogéneo que se integra por tres
componentes (agregados pétreos, agua y cemento) de cuya calidad individual y
grado de participación en el conjunto depende en forma directa la calidad del
producto resultante.
4
PLASTICIDAD EN EL CONCRETO
La plasticidad en la mezcla de concreto se mide con las alturas de revenimiento la
cual se obtiene mediante el siguiente proceso o prueba de revenimiento.
En la siguiente tabla aparecen los revenimientos más usados según la clase de
obra a la que se destinara el concreto:
OBRA (ESTRUCTURA) REVENIMIENTO EN CM
MINIMO PROMEDIO MAXIMO
Puentes, presas, pavimentos,
rellenos, cimientos, etc. 2 5 8
Trabes, losas y muros de 8 10 12
grandes dimensiones.
Losas y columnas delgadas
difíciles de colar. 16 18 20
Columnas y muros de
pequeñas dimensiones y con
gran cantidad de armado 14 17 20
dificultando la correcta
colocación del concreto.
FRAGUADO DEL CONCRETO

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla, mientras exista agua en
contacto con el cemento.
Se considera que la etapa de fraguado se inicia en el momento en que el cemento
entra en contacto con el agua y termina cuando la pasta se convierte en cuerpo
rígido capaz de resistir una presión arbitraria.
El proceso de fraguado es muy susceptible de cambiar con las variaciones de
temperatura ambiente, con algunas limitaciones puede suponerse que las
temperaturas bajas las retardan y las altas las aceleran. Otro aspecto que puede
influir ligeramente el fraguado corresponden a su finura. Se puede mencionar que
antes del total endurecimiento, la mezcla del concreto pasa por dos etapas dentro
de su proceso general que son el fraguado inicial y el fraguado final. El primero
corresponde cuando el cemento entra en contacto con el agua adquiriendo un
estado plástico, hasta llegar a su segunda etapa alcanzando una dureza tan
apreciable, que entra ya en su fraguado final.
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para todos los cementos y oscila entre 50
y 60 minutos y el tiempo del fraguado final se aproxima en unas 9 a 10 horas.
5
Es recomendable no realizar un vaciado de concreto después de haber pasado 30

minutos de ser fabricada la envoltura.
CURADO DEL CONCRETO
Es la protección que se le da al concreto para evitar la pérdida de agua o reponer la
que se pierde durante los primeros días en que fue fabricado y colocado. De un
buen curado dependerá finalmente la resistencia que alcanza el concreto.
Las técnicas para efectuar el curado son muy variadas y van desde las que
consisten en cubrir la superficie con una película impermeable a base de asfalto,
alquitrán, silicato de sodio, etc…, teniendo como finalidad conservar el agua que se
usó en la preparación de la revoltura, hasta la más sencilla que es la irrigar con agua
la superficie colada, logrando con este conservar húmedas las partes coladas en la
que el concreto tomara el agua que necesita para su adecuada hidratación.
PERMEABILIDAD DEL CONCRETO
En la preparación de un concreto, los agregados dejan cierta cantidad de poros
vacíos, que difícilmente son llenados totalmente por la mezcla del cemento o agua,
en consecuencia, esos vacíos permiten el acceso del agua a mayor o menor escala
según el colado del concreto haya sido realizada correcta o incorrectamente. En la
mayoría de las obras construidas con concreto armado es necesaria la
impermeabilización total del mismo, y en los casos particulares que la obra si lo
requiera, puede incrementarse esta por otros métodos como la incorporación de
aditivos impermeables.
RESISTENCIA MECANICA
A partir del momento en que la mezcla se encuentra fraguada, se inicia un proceso
mediante el cual esta mezcla adquiere nuevas propiedades entre las cuales
sobresalen, su adquisición de resistencia mecánica, la cual se define como la
capacidad para resistir fuerza de diversas índole sin menoscabo de su integridad;
estas fuerzas generan acciones de muy variada naturaleza que puede manifestarse
como esfuerzo de compresión, tensión o cortante, graduales, instantáneos,
eventuales, sostenido, sencillos y repetidos.
RESISTENCIA DEL CONCRETO DE COMPRESION
En las pruebas de calidad de un concreto es necesario, que no más de una prueba
en diez posea una resistencia media menor, a aquella supuesta en el diseño y que
el promedio de 3 pruebas consecutivas no sea menor a la antes dicha. Cada prueba
deberá consistir de un mínimo de 3 cilindros.
RESISTENCIA DEL CONCRETO AL CORTE
A este esfuerzo la resistencia del concreto se estima entre el 40 y 80 de su
resistencia a la compresión. La variación tan marcada que existe entre la resistencia
6
mínima y máxima al esfuerzo de corte, se debe a que en estas pruebas es muy

difícil separar al esfuerzo cortante de otros esfuerzos.
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCION
A este esfuerzo la resistencia del concreto es baja, considerándose aproximada
entre 15 y 20% a la resistencia de compresión.
METODOS ACTUALES PARA PROPORCIONAR MEZCLA DE CONCRETO
Estos consisten en determinar la combinación más práctica y económica posible de
los agregados pétreos disponibles, del cemento del agua y en algunos casos de
puzolanas o adicionantes que produzcan una mezcla que tenga el grado requerido
de trabajabilidad.
El procedimiento más práctico quizá el de mayor uso es aquel en el cual las
proporciones finales se han obtenido a través de varios tanteos y ensayos de
laboratorio, que se deben completar mediante pruebas en donde las propiedades
físicas o mecánicas de los materiales se determinen meticulosamente. Para
construcciones de gran envergadura o que van a experimentar un trabajo poco
usual o cuando la resistencia del concreto por emplear es de básica importancia,
las pruebas de laboratorio se hacen especialmente esenciales y recomendables.
Para fines de cálculo se puede considerar en promedio que el cemento seco suelto
tiene un peso volumétrico de 1515 𝑘𝑔/𝑚3 y una densidad o gravedad especifica de
3.15.
7
PROCEDIMIENTO QUE DEBE SEGUIRSE PARA EL PROPORCIONAMIENTO

DE UNA MEZCLA DE CONCRETO
1. Selección de la relación agua-cemento. Esta selección puede hacerse
mediante las curvas de ABRAMS o de valores que el IAC a publicado.
2. Elección de los límites de revenimiento que permitan el manejo y colocación
apropiada del concreto en las condiciones particulares de cada obra.
3. Determinación del tamaño máximo de la grava recomendado
específicamente para la obra. Dicho tamaño queda fijado por la cantidad y
espaciamiento del acero del refuerzo, ya que debe usarse aquel tamaño que
no exceda de las 2/3 partes del espaciamiento libre entre las varillas.
4. Estimación por métodos numéricos de tablas ya establecidas del mínimo
porcentaje de arena que proporcione el concreto al grado adecuado de
manejabilidad sin que esto signifique un aumento considerable en el
consumo del cemento. Debe recordarse que en igualdad de pesos entre más
pequeño es un agregado pétreo, mayor superficie tiene para recubrir.
5. Cálculo de la cantidad de agua que se necesita por 𝑚3 . Para cumplir con los
requisitos con un tipo determinado de materiales y una relación agua-
cemento fijo, el contenido unitario de agua es el factor básico más importante
que afecta la calidad del concreto.
6. Cálculo de las proporciones en que intervienen los materiales en la mezcla
de pruebas. Se puede seguir varios procedimientos para hacer el cálculo que
dependen de datos disponibles y de la importancia de la obra por construir.
7. Ajuste de la mezcla de prueba en caso de necesitarse. Estos ajustes se
hacen con el fin de corregir el revenimiento y mejorar las características
plásticas del concreto.
8. Finalmente se reporta el proporcionamiento de la mezcla elaborada,
incluyendo los resultados de los cilindros ensayados de la compresión a 3, 7,
28 días. En el reporte se incluye el consumo practico de cemento por 𝑚3 de
concreto, peso volumétrico del concreto fresco, revenimiento, rendimiento
real de la mezcla, cantidad de aire incluido o atrapado, etc.
8
Para realizar la elaboración de los cilindros de concreto que se ocupan para la

prueba de compresión, se procede a utilizar los siguientes datos.
DATOS DEL PROYECTO CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

ENSAYADOS
MATERIAL CEMENTO ARENA GRAVA
Revenimiento 10 Peso espe. seco 15.15 1553.5 1370
suelto, 𝒌𝒈/𝒎𝟑
Tama. Max del 25 mm(1”) Densidad del 3.15 2.53 2.7
agregado mat. Saturado
Rel. 0.49 % absorción 2.21 0.97
Agua/cemento
Agua/saco 24.5 Módulo de finura 3.68 6.98
cemento, 1
Condiciones Comunes Tamaño máximo 4.75 1”(25mm)
de trabajo
MATERIALES PARA REVOLTURA DE UN SACO DE CEMENTO.

EL PROPORCIONAMIENTO QUE SE REPORTA ES EL OBTENIDO DESPUÉS DE HABER AFINADO LA
MEZCLA DE PRUEBA. CANTIDADE
MATERIALES MATS. PROPORCIONE MATS. PROPORCIONE VOLS. S PARA UN
MEDIDOS EN S EN PESO MEDIDOS EN S EN VOLUMEN ABSOLUTO 𝒎𝟑 DE
PESO. kg VOLUMEN S DE LOS CONCRETO
(lts) MATS. kg
(lts)
CEMENTO 50 1 33 1 15.87 388.62
AGUA 24.5 0.49 24.5 0.74 24.5 190.42
ARENA 109 2.17 70.17 2.12 43.10 847.19
GRAVA 122 2.44 89.1 2.7 45.19 148.24
SUMAS 128.66 2374.4
9
PRACTICA DE LABORATORIO N° 1
FABRICACION DEL CONCRETO Y PRUEBA DE REVENIMIENTO
Se procederá a realizar una muestra de concreto para los especímenes que se
usaran en los siguientes ensayes.
MATERIALES:
 Revolvedora
 Carretilla
 Molde con forma de cono truncado
 3 moldes en forma de cilindro
 Cucharon metálico
 Regla
 Brocha
 Aceite
 Agua, arena, grava y cemento
1.- A continuación, tomamos la cantidad de material que se va a utilizar; el que se

necesite para las pruebas; primero calibramos la báscula en la cual se pesara el
material.
2.- Ahora pesamos la

charola y el peso fue
de 4.7 kg.
10
3.- Y posteriormente pesamos el

material que vamos a ocupar.
El peso de la grava fue de

17,100 kg y el de la arena
15,250 kg y el cemento de 7
kg sin contar el peso de la
charola.
Ocupamos 3.93 litros de agua.
11
Preparamos el equipo a utilizar para la elaboración de pruebas. Primeramente,

ponemos un poquito de agua para que no se pegue el material en las paredes de la
revolvedora.
Posteriormente agregamos grava y agregamos una mitad de agua y encendemos

la revolvedora. De esta manera estamos dosificando los materiales en un orden:
agua, agregado grueso, cemento y agregado fino.
12
Ahora, agregamos arena, cemento y el

resto del agua. Dejamos que los materiales
que agregamos se mezclen por cinco
minutos. Después de ese tiempo, se tapa
con una franela húmeda para evitar la
evaporación del agua; mientras la
revolvedora no está trabajando.
Después se reinicia el mezclado por 3 minutos más y vaciamos el concreto en la

carretilla, pero antes hay que humedecerla para que se pueda fraguar; hay que
verificar si a nuestra mezcla no le hace falta agua.
13
PRUEBA DE REVENIMIENTO
MATERIALES:
 Placa y cono de revenimiento
 Varilla punta de bala
Para poder calcular el revenimiento se coloca el molde en una placa lisa y sobre
esa superficie el molde de cono truncado, humedecemos primero el cono y la placa.
Ahora, llenamos el cono en tres capas con veinticinco golpes cada capa para que
estas puedan compactarse; debemos de poner arena en la placa para evitar que
esta se desvié.
14
Al colocar la segunda y tercera capa, hay que tener precaución de que la varilla
penetre 25 mm (1”) por lo menos en la capa anterior.
Varillamos el concreto cuando

este se encuentre dentro del
molde
Una vez que hayamos terminado el llenado, se enrasa con la misma varilla y retira
toda la mezcla que se haya caído afuera del molde.
Levanta el molde, sujetando por las asas al molde (retiramos los pies de las asas),
con un movimiento vertical ascendente en un tiempo de 5 segundos a 2 segundos.
15
Ahora, medimos el revenimiento (volteamos el cono y ponemos la varilla encima)

colocamos el molde a un lado de la muestra de concreto. Mediante la varilla y la
escala graduada, vamos a medir la diferencia de altura; esto se hace con la medida
que se toma al centro del circulo desplazado y arriba de la varilla.
La medida de revenimiento es de 10 cm.
Para este paso ocupamos el

cucharon para rellenar un
molde con el concreto que ya
obtuvimos su revenimiento.
Llena solamente el primer tercio del molde y varillamos dentro del concreto 25
veces.
16
Luego golpeamos de 10 a 15 veces con el mazo de hule las paredes para así evitar
huecos, colocamos la segunda capa y hacemos el varillado y finalmente colocamos
la tercera capa y enrasamos para que este quede liso.
Ahora pesamos el concreto fresco junto con el recipiente cilíndrico de 10 litros con
un peso de 5 kg. Procedemos a realizar los cálculos para determinar el peso del
concreto.
Peso del material + el

recipiente = 27.700 kg.
Peso del material= 22.700 kg.
Volumen del recipiente = 10
litros= 0.01 m3
La fórmula para determinar el peso del concreto es la siguiente:

𝑝𝑒𝑠𝑜 (𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙) − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃. 𝑉 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
22.700
𝑃. 𝑉 =
0.01𝑚3
𝐾𝐺
𝑃. 𝑉 = 2270
𝑚3
17
Y vaciamos en la canastilla
para después depositarlo en
los cilindros
Para terminar esta práctica, aceitamos tres moldes que vamos a ocupar y los
rellenamos con el concreto que depositamos sobre la canastilla.
Y volvemos a varillar 25 veces

la primera capa, le damos 10 a
15 golpes con el mazo de hule
y enrasamos; eso mismo
repetimos para las próximas
dos capas faltantes.
18
Repetimos estos mismos

pasos para los cilindros
restantes.
Los cilindros se cubren para el

curado con bolsas de
polietileno se tapan las
boquillas.
19
Cuando los cilindros ya estaban llenos, al siguiente día, cuando el concreto

estuviera bien fraguado, se procedió a retirar el concreto del molde cilíndrico. A los
seis días se checo para realizar la prueba y checar que tuviera una resistencia
mayor del 70 %.
20
PRUEBA DE COMPRESION DEL CONCRETO
MATERIALES:
 Prensa hidráulica de 12 toneladas
 3 Cilindros
Para empezar esta práctica, realizaremos una prueba de ensaye para determinar la
resistencia de un cilindro de concreto. Primero medimos y pesamos el cilindro, de
esa manera verificaremos que el cilindro tenga las mismas medidas con las que re
realizo, así que calibramos la pesa.
El peso del cilindro fue de 12.200 kg con una altura de 30.1 cm, así como un
diámetro de 15.1 cm y el segundo diámetro 15 cm, los cuales fueron medidos con
un compás para exteriores.
21
Para realizar la prueba de cabeceo del cilindro y evitar que tenga partes en la cual
se concentren mayor esfuerzo, se le agrega azufre.
Después, se coloca sobre un cabezal de mortero de azufre fundido; la cual debe

tener una resistencia mayor a la del concreto para que el objetivo se cumpla. Por
lo consiguiente, untamos el cabezal con azufre, que debe estar sin grumos y no muy
espeso; calentamos el plato. Después dejamos que el cilindro seque para proceder
a calentar el extremo; ahora cabeceamos el otro extremo, dejándolo secar por 30
minutos.
22
Por último, comprobamos la resistencia del cilindro, en una prensa hidráulica

manual, donde la aguja negra indica la presión del momento. Donde pudimos
comprobar cuanto peso puede soportar el concreto.
RESISTENCIA OBTENIDA
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑃 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑚2 .

Para esto necesitamos lo siguiente:
𝐴 = 38840 𝑘𝑔
𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋(7.5𝑐𝑚)2 = 176.71 𝑐𝑚2
𝑆𝑢𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓ó𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎:
38840 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎= 2
= 219.79
176.71 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
23
ACERO
NO
FERROSOS
METALES
Aleaciones de hierro, carbón y
pequeñas cantidades de
sulfuro, fosforo, silicio y
FERROSOS magneso. En algunos casos
con níquel cromo, molibdeno.
Solución solida de carbón en hierro,

en la que el 1.7% de carbón en peso
ACERO (a la temperatura de fusión interna)
viene a ser el límite superior del
carbón en el acero. Los aceros
comerciales rara vez contienen más
del 1.2% de carbón.
METALES
Contiene de 2.2 % a 4.5 % de carbón
FERROSOS HIERRO llamado hierro colado gris, por el color de
COLADO su fractura. Cuando el enfriamiento es
rápido del hierro colado derretido, no
permite la separación del grafito al
permanecer combinado con el acero, tal
material es llamado hierro colado blanco.
HIERRO Es un acero de bajo contenido de

carbón (< 0.10 %) y las pequeñas
FORJADO partículas de escoria distribuidas en el
(DULCE) metal, aparecen como elementos
fibrosos, por la operación de laminado
empleado en su fabricación.
24
TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBÓN EN LOS MATERIALES

FERROSO
MATERIAL. % DE CARBÓN EN PESO
Hierro dulce Vestigios y cantidades hasta 0.9
Acero de calderas. 0.10 a 0.15
Acero estructural 0.16 a 0.30
Acero de maquinas 0.31 a 0.60
Acero de herramientas 0.61 a 1.20
Acero colado especial 1.21 a 2.20
Acero colado. 2.21 a 4.50
VARILLA DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADOS

Las varillas de acero de refuerzo se obtienen por:
1. Laminación de lingotes fabricados especialmente
2. Relaminación de rieles de ferrocarril.
3. Relaminación de ejes y ruedas de ferrocarril o de algún otro material
adecuado.
ACABADO DE LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO
Varilla corrugada: Aquella que cumple con ciertos requisitos de deformación
superficial o resaltos en su superficie.
Varilla lisa: Son las que no están de acuerdo con los requisitos anteriores.
25
LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y

CALIDAD SE CLASIFICAN EN
Estructurales
Lisas Intermedias
TIPO A Duras (alta resistencia)
Escriba aquí la ecuación.

Procedentes de tochos o sean
trozos de lingotes laminados Estructurales
en desvaste provenientes de
vaciados especiales. Corrugadas Intermedias
Duras (alta resistencia)
Lisas
Torcidas en Corrugadas
frio
TIPO B Lisas duras (alta

Procedentes de rieles resistencia)
Corrugadas duras (alta
resistencia)
TIPO C
Procedentes de ejes y ruedas Lisas duras (alta resistencia)
de acero para locomotora de
Corrugadas duras (alta
ferrocarril o de materiales de
resistencia)
composición uniforme y sano
(flechas, barras y perfiles
estructurales).
26
MARCAS QUE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU VARILLA

Diámetro de la varilla
Es indicado con un número equivalente al diámetro en octavos de pulgada.
Ejemplo:
No. Equivalente
8 1’’ (8/8)
3 3/8
Tipo de acero
Se indica con una letra mayúscula según la calidad de la varilla.
Ejemplo:
Letra Equivalente
“E” Grado Estructural
“I” Grado Intermedio
“AR” Alta Resistencia
“TOR” Varillas Torcidas en Frio
Limite elástico mínimo

Es indicado con un número equivalente al límite elástico en kg/cm 2 dividido entre
100.
Ejemplo:
No. Equivalente
(limite elástico)
23 2300 kg/cm2
40 4000 kg/cm2
Marca de fábrica
Finalmente, algunos fabricantes también ponen en las varillas las iniciales que
identifican su fábrica.
Ejemplo:
MV Metalurgia Veracruzana.
HYLSA Hierros y Laminados Sociedad Anónima.
27
118-03 MUESTREO DE PRODUCTOS DE ACERO PARA PRUEBAS FÍSICAS

118-03.1 El muestreo de productos de acero para pruebas físicas consiste en la
obtención de muestras que sean representativas de lotes de varillas de acero de
refuerzo, alambres y barras de pre esfuerzo, aceros estructurales, materiales para
vías férreas y tubos, en la cantidad que en cada caso se especifique.
118-03.2 El término “lote” se refiere a todos los productos del mismo peso unitario
y tamaño nominal que correspondan a una misma colada o a una orden de
embarque.
118-03.3 Para el muestreo de las varillas de acero de refuerzo para concreto, se
procederá como sigue:
A. Por cada lote de varillas, hasta diez (10) toneladas, se tomarán cuatro (4)
muestras.
B. Para lotes mayores de diez (10) toneladas, deberán tomarse además de las
cuatro (4) muestras por las primeras diez (10) toneladas, una muestra por
cada diez (10) toneladas adicionales o fracción.
C. Las muestras se cortarán con segueta o equipo de oxiacetileno con una
longitud de uno punto veinte (1.20) metros, procurando que sean de los
extremos de las varillas.
D. Para su identificación, se pintarán los extremos de las varillas del lote
muestreado con un color determinado. Las muestras se identificarán
marcándolas y registrando el nombre de la obra y fecha de muestreo.
28
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

MATERIALES PARA ESTRUCTURAS
Esta norma contiene los requisitos de calidad del acero de refuerzo proveniente de
lingote o palanquilla, que se utilice en estructuras de concreto hidráulico.
Acero de refuerzo para concreto hidráulico es el conjunto de varillas de acero que
se utilizan para tomar los esfuerzos internos de tensión que se generan por la
aplicación de cargas, contracción por fraguado y cambios de temperatura, en una
estructura de concreto hidráulico; pueden ser varilla lisas o corrugadas. El acero se
clasifica como se indica en la tabla siguiente de esta norma, según el esfuerzo de
fluencia que puede resistir.
Tabla 1.- clasificación del acero según su esfuerzo de fluencia.
ESFUERZO DE FLUENCIA GRADO
MPA (KG/CM2)
294 (3000) 30
412 (4200) 42
510 (5200) 52
412 (4200) 42 baja aleación
REQUISITOS DE CALIDAD
El acero de refuerzo para concreto hidráulico cumplirá con los requisitos de calidad
que se indican a continuación.
REQUISITOS QUÍMICOS
La composición química del acero empleado en la fabricación de varillas
proveniente de lingotes o palanquillas, cumplirá con los contenidos máximos de
elementos químicos indicados en la tabla 2.
Tabla 2.- Composición química del acero de refuerzo (unidades en % en masa,
máximo).
ACERO
ELEMENTO GRADOS 30, 42 Y 52 GRADO 42 BAJA ALEACIÓN.

ANÁLISIS DE ANÁLISIS DEL ANÁLISIS DE ANÁLISIS DEL
CADA COLADA PRODUCTO CADA COLADA PRODUCTO
Fosforo 0,050 0,062 0,035 0,043
Carbono --- --- 0,30 0,33
Manganeso --- --- 1,50 1,56
Azufre --- --- 0,045 0,053
Silicio --- --- 0,50 0,55
Los elementos más comunes para ese propósito son cobre, níquel, cromo,
molibdeno, vanadio, niobio, titanio y zirconio, entre otros.
29
El análisis de cada colada será tal que el carbono equivalente no sea mayor de cero
coma cincuenta y cinco (0,55) por ciento, calculado conforme a la siguiente
expresión:
%𝑀𝑛 %𝐶𝑢 %𝑁𝑖 %𝐶𝑟 %𝑀𝑜 %𝑉
𝐶. 𝐸. %𝐶 + + + + + +
6 40 20 10 50 10
Dónde:
C.E. = Carbono equivalente
%C = Porcentaje de carbono
%Mn = Porcentaje de manganeso
%Cu = Porcentaje de cobre
%Ni = Porcentaje de níquel
%Cr = Porcentaje de cromo
%Mo = Porcentaje de molibdeno
%V = Porcentaje de vanadio
Cuando se especifique en la orden de compra, el fabricante proporcionará por cada

colada el contenido de carbono, manganeso, fósforo, azufre y carbono equivalente.
30
REQUISITOS FISICOS
ACABADOS
Las varillas de acero tendrán buena apariencia, sin defectos exteriores perjudiciales
tales como grietas, traslapes, quemaduras y oxidación excesiva.
No será causa de rechazo, la presencia en la superficie de escamas, irregularidades
u oxido, siempre y cuando desaparezcan mediante la limpieza manual con un cepillo
de alambre o chorro de arena y la probeta así limpiada, cumpla con los requisitos
dimensionales y mecánicos especificados en esta norma.
DIMENSIONES
La masa de las varillas de acero y el área de su sección transversal, consideradas
individualmente, no serán menores del noventa y cuatro (94) por ciento de los
valores nominales a menos que se especifique lo contrario, no será motivo de
rechazo cualquier exceso en la masa o en el área de varillas.
TABLA 3.- NUMERO DE DESIGNACION, MASA Y DIMENSIONES NOMINALES
DE LAS VARILLAS
NUMERO DE MASA DIMENSIONES NOMINALES (2)
DESIGNACIÓN NOMINAL POR DIÁMETRO MM ÁREA DE LA PERÍMETRO
METRO KG/M SECCIÓN MM
TRANSVERSAL
𝒎𝒎𝟐
2,5 0,384 7,9 49 24,8
3 0,556 9,5 71 29,8
4 0,993 12,7 127 39,9
5 1,557 15,9 199 50,0
6 2,223 19,1 287 60,0
7 3,035 22,2 387 69,7
8 3,973 25,4 507 79,8
9 5,037 28,6 642 89,8
10 6,227 31,8 794 99,9
11 7,500 34,9 957 109,6
12 8,938 38,1 1140 119,7
(1) La masa nominal por metro será calculada con el diámetro en centímetros y
la densidad del acero 𝛾 = 7,84 𝑔/𝑐𝑚3 , empleando la siguiente expresión:
Masa nominal = 𝛾𝜋𝐷2 /40
(2) El perímetro y el área fueron calculados con las ecuaciones tradicionales.
31
CORRUGACIONES
Las corrugaciones estarán distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el
espaciamiento o distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla,
no excederá de cero como siete (0,7) veces su diámetro nominal. Las corrugaciones
serán similares en tamaño y forma.
TABLA 4.- REQUISITOS DE CORRUGACION DE VARILLAS DE ACERO
SEPARACIÓN
NUMERO DE ESPACIAMIENTO ALTURA MÍNIMA MÁXIMA ENTRE
DESIGNACIÓN. MÁXIMO PROMEDIO PROMEDIO (A) EXTREMOS DE
(E) CORRUGACIONES
TRANSVERSALES
(CUERDA) (S).
2,5 5,6 0,3 3,1
3 6,7 0,4 3,7
4 8,9 0,5 5,0
5 11,1 0,7 6,3
6 13,3 1,0 7,5
7 15,6 1,1 8,7
8 17,8 1,3 10,0
9 20,0 1,4 11,2
10 22,3 1,6 12,5
11 24,4 1,7 13,7
12 26,7 1,9 15,0
(1) El número de designación es el número de octavos de pulgada del diámetro nominal
de la varilla.
La posición de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla formara

un ángulo de cuarenta y cinco (45) grados como mínimo. Cuando el eje longitudinal
de cada corrugación forme un ángulo con el de la varilla, entre cuarenta y cinco (45)
y setenta (70) grados, las corrugaciones de un lado estarán en dirección contraria a
la dirección que tienen en el lado opuesto. Cuando el eje de cada corrugación forme
un ángulo mayor de setenta (70) grados, no se requiere este cambio de dirección.
Cuando existan dos o más costillas longitudinales, el ancho total de todas ellas no
excederá de veinticinco (25) por ciento del perímetro nominal de la varilla.
32
RESISTENCIA A LA TENSION
La resistencia a la tensión de las varillas de acero, determinada cumplirá con los
valores indicados, según el tipo de acero utilizado en su fabricación.
TABLA 5.- RESISTENCIA A LA TENSION DE LAS VARILLAS DE ACERO
CARACTERÍSTICAS GRADO GRADO GRADO 52 GRADO 42 BAJA
30 42 ALEACIÓN
Límite de fluencia 294 412 510 412
mínimo (3000) (4200) (5200) (4200)
Límite de fluencia ------ ------ ------ 540
máximo (5500)
Resistencia a la 490 618 706 550
tensión, mínima. (5000) (6300) (7200) (5600)
Si la resistencia a la tensión o el límite de fluencia de cualquier espécimen probado

resultan menores que los valores y la fractura ocurre fuera del terciomedio de la
longitud calibrada, indicada por las marcas grabadas sobre el espécimen antes de
la prueba, esos resultados no serán representativos y se repetirá la prueba.
ALARGAMIENTO
El alargamiento de las varillas de acero cumplirá con los valores indicados en la
tabla 6 de esta norma.
TABLA 6.- ALARGAMIENTO DE LAS VARILLAS
NUMERO DE ALARGAMIENTO MÍNIMO EN 200 MM, %
DESIGNACIÓN GRADO 30 GRADO 42 GRADO 52 GRADO 42
DE LAS BAJA
VARILLAS ALEACIÓN
2,5 - 9 - -
3 11 9 - 14
4 12 9 - 14
5 12 9 - 14
6 12 9 - 14
7 - 8 - 12
8 - 8 - 12
9 - 7 - 12
10 - 7 - 12
11 - 7 5 12
12 - 7 5 12
(1) El número de designación es el número de octavos de pulgada del diámetro nominal
de la varilla.
33
DOBLADO
Las varillas de acero cumplirán con la prueba de doblado a que se refiere el manual
Resistencia al Doblado de Productos Metálicos. Las probetas de varillas con
números de designación de dos coma cinco (2,5) a doce (12) se doblaran alrededor
de un mandril, sin agrietarse en la parte exterior de la zona doblada.
TABLA 7.- REQUISITOS DE DOBLADO
NUMERO DE A 180 GRADOS A 90
DESIGNACIÓN DE GRADOS
LAS VARILLAS GRADO 30 GRADO 42 GRADO 52
2,5 D= 4d D= 4d D= 5d
3 D= 4d D= 4d D= 5d
4 D= 4d D= 4d D= 5d
5 D= 4d D= 4d D= 5d
6 D= 5d D= 5d D= 6d
7 D= 5d D= 6d D= 7d
8 D= 5d D= 6d D= 7d
9 D= 5d D= 8d D= 8d
10 D= 5d D= 8d D= 8d
11 D= 5d D= 8d D= 8d
12 D= 5d D= 8d D= 8d
D= diámetro del mandril; d= diámetro nominal de la varilla.
INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA

Las varillas de acero se someterán a una inspección metalúrgica macroscópica,
para verificar la presencia de defectos tales como grietas de laminación radiales o
tangenciales, traslapes o lajas y defectos superficiales con reducción de área, tubo
de laminación o rechupe, grietas de enfriamiento, inclusión de materia contaminante
y porosidad, con los resultados cumplirán con lo siguiente:
GRIETAS DE LAMINACIÓN RADIALES O TANGENCIALES
Ninguna de las grietas tendrá una longitud mayor de cinco (5) por ciento del
diámetro nominal de la varilla y la longitud total de las grietas no será mayor del diez
(10) por ciento del diámetro nominal de la misma.
TRASLAPES O LAJAS Y DEFECTOS SUPERFICIALES CON REDUCCION DE
AREA
Ninguno de los traslapes, lajas o defectos superficiales, tendrá una longitud mayor
del cinco (5) por ciento del diámetro nominal de la varilla; la suma total de estos
defectos no será mayor del diez (10) por ciento del diámetro de la misma. El
perímetro total dañado no será mayor de treinta (30) por ciento del diámetro.
34
TUBO DE LAMINACION O RECHUPE

La dimensión máxima del tubo de laminación o rechupe no será mayor del diez (10)
por ciento del diámetro nominal de la varilla y el área máxima del defecto no será
mayor del uno (1) por ciento de su área nominal.
GRIETAS DE ENFRIAMENTO
Ninguna de las grietas de enfriamiento distribuidas en el interior de la sección
transversal, tendrá una longitud mayor del cuatro (4) por ciento del diámetro nominal
de la varilla y la suma de las longitudes de dichas grietas no será mayor del ocho
(8) por ciento del mismo diámetro.
INCLUSION DE MATERIA CONTAMINANTE
La dimensión de cada inclusión no será mayor del tres (3) por ciento del diámetro
nominal de la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del diez (10) por
ciento de dicho diámetro y la suma de las áreas de las inclusiones no será mayor
del uno (1) por ciento del área nominal de la varilla. La separación entre inclusiones
no será menor de treinta (30) por ciento del diámetro nominal de la varilla.
POROSIDAD
La dimensión máxima de cada zona porosa no será mayor del cinco (5) por ciento
del diámetro nominal de la varilla de, la suma de dichas dimensiones no excederá
del veinte (20) por ciento del diámetro nominal antes citado y la suma de las áreas
de las zonas porosas no será mayor del uno (1) por ciento del área nominal de la
varilla. La separación máxima entre zonas porosas no será mayor del treinta (30)
por ciento del diámetro nominal de la varilla.
35
ATAQUE METALURGICO O PRUEBA DE SANIDAD
EQUIPO:
 Matraz
 Campana de extracción
 Mechero
 Charola
 Termómetro
MATERIAL:
 Acido
 Agua
 Arena
 Alcohol
 Cepillo de alambre
El objetivo de esta práctica es observar a través del método de ensaye las
propiedades físicas y químicas del acero ocupando materiales como la varilla.
Para empezar esta práctica,

utilizamos un pedazo de varilla
de 1 cm (1 “).
Colocamos en el vaso de
precipitado 50 % de agua
y 50 % de ácido, y se
mezcla en un vaso de
precipitado.
36
Luego, colocamos sobre una charola contenida de arena que se calentó en el

mechero, o sea, debajo de la campana de extracción.
La temperatura del ácido debe alcanzar y ser monitoreada para que este alcance
los 70° u 80° dejando pasar así media hora, apagamos el mechero y lo dejamos ahí
hasta que deje de soltar vapores. Posteriormente pasamos la solución y el acero a
otro frasco para que fuera llevado a la mesa y así poder vaciar el ácido y mezclarlo
con alcohol para después agitarlo unos minutos.
37
Retiramos el acero y cepillamos para quitar todo polvo o residuo que esta pueda
tener (grasa). Y como no tiene ningún residuo, podría decirse que aprueba el ataque
metalúrgico.
38
ALARGAMIENTO
En esta práctica se ocupan 60 cm de varilla, se hace una marca en el centro de la
varilla y después 10 cm del centro a los extremos.
1.- Primero se ajusta las mordazas de la maquina hidráulica. Colocar la varilla y

verificar que este bien sujeta.
2.- Se toman dos lecturas

I. Punto de fluencia o límite de fluencia
II. Carga máxima
3.- Se mide la longitud de la varilla y fue de 22.5 cm.
39
LIMITE DE FLUENCIA
Donde:
𝐹 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑚2
Para esto necesitamos los siguientes datos:
𝑃 = 4600 𝑘𝑔
𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋(0.47625 𝑐𝑚)2 = 0.7125 𝑐𝑚2
Sustituyendo la fórmula:
4600 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎= 2
= 6456.14
0.7125 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
CARGA MAXIMA
Donde:
𝐹 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑚2
Para esto necesitamos los siguientes datos:
𝑃 = 4937 𝑘𝑔
𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋(0.47625 𝑐𝑚)2 = 0.7125 𝑐𝑚2
Sustituimos en la siguiente formula:
4937 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎= 2
= 6929.12
0.7125 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
La carga máxima de la varilla es de 6929.12 kg/cm2.
40
PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 5
PRUEBA DE DENSIDAD
MATERIALES:
 Varilla
 Agua
 Hilo
 Bascula
 Vaso de precipitados
1.- Cortamos de un pedazo de varilla de 3 a 5 cm para la prueba de densidad.
2.- Ahora, procedemos a pesa en el aire, así

que colocamos con un hilo debajo de la
báscula, el cual tuvo un peso de 205,7 gramos.
41
3.- Ahora, procedemos a obtener su masa en

el agua:
1.- Se agrega agua en el vaso de precipitados
y donde está colgando la varilla de la báscula
se sumerge en el vaso. La masa de este fue
de 179,4 gramos.
Para obtener los valores de la densidad, se usa la siguiente formula:

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
Datos:
𝐿𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑠 𝑑𝑒 205.7 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.
𝐿𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑠 𝑑𝑒 179.4 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.
𝑆𝑢𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑦𝑒𝑛𝑑𝑜
205.7 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
205.7 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 − 179.4 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
205.7 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 26.3 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
La densidad del acero es de 7.82.
42
ÁREA DE SECCIÓN TRANSVERSAL

𝑚𝑎𝑠𝑎
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 =
(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑)(𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛)
Masa = 1,380.5 gr
Longitud= 35 cm
1380.5
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 = = 5.04 𝑐𝑚2
(35)(7.82)
43
PRUEBA DE DOBLADO
Esta práctica no pudo ser desarrollada en el laboratorio, pero el encargado del
laboratorio, nos dio una breve explicación:
Para esta prueba se necesitan 35 cm de varilla.
Se coloca la varilla de 35 cm en un mandril, sobre las dos roscas que tiene, de tal
forma que al agregarle un peso esta se doble. La varilla al doblarse debe de quedar
en forma de “U”, es decir que la varilla se tiene que doblar 180°. Después de haberla
doblado se observa si presenta agrietamientos o fisuras y conocer si pasa la prueba
o no.
44
PRUEBA DE CORRUGACION
Para la prueba de corrugación también se usan 35 cm de varilla.
1. Espaciamiento máximo. Es la abertura que hay entre una y otra corrugación.
El espaciamiento máximo fue de 33.4 mm.
2. Altura máxima promedio = 2.5 mm.

3. Separación entre extremos = 3.5 mm. Es la separación que existe entre las
corrugaciones.
4. Inclinación de las corrugaciones. Tomamos un trozo de varilla, y
conseguimos un pedazo de papel carbón. La parte que mancha se unta, se
frota en toda la varilla. Tomamos una hoja de papel en blanco y la enrollamos
en la varilla, la presionamos, de tal forma que quede impreso en el los dibujos
y grabados de ella. Finalmente medimos los ángulos que se forman.
45
46
CONCLUSIÓN
A través de las practicas realizadas en el laboratorio, puedo concluir que el concreto
presenta alta resistencia a la compresión, de la misma forma que se puede
determinar que tan resistente es el material, por eso es importante conocer las
características de cada uno de los materiales al momento de ocuparlos. Por
ejemplo, en el tiempo de reposo del cilindro, pudimos analizar el concreto y cuanto
puede soportar. También, al ocupar la varilla, esta no presento daños o fisuras que
afectaran su uso; la porosidad es notable después de la práctica ya que el desgaste
que provoca el ácido y la temperatura alta en el acero es muy fácil de distinguir.
Para mí fue muy interesante ver cómo funcionaba cada aparato del laboratorio de
materiales y que cada uno de estos tiene una importancia ante ciertas pruebas, así
sea para determinar el tipo de material como para ver su resistencia. Es importante
no pasar por alto un solo material porque esto afectaría todas las pruebas.
47
BIBLIOGRAFIA
1. Apuntes y clases de materiales de construcción proporcionadas e impartidas
por el M.E Pedro Pérez Cruz.
2. Datos de las practicas realizadas en el laboratorio.
48

Ensayo Cetina

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ensayo Cetina

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

FACULTAD DE INGENIERÍA UNACH

PROFESOR: M.E PEDRO PEREZ CRUZ

ESTRADA VELASCO VANESSA DEL ROCIO

17 DE NOVIEMBRE DEL 2016

Tubo de laminación o rechupe 35

Práctica de laboratorio n° 3 36-38

Las varillas de acero de refuerzo se obtienen de diversas formas, pero su utilización

DISEÑO Y PROPORCIONAMIENTO DE CONCRETO HIDRAULICO

La unión mezcla de los 3 primeros constituyen el llamado concreto fresco, el 4°

FRAGUADO DEL CONCRETO

Es recomendable no realizar un vaciado de concreto después de haber pasado 30

mínima y máxima al esfuerzo de corte, se debe a que en estas pruebas es muy

PROCEDIMIENTO QUE DEBE SEGUIRSE PARA EL PROPORCIONAMIENTO

Para realizar la elaboración de los cilindros de concreto que se ocupan para la

DATOS DEL PROYECTO CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

MATERIALES PARA REVOLTURA DE UN SACO DE CEMENTO.

1.- A continuación, tomamos la cantidad de material que se va a utilizar; el que se

2.- Ahora pesamos la

3.- Y posteriormente pesamos el

El peso de la grava fue de

Ocupamos 3.93 litros de agua.

Preparamos el equipo a utilizar para la elaboración de pruebas. Primeramente,

Posteriormente agregamos grava y agregamos una mitad de agua y encendemos

Ahora, agregamos arena, cemento y el

Después se reinicia el mezclado por 3 minutos más y vaciamos el concreto en la

Varillamos el concreto cuando

Ahora, medimos el revenimiento (volteamos el cono y ponemos la varilla encima)

La medida de revenimiento es de 10 cm.

Para este paso ocupamos el

Peso del material + el

La fórmula para determinar el peso del concreto es la siguiente:

Y volvemos a varillar 25 veces

Repetimos estos mismos

Los cilindros se cubren para el

Cuando los cilindros ya estaban llenos, al siguiente día, cuando el concreto

Después, se coloca sobre un cabezal de mortero de azufre fundido; la cual debe

Por último, comprobamos la resistencia del cilindro, en una prensa hidráulica

𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑚2 .

Solución solida de carbón en hierro,

HIERRO Es un acero de bajo contenido de

TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBÓN EN LOS MATERIALES

VARILLA DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADOS

LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y

TIPO A Duras (alta resistencia)

Escriba aquí la ecuación.

TIPO B Lisas duras (alta

MARCAS QUE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU VARILLA

Limite elástico mínimo

118-03 MUESTREO DE PRODUCTOS DE ACERO PARA PRUEBAS FÍSICAS

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

ELEMENTO GRADOS 30, 42 Y 52 GRADO 42 BAJA ALEACIÓN.

Cuando se especifique en la orden de compra, el fabricante proporcionará por cada

La posición de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla formara

Si la resistencia a la tensión o el límite de fluencia de cualquier espécimen probado

INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA

TUBO DE LAMINACION O RECHUPE

Para empezar esta práctica,

Luego, colocamos sobre una charola contenida de arena que se calentó en el

1.- Primero se ajusta las mordazas de la maquina hidráulica. Colocar la varilla y

2.- Se toman dos lecturas

3.- Se mide la longitud de la varilla y fue de 22.5 cm.

1.- Cortamos de un pedazo de varilla de 3 a 5 cm para la prueba de densidad.

2.- Ahora, procedemos a pesa en el aire, así

3.- Ahora, procedemos a obtener su masa en