Informe de laboratorio Año 2018, 24, Abril. Universidad De Sucre.

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO Y

PRUEBA DE RESISTENCIA A LA
COMPRESION
Leidin Meza Ortega, Stella dayanny Casares Álvarez, Cristian Amaya, José Hernández
Departamento de ingeniería civil, Universidad de sucre, Sincelejo, Colombia
Correo-e: lello-meza17@hotmail.com

I. INTRODUCCIÓN Tamaño máximo nominal: Corresponde a la abertura del

A lo largo del proceso de aprendizaje de la materia se han
desarrollado múltiples prácticas con el fin de conocer
propiedades de los diferentes materiales tales como el módulo
de finura (agregado fino), tamaño máximo nominal (agregado
grueso), densidad del cemento, entre otras las cuales son
utilizadas para el diseño de mezcla de concretos.
El diseño de mezcla es de vital importancia al momento del
proceso de construcción de una obra civil debido a que en
nuestro medio las obras están hechas con el fin de resistir
diversas cargas, por lo que se debe realizar un concreto con
todas las propiedades adecuadas para así obtener las
resistencias esperadas, las cuales dependen de un buen diseño
de mezcla, que es el que nos va a decir las proporciones
necesarias de cada material para lograr la resistencia que se
necesita obtener.
II. MARCO TEORICO
Agregado: Se emplea para designar una masa de suelo. Los
agregados de suelo pueden definir textura, estructura,
compacidad, consistencia y humedad.
Grava: Agregados sin cohesión de fragmentos granulares, poco
o no alterados, de rocas y minerales, cuyos tamaños varían entre
5 mm y 80 mm.
Arena: Agregados sin cohesión, cuyos tamaños varían entre
0.08 mm y 5 mm.
Módulo de finura: El módulo de finura, también llamado
modulo granulométrico por algunos autores, no es un índice
de granulometría, ya que un número infinito de tamizados da
el mismo valor para el módulo de finura.
Sin embargo, da una idea del grosor o finura del agregado, por
este motivo se prefiere manejar el termino de Modulo de
Finura.
tamiz inmediatamente menor al Tamaño Máximo Absoluto,
cuando por dicho tamiz pasa el 90% o más de la masa del
árido. Cuando pasa menos del 90% el Tamaño Máximo
Nominal se considera igual al Tamaño Máximo Absoluto.
Densidad y absorción de agregado grueso
La densidad es una propiedad física de los agregados y está
definida por la relación entre el peso y el volumen de una masa
determinada, lo que significa que depende directamente de las
características del grano de agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros
tanto saturables como no saturables, dependiendo de su
permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de
estados de humedad a los que corresponde idéntico número de
tipos de densidad, descritos en la Norma Técnica Colombiana
176; la que más interesa en el campo de la tecnología del
concreto y específicamente en el diseño de mezclas es la
densidad aparente que se define como la relación que existe
entre el peso del material y el volumen que ocupan las
partículas de ese material incluidos todos los poros (saturables
y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con
él se determina la cantidad de agregado requerido para un
volumen unitario de concreto, debido a que los poros interiores
de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro
de la masa de concreto y además porque el agua se aloja dentro
de los poros saturables. El valor de la densidad de la roca madre
varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento para
determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los
agregados gruesos y la NTC 237 para los agregados finos.
Existen tres tipos de densidad las cuales están basadas en la
relación entre la masa (en el aire) y el volumen del material; a
saber:

Fecha de Recepción: (24-04-2018)

Fecha de Aceptación:
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 Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el
aire de un volumen dado de agregado, incluyendo los
poros no saturables, y la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
 Densidad Aparente. La relación entre la masa en el
aire de un volumen dado de agregado, incluyendo sus
poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los
vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen
igual de agua destilada libre de gas a una temperatura
establecida.
 Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa
en el aire de un volumen dado de agregado,
incluyendo la masa del agua dentro de los poros
saturables, (después de la inmersión en agua durante
aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los
vacíos entre las partículas, comparado con la masa de
un volumen igual de agua destilada libre de gas a una
temperatura establecida.
Cemento: Se denomina cemento a un conglomerante
formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado
con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
hormigón (en España, parte de Sudamérica y el Caribe
hispano) o concreto (en México y parte de Sudamérica). Su
uso está muy generalizado en construcción e ingeniería
civil.
Información técnica del cemento argos.
 Es un cemento que se puede usar para la fabricación
de morteros, lechada y concreta utilizados para la
construcción en general. Las especificaciones del
Cemento Gris Uso General cumplen con los valores
de la Norma Técnica Colombiana NTC 121 (Tipo
UG).
Se puede usar también en:
 Todo tipo de elementos de concreto que no requieran
características especiales.
 Reparaciones, remodelaciones, pequeñas obras y
diversas aplicaciones domésticas.
 Preparación de morteros para mampostería, pega de
cerámicos, enchapes, acabados, recubrimientos y
morteros de relleno.
 Producción de elementos prefabricados de pequeño y
mediano formato. Elaboración de morteros para pisos,
nivelaciones, lechadas y emboquillados.
.
Ficha técnica
Recomendaciones
 En la elaboración de concretos se recomienda la
revisión y aplicación de la NTC 3318 y Norma
Sismo Resistente Colombiana vigente; requisitos de
producción, calidad y durabilidad.
 Almacene el cemento en un lugar seco, cubierto y
alejado de zonas húmedas.
 Conserve el cemento sobre estibas y no sobre el
suelo.
 Una vez abierto el saco se debe consumir de manera
inmediata.
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de
trabajos relacionados con los aspectos teóricos del diseño de
mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño
de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas
propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño están basados principalmente en
lograr una resistencia a compresión para una edad determinada
así como la manejabilidad apropiada para un tiempo
determinado, además se debe diseñar para unas propiedades
que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca
en servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para
estado endurecido. Las principales exigencias que se deben
cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado fresco
son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.
Manejabilidad:
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad
adecuada para la colocación, esta depende principalmente de
las propiedades y características de los agregados y la calidad
del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de
mortero.
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Resistencia y durabilidad del Concreto El concreto: Datos de los Materiales

Es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta De las propiedades de los materiales que se van a utilizar
especificación de la resistencia puede tener algunas debemos conocer:
limitaciones cuando se especifica con una máxima relación  Densidad del cemento
agua cemento y se condiciona la cantidad de material  Humedad de los agregados inmediatamente antes de
cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean hacer las Mezclas
mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación
agua/material cementante se convierte en las características  Masa unitaria compacta de la grava
más importante por tema de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto  Absorción del agrava y de la arena
cumpla con ciertos requisitos de durabilidad relacionados con
 Densidad aparente de la grava y de la arena
congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por
cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el
 Tamaño máximo de la grava
contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se convierten
en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.  Módulo de finura de la arena

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o  Granulometría
diseñada bajos los criterios de durabilidad no producirá ningún
efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados de Proceso para el diseño de Mezclas
colocación, compactación acabado, protección y curado. 1. Estudio de las especificaciones de la obra
2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
Economía en las Mezclas de Concreto:
El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está 3. Elección del asentamiento
constituido básicamente por el costo de los materiales, equipo
y mano de obra. 4. Determinar TM – TMN
La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio
5. Estimación cantidad de aire
del cemento por kilo es mayor que el de los agregados y de allí,
que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de 6. Estimación contenido de agua
cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del
concreto. La diferencia en costo entre los agregados 7. Definir relación agua/material cementante
generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas
localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser 8. Contenido de material cementante
suficientes para que influya en la selección y dosificación. El
9. Verificar las granulometrías de los agregados
costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia,
mientras que el de los aditivos puede ser importante por su 10. Estimación de agregado grueso
efecto potencial en la dosificación del cemento y los agregados.
11. Estimación de agregado fino
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la
mezcla y de los métodos de colocación y compactación. Una 12. Ajuste por humedad
mezcla poco trabajable con un equipo de compactación
deficiente aumenta los costos de mano de obra También la 13. Ajuste del diseño de mezcla
economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado
de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene Prueba cono de abrams
una variabilidad tanto la calidad de los materiales, la
Llenado:
producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este
pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede resultar económico ensayo no será inferior a 8 litros.
entre comillas pero en una obra muy grande de altos volúmenes
de concreto se debe implementar un extenso control de calidad
con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.
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 Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, Después de que la mezcla de concreto cumpla con el
ambos limpios y humedecidos solo con agua. No se asentamiento con el cual se hizo el diseño, procedemos a
permite emplear aceite ni grasa. realizar el llenado de los cilindros cumpliendo con el siguiente
 El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el proceso mostrado en las imágenes.
movimiento del molde durante el llenado.
 Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con a) Llenado el primer tercio y apisonando en los
25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. costados
 La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del b) Llenando el segundo tercio y apisonando de manera
volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 que apenas toquemos el primer tercio sin atravesarlo
del volumen total del cono, es importante recalcar que no
c) Llenando completamente el cilindro y apisonando
se debe llenar por alturas, sino por volúmenes.
hasta el segundo tercio apenas tocándolo sin
Apisonado: atravesarlo
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes d) Aplanado de la parte superior del cilindro
con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del
perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán
los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa
subyacente. Durante el apisonado de la última capa se
deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón
sobre el borde superior del molde, puesto que los golpes
de la varilla normalizada producirán una disminución del
volumen por compactación.

 Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el

hormigón derramado en la zona adyacente al molde.
 Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y
limpieza se carga el molde con las manos, sujetándolo por
las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en
dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo Nota: Con las probetas ya obtenidas se procede a
de 5 +/- 2 segundos. golpear los costados con el martillo de goma, luego se procede
 Toda la operación de llenado y levantamiento del molde a darle el acabado, para posteriormente abrirlas dentro de
no debe demorar más de 2.5 minutos. 24horas y realizar el curado correspondiente

Medición del asentamiento Curado

Una vez levantado el molde, la disminución de altura del Después de desmoldar las probetas se colocan en la cámara de
hormigón (asiento) moldeado respecto al molde, será en curado, en recipientes conteniendo una solución saturada de
un primer momento de aproximadamente 5 mm.] La
agua de cal, a temperatura de 23ºC ± 2ºC. La saturación se
medición se hace en el eje central del molde en su posición
original. En función del asiento total, es posible determinar puede obtener incorporando tentativamente 2grm de cal
la fluidez. La normativa española del hormigón (EHE) hidratada por litro de agua. El agua utilizada será potable y
recoge distintas consistencias en función de dicho asiento, limpia, no se encontrara en movimiento y cubrirá por completo
que deberán ser tenidas en cuenta a la hora de hormigonar todas las caras de la probeta.
diferentes sistemas constructivos. Dicha normativa recoge
cualitativamente las siguientes consistencias en función
del asiento del cono (en cm):
 De 0 a 2 cm, consistencia seca
 De 3 a 5 cm, consistencia plástica
 De 6 a 9 cm, consistencia blanda
 De 10 a 15 cm, consistencia fluida
 De 16 a 20 cm, consistencia líquido

ELABORACION PROBETA CILINDRICA DE

CONCRETO
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III. MARCO METODOLOGICO

 MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

MUESTRA DE AGREGADO GRUESO
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada
obtenida de las fuentes previamente seleccionadas y analizadas
en laboratorio, para certificar su calidad. El tamaño mínimo
será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente,
limpio y sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo,
los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados
mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el
lavado. Balanza electrónica de precisión
Las balanzas electrónicas son balanzas caracterizadas porque
realizan el pesaje mediante procedimientos que implican
sensores. Las mismas se establecen como una alternativa a las
balanzas de índole mecánica, que tiene el mismo cometido pero
se fundamentan en un juego de contrapesos.

Muestra de agregado fino

El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de
canteras aluviales o de arena producida artificialmente. La
forma de las partículas deberá ser generalmente cúbica o
esférica y razonablemente libre de partículas delgadas, planas
o alargadas. La arena natural estará constituida por fragmentos
de roca limpios, duros, compactos, durables.
En la producción artificial del agregado fino no deben Estufa eléctrica
utilizarse rocas que se quiebren en partículas laminares, planas Esta clase de estufas es conocida por transformar la energía
o alargadas, independientemente del equipo de procesamiento eléctrica en calor.
empleado.

Cemento argos
El cemento es un material que resulta de la combinación de
arcilla molida con materiales calcáreos de polvo, en tanto, una
vez que entran en contacto con el agua se solidifica y vuelve
duro. Es mayormente empleado a instancias de la construcción,
justamente por esa solidez que reviste, como adherente y
aglutinante.
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Varilla compactadora
Agua
Toda agua potable, inodora, incolora, puede ser usada en
concreto.
Pala
Una pala es una herramienta de mano utilizada para excavar o
mover materiales con cohesión relativamente pequeña. Consta,
básicamente, de una lámina plana con una ligera curvatura y de
un mango de metal o madera con el que se maneja. La parte
plana suele ser metálica y el mango remata en un asidero que
puede ser recto o curvo, para poder ejercer mayor fuerza con
una de las manos.
Molde cilíndrico para concreto
El molde con su base deben presentar un aspecto
limpio y su superficie interior debe estar
cuidadosamente aceitada. Solo se permite el uso de
aceites minerales y otros productos adecuados para
este efecto
.
Palustre
Es una herramienta usada en albañilería formada por una
lámina metálica de forma triangular, sujetada por
un mango de madera que se emplea para aplicar y manejar
el mortero y la argamasa.
La hoja suele ser de acero laminado en frío y con diversos
tratamientos para proporcionarle durabilidad y resistencia. La
forma de la lámina metálica es básicamente triangular, pero
puede tener algún contorno redondeado en vez de en punta y en
algunos casos con el vértice de triángulo cortado, por lo que su
forma es un trapecio isósceles.
Cono de abrams
El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en
su estado fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del
hormigón).
El ensayo consiste en rellenar
un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas,
en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisóny,
luego de retirar el molde, medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma
de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes
laterales con la varilla – pisón.
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Mazo de goma
Un mazo o combo es una herramienta de
mano que sirve para golpear o percutir; tiene la
forma de un martillo, pero es de mayor tamaño y
peso. Mientras que el martillo cumple su principal
papel dentro de la carpintería, el mazo lo
desempeña en la industria de la: construcción o en
la albañilería.
 PROCEDIMIENTO
DISEÑO DE MEZCLA
En esta oportunidad se requería realizar un diseño
de mezcla que cumpliese con la resistencia deseada
(24 MPa), en este caso. Para ello, inicialmente
basándonos en informes anteriores se tomaron los
valores de TMN, TM, MF, % de absorción, %de
humedad, MUC, MUS, para los agregados grueso
y fino (TM y MF para Agregado Grueso y fino,
respectivamente). Luego nuevamente se calculó el
porcentaje de humedad del agregado fino, debido a
que este ya se había visto afectado por agentes
externo. Para la realización del diseño de mezclas,
en principio se revolvió el agregado fino con el
cemento Argos en cantidades previamente
calculadas, luego se adicionó el agregado grueso y
se mezcló de tal forma que estuviesen totalmente
combinados. Seguidamente se vertió 6 Kg de agua
y se mezcló con palas hasta que se crease una
mezcla aparentemente homogénea.
Prueba de asentamiento
Próximamente se realizó una prueba de
asentamiento con la ayuda del cono de Abrams de
la siguiente manera:
Se colocó el cono de Abrams sobre una bandeja y
se aseguró el cono pisándolo por ambos lados
Se colocó el concreto dentro del cono en tres capas
uniformes de aproximadamente el mismo volumen.
Se compactó cada capa penetrando 25 veces con
una varilla. La primera capa se compactó de tal
forma que la varilla no tocase el fondo; en la
.
segunda capa se hizo igual, pero sin tocar la
primera capa, y así sucesivamente
Transcurridos 5 segundos se levantó el cono
Después, se esperó 30 segundos más, se midió el
asentamiento y se tabularon los datos.
Para realizar el proceso de asentamiento no se
excedió a los 2 min 30 segundos. Apoyándonos de
la norma NTC 396.
Fue necesario repetir esta prueba en repetidas
ocasiones hasta que el asentamiento cumpliese con
lo esperado (se le agregó 800gr de agua).
Llenado de los cilindros
El llenado de los cilindros se realizó instantes
después de la prueba de asentamiento. El
procedimiento fue el siguiente:
Se empató la parte interior de las camisas con aceite
industrial
Se vertió el concreto dentro de las camisas en tres
capas aproximadamente el mismo volumen
Se compactó cada una de las capas con una varilla
25 veces. La primera se compactó en todo su
espesor si tocar el fondo del cilindro, la segunda sin
tocar la primera, la tercera sin tocar la segunda y
dejando esta última capa a rebosar.
Se golpeó firmemente 10 veces la parte exterior de
la camisa con un mazo de caucho en forma de cruz,
para así llenar los vacíos y eliminar las burbujas de
aire.
Se retiró el material sobrante en la última capa y se
limpió el material sobrante el rededor del molde
Se dejó transcurrir un lapso de 24 ± 6 horas
CURADO
Después de haber esperado las 24 ± 6 horas se
retiraron los cilindros de los moldes y se
introdujeron a una piscina con agua y cal.
FALLA DE LOS CILINDROS
Antes de fallar cada uno de los cilindros sin en los
días que se les requería, inicialmente se retiraron de
la piscina y se les hizo una serie de mediciones,
como lo fueron: diámetro superior 1 y 2, diámetro
inferior 1 y 2, peso y longitud.
Se realizaron fallos a los 7 días, 14 días y 28 días.
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𝒇′ 𝒄 = 𝟑𝟑𝟎, 𝟎𝟕 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
IV. RESULTADOS  Relación agua material cementante
Elaboración del diseño de mezcla Procedemos a determinar la relación agua
material cementante de la siguiente tabla.
La resistencia a la compresión del diseño de
mezcla deseada: 3500 Psi =246,07kg/cm 2 Tabla 2. Relación agua/cemento

Asentamiento: (7,5) cm

 Variables de los agregados

Variables de agregado grueso

TMN = 1” o 25 mm
Dapasss = 2,5997
Humedad = 0,35% (se calculó minutos antes de
empezar a fundir)
Absorción = 2,6069 % 350 0,48
MUC = 1470,7920 kg/m3 330,07 X
MUS = 1369,3069 kg/m3 300 0,55

Variables de agregado fino 𝑿 = 𝟎, 𝟓𝟏

MF= 2,29
Dapasss = 2,5037  Contenido de agua y aire según TMN
Humedad = 12,37% (se calculó minutos antes de Como el asentamiento debe estar entre 5 cm y
empezar a fundir) 10 cm, es decir 50 mm y 100 mm según la tabla
Absorción = 0,8064 % tomaremos el de 75 mm a 100 mm, por lo tanto
MUC = 1564,6948 kg/m3 la cantidad de concreto sin aire incluido será
MUS = 1504,0578 kg/m3 de 193 kg/m3

Variables del cemento

Cemento= Argos
Densidad = 3150kg/m3

 Mayoramiento de la resistencia
Ya teniendo nuestra resistencia y asentamiento de
diseño se procede a mayorar la resistencia, se
procede a utilizar la siguiente tabla

Tabla1. Mayoramiento de la resistencia

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 % = 𝟏, 𝟓

 Calculo de contenido de cemento

𝐴 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅 =
𝑚𝑐 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
La resistencia a compresión medida requerida
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
(kg/cm2) 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝐴
Debido a que es menor de 210 kg/cm2 se le 𝑅
𝑚𝑐
adiciona 70 a f’c
193
𝑓 ′ 𝑐 = 𝑓 ′ 𝑐 + 84 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
0,51
𝑓 ′ 𝑐 = 246,07 + 84 = 𝟑𝟕𝟖, 𝟒𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝟑
9 Informe de laboratorio Año 2018, 24, Abril. Universidad De Sucre. .

0,35
𝐶 𝐴𝐺 𝑐 = 1044,41 ∗ (1 + ) = 1048 𝑘𝑔/𝑚3
 Calculo de cantidad de agregado 100
grueso 100(𝐻 − 𝑆)
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 =
Dado que el módulo de finura es de 2,3y el TMN 𝑆
es 1”se usara 0,71 (volumen de agregado grueso 100(3,998 − 3,984)
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = = 0,35%
varillado) tomado de la siguiente tabla. 3,984
𝑤 𝐴𝐹
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝐹 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝐺 ∗ (1 + )
100
Tabla 3. Volumen de agregado grueso varillado 12,37
𝑐 𝐴𝐹 𝑐 = 675,999 ∗ (1 + )
100
= 759,62 𝑘𝑔/𝑚3
100(439,6 − 391,2)
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = = 12,37%
391,2

Volumen total de los cilindro para el diseño de

mezcla
𝑉𝑡𝑐 = 0,021205 𝑚3

 Cantidades necesarias de material

para el diseño de mezcla
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝐺 = 𝑉 𝐴𝐺 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜¨ ∗ 𝑀𝑈𝐶 𝐴𝐺 𝑘𝑔
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝐺 = 0,71 ∗ 1471 𝑘𝑔/𝑚3 𝑐. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 378,43 ∗ 0,021205 𝑚3
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑨𝑮 = 𝟏𝟎𝟒𝟒, 𝟒𝟏 𝒌𝒈/𝒎𝟑 𝑚3

𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟖, 𝟎𝟐𝟒 𝒌𝒈

 Cantidad de agregado fino
𝑘𝑔
𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒 =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
=
1,5
= 0,015𝑚3 𝐴𝐺 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 1048 ∗ 0,021205 𝑚3
100 100 𝑚3

𝑉 𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎
=
193
= 0,193𝑚3 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒈𝒊𝒅𝒂 𝑨𝑮 = 𝟐𝟐, 𝟐𝟐 𝒌𝒈
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎 1000
𝑘𝑔
𝑉 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
= 0,1201 𝑚3 𝐴𝐹 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 759,62 ∗ 0,021205 𝑚3
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚3

𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐴𝐺 1044,41 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒈𝒊𝒅𝒂 𝑨𝑭 = 𝟏𝟔, 𝟏 𝒌𝒈

𝑉 𝐴𝐺 = = = 0,402𝑚3
𝐷 𝐴𝑃𝐴𝑠𝑠𝑠∗1000 2,6∗1000  volumen el cilindro
𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟐𝟎𝟓 𝒎𝟑
𝑽 𝑨𝑭 = 𝟏 − (𝑽 𝒂𝒊𝒓𝒆 + 𝑽 𝒂𝒈𝒖𝒂 + 𝑽 𝒂𝒈 + 𝑽 𝒄𝒆) 𝒗 𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 =
𝟒
𝑉 𝐴𝐹 = 1 − (0,015 + 0,193 + 0,1201 + 0,402) 𝒗 𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟓𝟓𝟑𝟎𝟏 𝒎𝟑
𝑽 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 𝟎, 𝟐𝟕 𝒎𝟑  cantidad de cemento con desperdicio
Dado las cantidades obtenidas anteriormente la 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 10% 𝑓𝑑 = 8,024 𝑘𝑔 + 0,8024
masa de agregado fino para 1 m3 de concreto es = 𝟖, 𝟖𝟐𝟔𝟒 𝒌𝒈
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑨𝑭 = 𝑉 𝐴𝐹 ∗ 𝐷𝐴𝑆𝑆𝑆 𝐴𝐹 ∗ 1000
 cantidad de agua corregida
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑨𝑭 = 0,27 ∗ 2,5037 ∗ 1000
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑨𝑭 = 675,999 𝑘𝑔/𝑚3 𝑎𝑏𝑠 − 𝑤 𝑎𝑏𝑠 − 𝑤
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑎𝑔𝑢𝑎 − (𝐴𝐺 ∗ ) − (𝐴𝐹 ∗ )
100 100
 Corrección de masas de los agregados
2,6 − 0,35
Se corrigen las masas de los agregados gruesos, 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 193 − (1044,41 ∗ )
100
fino y agua teniendo en cuenta su contenido de 0,8 − 12,37
− (675,999 ∗ )
humedad 100

𝑤 𝐴𝐺
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝐺 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝐺 ∗ (1 + ) 𝑘𝑔
100 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 247,714 ∗ 0,0212025 𝑚3 = 5,25 𝑘𝑔
𝑚3
10 Informe de laboratorio Año 2018, 24, Abril. Universidad De Sucre. .

cantidades de material corregidas más el factor de desperdicio

𝐴𝐺 𝑐𝑜𝑟𝑟 + 10% 𝑑𝑒𝑝 = 22,22 + 2,222 = 24,44 𝑘𝑔

𝐴𝐹 𝑐𝑜𝑟𝑟 + 10% 𝑑𝑒𝑝 = 16,1 + 1,61 = 17,325 𝑘𝑔

𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟 + 10% 𝑑𝑒𝑝 = 5,25 + 0,525 = 5,8 𝑘𝑔

𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟 + 10% 𝑑𝑒𝑝 = 7,5031 𝑘𝑔

ENSAYO DE CILINDRO A LOS 7 DIAS Dinferior 2 = 15,25 cm

RESISTENCIA ESPERRADA
Longitud = 30,5 cm
CILINDRO 1
Masa = 12,8 kg
Dsuperiror 1 = 15,23 cm Carga =180,4 kN
Dinferior 1 = 15,27 cm D sección transversal= 15,27cm
Longitud = 30,2 cm |𝑫 𝒔𝒖𝒑 − 𝑫 𝒊𝒏𝒇|
%𝒆= ∗ 𝟏𝟎𝟎
Masa = 12,87 kg 𝑫 𝒔𝒖𝒑

Carga =128 kN % 𝒆 = 𝟎, 𝟏𝟗 % < 𝟐% 𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊𝒕𝒊𝒅𝒐

D sección transversal= 15,25 cm Calculo del esfuerzo resistente obtenido por el

concreto y el porcentaje de su resistencia a los 14
|𝑫 𝒔𝒖𝒑 − 𝑫 𝒊𝒏𝒇|
%𝒆= ∗ 𝟏𝟎𝟎 días de su elaboración
𝑫 𝒔𝒖𝒑

% 𝒆 = 𝟎, 𝟐𝟔𝟑% < 𝟐% 𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊𝒕𝒊𝒅𝒐

𝑃 180,4 𝑘𝑁
𝜎= =
Calculo del esfuerzo resistente obtenido por el 𝐴 𝜋(15,27 𝑐𝑚)2
concreto y el porcentaje de su resistencia a los 7 4
días de su elaboración
𝜎 = 10 𝑀𝑝𝑎
𝑃 128 𝑘𝑁
𝜎= = 10 𝑀𝑝𝑎
𝐴 𝜋(15,25 𝑐𝑚)2 % 𝑅 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = ∗ 100
24 𝑀𝑝𝑎
4
% 𝑹 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒆𝒄𝒉𝒂 = 𝟒𝟐 %
𝜎 = 7 𝑀𝑝𝑎
ENSAYO DE CILINDROS A LOS 28 DIAS.
7 𝑀𝑝𝑎 RESISTENCIA ESPERRADA
% 𝑅 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = ∗ 100
24 𝑀𝑝𝑎
CILINDRO 3
% 𝑹 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒆𝒄𝒉𝒂 = 𝟐𝟗 %
Dsuperiror =14,98 cm
ENSAYO DE CILINDRO A LOS 14 DIAS.
RESISTENCIA ESPERRADA Dinferior =14,94 cm
CILINDRO 2 Longitud = 30,5 cm

Dsuperiror 2 = 15,28 cm Masa = 12,02 kg

11 Informe de laboratorio Año 2018, 24, Abril. Universidad De Sucre.
Carga =206,7 kN
D sección transversal= 14,96 cm
|𝑫 𝒔𝒖𝒑 − 𝑫 𝒊𝒏𝒇|
%𝒆= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑫 𝒔𝒖𝒑
% 𝒆 = 𝟎, 𝟐𝟖% < 𝟐% 𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊𝒕𝒊𝒅𝒐
Calculo del esfuerzo resistente obtenido por el
concreto y el porcentaje de su resistencia a los 28
días de su elaboración
𝑃 206,7 𝑘𝑁
𝜎= = A través del ensayo realizado en el laboratorio se
𝐴 𝜋(14,96 𝑐𝑚)2
4 la resistencia esperada, además se pudo ver que los
𝜎 = 12 𝑀𝑝𝑎
12 𝑀𝑝𝑎
% 𝑅 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 = ∗ 100
19,6 𝑀𝑝𝑎
% 𝑹 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒆𝒄𝒉𝒂 = 𝟔𝟏 %
V. ANALISIS DE LOS
RESULTADOS
De los datos obtenidos para el primer cilindro
ensayado a los 7 días no fueron los esperados ya
que arrojo una resistencia de 7 MPa con un
porcentaje del 29 % y el porcentaje esperado para
esta fecha era de un 70% con una resistencia de
16,8 MPa en teoría, en el ensayo del segundo
cilindro a los 14 días los resultados tampoco fueron
los más esperados ya que la resistencia arrojada por
el concreto fue de 10 MPa con un porcentaje del
42% y los esperados eran de un 80% con una
resistencia del concreto de 19,2Mpa por ultimo a
los 28 días se obtuvo una resistencia a la
compresión 12 MPa con un porcentaje del 61 % y
el esperado a la fecha era del 100 % eso quiere
decir una resistencia de 24Mpa; de lo observado en
el ensayo se logró percatar que hubo una falla en la
parte superficial del cilindro por lo cual concluimos
que no hubo una buena reacción del material
cementante ya que el agregado grueso no presento
resistencia a la compresion, esto se pudo haber
dado debido a que el cemento no había fusionado
lo suficiente con los agregados y que a la hora de la
preparación de la mezcla la consistencia y
.
trabajabilidad no eran las adecuadas, esto se pudo
confirmar gracias al ensayo del cono de abrams que
los asentamiento arrojados no fueron los
permitidos por lo que se tuvo que adicionar la
cantidad de agua más de la calculada afectando la
relación agua cemento y por ende su resistencia
esto pudo haberse dado debido al contenido de
humedad de la arena.
VI. CONCLUSION
puede concluir que el concreto diseñado no alcanzó
métodos teóricos aprendidos son fácilmente
aplicables en el laboratorio y partir de las fórmulas
dadas se logró calcular la resistencia de los
cilindros de concreto cuando fueron sometidos a
una fuerza de compresión y por lo tanto se pudo
obtener la carga máxima que puede resistir el
concreto diseñado; por último se pudo concluir,
basándose en conocimientos teóricos y
verificándolos de manera práctica que el concreto
es un material que presenta una alta resistencia a la
compresión pero que al momento de trabajar a
tensión la resistencia es baja, por lo cual se utiliza
el acero en las estructuras de concreto para tener un
material resistente tanto a compresión como a
tensión, es por esta razón que es importante
conocer las características de los materiales al
momento de ejecutar cualquier proyecto de
infraestructura civil con el fin de evitar cualquier
tipo de problemas debido a la falta de conocimiento
de su comportamiento.
VII. BIBLIOGRAFIA
 Neville, A.M. y Brooks, J.J.
Tecnología del Concreto. Editorial
Trillas. México D.F. 1998.
 Norma Técnica Colombiana 396
(NTC 396).
 http://blog.360gradosenconcreto.com/dis
eno-de-mezclas-de-concreto-conceptos-
basicos/
12 Informe de laboratorio Año 2018, 24, Abril. Universidad De Sucre. .