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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MODULAR PARA

ELEVACIÓN DE CARGAS EN EDIFICIOS DE ESTRUCTURA DE
ACERO EN CONSTRUCCIÓN
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO
COQUE GUALPA EDISON PATRICIO

eddy4229@hotmail.com
MONTEROS GUERRERO MIGUEL FRANCISCO
maqueit@hotmail.com
DIRECTOR: ING. CARLOS BALDEÓN

carlosbaldeón@hotmail.com
Quito, Junio 2009

DECLARACIÓN
Nosotros, Coque Gualpa Edison Patricio y Monteros Guerrero Miguel Francisco,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no
ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedemos los derechos de propiedad intelectual

correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
__________________________ _______________________________
Coque Gualpa Edison Patricio Monteros Guerrero Miguel Francisco
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Coque Gualpa Edison Patricio y
Monteros Guerrero Miguel Francisco, bajo mi supervisión.
______________________________
Ing. Carlos Baldeón
DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTOS
A Dios, porque siempre ha estado en los momentos difíciles de mi vida, a mi familia en

especial a mi madre que ha sido un apoyo vital al largo de toda mi carrera estudiantil, al
Ing. Carlos Baldeón por su acertada dirección en el presente proyecto, a mi
compañero de tesis Miguel, y general a todo ese grupo de amigos de universidad con
quienes se ha compartido gratas experiencias.
Edison.
Dios, por haberme guiado a lo largo de mi Carrera Estudiantil, a mi familia; la cual

siempre estuvo apoyándome en todo momento, además del Ing. Carlos Baldeón por su
acertada dirección en la elaboración de la presente Tesis, a mi compañero de Tesis
Edison, y un agradecimiento muy especial a mis compañeros de Promoción
“Huaroumas”; quienes estuvieron demostrándome cada momento que los amigos son
aquellos que están en las buenas y en las malas.
Miguel.
DEDICATORIA.
El presente proyecto va dedicado con un inmenso cariño a toda mi familia pero muy en
especial a mi madre quien con su amor logró inculcar en mi los mejores valores
además de siempre motivarme a ser una mejor persona cada día, a mis hermanas
Mayra y Mercy, las que son un gran apoyo en cualquier circunstancia, a mi sobrina
Emily Dayana, que con su ternura y amor es una bendición para todos.
Edison.
A mis padres, Hermanos y Sobrinas, quienes siempre estuvieron junto a mi

apoyándome en todo momento, a mi amora Maribel por su infinito cariño y compañía, a
mis amigos Lucho, Flaco por la compañía incondicional desde el ingrese a la
universidad.
Miguel.
i
CONTENIDO.
1 CAPÍTULO 1 ................................................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................... 1
1.2 EDIFICIOS DE ESTRUCTURA METÁLICA. ................................................................... 1

1.2.1 TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN .......................................................................... 2
1.2.2 MATERIALES.......................................................................................................... 2
1.2.3 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN........................................................................... 3
1.2.4 PARTES DE LA ESTRUCTURA.............................................................................. 4
1.2.5 DIMENSIONES. ...................................................................................................... 4
1.2.6 CARGAS MUERTAS EN LA ESTRUCTURA .......................................................... 5
1.3 ELEVADORES DE CARGA. ........................................................................................... 6

1.3.1 CARGAS QUE ACTUAN SOBRE LA ESTRUCTURA. ............................................ 6
1.3.1.1 CARGA MUERTA. ........................................................................................... 7
1.3.1.2 CARGA VIVA................................................................................................... 7
1.3.2 MATERIALES.......................................................................................................... 7
1.3.2.1 PERFILES ESTRUCTURALES. ...................................................................... 7
1.3.2.2 PLACAS. ......................................................................................................... 9
1.3.2.3 CABLES. ......................................................................................................... 9
1.3.3 LIMPIEZA Y PINTURA. ......................................................................................... 12
1.4 SISTEMAS ESTRUCTURALES MODULARES. ............................................................ 13

1.4.1 FORMA DE UNA ESTRUCTURA COMPLETA. .................................................... 13
1.4.1.1 AMPLITUD. ................................................................................................... 14
1.4.1.2 PROFUNDIDAD. ........................................................................................... 14
1.4.2 CONEXIONES ESTRUCTURALES....................................................................... 14
1.4.2.1 EL SITIO DONDE SE FABRICAN: ................................................................ 14
1.4.2.2 LA RIGIDEZ DE LA CONEXIÓN.................................................................... 14
1.4.2.3 EL TIPO DE FUERZAS TRANSFERIDAS A TRAVÉS DE LA CONEXIÓN
ESTRUCTURAL:........................................................................................................... 16
1.4.2.4 EL MÉTODO DE SUJECIÓN. ........................................................................ 16
ii
1.4.2.5 LA GEOMETRÍA DE LA CONEXIÓN: ............................................................ 18

1.4.3 JUNTAS ESTRUCTURALES. ............................................................................... 19
1.4.3.1 LA RESISTENCIA DE LA JUNTA. ................................................................. 19
1.4.3.2 LONGITUD DE LA JUNTA. ........................................................................... 20
1.4.3.3 DISTANCIA AL BORDE................................................................................. 21
1.4.3.4 REZAGO DEL CORTANTE ........................................................................... 22
1.4.3.5 DISTRIBUCIÓN DEL CORTANTE Y EL APLASTAMIENTO ENTRE LOS
SUJETADORES DE UN GRUPO.................................................................................. 23
1.4.3.6 FACTOR NOMINAL DE SEGURIDAD DEL CONECTOR Y CONEXIONES. . 23
2 CAPÍTULO 2. ................................................................................................................ 24
2.1 INTRODUCCIÓN. ......................................................................................................... 24
2.2 DEFINICÍON DEL PROBLEMA. .................................................................................... 24

2.2.1 SITUACIÓN INICIAL. ............................................................................................ 24
2.2.2 SITUACIÓN FINAL. ............................................................................................... 25
2.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. ............................................................................... 25
2.4 PRESENTACION DE ALTERNATIVAS PARA LA ESTRUCTURA. .............................. 27

2.4.1 ALTERNATIVA 1 (GRÚA A BANDERA). .............................................................. 27
2.4.1.1 CARACTERÍSTICAS. .................................................................................... 27
2.4.1.2 VENTAJAS. ................................................................................................... 28
2.4.1.3 DESVENTAJAS. ............................................................................................ 28
2.4.2 ALTERNATIVA 2 (GRÚA TIPO PLUMA). ............................................................. 28
2.4.2.2 VENTAJAS. ................................................................................................... 29
2.4.2.3 DESVENTAJAS. ............................................................................................ 29
2.4.3 ALTERNATIVA 3. .................................................................................................. 30
2.4.3.2 VENTAJAS. ................................................................................................... 30
2.4.3.3 DESVENTAJAS. ............................................................................................ 31
2.5 CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA ESTRUCTURA................................................. 32

iii
2.5.1 CAPACIDAD DE CARGA. ..................................................................................... 32

2.5.2 TRANSPORTE. ..................................................................................................... 32
2.5.3 MONTAJE. ............................................................................................................ 32
2.5.4 MANTENIMIENTO. ............................................................................................... 32
2.5.5 FUENTE DE ENERGÍA. ........................................................................................ 32
2.5.6 SEGURIDAD Y ERGONOMÍA. .............................................................................. 33
2.5.7 COSTO. ................................................................................................................ 33
2.6 SELECCIÓN DE LA ESTRUCTURA. ............................................................................ 34

2.6.1 MÉTODO ORDINAL. ............................................................................................. 34
2.6.2 MÉTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS PONDERADOS. .................. 36
2.7 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE POLIPASTOS Y TROLLEYS .................... 40

2.7.1 POLIPASTO. ......................................................................................................... 40
2.7.1.1 POLIPASTOS MANUALES. .......................................................................... 40
2.7.1.2 POLIPASTOS NEUMÁTICOS. ...................................................................... 41
2.7.1.3 POLIPASTOS ELÉCTRICOS. ....................................................................... 42
2.7.2 TROLLEY. ............................................................................................................. 43
2.7.2.1 DE EMPUJE .................................................................................................. 43
2.7.2.2 DE ENGRANAJES. ....................................................................................... 44
2.7.2.3 DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO. ............................................................ 44
2.8 CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA EL POLIPASTO Y TROLLEY............................ 46

2.8.1 COSTO. ................................................................................................................ 46
2.8.2 FUNCIONALIDAD. ................................................................................................ 46
2.8.3 SEGURIDAD. ........................................................................................................ 46
2.8.4 VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTOS. ............................................................... 46
2.9 SELECCIÓN DEL POLIPASTO. ................................................................................... 47
2.10 SELECCIÓN DEL TROLLEY. ................................................................................... 48
3 CAPÍTULO 3. ................................................................................................................ 49
3.1 INTRODUCCIÓN. ......................................................................................................... 49

iv
3.2 CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA............................................. 49
3.3 ANÁLISIS DE CASOS DE CARGA. .............................................................................. 49
3.4 CASOS DE CÁLCULOS DE LOS ELEMENTOS. .......................................................... 50

3.4.1 CÁLCULO POR RESISTENCIA ESTATICA .......................................................... 51
3.5 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL

MÁQUINA. ............................................................................................................................ 51
3.5.1 DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS Y MOMENTOS DE LAS VIGAS
HORIZONTALES Y LONGITUDINALES. .......................................................................... 51
3.5.1.1 MÉTODO DE LOS TRES MOMENTOS......................................................... 52
3.5.2 DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS Y MOMENTOS DE LAS VIGAS Y
COLUMNAS FRONTALES Y POSTERIORES.................................................................. 53
3.5.2.1 SELECCIÓN DE LOS PERFILES A UTILIZAR. ............................................. 54
3.5.3 ANÁLISIS DE LAS PLACAS BASE. ...................................................................... 56
3.5.3.1 CASOS DE CARGA. ..................................................................................... 56
3.5.3.2 MÉTODO DE CÁLCULO LAS PLACAS BASE. ............................................. 57
3.5.4 DISEÑO JUNTAS SOLDADAS ............................................................................. 60
3.5.4.1 FACTOR DE SEGURIDAD POR FALLA ESTÁTICA PARA EL METAL DE
SOLDADURA. ............................................................................................................... 61
3.5.5 SELECCIÓN DE LOS TORNILLOS....................................................................... 65
3.5.5.1 ANÁLISIS DE CARGA SOBRE TORNILLOS................................................. 65
3.5.5.2 CÁLCULO DE TORNILLOS. .......................................................................... 71
3.5.6 SELECCIÓN DEL CABLE TENSOR. .................................................................... 77
3.5.6.1 CÁLCULO ESTÁTICO ................................................................................... 77
3.6 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CON FUERZA APLICADA EN EL EXTREMO. ........ 79

3.6.1 CÁLCULO DE LA VIGA PRINCIPAL ..................................................................... 80
3.6.2 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL................................................ 81
3.6.3 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. .......................................... 85
3.6.4 CÁLCULO DE LAS VIGAS LONGITUDINALES. ................................................... 89
3.6.5 CÁLCULO DE LAS COLUMNAS FRONTALES..................................................... 90
3.6.6 CÁLCULO DEL RIGIDIZADOR FRONTAL ............................................................ 92
3.6.7 CÁLCULO DE LAS COLUMNAS POSTERIORES. ............................................... 93
v
3.6.8 CÁLCULO DEL RIGIDIZADOR POSTERIOR........................................................ 96
3.7 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CON LA FUERZA APLICADA EN EL CENTRO. .... 97

3.7.1 CÁLCULO DE LA VIGA PRINCIPAL. .................................................................... 97
3.7.2 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL................................................ 99
3.7.3 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. ........................................ 103
3.7.4 CÁLCULO DE LAS VIGAS LONGITUDINALES. ................................................. 107
3.7.5 CÁLCULO DE LAS COLUMNAS FRONTALES Y POSTERIORES. .................... 108
3.7.6 CÁLCULO DE LOS RIGIDIZADORES FRONTAL Y POSTERIOR. ..................... 110
3.8 COMPROBACIÓN DE ESFUERZOS OBTENIDOS MEDIANTE UNA SIMULACION EN

EL PROGRAMA INFORMATICO SAP 2000. ...................................................................... 111
3.8.1 CARGA APLICADA EN EL EXTREMO. .............................................................. 111
3.8.1.1 REACCIONES FRONTALES. ...................................................................... 112
3.8.1.2 REACCIONES POSTERIORES. ................................................................. 113
3.8.1.3 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA PRINCIPAL DE LA FIGURA
3.14…………….. ......................................................................................................... 114
3.8.1.4 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL
DE LA FIGURA 3.14. .................................................................................................. 115
3.8.1.5 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR
DE LA FIGURA 3.14. .................................................................................................. 116
3.8.1.6 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA LONGITUDINAL DE LA
FIGURA 3.14. ............................................................................................................. 117
3.8.1.7 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DEL RIGIDIZADOR FRONTAL DE LA
FIGURA 3.14. ............................................................................................................. 118
3.8.1.8 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DEL RIGIDIZADOR POSTERIOR DE LA
FIGURA 3.14. ............................................................................................................. 119
3.8.1.9 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DEL RIGIDIZADOR LONGITUDINAL DE
LA FIGURA 3.14. ........................................................................................................ 120
3.8.1.10 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICO DE LA COLUMNA FRONTAL DE LA
FIGURA 3.14. ............................................................................................................. 121
3.8.1.11 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LAS COLUMNAS POSTERIORES DE
LA FIGURA 3.14. ........................................................................................................ 122
3.8.2 CARGA APLICADA EN EL MEDIO. .................................................................... 123
vi
3.8.2.1 REACCIONES FRONTALES Y POSTERIORES. ........................................ 124

3.8.2.2 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA PRINCIPAL DE LA FIGURA
N° 3.43. 125
3.8.2.3 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LAS VIGAS FRONTAL Y
POSTERIOR DE LA FIGURA N° 3.43.................. ..................................................... 126
3.8.2.4 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA LONGITUDINAL DE LA
FIGURA N° 3.43................................... ..................................................................... 127
3.8.2.5 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LOS ELEMENTOS RIGIDIZADORES
FRONTAL Y POSTERIOR DE LA FIGURA N° 3.43. ....... .......................................... 128
3.8.2.6 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE RIGIDIZADOR LONGITUDINAL DE
LA FIGURA N° 3.43. .............................. ................................................................... 129
3.8.2.7 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICO DE LAS COLUMNAS FRONTALES DE LA
FIGURA N° 3.43................................... ..................................................................... 130
3.9 SELECCIÓN DE LOS PERFILES POR MEDIO DEL PROGRAMA INFORMÁTICO SAP
2000. .................................................................................................................................. 131
3.9.1 LISTA DE PERFILES Y PESO GENERAL DE LA ESTRUCTURA. ..................... 132
3.10 COMPROBACIÓN DE COMPATIVILIDAD. ............................................................. 133
3.11 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SEGURIDAD DE LOS ELEMENTOS

ESTRUCTURALES SELECCIONADOS. ............................................................................ 134
3.11.1 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LA VIGA PRINCIPAL ................................. 134
3.11.2 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LAS VIGAS FRONTAL Y
POSTERIOR…………..................................................................................................... 135
3.11.3 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LAS VIGAS LONGITUDINALES. ............... 136
3.11.4 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LAS COLUMNAS FRONTALES Y
POSTERIORES. ............................................................................................................. 137
3.12 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS DE LA ESTRUCTURA…... 139

3.12.1 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS BASE FRONTALES ....................... 139
3.12.2 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS BASE POSTERIORES ................... 141
3.12.3 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS DE CONEXIÓN. ............................. 143
3.13 SELECCIÓN DE LOS PERNOS.............................................................................. 146

vii
3.13.1 CÁLCULO ESTÁTICO DE LOS PERNOS PARA LA UNIÓN DE LA VIGA

HORIZONTAL CON LA VIGA LONGITUDINAL. ............................................................. 146
3.13.1.1 CÁLCULO ESTÁTICO DE LOS TORNILLOS SUPERIORES: ..................... 148
3.13.1.2 DISEÑO ESTÁTICO DE LOS TORNILLOS INFERIORES:.......................... 151
HORIZONTAL CON LA VIGA PRINCIPAL...................................................................... 154
3.14 ANÁLISIS DEL CONTRAPESO. ............................................................................. 158

3.14.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL. ........................................................................ 158
3.14.2 CÁLCULO DE CONTRAPESO. ....................................................................... 160
3.14.2.1 DIMENSIONAMIENTO DE LA ESTRUCTURA CONTRAPESO. ................. 162
3.15 SELECCIÓN DEL CABLE TENSOR. ...................................................................... 163
3.16 DISEÑO DE LA SOLDADURA. .............................................................................. 165

3.16.1 SOLDADURA ENTRE PLACA BASE Y COLUMNA. ....................................... 165
3.16.2 SOLDADURA ENTRE PLACA DE CONEXIÓN Y EL PERFIL PRINCIPAL.. ... 170
4 CAPÍTULO 4 ............................................................................................................... 174
4.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 174
4.2 CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUINA ELVADORA DE CARGA................................... 174

4.2.1 REQUERIMIENTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN. ............................................. 174
4.2.1.1 MAQUINAS Y EQUIPOS. ............................................................................ 174
4.2.1.2 HERRAMIENTAS. ....................................................................................... 175
4.2.1.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN. ................................. 175
4.2.1.4 RESUMEN DE MATERIA PRIMA. ............................................................... 175
4.2.1.5 ELEMENTOS ADICIONALES. ..................................................................... 175
4.2.2 HOJAS DE PROCESOS ..................................................................................... 176
4.2.3 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA MÁQUINA ELEVADORA DE
CARGA…………. ............................................................................................................ 176
4.2.3.1 ESTRUCTURA VIGA PRINCIPAL. .............................................................. 176
4.2.3.2 ESTRUCTURA VIGA HORIZONTAL FRONTAL Y POSTERIOR. ............... 177
4.2.3.3 ESTRUCTURA VIGA LONGITUDINAL........................................................ 177
viii
4.2.3.4 ESTRUCTURA COLUMNA. ........................................................................ 178

4.2.3.5 ESTRUCTURA PARA EL CONTRAPESO................................................... 178
4.2.3.6 RIGIDIZADORES ........................................................................................ 178
4.2.4 FABRICACIÓN .................................................................................................... 179
4.2.4.1 FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA COLUMNA. .................................... 179
4.2.4.2 FABRICACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS VIGAS HORIZONTAL TRASERA Y
DELANTERA .............................................................................................................. 180
4.2.4.3 FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA VIGA LONGITUDINAL. .................. 181
4.2.4.4 FABRICACIÓN DE LA VIGA PRINCIPAL. ................................................... 182
4.2.4.5 FABRICACIÓN Y UBICACIÓN DE LOS RIGIDIZADORES. ........................ 182
4.2.4.6 FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA PARA EL CONTRAPESO. ............. 184
4.2.4.7 MONTAJE FINAL. ....................................................................................... 185
4.3 PROTOCOLO DE PRUEBAS. .................................................................................... 189

4.3.1 VERIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE LA MÁQUINA ............................... 189
4.3.2 INSTALACIÓN DEL MECANISMO MOTRIZ. ...................................................... 190
4.3.3 UBICACIÓN DE LA ESTRUCTURA. ................................................................... 191
4.3.4 ELECCIÓN DE MATERIAL A ELEVAR. .............................................................. 191
4.3.5 SELECCIÓN DE CONTRAPESO. ....................................................................... 193
4.3.6 ANÁLISIS DE PRUEBA DE CAMPO ................................................................... 194
5 CAPÍTULO 5 ............................................................................................................... 195
5.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 195

5.1.1 ANÁLISIS DE COSTOS DIRECTOS ................................................................... 195
5.1.1.1 COSTOS DE MATERIA PRIMA ................................................................... 195
5.1.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS Y ADICIONALES................ 196
5.1.1.3 COSTO DE MAQUINADO. .......................................................................... 197
5.1.1.4 COSTO DE MONTAJE ................................................................................ 198
5.1.2 COSTO DIRECTO TOTAL .................................................................................. 198
5.1.3 ANÁLISIS DE COSTOS INDIRECTOS................................................................ 199
5.1.3.1 COSTO DE MATERIALES INDIRECTOS .................................................... 199
5.1.3.2 COSTOS DE INGENIERÍA .......................................................................... 199
5.1.3.3 COSTOS IMPREVISTOS ............................................................................ 200
ix
5.1.4 COSTO TOTAL INDIRECTO............................................................................... 201
5.2 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA .............................................................................. 201
6 CAPÍTULO 6 ............................................................................................................... 203
6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................... 203
6.2 BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................................... 206

x
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA N° 1.1 PESOS DE MATERIALES DE CONSTRUCCI ÓN. ..................................... 5

TABLA N° 1.2 PESO DE EQUIPOS EMPLEADOS EN EDIF ICIOS. .................................. 5
TABLA N° 1.3 PERFILES ESTRUCTURALES.......... ......................................................... 8
TABLA Nº 2.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. ........................................................... 26
TABLA Nº 2.2 TABLA DE PONDERACIÓN MÉTODO ORDINAL. ................................... 34
TABLA Nº 2.3 TABLA DE EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS. ...................................... 35
TABLA Nº 2.4 TABLA DE PONDERACIÓN MÉTODO ORDINAL CORREGIDO. ............ 36
TABLA Nº 2.5 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO COSTO.................................. 36
TABLA Nº 2.6 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO CAPACIDAD DE CARGA. ..... 37
TABLA Nº 2.7 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO TRANSPORTE. ..................... 37
TABLA Nº 2.8 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO MONTAJE. ............................ 37
TABLA Nº 2.9 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO FUENTE ENERGÍA. .............. 38
TABLA Nº 2.10 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO SEGURIDAD ERGONOMÍA. . 38
TABLA Nº 2.11 TABLA DE EVALUACIÓN DEL CRITERIO MANTENIMIENTO................. 38
TABLA Nº 2.12 TABLA DE CONCLUSIONES. .................................................................. 39
TABLA Nº 2.13 TABLA DE EVALUACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO ................................ 47
TABLA Nº 2.14 TABLA DE EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS ....................................... 47
TABLA Nº 2.15 TABLA DE EVALUACIÓN DEL PESO ESPECIFICO ................................ 48
TABLA Nº 2.16 TABLA DE EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS ........................................ 48
TABLA Nº 3.1 PROPIEDADES A LA FLEXIÓN DE SOLDADURAS DE FILETE. ............ 62
TABLA Nº 3.2 PROPIEDADES A LA TORSIÓN DE SOLDADURAS DE FILETE. ........... 63
TABLA Nº 3.3 PROPIEDADES MÍNIMAS DEL METAL DE SOLDADURA....................... 64
TABLA Nº 3.4 ESPECIFICACIONES Y MARCAS DE IDENTIFICACIÓN PARA PERNOS
TORNILLOS, ESPÁRRAGOS SEMS/ Y PERNOS U. ................................................... 73
TABLA Nº 3.5 DIÁMETROS Y ÁREAS DE ROSCAS MÉTRICAS DE PASO FINO Y DE
PASO BASTO (DIMENSIONES EN MILÍMETROS). ..................................................... 74
TABLA Nº 3.6 FACTORES DE DISEÑO RECOMENDADOS .......................................... 77
TABLA Nº 3.7 TABLA DE PROPIEDADES DE CABLES METÁLICOS (UNIDADES
MÉTRICAS) .................................................................................................................. 78
TABLA Nº 3.8 REACCIONES EN LAS COLUMNAS FRONTALES................................ 112
TABLA Nº 3.9 REACCIONES DE LAS COLUMNAS POSTERIORES. .......................... 113
xi
TABLA Nº 3.10 REACCIONES EN LAS COLUMNAS FRONTALES................................ 124

TABLA Nº 3.11 LISTA DE PERFILES OBTENIDOS POR EL SAP. ................................. 132
TABLA Nº 3.12 LISTA DE PERFILES OBTENIDOS POR EL SAP. REDIMENSIONADOS
.................................................................................................................................... 133
TABLA Nº 3.13 PESOS DE LOS PERFILES ASIGNADOS. ............................................. 160
TABLA N° 4.1 TABLA DE RELACIÓN PESO VS CONTRAPES O ................................... 193
TABLA Nº 5.1 COSTOS DE MATERIAS PRIMAS ........................................................... 196
TABLA Nº 5.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS ......................................... 197
TABLA Nº 5.3 COSTOS DE MAQUINADO ...................................................................... 197
TABLA Nº 5.4 COSTOS DE MONTAJE ........................................................................... 198
TABLA Nº 5.5 COSTO DIRECTO TOTAL ........................................................................ 198
TABLA Nº 5.6 COSTOS DE MATERIALES INDIRECTOS............................................... 199
TABLA Nº 5.7 TAREAS Y TIEMPOS UTILIZADOS EN INGENIERÍA .............................. 200
TABLA Nº 5.8 COSTOS IMPREVISTOS.......................................................................... 201
TABLA Nº 5.9 COSTO TOTAL INDIRECTO .................................................................... 201
TABLA Nº5.10 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA ........................................................... 201
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA Nº 1.1. ARROLLAMIENTO CRUZADO IZQUIERDA............................................... 11

FIGURA Nº 1.2. ARROLLAMIENTO CRUZADO DERECHA. ............................................... 11
FIGURA Nº 1.3. ARROLLAMIENTO LANG IZQUIERDA. ..................................................... 11
FIGURA Nº 1.4. ARROLLAMIENTO LANG DERECHA. ....................................................... 12
FIGURA Nº 1.5. ARROLLAMIENTO ALTERNADO IZQUIERDA .......................................... 12
FIGURA Nº 1.6. ARROLLAMIENTO ALTERNADO DERECHA. ........................................... 12
FIGURA Nº 1.7. CONEXIONES ESTRUCTURALES, VARIAS QUE USAN TORNILLOS. ... 15
FIGURA Nº 1.8. TORNILLO ................................................................................................. 17
FIGURA Nº 1.9. DIVERSAS CONEXIONES PARA MARCOS. ............................................ 18
FIGURA Nº 1.10. VARIAS MANERAS DE PRESENTARSE LA RESISTENCIA EN LAS
JUNTAS. ....................................................................................................................... 19
FIGURA Nº 1.11. DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA Y DEFORMACIÓN EN LAS JUNTAS. .. 20
FIGURA Nº 2.1. ALTERNATIVA 1 (GRÚA A BANDERA). ................................................... 27
FIGURA Nº 2.2. ALTERNATIVA 2 (GRÚA TIPO PLUMA) ................................................... 29
FIGURA Nº 2.3. ALTERNATIVA 3. ...................................................................................... 30
FIGURA Nº 2.4. POLIPASTOS MANUALES........................................................................ 40
FIGURA Nº 2.5. POLIPASTOS NEUMÁTICOS. .................................................................. 41
FIGURA Nº 2.6. POLIPASTOS ELÉCTRICOS ..................................................................... 42
FIGURA Nº 2.7. TROLLEY DE EMPUJE. ............................................................................ 44
FIGURA Nº 2.8. TROLLEY DE ENGRANES........................................................................ 44
FIGURA Nº 2.9. TROLLEY DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO. ....................................... 45
FIGURA Nº 3.1. VIGA EN LA QUE SE UTILIZARA EL MÉTODO DE LOS TRES
MOMENTOS ................................................................................................................. 52
FIGURA Nº 3.2. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA COLUMNA................................. 53
FIGURA N° 3.3. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA .......................................... 55
FIGURA Nº 3.4. COLUMNA CARGADA AXIALMENTE. ...................................................... 56
FIGURA Nº 3.5. COLUMNA CARGADA AXIALMENTE Y APLICACIÓN DE UN MOMENTO.
...................................................................................................................................... 56
FIGURA Nº 3.6. COLUMNA CARGADA AXIALMENTE Y HORIZONTALMENTE................ 57
FIGURA N. 3.7. TORNILLOS A TENSIÓN. .......................................................................... 65
FIGURA Nº 3.8. CONEXIONE DE LOS COLGANTES......................................................... 66
xiii
FIGURA Nº 3.9. CONEXIONES EN LAS QUE LOS SUJETADORES ESTÁN SOMETIDOS A

CORTANTE Y TENSIÓN COMBINADOS. .................................................................... 68
FIGURA Nº 3.10. CONEXIONES RÍGIDAS ......................................................................... 69
FIGURA Nº 3.11. CONEXIONES SIMPLES......................................................................... 69
FIGURA Nº 3.12. CONEXIONES SEMIRRÍGIDAS. ............................................................. 70
FIGURA Nº 3.13. DIAGRAMA PARA LA SELECCIÓN DE LOS PERNOS .......................... 71
FIGURA Nº 3.14. ESTRUCTURA DEL ELEVADOR. ........................................................... 79
FIGURA Nº 3.15. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA PRINCIPAL .................... 80
FIGURA Nº 3.16. DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA PRINCIPAL ........................... 81
FIGURA Nº 3.17. DIAGRAMA DE MOMENTO DE LA VIGA PRINCIPAL ............................ 81
FIGURA Nº 3.18. FUERZA APLICADA EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL .................. 81
FIGURA Nº 3.19. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL
...................................................................................................................................... 81
FIGURA Nº 3.20. FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL. ............ 82
FIGURA Nº 3.21. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL.
...................................................................................................................................... 84
FIGURA Nº 3.22. DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL...... 84
FIGURA Nº 3.23. DIAGRAMA DE MOMENTO DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL....... 85
FIGURA Nº 3.24. FUERZA APLICADA EN LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. ............. 85
FIGURA Nº 3.25. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA HORIZONTAL
POSTERIOR. ................................................................................................................ 85
FIGURA Nº 3.26. FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. ........ 86
FIGURA Nº 3.27. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA HORIZONTAL
POSTERIOR. ................................................................................................................ 88
FIGURA Nº 3.28. DIAGRAMA DE CORTANTE DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. 88
FIGURA Nº 3.29. DIAGRAMA DE MOMENTO DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. . 89
FIGURA Nº 3.30. FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA LONGITUDINAL............................ 89
FIGURA Nº 3.31. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA COLUMNA FRONTAL. ............ 90
FIGURA Nº 3.32. TRIANGULO FORMADO POR EL RIGIDIZADOR EN LA COLUMNA
FRONTAL. .................................................................................................................... 90
FIGURA Nº 3.33. FUERZAS APLICADAS EN LA COLUMNA FRONTAL. ........................... 91
FIGURA Nº 3.34. DIAGRAMA DE CORTANTE EN LA COLUMNA FRONTAL. ................... 92
FIGURA Nº 3.35. DIAGRAMA DE MOMENTO EN LA COLUMNA FRONTAL. .................... 92
xiv
FIGURA Nº 3.36. FUERZAS APLICADAS EN EL RIGIDIZADOR D .................................... 93

FIGURA Nº 3.37. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA COLUMNA POSTERIOR. ........ 93
POSTERIOR. ................................................................................................................ 94
FIGURA Nº 3.39. FUERZAS APLICADAS EN LA COLUMNA POSTERIOR........................ 95
FIGURA Nº 3.40. DIAGRAMA DE CORTANTE EN LA COLUMNA POSTERIOR. ............... 95
FIGURA Nº 3.41. DIAGRAMA DE MOMENTO EN LA COLUMNA POSTERIOR. ................ 95
FIGURA Nº 3.42. FUERZAS APLICADAS EN EL RIGIDIZADOR POSTERIOR. ................. 96
FIGURA Nº 3.43. ESTRUCTURA DEL ELEVADOR CON CARGA APLICADA EN EL
CENTRO ....................................................................................................................... 97
FIGURA Nº 3.44. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA VIGA PRINCIPAL. ................... 98
FIGURA Nº 3.45. DIAGRAMA DE CORTANTE EN LA VIGA PRINCIPAL. .......................... 98
FIGURA Nº 3.46. DIAGRAMA DE MOMENTO EN LA VIGA PRINCIPAL. ........................... 98
FIGURA Nº 3.47. FUERZA APLICADA EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL. ................. 99
FIGURA Nº 3.48. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL.
...................................................................................................................................... 99
FIGURA Nº 3.49. FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL. .......... 100
FIGURA Nº 3.50. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL.
.................................................................................................................................... 102
FIGURA Nº 3.51. DIAGRAMA DE CORTANTE EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL.... 102
FIGURA Nº 3.52. DIAGRAMA DE MOMENTO EN LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL..... 102
FIGURA Nº 3.53. FUERZA APLICADA EN LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. ........... 103
FIGURA Nº 3.54. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA VIGA HORIZONTAL
POSTERIOR. .............................................................................................................. 103
FIGURA Nº 3.55. FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR. ...... 104
FIGURA Nº 3.56. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA VIGA HORIZONTAL
POSTERIOR. .............................................................................................................. 106
FIGURA Nº 3.57. DIAGRAMA DE CORTANTE EN LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR.
.................................................................................................................................... 106
FIGURA Nº 3.58. DIAGRAMA DE MOMENTO EN LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR.106
FIGURA Nº 3.59. FUERZAS APLICADAS EN LA VIGA LONGITUDINAL.......................... 107
FIGURA Nº 3.60. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA VIGA LONGITUDINAL. .......... 107
FIGURA Nº 3.61. DIAGRAMA DE CORTANTE EN LA VIGA LONGITUDINAL. ................. 108
xv
FIGURA Nº 3.62. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE EN LA COLUMNA FRONTAL Y

POSTERIOR. .............................................................................................................. 108
FRONTAL Y POSTERIOR. ......................................................................................... 108
FIGURA Nº 3.64. FUERZAS APLICADAS EN LA COLUMNA FRONTAL Y POSTERIOR. 109
FIGURA Nº 3.66. DIAGRAMA DE MOMENTO EN LA COLUMNA FRONTAL Y
POSTERIOR. .............................................................................................................. 110
FIGURA Nº 3.67. FUERZAS APLICADAS EN EL RIGIDIZADOR FRONTAL Y POSTERIOR.
.................................................................................................................................... 110
FIGURA Nº 3.68. GEOMETRÍA DEL SISTEMA Y APLICACIÓN DE LA CARGA EN EL
EXTREMO. ................................................................................................................. 111
FIGURA Nº 3.69. REACCIONES FRONTALES. ................................................................ 112
FIGURA Nº 3.70. REACCIONES POSTERIORES............................................................. 113
FIGURA Nº 3.71. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA PRINCIPAL............... 114
FIGURA Nº 3.72. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA MITAD DE LA VIGA
HORIZONTAL FRONTAL. .......................................................................................... 115
FIGURA Nº 3.73. DIAGRAMA CARACTERÍSTICO DE LA VIGA HORIZONTAL
POSTERIOR. .............................................................................................................. 116
FIGURA Nº 3.74. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA LONGITUDINAL. ...... 117
FIGURA Nº 3.75. DIAGRAMA CARACTERÍSTICO DEL RIGIDIZADOR FRONTAL. ......... 118
FIGURA Nº 3.76. DIAGRAMA CARACTERÍSTICO DEL RIGIDIZADOR POSTERIOR. .... 119
FIGURA Nº 3.77. DIAGRAMA CARACTERÍSTICO DEL ELEMENTO F. ........................... 120
FIGURA Nº 3.78. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LAS COLUMNAS FRONTALES.
.................................................................................................................................... 121
FIGURA Nº 3.79. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LAS COLUMNAS POSTERIORES.
.................................................................................................................................... 122
FIGURA Nº 3.80. GEOMETRÍA DEL SISTEMA Y APLICACIÓN DE LA CARGA EN EL
MEDIO. ....................................................................................................................... 123
FIGURA Nº 3.81. REACCIONES FRONTAL Y POSTERIOR............................................. 124
FIGURA Nº 3.82. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA A ............................... 125
FIGURA Nº 3.83. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LAS VIGAS FRONTALES Y
POSTERIORES. ......................................................................................................... 126
FIGURA Nº 3.84. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA VIGA LONGITUDINAL. ...... 127
xvi
FIGURA Nº 3.85. DIAGRAMA CARACTERÍSTICO DE LOS RIGIDIZADORES FRONTAL Y

POSTERIOR. .............................................................................................................. 128
FIGURA Nº 3.86. DIAGRAMA CARACTERÍSTICO DEL RIGIDIZADOR LONGITUDINAL. 129
FIGURA Nº 3.87. DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE LA COLUMNA FRONTAL........ 130
FIGURA Nº 3.88. SELECCIÓN DE PERFILES PARA LA ESTRUCTURA. ........................ 131
FIGURA Nº 3.89. DIMENSIONES DE LA PLACA DE CONEXIÓN DEL PERFIL PRINCIPAL.
.................................................................................................................................... 143
FIGURA Nº 3. 90. DISTRIBUCIÓN DE LOS AGUJEROS EN LA PLACA DE CONEXIÓN DEL
PERFIL PRINCIPAL.................................................................................................... 144
FIGURA Nº 3.91. DIMENSIONES DE LA PLACA DE CONEXIÓN DE LAS COLUMNAS
CON LAS VIGAS HORIZONTAL FRONTAL Y POSTERIOR. ..................................... 144
FIGURA Nº 3.92. DISTRIBUCIÓN DE LOS AGUJEROS DE LA PLACA DE CONEXIÓN DE
LAS COLUMNAS CON LAS VIGAS HORIZONTAL FRONTAL Y POSTERIOR.......... 145
FIGURA Nº 3.93. FUERZAS APLICADAS EN EL PERFIL Y PERNOS UNIÓN VIGA
LONGITUDINAL-VIGA HORIZONTAL ........................................................................ 146
FIGURA Nº 3.94. TENSIÓN SIMPLE ................................................................................. 148
FIGURA Nº 3.95. CORTE PURO ....................................................................................... 151
FIGURA Nº 3.96. APLASTAMIENTO ................................................................................. 152
FIGURA Nº 3.97. FLEXIÓN ................................................................................................ 153
FIGURA Nº 3.98. FUERZAS APLICADAS EN EL PERFIL Y PERNOS UNIÓN VIGA
PRINCIPAL-VIGA HORIZONTAL. ............................................................................... 154
FIGURA Nº 3.99. QUINTAL DE CEMENTO....................................................................... 159
FIGURA Nº 3.100. TANQUE DE AGUA ............................................................................. 159
FIGURA Nº 3.101. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE PARA EL CÁLCULO DEL
CONTRAPESO. .......................................................................................................... 160
FIGURA Nº 3.102. CONTRAPESO DE LA ESTRUCTURA. ............................................... 162
FIGURA Nº 3.103. TENSION APLICADA EN EL CABLE DEL CONTRAPESO.. ............... 163
FIGURA Nº 3.104. SECCIÓN DEL CORDÓN DE SOLDADURA DE FILETE, COLUMNA Y
PLACA BASE.............................................................................................................. 165
FIGURA Nº 3.105. SECCIÓN DEL CORDÓN DE SOLDADURA DE FILETE, PLACA DE
CONEXIÓN- PERFIL PRINCIPAL ............................................................................... 170
FIGURA Nº 4.1. FOTOGRAFÍAS DE LA SOLDADURA DE COLUMNAS. ......................... 180
xvii
FIGURA Nº 4.2. FOTOGRAFÍAS DE LA FABRICACIÓN DE LAS VIGAS FRONTAL Y

POSTERIOR. .............................................................................................................. 181
FIGURA Nº 4.3. FOTOGRAFÍAS DE LA FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA VIGA
LONGITUDINAL.......................................................................................................... 182
FIGURA Nº 4.4. FOTOGRAFÍAS DE LA SOLDADURA DE LOS RIGIDIZADORES. ......... 183
FIGURA Nº 4.5. FOTOGRAFÍAS DE LA UBICACIÓN DE LOS RIGIDIZADORES............. 183
FIGURA Nº 4.6. FOTOGRAFÍAS DEL CONTRAPESO...................................................... 184
FIGURA Nº 4.7. FOTOGRAFÍAS DEL MONTAJE DE LAS COLUMNAS Y VIGAS FRONTAL
Y POSTERIOR. .......................................................................................................... 185
FIGURA Nº 4.8. FOTOGRAFÍAS DEL MONTAJE DE LAS VIGAS LONGITUDINALES. .... 186
FIGURA Nº 4.9. FOTOGRAFÍAS DEL MONTAJE DE LOS RIGIDIZADORES. ................... 187
FIGURA Nº 4.10. FOTOGRAFÍAS DEL MONTAJE DEL PERFIL PRINCIPAL Y
CONTRAPESO. .......................................................................................................... 188
FIGURA N° 4.11. MONTAJE DE TECLE MANUAL............ ................................................. 190
FIGURA N° 4.12. CONFIGURACIÓN DE MATERIALES EN SUPE RFICIES METÁLICAS. 191
FIGURA N° 4.13. PRUEBA DE ELEVACIÓN CON 2 SUPERFICI ES. ................................ 192
FIGURA N° 4.14. PRUEBA DE ELEVACIÓN CON 3 SUPERFICI ES. ................................ 192
xviii
SIMBOLOGIA.
Abreviatura para el diseño y selección de las vigas horizontales frontal y

posterior.
lo : Longitud ficticia
Mm : Momento en el punto M
oi : Desplazamiento
lm : Longitud de la viga
Mn : Momento en el punto N
Abreviatura para el diseño y selección de las columnas frontales y posteriores.
σx max : Esfuerzo de flexión máxima.

F : Fuerza aplicada en la columna.
Mmax : Momento flector máximo.
IXX : Momento polar de inercia.
C : Distancia entre el eje neutro y la fibra exterior.
SY : Esfuerzo de fluencia del acero.
Abreviatura para el cálculo de los factores de seguridad.
Mmax : Momento flector máximo.
Ixx : Momento polar de inercia.
σ xmáx : Esfuerzo de flexión máxima.
Sy : Esfuerzo de fluencia del acero.
C : Distancia entre el eje neutro y la fibra exterior.

xix
Abreviatura para el diseño de placas.
F : Carga axial.
M : Momento flector.
A1/A2 : Relación de áreas.
R : Reacción del piso sobre la columna.
a : Ancho de la placa
b : Largo de la placa.
h : Espesor de la placa.
P : Distribución de presión.
C : Resultante de de las presiones de apoyo.
A : Área sometida a compresión.
M, : Momento flector como unidad de longitud.
p : Presión media.
A : Área de la placa sometida a compresión.
df : Distancia para calcular flexión.
σxmax : Esfuerzo flector máximo.
,
M : Momento flector por unidad de longitud.
h : Espesor de la placa.
Abreviatura empleada en el diseño y selección de pernos.
Az : Fuerza de compresión
σp : Esfuerzo de empuje
P : Fuerza de empuje
A : Área de la sección
kb : Constante de rigidez del perno
d : Diámetro mayor
xx
l : Longitud de agarre del perno

km : Constante de rigidez de los elementos
E : Módulo de elasticidad
Fp : Carga de prueba
Sp : Resistencia a la tensión
At : Área de tensión
Abreviatura empleada en el diseño del cable.
Ft admisible : Fu -Fb
Fu : Fuerza de resistencia a la rotura.
Ft : Carga de tensión máxima aplicada al cable.
n : Factor de diseño para cables.
Abreviatura empleada en el diseño de la soldadura.
Iu : Es el momento de inercia unitario.

I : Momento de inercia basado en la soldadura.
T : Momento torsor.
J : Momento polar de Inercia.
τ XY : Esfuerzo de torsión.
Ju : Es el momento polar de inercia unitario.

h : Es la medida de la garganta.
: Distancia existente entre el centroide del grupo de juntas y el punto en
C
cuestión de la soldadura.
σx max : Esfuerzo normal por flexión.
A : Área total de garganta de soldadura.
xxi
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A. Especificaciones de los perfiles estructurales IPE
ANEXO B. Especificaciones de los perfiles estructurales UPN
ANEXO C. Especificaciones de planchas
ANEXO D. Especificaciones de ángulos
ANEXO E. WPS de las diferentes juntas soldadas
ANEXO F. Hoja de verificación de dimensiones y proformas de los equipos.
ANEXO G.PLANOS.
xxii
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo principal diseñar y construir un dispositivo

elevador de carga, con la finalidad de cumplir una necesidad específica de un sector
dedicado a la construcción de edificios.
Para lo cual el presente proyecto se lo divide en los siguientes capítulos:
1. Introducción y Generalidades.
2. Estudio de las alternativas de diseño.
3. Diseño y selección de los elementos constitutivos de la maquina.
4. Construcción, montaje y pruebas de campo.
5. Costos.
6. Conclusiones y Recomendaciones.
Además se incluyen Anexos, los cuales hacen referencia a las características generales
de los elementos que constituyen la máquina elevadora de carga, así como las
propiedades generales de los perfiles estructurales utilizados; adjuntando también los
planos de taller y de conjunto de la máquina, y WPS.
En el primer capítulo (Introducción y generalidades), se hace referencia a los

antecedentes, justificación. Se justifica la necesidad de construir una máquina
elevadora de carga, la cual va a cubrir las necesidades de la persona que financia su
diseño y construcción tales como: capacidad de elevación, eficiencia, facilidad de
operación, bajos costos, etc.
El segundo capítulo (Estudio de las alternativas de diseño), se lo ha estructurado de

la siguiente manera:
xxiii
Estudio de alternativas para el diseño y construcción de la máquina elevadora de carga,

además del estudio de alternativas del dispositivo de elevación de la máquina
elevadora de carga (Polipasto) y un sistema de sujeción del dispositivo de elevación
(trolley).
Análisis y selección de alternativas que cumplan con los requerimientos planteados en

el capítulo anterior.
El tercer capítulo (Diseño y selección de los elementos constitutivos de la máquina),

ha sido estructurado en el siguiente orden:
Presentación de toda la información teórica detallada y necesaria de todos los

elementos y componentes que conforman la máquina.
Dimensionamiento de los diferentes elementos que constituyen la máquina elevadora

de carga.
Comprobación mediante el programa informático SAP. De los elementos analizados

anteriormente.
En el cuarto capítulo (Construcción, montaje y pruebas de campo) se presentan las

características principales de construcción de las diferentes estructuras del dispositivo,
así como también su proceso de fabricación y montaje.
En el quinto capítulo (Costos) se presentan los diferentes costos, tanto los directos
en los que se encuentra los costos de materia prima, elementos normalizados,
maquinado y montaje, además de los indirectos que determinan los costos de
materiales indirectos, costo de ingeniería e imprevistos, para terminar con un cuadro
total de valores de construcción de la máquina.
xxiv
El sexto capítulo presenta las respectivas Conclusiones y Recomendaciones sobre

el diseño y la construcción de la máquina, resultados que de cierta manera permitirán
alcanzar un mejor funcionamiento de la misma, además de la bibliografía utilizada en el
presente trabajo.
En los Anexos a más de los catálogos, planos de conjunto se adjuntarán facturas, fotos
y direcciones de los lugares donde se procedió a la fabricación de los diferentes
componentes de la máquina.
xxv
PRESENTACIÓN.
El presente proyecto tiene como objetivo principal el DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

UN SISTEMA MODULAR PARA ELEVACIÓN DE CARGAS EN EDIFICIOS DE
ESTRUCTURA DE ACERO EN CONSTRUCCIÓN, con tecnología y materiales
nacionales ajustados a las exigencias de seguridad.
La máquina debe ser capaz de disminuir los diferentes problemas que se tienen los
dispositivos de la actualidad, como son, tiempo de montaje de los mismos, capacidad
de carga, funcionalidad y costos.
El diseño y construcción del elevador de carga se ha dividido en dos partes

fundamentales que son:
La estructura, que soporta la carga de dos y media toneladas, que está constituida
por elementos estructurales y de sujeción como son perfiles, ángulos, placas y
tornillos, sin olvidar el contrapeso del mismo.
El sistema elevador, que comprende el polipasto y trolley, el mismo que debe de

disminuir en gran forma el tiempo de elevación de la carga
Los materiales y equipos utilizados para los dos sistemas se han seleccionado de
acuerdo a las exigencias requeridas y a su disponibilidad en el mercado nacional.
1
1 CAPÍTULO 1
1. GENERALIDADES.
1.1 INTRODUCCIÓN.
En el presente capitulo se abordaran temas involucrados, con el proceso de

construcción de edificios de estructura metálica, con el afán de relacionar los posibles
elevadores de carga que se pueden emplear en dicho proceso y los materiales de los
que debe estar formado.
1.2 EDIFICIOS DE ESTRUCTURA METÁLICA.
Las estructuras metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido alrededor

del mundo, cuya implementación crece en función de la industrialización alcanzada en
la región o país donde se utiliza, tal es así que en la actualidad ya no solo se piensa en
construir grandes puentes o edificios con estas características, sino también:
• Viviendas
• Naves industriales.
• Escuelas
• Pasos peatonales, etc.
Esta tendencia se da porque cumplen con las mismas condiciones que las estructuras
de hormigón, pues están diseñadas para resistir fuerzas verticales y horizontales, pero
la diferencia es que las características tanto del material como del proceso de
fabricación generan muchas ventajas con relación a los edificios de hormigón tales
como:
2
• Alta resistencia.
• Construcciones a realizar en tiempos reducidos de ejecución.
• Construcciones en zonas muy congestionadas como centros urbanos o
industriales en los que se prevean accesos y acopios dificultosos.
• Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.
• Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales
apreciables.
• Construcciones donde existen grandes espacios libres.
1.2.1 TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN
La mayoría de estos beneficios se presenta en la totalidad de aplicaciones, las cuales

se construyen por medio de tres técnicas aplicadas de acuerdo a las dimensiones o uso
al que está destinado.
• Paredes soportantes.
• Estructuras aporticadas.
• Estructuras de grandes dimensiones.
1.2.2 MATERIALES.
De la técnica que se utilice en la fabricación de la estructura, depende el tipo de perfil

que se emplee, como los siguientes:
• Perfiles laminados.
• Secciones armadas.
• Secciones de lámina delgada doblada.
• Secciones de alma abierta, entre las más utilizadas.
3
De estos perfiles el que se emplea para cubrir grandes áreas o soportar altas cargas,
son las secciones armadas, por lo que es el caso crítico (mayor peso) para elevación
de cargas, que se considerará en posteriores análisis para el sistema que se va a
construir.
1.2.3 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN.
Una vez culminados los dibujos preliminares e identificados los requisitos de espacio y
área, en planta y en elevación, se evalúa el proyecto y si es factible, se toma la decisión
de construir el edificio de estructura de acero, el cual va a satisfacer funciones
particulares de servicio. Luego se procede a realizar las siguientes actividades:
• Exploraciones preliminares de las diversas localizaciones con un mapeo del

terreno.
• Estudios parciales de las condiciones de subsuelo por medio de pruebas de
excavación y/o perforación.
• Identificación de las tomas de agua, energía eléctrica; sistema de drenaje y las
características de las vías de acceso.
• Elección general de los materiales y el tipo de estructura a utilizar.
• Localización preliminar de pruebas de columnas y zapatas.
• Cimentación.
• Construcción del edifico de estructura de acero.
Con respecto tanto a diseño como a fabricación de la estructura de acero, el factor

económico de estos dependerá de la capacidad que se tenga para simplificar y duplicar
las actividades en el proceso de construcción, lo que conduce al uso de elementos
estandarizados producidos en masa, y a lo que se denomina construcción modular.
El módulo es una dimensión espacial básica que se repite a través de la estructura, con
una distancia de aproximadamente 1,50 m, o usualmente un múltiplo de 10 cm., el cual
4
se usa en todo el edificio y puede aplicarse a la separación entre columnas o a detalles

menores como muros divisorios, cielos rasos, iluminación, ventanas, etc.
1.2.4 PARTES DE LA ESTRUCTURA.
Considerando que el armazón básico es el que proporciona la resistencia y forma a una

estructura, en el diseño de la misma se deben considerar las fuerzas que actúan sobre
los miembros estructurales que componen la estructura, de ahí que por la fuerza a la
que se encuentran sometidos se clasifican en:
• Vigas.- Transmiten cargas transversales a sus ejes longitudinales.

• Columnas.- Transmiten fuerzas de compresión a lo largo de sus ejes
longitudinales.
• Miembros a tensión.- Transmiten de la manera más eficiente las fuerzas de
tensión o tracción.
• Vigas-Columnas.- Son miembros a compresión que deben soportar también
cargas transversales.
La unión entre los extremos de estos miembros estructurales se debe realizar por
medio de conexiones, que a menudo son los problemas estructurales de diseño más
complejos ya que son los menos estandarizados, aunque sean esenciales para la
continuidad de la estructura y su resistencia al colapso.
1.2.5 DIMENSIONES.
En las principales ciudades del Ecuador, en donde se encuentra la mayor cantidad de

edificios, y los de mayor altura, se puede observar que el rango de altura que tienen
estos está entre cuatro pisos como mínimo y veinte como máximo.
Considerando mínimo cuatro pisos para edificios en el Código Ecuatoriano de la
Construcción y máximo veinte pisos en el Reglamento de Prevención Contra Incendios
5
de Edificios Altos. Además la altura de cada piso o nivel considerado por el mismo
código es de dos metros con cincuenta centímetros, por lo que en longitud nos daría un
rango de medias que va desde diez hasta cincuenta metros. Considerados estos
valores como referencia para las especificaciones técnicas del sistema modular que se
está desarrollando.
1.2.6 CARGAS MUERTAS EN LA ESTRUCTURA
Al estar el edificio en proceso de construcción, el aspecto crítico es la elevación de los

materiales y equipos para la fabricación del mismo a los diferentes niveles de altura
requeridos.
Entre los más utilizados y de mayor peso están:
Materiales. Mínimo Peso (Kg) Máximo peso (Kg)

Perfiles Estructurales* 36 1272
Mampostería. 50 1000
Tabla. N° 1.1 Pesos de materiales de construcción.
Equipos Mínimo Peso (Kg) Máximo peso (Kg)

Sistemas de ventilación y aire 60 100
acondicionado.
Sistema Motriz. 300 500
Tabla N° 1.2 Peso de equipos empleados en edificios .
Partiendo de la información de las tablas 1.1 y 1.2 se concluye que la carga que debe
soportar el sistema de elevación, como máximo va a ser de 2000 kg, porque s puede
dar el caso de mesclar materiales para elevación, que pueden alcanzar un peso
establecido, además la estructura va a tener un 20% de capacidad de sobrecarga, para
que pueda absorber el peso y demás aditamentos del mecanismo motriz.
6
1.3 ELEVADORES DE CARGA.
Los elevadores de carga conocidos comúnmente como grúas, fueron inventadas por
los antiguos Griegos, accionadas por hombres o animales de carga, para la
construcción de edificios altos.
Grúas de mayores dimensiones fueron desarrolladas más adelante, empleando el uso

de poleas, permitiendo la elevación de mayores pesos.
En la alta edad media, las grúas en los puertos, fueron introducidas para cargar y
descargar la mercancía de los barcos, siendo algunas construidas en torres de piedra
para dar fuerza y la estabilidad adicional, pero sus componentes se construyeron de
madera, hasta la llegada de la revolución industrial, en la que el hierro fundido y el
acero asumieron el control total como materiales que constituyen los distintos
elementos de las grúas.
Por muchos siglos la energía fue suministrada por el esfuerzo físico de hombres y
animales, aunque en molinos de agua y de viento se manejaba por energía natural
concentrada. La primera energía mecánica fue proporcionada por motores de vapor, la
primera grúa de vapor fue introducida entre el siglo XVIII y XIX. Las grúas modernas
utilizan generalmente, los motores de combustión interna o los sistemas de motor
eléctrico e hidráulico para proporcionar una capacidad de elevación mucho mayor que
años atrás era imposible, aunque las grúas manuales todavía se utilizan en lugares
donde es poco rentable disponer de energía.
1.3.1 CARGAS QUE ACTUAN SOBRE LA ESTRUCTURA.
Al ser estructuras que se diseñan para un objetivo específico, con la capacidad de ser
transportados de forma relativamente sencilla, las cargas a las que están sometidas
solo son de dos tipos:
7
1.3.1.1 Carga muerta.
A partir de la forma, tamaño y posición de los miembros estructurales que soportaran

con seguridad las cargas, se calcula el peso de la estructura, que debe ser estimado de
antemano, junto con todo el equipo permanentemente unido a ella.
1.3.1.2 Carga viva.
Consiste en material almacenado, gente, vehículos, nieve, hielo, viento, cargas

explosivas, agua en movimiento, presión de la tierra, impacto, efectos sísmicos, etc.;
todas estas cargas dependen del tipo de estructura, su uso pretendido y la ubicación
geográfica.
Las cargas vivas sobre estructuras tipo estándar, son por lo general especificadas por
los diversos códigos de construcción. Las estructuras de forma poco usual pueden
requerir pruebas de modelos en túneles de viento para determinar la magnitud y
distribución de la carga.
1.3.2 MATERIALES.
A partir de la revolución industrial, con la llegada del hierro fundido y el acero, estos se
dividieron por su proceso de fabricación en tres grupos básicos, que son empleados en
todo tipo de estructura, como son:
1.3.2.1 Perfiles estructurales.
Son elementos obtenidos después de un proceso de laminado, que generan formas y

dimensiones estandarizadas, empleadas en diferentes aplicaciones.
La variedad de formas en los perfiles se refiere a la geometría de la sección transversal
que tiene y en base a esta sección los perfiles obtienen diferente rigidez.
Los que se encuentran en el mercado según el AISC son:
8
Denominación Forma. Diferencias.
W, M, S, HP En las dimensiones de los patines.
Canales En la dimensión de los patines
Ángulos En las dimensiones de los lados
Medio W
Tabla N° 1.3 Perfiles Estructurales

Fuente: Propia
A partir de estos existe una amplia variedad en combinación de los perfiles citados
anteriormente.
En otros manuales se encuentran los mismos perfiles con dimensiones similares pero
con diferente denominación y en otras unidades.
9
1.3.2.2 Placas.1
Son materiales obtenidos por medio de procesos de rolado, los segmentos de placa
pasan entre rodillos horizontales para luego ser cortados todos los bordes.
Las dimensiones para considerar a un elemento como una placa debe de cumplir las
siguientes características.
• Cuando el ancho es mayor a 0,203 m que no sobrepase el 1,22m. de espesor.

• Cuando el ancho mayor a 2,33m. el espesor es igual o mayor a 0,0045m.
Entre las diferentes aplicaciones que tienen estos materiales, el que nos interesará es
el de placas base, en donde se emplean las placas como elementos de estabilidad a
columnas y materiales estructurales, transmitiendo las cargas al piso en mayor área.
1.3.2.3 Cables.
Un cable de acero es un conjunto de alambres de acero o hilos de hierro que forman un

cuerpo único como elemento de trabajo.
1.3.2.3.1 Características fundamentales.
1.3.2.3.2 Diámetro.
Se considera diámetro de un cable a la circunferencia circunscrita a la sección del

mismo, expresado en milímetros (mm).
1
Fuente: JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.: Página
326.
10
1.3.2.3.3 Composición.
Combinando la disposición de los alambres y los cordones se obtienen cables de

composiciones muy diversas. Los fabricados con alambres gruesos resisten bien el
desgaste por rozamiento, pero tienen una gran rigidez y son poco resistentes a la
flexión. Los cables compuestos por un gran número de alambres finos son muy
flexibles, pero poco resistentes al rozamiento y a la corrosión.
1.3.2.3.4 Almas o núcleos.
El alma del cable es el soporte de tamaño y consistencia apta para ofrecer un apoyo
firme a los cordones, de modo que, incluso a la máxima carga no lleguen a entallarse
los alambres de los cordones entre sí.
1.3.2.3.5 Notación.
La composición de un cable viene expresada por una notación compuesta de tres

cifras, por ejemplo 6x19+1 Seale. La primera indica el número de cordones del cable, la
segunda el número de alambres de cada cordón y la tercera el número de almas
textiles. La palabra Seale indica una disposición especial de los cordones, que veremos
en las clases de arrollamientos.
Si el alma del cable es metálica formada por alambres, se sustituye la última cifra por
una notación entre paréntesis que indica la composición de dicha alma. Por ejemplo,
6x19+ (7x7+0). Cuando los cordones o ramales del cable sean otros cables, se
sustituirá la segunda cifra por la notación que señale su composición, también entre
paréntesis. Por ejemplo, 6x (6x7+1)+1.
11
1.3.2.3.6 Arrollamiento.
Los alambres de los cordones están colocados en forma de hélice alrededor de un

alambre central, formando una o más capas.
El paso del cordón es la longitud que abarca una vuelta completa del alambre alrededor
de su núcleo central. Esta distancia se mide paralelamente al eje del cordón. En los
cables corrientes, las distintas capas de alambres que forman los cordones tienen
pasos diferentes.
Los cordones, a su vez están colocados en el cable en forma de hélice alrededor del
alma. El paso de hélice que describe un cordón es el paso del cable.
1.3.2.3.7 Clases de arrollamiento.
Figura Nº 1.1. Arrollamiento cruzado izquierda.
Figura Nº 1.2. Arrollamiento cruzado derecha.
Figura Nº 1.3. Arrollamiento Lang izquierda.

12
Figura Nº 1.4. Arrollamiento Lang derecha.
Figura Nº 1.5. Arrollamiento alternado izquierda
Figura Nº 1.6. Arrollamiento alternado derecha.
Considerando los sentidos de arrollamiento de los alambres en el cordón, y de los

cordones en el cable, se pueden distinguir:
• Arrollamiento cruzado o corriente es aquél en que los cordones están arrollados

en sentido contrario al de los alambres que los forman.
• Arrollamiento Lang, los alambres en el cordón y los cordones en el cable están
arrollados en el mismo sentido.
• Arrollamiento alternado, con cordones que están alternativamente arrollados en
el mismo sentido que el cable y en sentido contrario.
1.3.3 LIMPIEZA Y PINTURA.
Como los elementos de la estructura a diseñar no van a estar ni tapados dentro de la

construcción ni embebido de hormigón, requieren protección superficial con pintura,
pues la pintura es una mezcla líquida o viscosa que aplicada por extensión, proyección
o inmersión sobre un objeto o material, lo reviste, colorea y protege.
13
Esta pintura se aplica de acuerdo a la siguiente secuencia:
• El acero antes de pintarse debe limpiarse por completo de cualquier cascarilla

de laminación y óxido suelto, de suciedad y otras materias extrañas.
• Aplicación de un producto anticorrosivo, que proporciona la primera capa de
protección.
• Aplicación de una capa fina de pintura sin brillos, que se lo denomina base y es
la segunda capa de protección
• Se aplica la primera capa de pintura que en nuestro caso será esmalte sintético
anticorrosivo, que será el que le de color al material y constituirá en la tercera
capa de protección.
• Se aplica la segunda y última capa de esmalte que proporcionará el color de
exposición y acabado superficial definitivo, con el que se culminarán las capas
de protección en el material.
1.4 SISTEMAS ESTRUCTURALES MODULARES.
Un sistema estructural modular está formado por un arreglo de elementos básicos

denominados módulos, este arreglo debe aprovechar las características particulares de
cada modulo y lograr la forma más eficiente del sistema estructural global, para poder
cumplir con las restricciones y requerimientos impuestos por el diseñador.
1.4.1 FORMA DE UNA ESTRUCTURA COMPLETA.
Ciertas características como el ancho, amplitud y la profundidad, se encuentran en

todos los sistemas modulares, con el objetivo de saber cuántas veces se va a repetir un
mismo modulo a través de la estructura general.
14
1.4.1.1 Amplitud.
Otro aspecto a considerar sobre la forma de un sistema es la amplitud, esto es la

cantidad de módulos que tiene de ancho el diseño.
A primera vista, cuando mayor sea la amplitud del sistema, mayor será su complejidad.
1.4.1.2 Profundidad.
Una de las características morfológicas obvias es la profundidad, esto es el número de

niveles de la jerarquía.
La profundidad, por sí misma, no es una medida válida de la calidad de un diseño.
1.4.2 CONEXIONES ESTRUCTURALES.2
Las conexiones (o juntas estructurales) se pueden clasificar según:
1.4.2.1 El sitio donde se fabrican:
• Conexiones de taller.
• Conexiones de campo.
1.4.2.2 La rigidez de la conexión.
Puede ser simple, rígida o de rigidez intermedia. El AISC clasifica las juntas basadas en
la rigidez de la conexión como:
• Tipo 1. Conexiones rígidas que desarrollan la capacidad total de momento de los

miembros que se conectan y que mantienen un ángulo relativo constante entre
las partes conectadas, bajo cualquier rotación de la junta.
2
JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.: Página 395-399.
15
• Tipo 2. Estructuración simple sin transferencia de momentos entre las partes

conectadas.
• Tipo 3. Conexiones semirrígidas donde se transfiere menos de la capacidad total

de momento de los miembros conectados.
Figura Nº 1.7. Conexiones estructurales, varias que usan tornillos.
Fuente: JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.:
Página 396
a) Junta trasladada, cortante sencillo.

b) Junta a tope, doble cortante.
c) Empalme en una viga de puente. Las placas patín a cortante sencillo; placas del
alma a cortante doble, si están en ambos lados.
d) Conexión ménsula a cortante sencillo, pero donde se ha de considerar la torsión.
e) Sección T, usada como colgante a tensión.
16
1.4.2.3 El tipo de fuerzas transferidas a través de la conexión estructural:
• Fuerzas cortantes.
• Momento.
• Cortante y momento.
• Tensión o compresión.
• Tensión o compresión con cortante.
1.4.2.4 El método de sujeción.
Como son los remaches, tornillos. Las conexiones que usan tornillos se clasifican
además como conexiones del tipo de aplastamiento o del tipo de fricción.
1.4.2.4.1 Conexiones atornilladas.3
Las conexiones en una estructura de acero son empleadas para la unión de los
miembros por sus extremos, con el objetivo de que la carga siga su flujo de forma
continua y segura hasta llegar a los cimientos. Dichas conexiones pueden ser a base
de tornillos, remaches o pasadores.
Las conexiones más prácticas, están ligadas a un diseño económico, principalmente

en los costos de fabricación de las juntas así como también de los miembros.
La selección de los diferentes tipos de sujetadores debe de satisfacer los requisitos de

diseño, tomando en cuenta parámetros que influyen en su elección como son:
resistencia requerida de la conexión, limitaciones de espacio en ésta, disponibilidad de
personal calificado para fabricar y montar la estructura, condiciones de servicio, y costo
total de instalación.
3
BRESLER, LIN Y SALZI.; Diseño de Estructuras de Acero: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.: Página
133 -137.
17
1.4.2.4.2 Tornillos.
Es un pasador de metal con una cabeza en un extremo y el vástago roscado en el otro,

para recibir una tuerca, con el fin de unir piezas de metal entre sí.
Figura Nº 1.8. Tornillo
Fuente: BRESLER, LIN Y SALZI.; Diseño de Estructuras de Acero: Editorial LIMUSA S.A.: México,
D.F.: Página 136
Los tornillos estructurales pueden clasificarse de acuerdo con las siguientes

características:
• Tipo de vástago (sin acabar o maquinado).

• Material y resistencia (acero estructural ordinario o de alta resistencia).
• Forma de la cabeza y de la tuerca (cuadrada o hexagonal, normal o pesada).
• Paso y tipo de la rosca (estándar, gruesa o fina).
Bajo la cabeza del tornillo y bajo la tuerca se usan comúnmente arandelas de acero,
para distribuir la presión de apriete en el miembro atornillado. Para tornillos de alta
resistencia puede ser necesario el uso de arandelas con superficies endurecidas.
18
1.4.2.5 La geometría de la conexión:
Figura Nº 1.9. Diversas conexiones para marcos.
Página 397.
Al inspeccionar la manera como se soporta la carga se determina si los tornillos están a

cortante o a tensión. Usualmente la soldadura en lugar de los tornillos en todas las
conexiones anteriores, excepto (f).
a) Conectores a base de angulares que se usan para unir las viguetas del piso los
largueros a las vigas y columnas.
b) Conexiones soldadas que usan placas y angulares.
c) Placas terminales en vigas o alfardas.
d) Placas o angulares usados a un lado de una vigueta de piso o viga.
e) Angulares de asiento con o sin rigidizadores.
f) Conexión rígida o semirrígida que usan perfiles T para soportar el momento, y un
angular en el alma para el cortante. Este último angular es opcional.
19
1.4.3 JUNTAS ESTRUCTURALES.4
En el diseño de las conexiones o juntas se considera particularmente a los sujetadores

y los factores que influyen sobre los mismos, como son:
1.4.3.1 La resistencia de la junta.
Cuando se considera la resistencia de la junta, se tiene:
a) Conexiones de fricción. En las conexiones que se diseñan como conexiones de

fricción se supone que su resistencia primaria se desarrolla como cortante en los
conectores (tornillos o remaches) en el plano potencial de deslizamiento entre
las partes conectadas. No se desarrollará ningún movimiento relativo entre las
partes conectadas hasta que no se exceda sustancialmente la carga de diseño.
b) Conexiones de aplastamiento. Conexiones donde la resistencia de la junta se

toma como una combinación de la resistencia a cortante del conector y el
aplastamiento del material conectado contra el conector.
Figura Nº 1.10. Varias maneras de presentarse la resistencia en las juntas.
Página 398.
4
JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.: Página 409-413.
20
a) Cortante en el tornillo.
b) Cortante en la placa o rasgadura.
c) Aplastamiento del tornillo.
d) Aplastamiento en la placa.
e) Falla a tensión del tornillo.
f) Tensión sobre la tensión neta.
1.4.3.2 Longitud de la junta.
Cada sujetador en una junta soporta una parte proporcional que es igual para
sujetadores de tamaño constante, pero con las juntas largas, la distribución de
deformación no es igual entre el primero y último sujetador, como se puede ver en la
Figura N° 1.11.
Entonces, si la junta es muy larga el primer tornillo llevará más de P/N (carga total
dividido para el número de pernos) de la carga y el último tornillo llevará casi nada,
produciendo que los primeros tornillos o bien sufrirán deformaciones de cortante, o se
corten si la deformación y el desplazamiento resultante hacia adelante del agujero
resulta demasiado grande.
Figura Nº 1.11. Distribución de la carga y deformación en las juntas.
Página 410
21
La pérdida del primer tornillo transferirá la carga al siguiente tornillo (o tornillos) en la

línea, y el siguiente tornillo se podrá cortar y así sucesivamente produciendo una falla
progresiva en la junta, a este proceso se llama "desabrochado".
Ahora, si las dimensiones de la junta son lo suficientemente cortas como para que
todos los tornillos tengan carga, el primer tornillo se deforma junto con la placa, los
tornillos continúan deformándose sin que haya aumento en la carga, y el siguiente
tornillo (o tornillos) en la línea tomará la carga transferida y se alcanzará la carga última
de la junta cuando hayan cedido todos los tornillos.
Debe tenerse en cuenta que el factor de seguridad de la conexión en los sujetadores

debe ser mayor que el de los miembros que se conectan, con el objetivo de que
siempre ocurra la falla del miembro antes que la falla de la junta.
1.4.3.3 Distancia al borde.
El AISC requiere esta distancia al borde en la sección 1-16.4, y usar una distancia
al borde d' = 2d, cuando el tornillo está a doble cortante.
Las especificaciones del AISC (Sección 1-16.4) dan estas distancias basadas en el
diámetro nominal del tornillo.
Para diámetros de los tornillos, d ≤ 1¼ pulg. (30 mm), la dimensión nominal medida del
centro del agujero al borde es:
Borde cortado: De = 1.7 x diámetro.

Borde laminado: De = 1.4 x diámetro Ec. (1.1)
Para diámetros de los tornillos, d ≥ 1¼ pulg. (30 mm), la dimensión nominal medida
del centro del agujero al borde es:
22
Borde cortado: De = 1.75 x diámetro.

Borde laminado: De = 1.25 x diámetro. Ec. (1.2)
1.4.3.4 Rezago del cortante
Se intenta evitar las juntas largas por la reducción de la eficiencia (menos del 85%
cuando L > 406 mm), pero en los casos en que se usan perfiles W, S, o C junto con
placas de conexión en los patines, es necesario obtener una junta suficientemente larga
para que el esfuerzo en la sección se pueda transferir por los patines hasta las placas
de conexión. Pero si la longitud de la junta es muy larga, el miembro a tensión podrá
fallar debido a una gran concentración de esfuerzos en el alma, produciendo una
rasgadura y una falla progresiva a través de la sección. De ahí que la medida de la
eficiencia del rezago del cortante se basa en la distancia desde el eje de gravedad del
miembro hasta el plano del sujetador (o placa de conexión).
x L
E
1
0
0
 
=  − 
s
l
Ec. (1.3)
 
Donde:
E = eficiencia
x = distancia desde el eje de gravedad al plano del sujetador (d/2 para los perfiles W y
sencillamente x en las tablas de angulares)
L = longitud de la junta.
Para juntas diseñadas correctamente el valor Esl debe estar entre 85 a 90%.
23
1.4.3.5 Distribución del cortante y el aplastamiento entre los sujetadores de un grupo.
Cada sujetador debe soportar partes proporcionales e iguales de la carga en cada

conexión, para una junta con sujetadores de tamaño constante, en un patrón simétrico
y cargados de tal modo que la carga pase por el centro del patrón, la carga es:
P u
Tj
ot
t
ad
lo
P
=
s
u
j
e
t
N
º
S
e
a
r
e
s
.
Ec. (1.4)
Este criterio se puede hacer para el cortante o el aplastamiento del sujetador ya que se
considera al aplastamiento como el producido por el sujetador sobre el metal base o del
metal base sobre el sujetador.
1.4.3.6 Factor nominal de seguridad del conector y conexiones.
El factor nominal de seguridad contra el deslizamiento en juntas atornilladas es del

orden de 1.25 a 1.30.
24
2 CAPÍTULO 2.
2. ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS DE DISEÑO.
2.1 INTRODUCCIÓN.
En el presente capítulo se definirá el problema. Partiendo de esto se establecerán las

especificaciones técnicas, presentación y evaluarán de las alternativas tanto para la
estructura como los accesorios necesarios en el sistema modular de elevación de
carga. Con el fin de escoger el más adecuado, qué solucionará el problema inicial.
2.2 DEFINICÍON DEL PROBLEMA.
El crecimiento demográfico y los espacios físicos limitados han creado la necesidad de

construir edificios que satisfagan requerimientos específicos de la población.
Estas edificaciones se han caracterizado por el incremento del número de pisos o

niveles que conforman su estructura, abriendo la oportunidad de construir estos con
estructura metálica, por las varias ventajas (mencionadas anteriormente) que esta
técnica tiene sobre los edificios construidos con técnicas tradicionales, aumentando las
construcciones de edificios por medio de estructura metálica.
2.2.1 SITUACIÓN INICIAL.
Al popularizarse la fabricación de edificios con estructura metálica los constructores se

ven con el problema de la gran pérdida de tiempo y dinero, al realizar el levantamiento
de materiales de construcción ya sea, en forma manual o con grandes grúas de altura
fija en las que se debe invertir mucho capital para la compra o alquiler de la misma.
25
2.2.2 SITUACIÓN FINAL.
La necesidad de construir un sistema de elevación de cargas de fácil uso y versátil con

el objetivo de realizar dicha actividad a bajo costos y reduciendo el tiempo de
fabricación, evitando de esta forma la utilización o adecuación de aparatos demasiado
grandes y costosos, empleados en otro tipo de edificios (Hormigón) y que en vez de
agilizar una obra, la retrasan.
2.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
LISTA DE REFERENCIA DE ESPECIFICACIONES
CONCEPTO DETERMINACIONES
Propone: R/D:
C = Cliente. R = Requerimiento.
M = Marketing. MR = Modificación de requerimiento.
D = Diseño. NR = Nuevo requerimiento.
F =Fabricación. D = Deseo.
MD =Modificación de deseo.
ND = Nuevo deseo.
FECHA INICIAL: 10/01/08

PRODUCTO:
EMPRESA:
SISTEMA ELEVADOR DE CARGA
ÚLTIMA REVISIÓN: 24/23/08
ESPECIFICACIONES
CONCEPTO FECHA PROPONE R/D DESCRIPCION

26
Elevar materiales de construcción (Hasta 2

D R
toneladas).
C D Diseño modular del dispositivo para elevar carga.

FUNCIÓN 10/01/08
Altura máxima de trabajo 60 m.
D R
D R La carga puede ser detenida a diferentes alturas.
D R Movimiento horizontal del gancho.

MOVIMIENTOS 10/01/08
D R Movimiento vertical del gancho.
MATERIALES 10/01/08 D R Acero A36, cable de acero.
D R Debe ser diseñada y construida en el país.

FABRICACION 10/01/08
Bajo costo.
D R
TRANSPORTE Y 10/01/08 D D Montaje y desmontaje fácil.

DISTRIBUCION
D D Consumo mínimo de energía o combustible.

10/01/08
IMPACTO AMBIENTAL El 80% de los Materiales debe ser reutilizables al final
D D
de su vida útil
Debe cumplir con las normas de seguridad

D R
SEGURIDAD Y correspondientes.
10/01/08
ERGONOMIA
D D Fácil operación, no necesita de personal capacitado.
VIDA UTIL Y D R 10 Años.

10/01/08
MANTENIMIENTO
D R Mantenimiento cada seis meses.
D R Necesita almacenamiento, mientras no esté en uso.

ALMACENAMIENTO 10/01/08
D D Ocupar el menor espacio posible.
Tabla Nº 2.1. Especificaciones técnicas.

27
2.4 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA ESTRUCTURA.
2.4.1 ALTERNATIVA 1 (GRÚA A BANDERA).
La presente alternativa, basa su diseño en los principios de fabricación de la grúa torre

que consiste en la unión de una columna y una viga, las cuales se encuentran en
equilibrio gracias a los contrapesos ubicados en el piso o en la flecha.
Figura Nº 2.1. Alternativa 1 (GRÚA A BANDERA).
2.4.1.1 Características.
• La columna está formada por dos perfiles tipo ¨G¨.

• La viga es un perfil tipo ¨W¨.
• Se asienta sobre una pequeña superficie estructural que separa unos pocos
centímetros del suelo cara poder empernar la columna a la base.
• Para el izage de las cargas se debe emplear un polipasto.
• Para el desplazamiento horizontal por el perfil se debe emplear un trolley.
• Los contrapesos deben ser construidos específicamente para el sistema.
28
2.4.1.2 Ventajas.
• Movimientos vertical y horizontal.

• Estructura de pocos elementos.
• Se adapta a pequeños espacios de trabajo.
• Sus materiales de fabricación son de fácil obtención.
• Es económica.
2.4.1.3 Desventajas.
• Baja capacidad de carga.

• Corta vida útil.
• Indispensable su funcionamiento con grandes contrapesos.
2.4.2 ALTERNATIVA 2 (GRÚA TIPO PLUMA).
Esta alternativa, basa su diseño en los principios de fabricación de la grúa tipo Derrick.
Configuraciones similares se las utiliza en la actualidad para construcciones de

pequeña altura.
• El sistema motriz es por medio de un motor a gasolina que genera energía

eléctrica para un motor eléctrico.
• Necesita un sistema de embrague y freno.
• El izage se realiza por medio de poleas.
• No posee desplazamiento la carga en dirección horizontal.
• El contrapeso es el sistema motriz y se lo coloca sobre la estructura de color
verde.
29
2.4.2.2 Ventajas.
• Mayor capacidad de carga.

• Funciona con combustible.
• No utiliza contrapesos.
Figura Nº 2.2. Alternativa 2 (GRÚA TIPO PLUMA)
• Posee movimientos limitados.

• Requiere mucho tiempo para su montaje.
• Los elementos son propensos a daños.
• El gancho necesariamente debe de poseer peso.
• Dispositivo muy ruidoso.
• Ocupa gran espacio de trabajo.
• El sistema motriz es muy robusto.
30
2.4.3 ALTERNATIVA 3.
Esta alternativa consiste en un sistema modular adaptable a las diferentes situaciones

en un proceso de fabricación de edificios.
• Esta constituido en su totalidad de perfiles ¨W¨ y ¨L¨.

• El izage se lo realiza por medio de un polipasto.
• El movimiento horizontal es a través de un trolley.
• El contrapeso se lo puede hacer por medio de cualquier material de construcción
que se lo coloque en las columnas traseras del sistema.
Figura Nº 2.3. Alternativa 3.
2.4.3.2 Ventajas.
• Adaptabilidad a varias circunstancias.

• Su capacidad de carga es grande.
• Facilidad de montaje.
• Facilidad de movimiento tanto vertical como horizontal.
• Los materiales para su elaboración son de fácil obtención.
31
• De fácil manejo.
• Diseño estructural económico.
• Estabilidad moderada.
• Sistema de elevación costoso.
• Requiere contrapeso.
• Requiere gran espacio para maniobra.
32
2.5 CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA ESTRUCTURA.
Los criterios que se consideran más determinantes para la valoración de las

alternativas son:
2.5.1 CAPACIDAD DE CARGA.
Es una estimación de la cantidad de contrapeso que necesita la estructura para elevar

una carga determinada.
2.5.2 TRANSPORTE.
Como es un sistema modular es importante que el sistema utilice el menor espacio

posible al momento de estar desarmado y que su peso también sea bajo, para
garantizar su fácil transporte y manipulación.
2.5.3 MONTAJE.
Es el grado de complejidad que presenta las estructuras para armar y desarmar en el

menor tiempo.
2.5.4 MANTENIMIENTO.
Es la frecuencia con la que se debe realizar mantenimientos a los elementos que

conforman la estructura.
2.5.5 FUENTE DE ENERGÍA.
Es el tipo de energía que necesita el sistema para su funcionamiento y la facilidad de

obtener el mismo en el lugar de trabajo.
33
2.5.6 SEGURIDAD Y ERGONOMÍA.
Son los movimientos que puede realizar el sistema con la carga para garantizar la
seguridad y salud de los operarios.
2.5.7 COSTO.
De acuerdo a la complejidad de los elementos que conforman la estructura se estima

costo de fabricación del sistema.
34
2.6 SELECCIÓN DE LA ESTRUCTURA.
Para la correcta selección de alternativas se debe realizar por lo menos dos métodos
de evaluación.
2.6.1 MÉTODO ORDINAL.
a) Evaluación del peso especifico de cada criterio:
Costo>Capacidad de carga>Transporte=Montaje>Fuente de energía>Seguridad y

ergonomía>Mantenimiento
Criterios Costo Capacidad Transporte Montaje Fuente de Seguridad Mantenimien. Σ+1 Ponderado
de carga Energía y ergonomía
Costo 1 1 1 1 1 1 7 0,250
Capacidad 0 1 1 1 1 1 6 0,214
de carga
Transporte 0 0 0,5 1 1 1 4,5 0,161
Montaje 0 0 0,5 1 1 1 4,5 0,161
Fuente de 0 0 0 0 1 1 3 0,107
energía
Seguridad y 0 0 0 0 0 1 2 0,071
ergonomía
Mantenimiento 0 0 0 0 0 0 1 0,036
28 1
Tabla Nº 2.2. Tabla de ponderación método ordinal.

35
b) Evaluación de alternativas:
Características Técnicas Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 ALTERNATIVA IDEAL

Capacidad de carga. 20 40 70 80
Transporte 50 10 40 60
Montaje 50 10 40 60
Fuente de energía 25 35 25 40
Seguridad y ergonomía 25 15 25 30
Mantenimiento 9 7 9 10
Costo 50 80 50 100
FACTOR DE 0,682 0,530 0,724 1
COMPARACION
Tabla Nº 2.3. Tabla de evaluación de alternativas.
La alternativa 3 es la que mejor evaluación obtuvo por medio de este método.

36
2.6.2 MÉTODO ORDINAL CORREGIDO DE CRITERIOS PONDERADOS.
a) Evaluación del peso especifico de cada criterio:
Costo>Capacidad de carga>Transporte=Montaje>Fuente de energía>Seguridad y

ergonomía>Mantenimiento.
Criterios Costo Capacidad Transporte Montaje Fuente de Seguridad Mantenimien. Σ+1 Ponderado
de carga Energía y ergonomía
Costo 1 1 1 1 1 1 7 0,250
Capacidad 0 1 1 1 1 1 6 0,214
de carga
Transporte 0 0 0,5 1 1 1 4,5 0,161
Montaje 0 0 0,5 1 1 1 4,5 0,161
Fuente de 0 0 0 0 1 1 3 0,107
energía
Seguridad y 0 0 0 0 0 1 2 0,071
ergonomía
Mantenimiento 0 0 0 0 0 0 1 0,036
28 1
Tabla Nº 2.4. Tabla de ponderación método ordinal corregido.
b) Evaluación del peso especifico del criterio costo.
A2 > A1 = A3
Costo Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Alternativa 1 0 0.5 1.5 0.25
Alternativa 2 1 1 3 0.5
Alternativa 3 0 0.5 1.5 0.25
Suma 6 1
Tabla Nº 2.5. Tabla de evaluación del criterio costo.

37
c) Evaluación del peso específico del criterio capacidad de carga.

A3 > A2 > A1
Capacidad de carga Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Suma 6 1
Tabla Nº 2.6. Tabla de evaluación del criterio capacidad de carga.
d) Evaluación del peso específico del criterio transporte
A1 > A3 > A2
Transporte Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Suma 6 1
Tabla Nº 2.7. Tabla de evaluación del criterio transporte.
e) Evaluación del peso específico del criterio montaje
A1 > A3 > A2
Montaje Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Suma 6 1
Tabla Nº 2.8. Tabla de evaluación del criterio montaje.

38
f) Evaluación del peso específico del criterio fuente de energía.
A2 > A1 = A3
Fuente de energía Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Alternativa 1 0 0.5 1.5 0.25
Alternativa 3 0.5 0 1.5 0.25
Suma 6 1
Tabla Nº 2.9. Tabla de evaluación del criterio fuente energía.
g) Evaluación del peso específico del criterio seguridad y ergonomía.
A1 = A3 > A2
Seguridad y ergonomía Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Alternativa 1 1 0.5 2.5 0.417
Alternativa 3 0.5 1 2.5 0.417
Suma 6 1
Tabla Nº 2.10. Tabla de evaluación del criterio seguridad ergonomía.
h) Evaluación del peso especifico del criterio mantenimiento.
A1 > A3 > A2
Mantenimiento Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Σ+1 Ponderado

Suma 6 1
Tabla Nº 2.11. Tabla de evaluación del criterio mantenimiento.

39
i) TABLA DE CONCLUSIONES.
Costo Capacidad Transporte Montaje Fuente de Seguridad y Mantenimiento. Σ Prioridad

de carga energía ergonomía
A1 0,063 0,036 0,040 0,040 0,027 0,030 0,018 0,254 3
A2 0,125 0,071 0,027 0,027 0,054 0,012 0,006 0,322 2
A3 0,063 0,107 0,053 0,053 0,027 0,030 0,012 0,344 1
Tabla Nº 2.12. Tabla de conclusiones.
La alternativa 3 de nuevo obtiene la mejor evaluación por medio de este otro método.
Por lo tanto la alternativa de solución es la alternativa 3.
40
2.7 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE POLIPASTOS Y

TROLLEYS
En la estructura es necesario emplear mecanismos que permita realizar los

movimientos verticales y horizontales de la carga, a los cuales se los conoces en el
mercado como:
• Polipasto.- Al que permite desplazamiento de la carga en forma vertical.

• Trolley.- Al que permite desplazamientos de la carga en forma horizontal.
2.7.1 POLIPASTO.
De los diferentes tipos de polipastos que se puede encontrar en el mercado, se ha

realizado una clasificación, considerando la fuente de energía con la que trabajan en:
• Manuales.
• Neumáticos.
• Eléctricos.
2.7.1.1 Polipastos Manuales.
Se los conoce también como tecles, los cuales funcionan por medio de la fuerza
humana, se los acciona a través de una cadena o palanca.
Figura Nº 2.4. Polipastos Manuales

41
2.7.1.1.1 Ventajas.
• Son de fácil acceso en el mercado nacional.

• Sus dimensiones son pequeñas.
• El peso del sistema es bajo.
• Posee una capacidad de carga aceptable.
• Son de bajo costo.
2.7.1.1.2 Desventajas.
• No tiene una velocidad de elevación constante.

• La longitud de la cadena que eleva la carga es pequeña.
• Se lo acciona en las cercanías del equipo.
• Se debe hacer relevos de personal para el accionamiento del equipo.
2.7.1.2 Polipastos Neumáticos.
Son sistemas de elevación en los que su motor funciona por medio de aire comprimido.
Figura Nº 2.5. Polipastos Neumáticos.

42
2.7.1.2.1 Ventajas.
• Poseen una velocidad de elevación constante.

• Son sistemas de dimensiones pequeñas.
• El peso del sistema es bajo.
• Son de gran precisión al mover la carga.
• Posee gran longitud de cable para elevar la carga.
• Capacidades de carga altas.
• El aire comprimido con el que funciona el sistema se lo suministra por medio de

un compresor y un tanque de almacena miento.
• No son muy comunes en el mercado nacional.
• Tienen un costo relativamente alto.
2.7.1.3 Polipastos Eléctricos.
Son sistema de elevación que pueden ser de cadena o cable, funcionan por medio de
motores eléctricos.
Figura Nº 2.6. Polipastos Eléctricos

43
2.7.1.3.1 Ventajas.
• Poseen una velocidad de elevación constante.

• Altas capacidades de carga.
• Longitud de cable o cadena grandes.
• Compactos.
• Fácil adaptabilidad a sistemas estructurales.
• No son muy comunes en el mercado nacional.

• El peso del sistema es relativamente alto.
• Son de costo elevado.
• Necesitan para su funcionamiento una fuente de energía eléctrica.
2.7.2 TROLLEY.
Es un sistema mecánico que tiene la cualidad de acoplarse a perfiles estructurales tipo

¨W¨, con el objetivo de permitir desplazamientos a lo largo del perfil estructural. De los
trolleys existentes en el mercado se los ha clasificado por la forma en que se desplazan
en:
• De empuje
• De engranajes
• De accionamiento eléctrico.
2.7.2.1 De empuje
El desplazamiento se lo consigue empujando el trolley, pero como en el momento de

elevar la carga esté se encuentra alejado de la pared del edificio, se complica la
posibilidad de jalar el trolley y se pondría en riesgo al operario.
44
Figura Nº 2.7. Trolley de Empuje.
2.7.2.2 De engranajes.
El desplazamiento es por medio de una cadena, la cual comanda los movimientos del
trolley y permite que se la opere a distancias pequeñas. Esto nos da la posibilidad de
eliminar el riesgo que pueda tener el operario y como la distancia que se traslada el
trolley es pequeña, se la considera como la solución más adecuada.
Figura Nº 2.8. Trolley de Engranes.
2.7.2.3 De Accionamiento Eléctrico.
El desplazamiento se lo obtiene por medio de un motor eléctrico, las dimensiones de

esté motor son en relación a la carga que se está desplazando, se los puede operar
desde distancias mayores pero su costo es elevado y se lo emplea para
desplazamientos grandes.
45
Figura Nº 2.9. Trolley de Accionamiento Eléctrico.

46
2.8 CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA EL POLIPASTO Y

TROLLEY.
Para valorar cual alternativa es la mejor tanto para el polipasto como para el trolley se
presentan los siguientes criterios.
2.8.1 COSTO.
Valor económico en el que se puede obtener el polipasto.
2.8.2 FUNCIONALIDAD.
Los sistemas deben tener la capacidad de ser transportables y que tengan las
capacidades descritas en las especificaciones técnicas.
2.8.3 SEGURIDAD.
El sistema debe garantizar seguridad tanto para el operario como para el equipo en
general.
2.8.4 VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTOS.
Son los tiempos que se demoran los sistemas en realizar sus movimientos.
47
2.9 SELECCIÓN DEL POLIPASTO.
a) Evaluación del peso específico de cada criterio:
Funcionalidad > Velocidad de desplazamiento > Costo > Seguridad
Criterios Funcionalidad Velocidad de Seguridad Costo

desplazamiento Σ+1 Ponderado
Funcionalidad 1 1 1 4 0.4
Velocidad de desplazamiento 0 1 1 3 0.3
Seguridad 0 0 1 2 0.2
Costo 0 0 0 1 0.1
10 1
Tabla Nº 2.13. Tabla de evaluación del peso específico
b) Evaluación de alternativas:
Características técnicas Manual Neumático Eléctrico Ideal
Funcionalidad 20 15 30 40
Velocidad de desplazamiento 10 25 25 30
Costos 15 8 10 20
Seguridad 4 8 8 10
Factor de comparación 0.5 0.6 0.7 1
Tabla Nº 2.14. Tabla de evaluación de alternativas
El tipo de polipasto que obtuvo la mayor valoración es el polipasto con fuente de

energía eléctrica.
48
2.10 SELECCIÓN DEL TROLLEY.
• Evaluación del peso específico de cada criterio.
Costo > Seguridad > Funcionalidad > Velocidad de desplazamiento.
Criterios Costo Seguridad Funcionalidad Velocidad de Σ+1 Ponderado

desplazamiento
Costo 1 1 1 4 0.4
Seguridad 0 1 1 3 0.3
Funcionalidad 0 0 1 2 0.2
Velocidad de desplazamiento 0 0 0 1 0.1
10 1
Tabla Nº 2.15. Tabla de evaluación del peso especifico
• Evaluación de alternativas.
Características técnicas De empuje De engranajes Eléctrico Ideal

Costos 35 30 15 40
Seguridad 5 30 35 30
Funcionalidad 15 15 10 20
Velocidad de 4 6 8 10
desplazamiento
Factor de comparación 0.5 0.8 0.7 1
Tabla Nº 2.16. Tabla de evaluación de alternativas
El trolley que obtuvo la mayor valoración es el trolley de engranajes

49
3 CAPÍTULO 3.
3. CÁLCULO, SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE

LOS COMPONENTES CONSTITUTIVOS DE LA
MÁQUINA.
3.1 INTRODUCCIÓN.
En el presente capítulo es detalla el procedimiento de cálculos y dimensionamiento de

los elementos que constituyen a la máquina, mediante los criterios de cálculos que se
establecerán, resultados y la selección de los materiales de cada elemento.
3.2 CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA.
Se toma en consideración algunos criterios básicos, estos son:
• Todos los elementos de la estructura metálica como son: la columna,

vigas, placas, pernos, serán diseñados teniendo en cuenta que solo
actúan cargas estáticas.
• Los materiales que se requieren para la construcción de los elementos de
la máquina son de acero ASTM A-36, por su facilidad de adquisición, bajo
costo y por su gran importancia de sus propiedades.
3.3 ANÁLISIS DE CASOS DE CARGA.
Se debe tener en consideración los tipos de cargas que actúan en la estructura del
sistema de elevación de carga.
50
• Carga de Viento.- Al ser los elementos estructurales del sistema modular de

pequeña área, el viento no ejerce una fuerza considerable sobre el mismo.
• Carga de Sismo.- El sistema modular no se encuentra fijo sobre ninguna

superficie, disminuyendo al máximo el efecto que pueda producir los sismos
sobre la estructura.
• Cargas Muerta.- El peso que presenten los elementos de los que está
constituida la estructura son de gran importancia, pues servirán para dar
estabilidad al sistema y además disminuir la cantidad de materiales que se
deben utilizar como contrapeso.
• Cargas Vivas.- Es la capacidad que tendrá el sistema modular para la elevación

de carga que se presenta en los diferentes materiales de la construcción de un
edificio.
Como conclusión de lo antes mencionado, se establece que todos los cálculos se

realizaran tomando en cuenta solo las cargas viva y muertas.
3.4 CASOS DE CÁLCULOS DE LOS ELEMENTOS.
Partiendo de las características de la fuerza que actúe sobre la estructura, los casos
de cálculo pueden presentarse como:
• Estático
• Dinámico.
Pero como la fuerza no se repite en periodos determinados solo se considerará el

cálculo por resistencia estática.
51
3.4.1 CÁLCULO POR RESISTENCIA ESTÁTICA5
Una carga estática es una acción estacionaria de una fuerza o un momento causado
por una fuerza sobre un cierto objeto. Para que una fuerza o un momento sean
estacionarios o estáticos deben poseer magnitud, dirección y punto (o puntos) de
aplicación que sean invariables con el tiempo. Una carga estática puede ser tensión o
compresión axial, fuerza cortante, momento de flexión o de torsión o cualquier
combinación de estas acciones. Estas consideraciones, por lo general, se hace para
obtener las dimensiones de las piezas o componentes, y para simplificar los cálculos de
diseño cuando las variaciones en las cargas son pocas o de pequeña magnitud.
Cuando las piezas de maquinas fallan estáticamente, por lo general sufren una
deformación muy grande debido a que el esfuerzo excedió a la resistencia de
fluencia.
3.5 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

CONSTITUTIVOS DE LA MÁQUINA.
3.5.1 DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS Y MOMENTOS DE LAS VIGAS

HORIZONTALES Y LONGITUDINALES.
Para el cálculo de las vigas en la estructura, se procede a la utilización del teorema de

los tres momentos, esto porque se toma a los elementos como empotrados y de esta
forma se determinan las fuerzas que actúan en los mismos:
5
J. SHIGLEY, Manual de diseño Mecánico, McGraw-Hill, 6ta. Ed., México, 1989, p 231-232.
52
3.5.1.1 Método de los tres momentos
Figura Nº 3.1. Viga en la que se utilizara el método de los tres momentos
lo Mo +2lo +lm Mm +lm Mn =-6oi +od

lm Mm +2lm +lp Mn +lp Mp =-6oi +od
Ec. (3.1)
Donde
lo : Longitud ficticia [m]

Mm : Momento en el punto M. [Kg-m]
oi : Desplazamiento [Grados]
lm : Longitud de la viga [m]
Mn : Momento en el punto N [Kg-m]
lp : Longitud ficticia [m]
Mp : Momento ficticio [Kg-m]
od : Desplazamiento [Grados]
En lo que se refiere a los desplazamientos estos se lo determina con ecuaciones del

teorema como son:
d2 y
EI Ec. (3.2)
d2 x
dy
EI dx Ec. (3.3)
EI Y Ec. (3.4)
53
El teorema permite igualar las dos ecuaciones y obtener las incógnitas.
En lo que tiene que ver a las reacciones y los momentos se los determina con las
ecuaciones correspondientes de:
MB=0 Ec. (3.5)
Donde:
M : Momento [Kg-m]
3.5.2 DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS Y MOMENTOS DE LAS VIGAS Y

COLUMNAS FRONTALES Y POSTERIORES.
Para el cálculo de las columnas frontales y posteriores se realiza un análisis de las

cargas a las que está sometida la columna, esto mediante la utilización del diagrama de
cuerpo libre, momento y cortante.
Figura Nº 3.2. Diagrama de cuerpo libre de la columna

54
Además de la ecuación de esfuerzo de flexión máxima y factor de seguridad.
F
Kg+WColumna
Kg Mmax
Kg-m*C
A
m2 Ix
m4
σx max = +
Ec. (3.6)
Donde:

Kg
m2
F : Fuerza aplicada en la columna. [Kg]
Mmax : Momento máximo. [Kg-m]
Ix : Momento polar de inercia.
m
C : Distancia entre el eje neutro y la fibra exterior. [m]
SY
Kg
m2 Ec. (3.7)
σx max 2
n=
Kg
m
Donde:
n : Factor de seguridad.
: Esfuerzo de fluencia del acero.

Kg
SY
m2
2
Kg
m
3.5.2.1 Selección de los perfiles a utilizar.
Para la selección del perfil a utilizar se utiliza la ecuación a continuación, al igual que el
diagrama de cuerpo libre, momento y cortantes:
55
Figura N° 3.3. Diagrama de cuerpo libre de la viga
Fuente: Propia
Elaboración: Propia
Mmax
Kg-m*C
m Sy
Ix
m4
σx max = = Ec. (3.8)
n
Donde:
Mmax : Momento flector máximo. [Kg-m]
Ixx : Momento polar de inercia. [m4 ]

σ xmáx : Esfuerzo máximo de flexión. Kg
m2
2
Sy : Esfuerzo de fluencia del acero. Kg
m
C : Distancia entre el eje neutro y la fibra exterior [m]
Relación que nos permite determinar el factor de seguridad.

56
3.5.3 ANÁLISIS DE LAS PLACAS BASE.
Para lograr realizar un correcto análisis de esfuerzos, cálculo y dimensionamiento de

las placas que se van a emplear en la estructura primero se debe conocer los casos de
carga de las placas.
3.5.3.1 Casos de carga.
Existen tres casos en los cuales se puede presentar las fuerzas sobre un conjunto
columna - placa, la cuales son:
3.5.3.1.1 Columna cargada axialmente.
Figura Nº 3.4. Columna cargada axialmente.
Es el de una columna cargada axialmente, la carga es perpendicular a la placa y

aplicada en el centroide de la columna, este caso es usado cuando la base de la
columna es fija. La columna y la base son centradas en los cimientos de concreto, si la
carga en la columna es pequeña el tamaño de la placa base es determinada solo con
base a la capacidad de contacto del concreto y será aproximadamente igual o menor al
y tamaño de la columna.
3.5.3.1.2 Columna cargada axialmente y aplicación de un momento.
Figura Nº 3.5. Columna cargada axialmente y aplicación de un momento.

57
Este caso incluye una carga axial y un momento, esta forma de conexión debe ser
usada con medios resistentes al momento donde se necesite capacidad de resistencia
al momento.
Este caso también es usado cuando la carga es aplicada excéntricamente en la

columna y la conexión de la base debe resistir el momento resultante.
Si el momento es pequeño la conexión puede usarse sin pernos de anclaje excepto los
que mantienen la estabilidad durante la construcción.
3.5.3.1.3 Columna cargada axialmente y horizontalmente.
Figura Nº 3.6. Columna cargada axialmente y horizontalmente.
Es una placa con una carga horizontal, esto ocurre en marcos rígidos. A menudo la
componente cortante es pequeña en relación a la fricción desarrollada. El cortante
puede ser resistente por fricción o por contacto en la dirección horizontal.
3.5.3.2 Método de Cálculo las Placas Base.
Para el cálculo de la placa base se recurre a uno de los tres casos especificados
anteriormente por lo que se tiene el siguiente análisis, el mismo que se lo realiza con
el manual AISC para el dimensionamiento de placas base, donde se tiene una
excentricidad pequeña.
En lo que se refiere al cálculo se tienen algunos datos, como son:

58
F : Carga axial. [Kg]

M : Momento flector. [Kg – m]
A1/A2 : Relación de áreas.
R : Reacción del piso sobre la columna. [Kg]
Tamaño placa asumido.
a : Ancho de la placa. [m]

b : Largo de la placa. [m]
h : Espesor de la placa. [m]
Se debe de determinar la distribución de presión en la placa.
C
P= Ec. (3.9)
A
Donde:

Kg
P : Distribución de presión.
m2
C : Resultante de de las presiones de apoyo.
Kg
A : Área sometida a compresión. m2
Para la teoría de placas se establece el momento flector como unidad de longitud M, y

en el cálculo se tiene que:
P×A×df
M, = Ec. (3.10)
df
59
Donde:
Kg
, m
M : El momento flector como unidad de longitud.
m

Kg
p : Es la presión media.
m2
A : Es el área de la placa sometida a compresión.
m2
df : Distancia para calcular flexión. [m]
El esfuerzo sobre las placas base se calcula por medio de la siguiente ecuación que
contempla la teoría de placas.
6×M,
σxmax = ± Ec. (3.11)
2
h
Donde:

Kg
m2
: Momento flector por unidad de longitud Kg

, m
M
m
h : Espesor de la placa [m]
El factor de seguridad se determina de la siguiente ecuación:
Sy
σxmax = Ec. (3.12)
n
Donde:

Kg
m2
60
3.5.4 DISEÑO JUNTAS SOLDADAS
Puesto que; los elementos a diseñar tienen que soportar momentos tanto torsor como
flector, es necesario calcular los esfuerzos máximos para dichos momentos.
Para determinar el esfuerzo máximo a flexión se utilizará la expresión:
M*C F Ec. (3.13)

σ= +
I A
Donde:
C : Distancia entre el centroide del grupo de juntas y el punto en cuestión de la
soldadura.
I : Momento de inercia del grupo de soldaduras con respecto al centroide.
De acuerdo a esto se calcula el momento flector resultante:
Ec. (3.14)
M = M y ( x ) + Mz( x )
2 2
El esfuerzo cortante máximo, se determina mediante la ecuación:
T*C V
τ= + Ec. (3.15)
J A
Donde:
J : Es el momento polar de inercia del grupo de soladuras con respecto al
centroide.
61
3.5.4.1 FACTOR DE SEGURIDAD POR FALLA ESTÁTICA PARA EL METAL DE

SOLDADURA6.
Para el cálculo del módulo de inercia de la sección transversal, se utilizará la

ecuación:
I = 0,707 * h * Iu Ec. (3.16)
Donde:
Iu : Es el momento de inercia unitario, se obtiene de la Tabla siguiente:
6
SHIGLEY, J: Manual de Diseño Mecánico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta Edición 1989: México; Pág. 437 –
460.
62
Tabla Nº 3.1. Propiedades a la flexión de soldaduras de filete.
Fuente: SHIGLEY, J: Manual de Diseño Mecánico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta Edición 1989:
México; Pág. 454.
El esfuerzo cortante máximo se determina mediante la ecuación:
T*r Ec. (3.17)

τ=
J
Donde:
T : Momento torsor [N-m]
r : Radio del eje [m]
J : Momento polar de Inercia [m 4 ]
τ XY : Esfuerzo de torsión [Pa]
Para el cálculo del momento polar de inercia se utiliza la siguiente ecuación:
J = 0,707 * h * Ju Ec. (3.18)
Donde:
Ju : Es el momento polar de inercia unitario.
h : Es la medida de la garganta.
r : Distancia existente entre el centroide del grupo de juntas y el punto en
cuestión de la soldadura.
63
Para determinar J u , se utiliza la siguiente tabla:
Tabla Nº 3.2. Propiedades a la torsión de soldaduras de filete.
México; Pág. 449.
Para el cálculo de seguridad para falla estático se utiliza la teoría de la energía de la

distorsión, es decir se utiliza la ecuación.
Por medio del círculo de Mohr se obtiene el esfuerzo cortante máximo.
ζ max = xx 2 +ζ xy 2
2 2 2
σ Kg 2 Kg
2 m m Ec. (3.19)
64
Donde:
Esfuerzo cortante máximo,

Kg
ζ máx.
mm2
Esfuerzo normal de flexión,

Kg
σxx
mm2
Esfuerzo cortante primario,

Kg
ζxy
mm2
Usando la teoría de falla del esfuerzo cortante máximo, con el cual calculamos el factor
de seguridad con la siguiente relación:
0,5*Sy
n=
ζ max
Para calcular factores de seguridad en soldadura se utilizan las propiedades mínimas

del metal de soldadura, es decir, se utiliza; Tabla N° 3.3.
Tabla Nº 3.3. Propiedades mínimas del metal de soldadura.
México; Pág. 451.
65
3.5.5 SELECCIÓN DE LOS TORNILLOS.
Para la selección de los tornillos o sujetadores se tomarán en consideración las fuerzas

que se están aplicando sobre los pernos que sujetan tanto vigas como columnas.
3.5.5.1 Análisis de carga sobre tornillos.
3.5.5.1.1 Sujetadores Sometidos a Tensión.7
Las condiciones para tornillos a tensión se presentan en la figura a continuación.

Al aplicar una carga en una conexión se tiene la siguiente representación de diagrama
de cuerpo libre
Figura N. 3.7. Tornillos a tensión.
Página 440.
a) Conexión de momento en la viga, puede incluir cortante así como también

tensión.
7
JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A. :México, D.F.: Página 439
66
b) Conexión del colgante con los tornillos en tensión pura.

c) Condiciones iniciales.
ales.
d) Tensión final en el tornillo producida por P
P.
P
=
N
T
σ
A
Ec. (3.20)
Donde:
P = Carga aplicada
N = Numero de tornillos
T = Tensión
σ = Presión de agarre
A = Área
En la siguiente figura se muestra que los extremos en una conexión se puede

comportar como una viga en voladizo por lo que se debe de tomar en cuenta este
aspecto, la fuerza Q disminuye la capacidad de la conexión, y se la deberá tomar en
cuenta siempre que los elementos que conformen la conexión sean muy rígidos,
rígido hay
que considerar recomendaciones de pruebas realizadas que indican que si las
conexiones de este tipo no se atiesan estas no serán muy efectivas.
Figura Nº 3.8
3.8. Conexione de los colgantes
Fuente: JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Ed
Editorial
itorial LIMUSA S.A.:
S. México, D.F.:
Página 442.
67
a) Sujetador con separación.

b) Suposición general para la flexión y la sección critica.
c) Longitud tributaria en entornillo con separación.
d) Estabilidad del patín con una carga en el colgante.
El valor de Q esta dado para:
Tornillos A-325
1 7
0 0
0
b a
D D
1
8
L
t
2
2
Q
=
F
( ) ( )
p
+
2
1
L
t
2
( ) ( )
f
Ec. (3.21)
Tornillos A-490
1
0 6
0 2
b a
D D
1
4
L
t
2
2
Q
=
F
( ) ( )
p
Ec. (3.22)
+
2
1
L
t
2
( ) ( )
f
Donde
F = Carga sobre un sujetador = P/N.
a
≤
2
(
a = Distancia de la línea de sujetadores al borde del patín tf ).
b = Ancho tributario del patín (Fig. anterior).

D =Diámetro nominal del sujetador.
L = Longitud tributaria del patín para cada sujetador = L/2 para dos sujetadores como
en una conexión de cuatro tornillos.
3.5.5.1.2 Conexiones Sometidas a Cortante y Tensión Combinados.8
Conexiones sometidas a cortante y tensión combinados son los representados a

continuación.
8
JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.: Página 447.
68
Figura Nº 3.9. Conexiones en las que los sujetadores están sometidos a cortante y tensión
combinados.
Página 447.
a) Conexión resistente al momento.

b) Conexión tipo 2 o tipo 3
c) Conexión de ménsula.
d) Conexión de tipo corriente usada para contraventeo.
La fuerza de compresión que actúa en la conexión aumenta la resistencia al

deslizamiento, mientras que la de tensión tiende a disminuirlo.
El caso de una conexión con parámetros de tensión y cortante combinados se puede
manejar de una forma similar a la condición de viga-columna con esfuerzos
combinados, en donde se tiene que los esfuerzos reales de cortante que se calculan
sobre la base del área nominal del sujetador.
69
3.5.5.1.3 Conexiones por Momento.9
Conexiones rígidas (Tipo 1).
Figura Nº 3.10. Conexiones rígidas

.
Página 440.
Conexiones simples (Tipo 2).
Figura Nº 3.11. Conexiones simples.
Página 447.
9
JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.: México, D.F.: Página 452.
70
Conexiones semirrígidas (Tipo 3).
Figura Nº 3.12. Conexiones semirrígidas.
Página 447.
El término de simple así como el de semirrígido se designa según el espesor angular

de sujeción, por lo general se tiene valores de espesor del angular de ¼ de pulg., para
conexiones simples, esto con el propósito de que este se pueda deformar y así obtener
el momento.
71
3.5.5.2 Cálculo de tornillos.
Los pernos utilizados son.
Figura Nº 3.13. Diagrama para la selección de los pernos
México; Pág. 797 – 815.
En donde el esfuerzo de empuje se lo determinará mediante la siguiente expresión:
P
σp = Ec. (3.23)
A
Donde:
σp : Esfuerzo de empuje [Kg/m²]
P : Fuerza de empuje [Kg]

A : Área de la sección [m²]
El módulo de rigidez del perno se lo determina con la siguiente expresión:
π * d2 * E Ec. (3.24)
kb =
4*l
72
Donde:
kb : Constante de rigidez del perno [Kg/m]
d : Diámetro mayor [Kg]
E : Módulo de elasticidad [Kg/m²]
l : Longitud de agarre del perno [m]
En donde la constante de rigidez de los elementos es:

π
*
E
*
d
k
m
=
5
* l
l
+ 2
0 .
. 5
5
* d
d
2
*
l
n
( ) Ec. (3.25)
+
Donde:
km : Constante de rigidez de los elementos [Kg/m]
D : Diámetro mayor [Kg]
E : Módulo de elasticidad [Kg/m²]
L : Longitud de agarre del perno [m]
La constante C, se la determina utilizando la siguiente expresión:

kb
C=
kb + km Ec. (3.26)
En donde la carga de prueba obtenida, Fp se la determina utilizando la siguiente

expresión:
FP = S P x A t Ec. (3.27)
Donde:
Fp : Carga de prueba [Kg]
Sp : Resistencia a la tensión [Kg/m²]
At : Área de tensión [m²]
73
Para determinar la resistencia a la tensión (Sp), Resistencia a la fluencia (Sy) y la

resistencia a la rotura (Sut), se utiliza la tabla que se muestra a continuación:
Tabla Nº 3.4. Especificaciones y marcas de identificación para pernos tornillos,

espárragos SEMS/ y pernos U.
Fuente: SHIGLEY, J: Manual de Diseño Mecánico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta Edición 1989: México; Pág.
73, 250, 294, 302-364
74
0.6 Fp ≤ Fi ≤ 0.9 Fp
El área de tensión se determina mediante la Tabla siguiente:
SERIE DE PASO BASTO SERIE DE PASO FINO
Área de
Diámetro Área de Área del Área del
Paso Paso esfuerzo de
mayor esfuerzo de diámetro diámetro
p P tensión, A
nominal, d tensión, At menor, Ar menor, Ar
t
1.6 0.35 1.27 1.07
2 0.04 2.07 1.79
2.5 0.45 3.39 2.98
3 0.5 5.03 4.47
3.5 0.6 6.78 6.00
4 0.7 8.78 7.75
5 0.8 14.2 12.7
6 1 20.1 17.9
8 1.25 36.6 32.8 1 39.2 36.0
10 1.5 58.0 52.3 1.25 61.2 56.3
12 1.75 84.3 76.3 1.25 92.1 86.0
14 2 115 104 1.5 125 116
16 2 157 144 1.5 167 157
20 2.5 245 225 2 272 259
24 3 353 324 2 384 365
30 3.5 561 519 2 621 596
36 4 817 759 2 915 884
42 4.5 1120 1050 2 1260 1230
48 5 1470 1380 2 1670 1630
56 5.5 2030 1910 2 2300 2250
64 6 2680 2520 2 3030 2980
72 6 3460 3280 2 3860 3800
80 6 4340 4140 1.5 4850 4800
90 6 5590 5360 2 6100 6020
100 6 6990 6740 2 7560 7470
110 2 9180 9080
Tabla Nº 3.5. Diámetros y áreas de roscas métricas de paso fino y de paso basto (Dimensiones
en milímetros).
Fuente: SHIGLEY, J: Manual de Diseño Mecánico: Editorial McGraw-Hill: Cuarta Edición 1989: México; Pág.
382.
En donde el factor estático se lo determina mediante la siguiente expresión:
Ec. (3.28)
75
At * Sy − Fi
ns =
C*P
Para el diseño de los pernos de la estructura se tomo en cuenta aquellos que están
sometidos a la mayor carga, es decir las 3,75 Ton, además de los pernos que soportan
al perfil principal.
Los sujetadores inferiores están sometidos a corte directo, aplastamiento y flexión, por
lo que se utilizará las teorías individuales para esfuerzos puros.
CORTE PURO
F 4F Ec. (3.29)
Txy = =
A π* d2
sSy 0,577 Sy Ec. (3.30)

n= =
Txy Txy
Donde:
F : Fuerza aplicada [Kg]

d : Diámetro del tornillo [m]
Txy : Esfuerzo cortante [Kg/m²]
n : Factor de seguridad a corte puro
Sy : Esfuerzo de fluencia del acero [Kg/m²]
APLASTAMIENTO
x =
F F
= Ec. (3.31)
A t*d
76
Sy Ec. (3.32)
n=
σx
Donde:
F : Fuerza aplicada. [Kg]

d : Diámetro del tornillo. [m]
t : Agarre. [m]
x : Esfuerzo máximo . [Kg/m²]
n : Factor de seguridad a aplastamiento.
Sy : Esfuerzo de fluencia del acero. [Kg/m²]
FLEXIÓN
Mc F * t Ec. (3.33)
σx = =
I I/c
Sy Ec. (3.34)
n=
σx
Donde:
F : Fuerza aplicada. [Kg]

d : Diámetro del tornillo. [m]
t : Agarre. [m]
x : Esfuerzo máximo de flexión. [Kg/m²]
n : Factor de seguridad a aplastamiento.
Sy : Esfuerzo de fluencia del acero. [Kg/m²]
77
3.5.6 SELECCIÓN DEL CABLE TENSOR.
3.5.6.1 Cálculo estático
Para el diseño estático del cable tensor del contrapeso se designa la ecuación:
Ft admisible Fu -Fb Ec. (3.35)

n= =
Ft aplicada Ft
Donde:
Ft admisible = Fu -Fb
Fu : Fuerza de resistencia a la rotura.
Ft : Carga de tensión máxima aplicada al cable.
n : Factor de diseño para cables.
El factor de para cables se determina según la Tabla Nº 3.6.
APLICACIÓN n
Tensores o vientos 3,5

Equipo diverso de elevación 5
Cables de tracción (grúas) 6
Polipastos pequeños 7
Grúas de colada 8
TABLA Nº 3.6. Factores de diseño recomendados
La fuerza de resistencia a la rotura se determina de acuerdo a la Tabla Nº. 3.7.

78
Cable metálico 6x7 Cable metálico 6x19

w=0.35 Dr 2
[Kg⁄m ] w=0.37 Dr 2 [Kg⁄m] Cable metálico 6x19
Ds mín=42Dr [cm] Ds mín=30Dr [cm] w=0.35 Dr 2 [Kg⁄m]
Ds deseable=72Dr [cm] Ds deseable=45Dr [cm] Ds mín=18Dr [cm]
DW ≈0.067 Dr [cm] Ds deseable=27Dr [cm]
Diámetro del 2
Am ≈0.4 Dr [cm2 ] DW ≈0.0048 Dr [cm]
Er ≈914000 Dr [ Kg⁄cm2 ]
DW ≈0.111 Dr [cm]
cable Am ≈0.4 Dr 2 [cm2 ]
[cm] Er ≈843700 Dr [ Kg⁄cm2 ]
Am ≈0.38 Dr 2 [cm2 ]
Er ≈914000 Dr [ Kg⁄cm2 ]
IRWC:
w=0.405 Dr 2 [Kg⁄m] IRWC:
w=0.394 Dr 2 [Kg⁄m]
RESISTENCIA NOMINAL A LA ROTURA EN TONELADAS MÉTRICAS

I.P.S. P.S M.P.S I.P.S P.S M.P.S I.P.S P.S
0.63 2.39 2.08 1.81 2.48 2.16 1.87 2.35 2.04
0.79 3.71 3.22 2.81 3.86 3.36 2.92 3.65 3.17
0.95 5.31 4.62 4.01 5.53 4.81 4.18 5.24 4.56
1.11 7.19 6.25 5.44 7.5 6.52 5.66 7.09 6.16
1.27 9.10 8.12 7.06 9.71 8.47 7.37 9.25 8.03
1.43 11.79 10.25 8.90 12.24 10.71 9.25 11.70 10.15
1.59 14.42 12.61 10.88 15.16 13.14 11.42 14.32 12.42
1.90 20.59 17.96 15.60 2159 18.77 16.32 20.47 17.78
2.22 27.85 24.22 21.05 29.20 25.40 22.1 27.7 24.1
2.54 36.01 31.29 27.21 37.90 33.01 28.6 36.1 31.3
2.86 45.17 39.28 34.20 47.71 41.45 36.1 45.4 39.4
3.17 55.3 48.0 41.7 58.6 51.1 44.3 55.7 48.5
3.49 66.3 57.6 50.1 70.4 62.2 53.3 67.2 58.5
3.81 78.1 68.0 59.1 83.4 72.5 63.1 79.6 69.2
4.13 97.1 84.6 73.6 93.4 80.9
4.44 112.4 98.0 84.9 107.9 93.5
4.76 127.9 111.6 97.0 123.2 107.0
5.08 145.1 126.1 109.8 139.7 121.5
5.40 162.3 141.4 156.9 136.0
5.71 181.4 157.8 175.0 152.3
6.35 221.3 192.2 214.0 185.9
698 264.8 230.2 257.6 224.0
TABLA Nº 3.7. Tabla de propiedades de cables metálicos (unidades métricas)

79
Para el cálculo de los elementos de la estructura del elevador de carga se han

considerado los elementos que soportan las cargas más representativas del sistema.
3.6 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CON FUERZA APLICADA EN

EL EXTREMO.
Para el siguiente análisis se ha considerado el cálculo de todos los elementos cuando

la estructura está actuando en su punto crítico, es decir cuando la carga en el extremo
es la máxima; los mismos se encuentran designados en la Figura N° 3.14.
Figura Nº 3.14. Estructura del Elevador.
Donde:
A : Perfil principal
B : Viga horizontal frontal
80
B1 : Viga horizontal posterior

C : Viga longitudinal
D : Rigidizador frontal
D1 : Rigidizador posterior
F : Rigidizador longitudinal frontal
F1 : Rigidizador longitudinal posterior
G : Columna frontal
G1 : Columna posterior
3.6.1 CÁLCULO DE LA VIGA PRINCIPAL
El cálculo de la viga principal se lo realiza mediante un análisis simple de las reacciones

que actúan en la misma y con la utilización de la Ec. 3.4, que determina el sumatorio
de momentos en cada apoyo:
Figura Nº 3.15. Diagrama de cuerpo libre de la viga principal
MB=0 MA=0
R2 ×3-2.5×4.5=0 R1 ×3-2.5×1.5=0
4.5×2.5 2.5×1.5
R2 = R1 =
3 3
R2 =3.75
Ton R1 =1.25
Ton
Donde: R1, R2 son las reacciones que se producen en la viga.

M son los momentos producidos.
De esta forma se determinan tanto diagrama de momento y cortante.

81
Figura Nº 3.16. Diagrama de cortante de la viga principal
Figura Nº 3.17. Diagrama de momento de la viga principal
3.6.2 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL.
La viga está formando un sistema empernado, esto da la impresión de que la viga esta
empotrada en sus dos extremos por lo que el análisis es el siguiente:
Figura Nº 3.18. Fuerza aplicada en la viga horizontal frontal
Para poder resolver las incógnitas que se presentan en el cálculo de la viga

horizontal se debe emplear la Ec 3.1. – Ec 3.3 que resuelven el método de los tres
momentos donde la viga quedaría de la siguiente manera:
Figura Nº 3.19. Diagrama de cuerpo libre de la viga horizontal frontal

82
De la última figura se toma tres apoyos de ahí que:

Apoyos OMN
Donde:
lo =0
Mo =0
oi =0

22.5Mm +2.5Mn =-6oi +od
5Mm +2.5Mn =-6(od )
Apoyos MNP.
Donde:
lp =0
Mp =0
od =0

2.5Mm +22.5Mn =-6oi +od
2.5Mm +5Mn =-6oi
ANÁLISIS DE LOS GIROS.
Figura Nº 3.20. Fuerzas aplicadas en la viga horizontal frontal.

83
MM =0 MN =0
RN ×2.5-3.75×1.25=0 RM ×2.5-3.75×1.25=0
3.75×1.25 3.75×1.25
RN = RM =
2.5 2.5
RN =1.875
Ton RM =1.875
Ton
=RM X-3.75X-1.25
2
d y
EI 2
d x
dy RM X 3.75X-1.252
2
EI = - +A
dx 2 2
RM X 3.75X-1.253
3
EIY= - +AX+B
6 6
Donde: RN , RM Son las reacciones en las esquinas de la estructura

A, B son las constantes del teorema
B=0
Si Y x 0, Entonces X=2.5 m
2.53 3.752.5-1.253
0=RM - +A2.5
6 6
A=-1.465
Si x = 0
dy
EI =θ
dx
αoi =-1.465
84
Si x = 2.5
dy 1.875×2.52 1.252
EI =θ=αod = -3.75× -1.465
dx 2 2
od =1.465
Reemplazando en las ecuaciones tenemos:
5Mm +2.5Mn =-8.79

2.5Mm +5Mn =-8.79
Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos:
Mm =-1.172
Ton-m
Mn =-1.172
Ton-m
De ahí que el diagrama de cuerpo libre del elemento B es:
Figura Nº 3.21. Diagrama de cuerpo libre de la viga horizontal frontal.
Y con esta figura se puede determinar los diagramas de cortante y momento que son:
Figura Nº 3.22. Diagrama de cortante de la viga horizontal frontal

85
Figura Nº 3.23. Diagrama de momento de la viga horizontal frontal
La estructura debe de rigidizarse, por lo que para determinar la distancia desde el

borde de la viga horizontal frontal, a la que deben estar colocados los refuerzos de la
estructura se iguala la ecuación de momentos a 0.
Si M = 0
0 = -1.875x+1.172
x = 0.63
m]
3.6.3 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR.
Al ser esta viga un elemento muy similar a la viga horizontal frontal solo que con los
esfuerzos al otro sentido se puede realizar el mismo análisis con todas las suposiciones
anteriores.
Figura Nº 3.24. Fuerza aplicada en la viga horizontal posterior.
De ahí se realiza el diagrama de cuerpo libre del elemento identificando todas sus
incógnitas, para luego resolverlo mediante el método de los tres momentos.
Figura Nº 3.25. Diagrama de cuerpo libre de la viga horizontal posterior.

86
Apoyos XRS
Donde:
lx =0
Mx =0
oi =0
lx Mx +2lx +lr Mr +lr Ms =-6oi +od

22.5Mr +2.5Ms =-6oi +od
5Mr +2.5Ms =-6(od )
Apoyos RSY
Donde:
ly =0
My =0
! 0
lr Mr +2lr +ly Ms +ly My =-6oi +od

2.5Mr +22.5Ms =-6oi +od
2.5Mr +5Ms =-6oi
Figura Nº 3.26. Fuerzas aplicadas en la viga horizontal posterior.

87
Mr =0 Ms =0
-RS ×2.5+1.25×1.25=0 -RR ×2.5+1.25×1.25=0

1.25×1.25 1.25×1.25
RS = RR =
2.5 2.5
RS =0.625
Ton RR =0.625
Ton
=-Rr X+1.25X-1.25
2
d y
EI 2
d x
dy Rr X 1.25X-1.252
2
EI =- + +A
dx 2 2
-Rr X 1.25X-1.253
3
EIY= + +AX+B
6 6
Donde: RS , RR Son las reacciones en las esquinas de la estructura

A, B son las constantes del teorema
B=0
Y si Y x=0, Entonces X=2.5 m
2.53 1.252.5-1.253
0=-Rr + +A2.5
6 6
A=0.488
Si x = 0
dy
EI =θ
dx
αoi =0.488
88
Si x = 2.5
dy -0.625×2.52 2.5-1.252
EI =θ=αod = +1.25× +0.488
dx 2 2
od =-0.488
5Mr +2.5Ms =-2.93

2.5Mr +5Ms =-2.93
Mr =-0.39
Ton-m
Ms =-0.39
Ton-m
De ahí que el diagrama de cuerpo libre del elemento B1 es:
Figura Nº 3.27. Diagrama de cuerpo libre de la viga horizontal posterior.
Figura Nº 3.28. Diagrama de cortante de la viga horizontal posterior.

89
Figura Nº 3.29. Diagrama de momento de la viga horizontal posterior.
Para determinar la distancia desde el borde, a la que deben estar colocados los
refuerzos se iguala le ecuación de momentos a 0.
Si M=0
0=0.625x-0.39
x=0.63 [m]
3.6.4 CÁLCULO DE LAS VIGAS LONGITUDINALES.
Al ser el sistema simétrico estos dos elementos están sometidos exactamente a las
mismas fuerzas, por lo que se realizara un solo análisis de esfuerzos a unos de los
elementos.
La viga longitudinal tiene el siguiente diagrama de cuerpo libre.
Figura Nº 3.30. Fuerzas aplicadas en la viga longitudinal.
Los momentos que actúan serán determinados por medio del programa informático
SAP.
90
3.6.5 CÁLCULO DE LAS COLUMNAS FRONTALES.
Las dos columnas frontales están sometidas a los mismos esfuerzos por lo que se
realizara un solo análisis.
Figura Nº 3.31. Diagrama de cuerpo libre en la columna frontal.
La distancia de Tx es por la siguiente característica de construcción del triangulo que se

forman entre la viga, columna y el elemento rigidizador.
Figura Nº 3.32. Triangulo formado por el rigidizador en la columna frontal.
Por esta razón la Tx se encuentra a 1m del punto P.
Para poder determinar Tx hacemos la sumatoria de momentos en P = 0

91
MP =0
-1.172+Tx ×1=0
Tx =1.172
Ton
Entonces, del triangulo rectángulo
1.172
sen60
T=
T=1.35 Ton
Ty =1.35×sen(30)
Ty =0.675
Ton
De ahí que la columna está sometida a las siguientes fuerzas.
Figura Nº 3.33. Fuerzas aplicadas en la columna frontal.
De aquí que para calcular Rq se tiene que hacer una sumatoria de fuerzas en y.
92
Fy =0
Rq +0.675-1.875 =0
Rq =1.2
Ton
Figura Nº 3.34. Diagrama de cortante en la Figura Nº 3.35. Diagrama de momento en la

columna frontal. columna frontal.
3.6.6 CÁLCULO DEL RIGIDIZADOR FRONTAL
Como son los elementos rigidizadores y están sometidos a la misma fuerza se realizara
un solo análisis.
La fuerza de compresión se determina con las reacciones anteriormente calculadas:
Ty =0.675 Ton
Tx =1.172 Ton
De donde se obtiene que:
T = 1.35
Ton]
93
Figura Nº 3.36. Fuerzas aplicadas en el rigidizador D
Este elemento está sometido a compresión.
3.6.7 CÁLCULO DE LAS COLUMNAS POSTERIORES.
Las dos columnas posteriores están sometidas a los mismos esfuerzos por lo que se
realizara un solo análisis.
Figura Nº 3.37. Diagrama de cuerpo libre en la columna posterior.

94
Figura Nº 3.38. Triangulo formado por el rigidizador en la columna posterior.
Por esta razón la Tx se encuentra a 1m del punto P.

Para poder determinar Tx hacemos la sumatoria de momentos en P = 0
MP =0
-0.39+Tx ×1=0
Tx =0.39
Ton
Entonces, del triangulo rectángulo
0.39
sen60
T=
T=0.45 Ton
Ty =0.45×sen(30)
Ty =0.225
Ton

95
Figura Nº 3.39. Fuerzas aplicadas en la columna posterior.
De aquí que para calcular Rq se tiene que hacer una sumatoria de fuerzas en y
Fy =0
Rq + 0.625 - 0.225 = 0
Rq =0.4
Ton
columna posterior. columna posterior.

96
3.6.8 CÁLCULO DEL RIGIDIZADOR POSTERIOR.
Como son los elementos rigidizadores y están sometidos a la misma fuerza se realizara
un solo análisis.
La fuerza de tensión se determina con las reacciones:
Ty =0.225 Ton
Tx =0.39 Ton
De donde se obtiene que:
T =0.45
Ton
Figura Nº 3.42. Fuerzas aplicadas en el rigidizador posterior.
Este elemento está sometido a tensión.

97
3.7 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CON LA FUERZA APLICADA

EN EL CENTRO.
En lo que se refiere al cálculo de vigas en la estructura con la carga aplicada en el

centro de la misma, se procede a la utilización del teorema de los tres momentos, con
la utilización de las Ec 3.1 – Ec 3.3 como se lo realizo anteriormente.
Figura Nº 3.43. Estructura del elevador con carga aplicada en el centro
3.7.1 CÁLCULO DE LA VIGA PRINCIPAL.
Para el cálculo de la viga principal, con la carga aplicada en el centro de la estructura se

procede a la utilización de la Ec 3.4.
98
Figura Nº 3.44. Diagrama de cuerpo libre en la viga principal.
MB=0 MA=0
R2 ×3-2.5×1.5=0 R1 ×3-2.5×1.5=0
1.5×2.5 2.5×1.5
R2 = R1 =
3 3
R2 =1.25
Ton R1 =1.25
Ton
Donde: R1, R2 son las reacciones que se producen en la viga.

De esta forma se determinan tanto diagrama de momento y cortante.
Figura Nº 3.45. Diagrama de cortante en la viga principal.
Figura Nº 3.46. Diagrama de momento en la viga principal.

99
3.7.2 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL FRONTAL.
Como la viga está formando un sistema con rigidizadores, estos dan la impresión de
que la viga esta empotrada en sus dos extremos por lo que el análisis es el siguiente:
Figura Nº 3.47. Fuerza aplicada en la viga horizontal frontal.
Ahora se emplea el método de los tres momentos en donde la viga quedaría de la

siguiente manera:
Figura Nº 3.48. Diagrama de cuerpo libre en la viga horizontal frontal.
De la figura anterior se toma tres apoyos de ahí que:
Apoyos OMN
Donde:
lo = 0
Mo = 0
oi = 0

22.5Mm +2.5Mn =-6oi +od
5Mm +2.5Mn =-6(od )

100
Apoyos MNP.
Donde:
lp =0
Mp = 0
od = 0

2.5Mm +22.5Mn =-6oi +od
2.5Mm +5Mn =-6oi
Figura Nº 3.49. Fuerzas aplicadas en la viga horizontal frontal.
MM =0 MN =0
RN ×2.5-1.25×1.25=0 RM ×2.5-1.25×1.25=0
1.25×1.25 1.25×1.25
RN = RM =
2.5 2.5
RN =0.625
Ton RM =0.625
Ton
=RM X-1.25X-1.25
2
d y
EI 2
d x
dy RM X 1.25X-1.252
2
EI = - +A
dx 2 2
101
RM X 1.25X-1.253
3
EIY= - +AX+B
6 6
Donde:
B=0
2.53 1.252.5-1.253
0=RM - +A2.5
6 6
A=-0.48
Si x = 0
dy
EI =θ
dx
αoi =-0.488
Si x = 2.5
dy 0.625×2.52 1.252
EI =θ=αod = -1.25× -0.488
dx 2 2
od =0.488
5Mm +2.5Mn =-2.93

2.5Mm +5Mn =-2.93

102
Mm =-0.39
Ton-m]
Mn =-0.39
Ton-m
De ahí que el diagrama de cuerpo libre del elemento B es:
Figura Nº 3.50. Diagrama de cuerpo libre en la viga horizontal frontal.
Figura Nº 3.51. Diagrama de cortante en la viga horizontal frontal.
Figura Nº 3.52. Diagrama de momento en la viga horizontal frontal.
Si M=0
0=-0.625x+0.39
103
×=0.63 [m]
Con lo que se obtiene que es la misma distancia calculada anteriormente.
3.7.3 CÁLCULO DE LA VIGA HORIZONTAL POSTERIOR.
Al ser esta viga un elemento similar a la viga horizontal frontal en el caso 2 se realiza el
mismo análisis con todas las suposiciones anteriores.
Figura Nº 3.53. Fuerza aplicada en la viga horizontal posterior.
Con el método de los tres momentos la viga quedaría de la siguiente manera:
Figura Nº 3.54. Diagrama de cuerpo libre en la viga horizontal posterior.
Apoyos XRS
Donde:
lx =0
Mx = 0
oi = 0
104
lx Mx +2lx +lr Mr +lr Ms =-6oi +od

22.5Mr +2.5Ms =-6oi +od
5Mr +2.5Ms =-6(od )
Apoyos RSY.
Donde:
ly = 0
My = 0
od = 0
lr M" +2lr +ly Ms +ly My =-6oi +od

2.5Mr +22.5Ms =-6oi +od
2.5Mr +5Ms =-6oi
Figura Nº 3.55. Fuerzas aplicadas en la viga horizontal posterior.
MR =0 MS =0
RS ×2.5-1.25×1.25=0 RR ×2.5-1.25×1.25=0
1.25×1.25 1.25×1.25
RS = RR =
2.5 2.5
RS =0.625
Ton RR =0.625
Ton
105
=Rr X-1.25X-1.25
2
d y
EI 2
d x
dy Rr X 1.25X-1.252
2
EI = - +A
dx 2 2
Rr X 1.25X-1.253
3
EIY= - +AX+B
6 6
Donde:
B=0
2.53 1.252.5-1.253
0=Rr - +A2.5
6 6
A=-0.488
Si x = 0
dy
EI =θ
dx
αoi =-0.488
Si x = 2.5
dy 0.625×2.52 1.252
EI =θ=αod = -1.25× -0.488
dx 2 2
od =0.488

106
5Mm +2.5Mn =-2.93

2.5Mm +5Mn =-2.93
Mm =-0.39
Ton-m
Mn =-0.39
Ton-m
De ahí que el diagrama de cuerpo libre del elemento horizontal posterior es:
Figura Nº 3.56. Diagrama de cuerpo libre en la viga horizontal posterior.
Figura Nº 3.57. Diagrama de cortante en la viga horizontal posterior.
Figura Nº 3.58. Diagrama de momento en la viga horizontal posterior.
107
Si M=0
0=-0.625×+0.39
×=0.63 [m]
3.7.4 CÁLCULO DE LAS VIGAS LONGITUDINALES.
Al ser el sistema simétrico estos dos elementos están sometidos exactamente a las
mismas fuerzas, por lo que se realizara un solo análisis de esfuerzos a uno de los
elementos.
Esta viga al igual que los anteriores elementos analizados, posee rigidizadores por lo
que la suposición del análisis es similar que lo anterior.
Figura Nº 3.59. Fuerzas aplicadas en la viga longitudinal.
De ahí se realiza el diagrama de cuerpo libre del elemento identificando todas sus
incógnitas, para luego resolverlo mediante el método de los tres momentos.
Figura Nº 3.60. Diagrama de cuerpo libre en la viga longitudinal.
Los momentos generados Se los determina por medio del programa informático SAP.
108
Figura Nº 3.61. Diagrama de cortante en la viga longitudinal.
3.7.5 CÁLCULO DE LAS COLUMNAS FRONTALES Y POSTERIORES.
Las columnas frontales y posteriores están sometidas a los mismos esfuerzos en el

caso de aplicar la carga en el centro por lo que se realizara un solo análisis.
Figura Nº 3.62. Diagrama de cuerpo libre en la columna frontal y posterior.

Figura Nº 3.63. Triangulo formado por el rigidizador en la columna frontal y posterior.

109
Por esta razón la Tx se encuentra a 1m del punto M.

Para poder determinar Tx hacemos la sumatoria de momentos en M = 0
MM =0
-0.39+Tx ×1=0
Tx =0.39
Ton
Entonces, del triangulo rectángulo:
0.39
sen60
T=
T=0.45 Ton
Ty =0.45×sen(30)
Ty =0.225
Ton
Figura Nº 3.64. Fuerzas aplicadas en la columna frontal y posterior.

110
De aquí que para calcular Rq se tiene que hacer una sumatoria de fuerzas en y
Fy =0
Rq +0.225-0.625=0
Rq =0.4
Ton

columna frontal y posterior. columna frontal y posterior.
3.7.6 CÁLCULO DE LOS RIGIDIZADORES FRONTAL Y POSTERIOR.
Como son los elementos rigidizadores y están sometidos a la misma fuerza al aplicarse
la carga en el centro de la estructura se realizara un solo análisis.
Figura Nº 3.67. Fuerzas aplicadas en el rigidizador frontal y posterior.
Estos elementos están sometidos a compresión.

111
3.8 COMPROBACIÓN DE ESFUERZOS OBTENIDOS MEDIANTE

UNA SIMULACION EN EL PROGRAMA INFORMATICO SAP
2000.
Una vez ingresada la geometría de la estructura, se colocan restricciones de

empotramiento en las bases de las columnas y finalmente se procede a ubicar la carga
en los puntos en donde va a trabajar el sistema:
• Extremo.
• Medio.
3.8.1 CARGA APLICADA EN EL EXTREMO.
En el programa informático SAP 2000 se visualiza de la siguiente manera:
Figura Nº 3.68. Geometría del sistema y aplicación de la carga en el extremo.

112
Una vez que se obtiene la geometría y la ubicación de la carga como se indica en la

Figura N° 3.68, se puede iniciar el análisis de es fuerzos a los que está sometida la
misma, sin importar las características del perfil que se debe asignar para que funcione
el programa.
3.8.1.1 Reacciones frontales.
Figura Nº 3.69. Reacciones frontales.
Al ser un sistema simétrico las reacciones de las dos columnas frontales se comporta
exactamente igual, con las siguientes magnitudes:
Fuerzas Unidades (Ton.) Momentos Unidades (Ton. m)

-3
Fx -0.030 x 10 Mx -0.153
-3
Fy 0.314 My -3.742 x 10
-4
Fz 1.876 Mz -1.079 x 10
Tabla Nº 3.8. Reacciones en las columnas frontales.

113
3.8.1.2 Reacciones posteriores.
Figura Nº 3.70. Reacciones Posteriores.
Al igual que las reacciones de las columnas frontales, las posteriores también se
comportan de similar manera, con las siguientes magnitudes:

-3 -2
Fx 2.033 x 10 Mx 5.066 x 10
-3
Fy -0.104 My 1.163 x 10
-5
Fz -0.626 Mz -4.819 x 10
Tabla Nº 3.9. Reacciones de las columnas posteriores.

114
3.8.1.3 Diagramas característicos de la viga principal de la Figura 3.14.
Figura Nº 3.71. Diagramas característicos de la viga principal.
En la Figura N° 3.87 se puede observar que el mome nto máximo que soporta el
elemento es de 3.75 Ton. m. a una distancia de 1.5m.
115
3.8.1.4 Diagramas característicos de la viga horizontal frontal de la Figura 3.14.
Por motivos de dibujo del programa SAP la viga horizontal frontal está dividida en dos
partes iguales, por esta razón solo se presentara la mitad de la viga, tomando en
cuenta que la otra mitad es exactamente igual.
Figura Nº 3.72. Diagramas característicos de la mitad de la viga horizontal frontal.
En donde el momento máximo que soporta la viga es de 1.87 Ton m a una distancia de
1.25m.
116
3.8.1.5 Diagramas característicos de la viga horizontal posterior de la Figura 3.14.
Figura Nº 3.73. Diagrama característico de la viga horizontal posterior.
En la Figura N° 3.73, se puede observar que el m omento máximo es de 0.621 Ton-m

a una distancia de 1.25m.
117
3.8.1.6 Diagramas característicos de la viga longitudinal de la Figura 3.14.
Figura Nº 3.74. Diagramas característicos de la viga longitudinal.
Aquí se puede determinar que el momento máximo que soporta la viga es de 0.0122
Ton-m a 0m de distancia.
118
3.8.1.7 Diagramas característicos del rigidizador frontal de la Figura 3.14.
Al ser un elemento rigidizador las mayores fuerzas que soportan son en la dirección
axial.
Figura Nº 3.75. Diagrama característico del rigidizador frontal.
Este par de elementos están trabajando a compresión y su valor es de 0.9874 y es

uniforme a lo largo del cuerpo.
119
3.8.1.8 Diagramas característicos del rigidizador posterior de la Figura 3.14.
axial.
Figura Nº 3.76. Diagrama característico del rigidizador posterior.
Este par de elementos están trabajando a tracción y su valor es de 0.328 y es uniforme

a lo largo del cuerpo.
120
3.8.1.9 Diagramas característicos del rigidizador longitudinal de la Figura 3.14.
axial.
Figura Nº 3.77. Diagrama característico del elemento F.
Estos elementos están trabajando a compresión y su valor es de 0.0402 y es uniforme

121
3.8.1.10 Diagramas característico de la columna frontal de la Figura 3.14.
Al ser las columnas frontales aquellas donde se aplican los mayores esfuerzos se tiene
que las fuerzas axiales.
Figura Nº 3.78. Diagramas característicos de las columnas frontales.
En el grafico se puede observar que el par de elementos se encuentran a compresión y

esta a una fuerza de 1.875 en la base de la columna. Los demás gráficos que se
pueden obtener son de fuerzas menores por lo que no se los ha colocado.
122
3.8.1.11 Diagramas característicos de las columnas posteriores de la Figura 3.14.
Al ser columnas los mayores esfuerzos que soporta son los de compresión por lo que el
siguiente grafico es en relación a las fuerzas axiales.
Figura Nº 3.79. Diagramas característicos de las columnas posteriores.
En el grafico se puede observar que el par de elementos se encuentran a tensión y esta

a una fuerza de 0.626 en la base de la columna. Los demás gráficos que se pueden
obtener son de fuerzas menores por lo que no se los ha colocado.
123
3.8.2 CARGA APLICADA EN EL MEDIO.
En el programa informático SAP 2000 se visualiza de la siguiente manera:
Figura Nº 3.80. Geometría del sistema y aplicación de la carga en el medio.
Una vez que se obtiene la geometría y la ubicación de la carga como se indica en la

Figura 3.80, se puede iniciar el análisis de esfuerzos a los que está sometida la misma,
sin importar las características del perfil que se debe asignar para que funcione el
programa.
124
3.8.2.1 Reacciones frontales y posteriores.
Figura Nº 3.81. Reacciones frontal y posterior.
Al ser un sistema simétrico y la carga ubicada en la mitad de la estructura las

reacciones de las cuatro columnas se comportan iguales en magnitud, con los
siguientes valores:

-3 -2
Fx 2.863 x 10 Mx -5.081 x 10
-4
Fy 0.104 My 3.713 x 10
-5
Fz 0.625 Mz 4.499 x 10
Tabla Nº 3.10. Reacciones en las columnas frontales.
El cambio de dirección se produce en Fx, My, y Mz, Para las reacciones posteriores.
125
3.8.2.2 Diagramas característicos de la viga principal de la Figura N° 3.43.
Figura Nº 3.82. Diagramas característicos de la viga A
En la Figura 3.82 se puede observar que el momento máximo que soporta el elemento
es de 1.87 Ton-m. a una distancia de 3m.
126
3.8.2.3 Diagramas característicos de las vigas frontal y posterior de la Figura N° 3.43.
Al estar la carga en la mitad de la estructura simétrica las dos vigas se comportan

exactamente igual por lo que los gráficos característicos que se generan son los
mismos.
Figura Nº 3.83. Diagramas característicos de las vigas frontales y posteriores.
En donde el momento máximo que soporta la viga es de 0.623 Ton-m a una distancia
de 1.25m.
127
3.8.2.4 Diagramas característicos de la viga longitudinal de la Figura N° 3.43.
Figura Nº 3.84. Diagramas característicos de la viga longitudinal.
Aquí se puede determinar que el momento máximo que soporta la viga es de

0.00482Ton-m a 0m de distancia.
128
3.8.2.5 Diagramas característicos de los elementos rigidizadores frontal y posterior de

la Figura N° 3.43.
Estos elementos rigidizadores están soportando iguales cargas e iguales características

por estar la carga en la mitad de la estructura simétrica, las mayores fuerzas que
soportan son en la dirección axial.
Figura Nº 3.85. Diagrama característico de los rigidizadores frontal y posterior.

129
3.8.2.6 Diagramas característicos de rigidizador longitudinal de la Figura N° 3.43.
axial.
Figura Nº 3.86. Diagrama característico del rigidizador longitudinal.

130
3.8.2.7 Diagramas característico de las columnas frontales de la Figura N° 3.43.
Al ser columnas y estar ubicada la carga en la mitad de la estructura simétrica presenta

igual comportamiento y además en ellos se presentan los mayores esfuerzos en
compresión por lo que el siguiente grafico es en relación a las fuerzas axiales.
Figura Nº 3.87. Diagramas característicos de la columna frontal.
En el grafico se puede observar que los elementos se encuentran a compresión y esta

a una fuerza de 0.625 en la base de la columna. Los demás gráficos que se pueden
obtener son de fuerzas menores por lo que no se los ha colocado.
131
3.9 SELECCIÓN DE LOS PERFILES POR MEDIO DEL PROGRAMA

INFORMÁTICO SAP 2000.
Una vez comprobado que los cálculos realizados por el programa informático son
iguales a los realizados por medio de los métodos impartidos, se procede a la selección
de los perfiles que conforman la estructura, partiendo del caso en el que la carga esta
en el extremo, por ser en donde se generan los mayores esfuerzos. Además el principal
proveedor de perfiles estructurales en el Ecuador es la empresa DIPAC y su producto
está fabricado en base a la norma europea de acero, por los que al programa
informático SAP 2000 se le cargara los perfiles de esa norma para obtener perfiles de
fácil obtención en el mercado.
Figura Nº 3.88. Selección de perfiles para la estructura.

132
3.9.1 LISTA DE PERFILES Y PESO GENERAL DE LA ESTRUCTURA.
Según el grafico 3.104 los perfiles asignados por el programa informático SAP 2000
por soportar los esfuerzos que se generan cuando la carga esta en el extremo son los
siguientes:
DENOMINACIÓN N° DE ELEMENTOS LONGITUD TOTAL [m] PESO TOTAL [m]

L 3x3x3/16 8 9,4 0,0521
IPE 100 4 8 0,0647
IPE 140 2 5 0,0644
IPE 220 1 4,5 0,1180
UPN 120 2 6 0.0800
TOTAL 0,3790
Tabla Nº 3.11. Lista de perfiles obtenidos por el SAP.

133
3.10 COMPROBACIÓN DE COMPATIBILIDAD.
Por disponibilidad de materiales se procede a utilizar los siguientes perfiles para la

elaboración de la estructura, sin que ello afecte el diseño del mismo.
Una vez obtenidas las dimensiones de los perfiles estructurales se procede a verificar si
cumplen con la facilidad de unirse entre ellos.
Denominación N° Elementos Longitud total (m) Peso nominal (Kg./m.) Peso total (Kg./m.)
L 80x80x8 8 9 9,4 84,6
IPE 120 4 8 10,4 83,2
IPE 120 2 5 10,4 52
IPE 220 1 4,5 26,2 117,9
UPN 120 2 6 13,4 80,4
TOTAL 418,1
Tabla Nº 3.12. Lista de perfiles obtenidos por el SAP. Redimensionados
En lo que se refiere a columnas y vigas horizontales se procede a la utilización de

perfiles IPÉ 120, mientras que para las vigas longitudinales perfiles UPN 120, la viga
principal no sufre ningún cambio y se utilizara el perfil IPE 220 al igual que los
rigidizadores.
134
3.11 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SEGURIDAD DE LOS

ELEMENTOS ESTRUCTURALES SELECCIONADOS.
3.11.1 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LA VIGA PRINCIPAL
Para el cálculo del factor de seguridad del perfil que soporta el peso del polipasto y
carga, se utilizan el momento flector máximo del elemento, además del esfuerzo
máximo de Flexión que se obtiene de la Ec 3.8:
Mmax
Kg-m*C
m
I x
m 4
σx max =
Con los datos del ANEXO A (Propiedades de los perfiles estructurales catalogo
DIPAC) se encuentra el momento polar de inercia I xx = 2,05x10 -6 [m 4 ] y
C=0,003 [m] para un perfil laminado IPE 220 W 220*110*5,9 [mm].
Con la Ec 3.8 se determina el factor de seguridad:
3750
Kg-m*0,003
m
2,05x10
m4
σx max = -6
Kg
σx max = 5,48x10
6
m2
Kg
sy
Kg
m2
σmax 2
n=
m
Kg
2,55x10
7
6 Kg
m2
5,48x10 2
n=
m
135
n = 4,6
En donde el perfil laminado IPE 220 W 220*110*5,9 [mm] soporta las cargas
3.11.2 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LAS VIGAS FRONTAL Y POSTERIOR
En lo que se refiere a la selección de los perfiles a utilizar, tanto en la viga horizontal

frontal como en la viga horizontal posterior se decide ubicar un mismo perfil, primero
debido a la disponibilidad de material y segundo por la optimización del mismo.
Para el cálculo del factor de seguridad del perfil utilizado en las vigas, se utiliza el
momento flector máximo del elemento, en este caso el momento de la viga delantera,
puesto que es el mayor, además del esfuerzo máximo de Flexión que se obtiene de la
Ec 3.8:
Mmax
Kg-m*C
m
I x
m 4
σx max =
1172
Kg-m*0,0022
m
2,77x10
m4
σx max = -7
Kg
σx max = 9,3x10
6
m2
136
Kg
sy
Kg
m2
σmax 2
n=
m
Kg
2,55x10
7
6 Kg
m2
9,3x10 2
n=
m
n = 2,7
En donde el perfil laminado IPE 120 W 120*64*4,4 [mm], soporta el peso.
3.11.3 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LAS VIGAS LONGITUDINALES.
Para el cálculo del factor de seguridad del perfil utilizado en las vigas longitudinales, se
utilizan el momento máximo del elemento, este valor es determinado con la ayuda del
programa informático SAP debido a la complejidad de la estructura, además del
esfuerzo máximo de Flexión que se obtiene de la Ec 3.8:
Mmax
Kg-m*C
m
I x
m 4
σx max =
Mmax =15,3Kg-m
Con los datos del ANEXO B (Propiedades de los perfiles estructurales catalogo
C=0,0275 [m] para un perfil laminado UPN 120 C 120*55*7 [mm].

137
15,3
Kg-m*0,0275
m
4,320x10
m4
σx max = -7
Kg
σx max = 973958
m2
Kg
sy
Kg
m2
σmax 2
n=
m
Kg
2,55x10 2
7
Kg
m
973958 2
n=
m
n=26
En donde el perfil laminado UPN 120 C 120*55*7 [mm] soporta el peso.
3.11.4 FACTOR DE SEGURIDAD PARA LAS COLUMNAS FRONTALES Y

POSTERIORES.
Para la selección de los perfiles a utilizar en las columnas, se procede de idéntica forma
que con la selección de las vigas, es decir, se utiliza el mismo perfil, tanto para las
columnas posteriores como para las frontales.
138
El esfuerzo de flexión máxima que se obtiene de la Ec 3.6 y factor de seguridad de la

Ec 3.7.
F
Ton+WColum. [Ton] Mmax
Ton-m*C
A
m 2 Ixx
m4
σx max = +
Entonces se calcula, y se obtiene:
1,875
Ton+0,0208
Ton 1,172 [Ton-m] x 0,0022 [m]
0.00132
m2
σx max = + -7
2,77×10
σ) *+) 1,07×10-7
Kg
m2
Kg
2,55×10
-7
Kg
m2
2
n=
-7
1,07×10
m
n=2,4
En donde el perfil laminado IPE 120 W 120*64*4,4 [mm], soporta el las cargas a las
que se encuentra sometido.
139
3.12 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS DE LA

ESTRUCTURA.
3.12.1 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS BASE FRONTALES
Para el diseño de la placa base se recurre al caso 2 explicado anteriormente por lo que
se tiene el siguiente análisis, el mismo que se lo realiza con el manual AISC para
diseño de placas base donde se tiene una excentricidad pequeña.
Los parámetros que se posee para el diseño de las placas frontales son:
F Carga axial : 1875 [Kg]

M Momento flector : 153 [Kg-m]
A1/A2 : 1
R Reacción del piso sobre la columna : 1.2 [Ton]
Tamaño placa asumido
N = 0,35 [m]
B = 0,35 [m]
h = Espesor de la placa. [m]
El momento flector es un dato proporcionado mediante el programa informático SAP.
,
Para la teoría de placas se establece el momento flector como unidad de longitud M y
se obtiene de la Ec. 3.10.
, P×A×df
M=
df
, 1875×(0,35x0,35)×df
M=
df
140
M = 229 Kg
, m
m
El esfuerzo sobre las placas base se calcula por medio de la Ec 3.11, que contempla la
teoría de placas.
,
6×M
σxmax = ± 2
h
Si se asume un factor de seguridad de n= 2 y si se considera que el material es un

ASTM A- 36 se tiene que el esfuerzo de flexión, Ec 3.12, es:
Sy
σxmax =
2
Kg
25500000
σxmax = m2
2
Kg
σxmax =12750000
m2
Por lo que es espesor de la placa se determina por:
h=
,
6×M
σxmax
h=
6×229
12750000
h=0,010m
h=10mm
141
En el ANEXO C se encuentran varias placas y sus respectivos espesores según la

distribuidora DIPAC.
3.12.2 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS BASE POSTERIORES
Los parámetros que se posee para el diseño de las placas posteriores son:
P Carga axial = 0,625 [Ton]

M Momento flector = 0,051 [Ton-m]
A1/A2 = 1
R Reacción del piso sobre la columna = 0.45 [Ton]
Tamaño placa asumido
N = 0,35 [m]
B = 0,35 [m]
h = Espesor de la placa
El momento flector es un dato proporcionado mediante el programa informático SAP.
,
Para la teoría de placas se establece el momento flector como unidad de longitud M y
se obtiene de la Ec. 3.10.
, P×A×df
M=
df
, 625×(0,35x0,35)×df
M=
df
M = 77 Kg
, m
m
142
El esfuerzo sobre las placas base se calcula por medio de la Ec 3.11, que contempla la
teoría de placas.
,
6×M
σxmax =± 2
h
Si se asume un factor de seguridad de n= 2 y si se considera que el material es un

ASTM A- 36 se tiene que el esfuerzo de flexión, Ec 3.12, es:
Sy
σxmax =
2
Kg
25500000
σxmax = m2
2
Ton
σxmax =12750000
m2
Por lo que es espesor de la placa es
h=
,
6×M
σxmax
h=
6×77
12750000
h=0,006 m
h=6 mm
Este espesor de placa se encuentra en el ANEXO C que proporciona varias placas y

sus respectivos espesores según la distribuidora DIPAC.
143
3.12.3 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS DE CONEXIÓN.
Las placas de conexión tanto de las columnas como las del perfil principal se
dimensionaron según un área adaptable a los perfiles que tenían que acoplarse.
Placas de conexión del perfil principal con la viga horizontal.
Figura Nº 3.89. Dimensiones de la placa de conexión del perfil principal.
En lo que se refiere a la disposición de los agujeros para la ubicación de los pernos,

estos se lo diseñaron según la Ec 1.1 donde:
De = 1.7 x diámetro.
Para la conexión del perfil principal, con la viga horizontal tanto trasera como delantera
se utilizó tornillos de 3/4" de acero (8 en total) según el diseño de pernos, por tanto la
disposición de los mismos en la placa, y su distancia al borde es:
De = 1.7 x 19 mm
144
De = 32,5 mm
Quedando la placa y la distribución de los agujeros para la conexión con las
siguientes dimensiones:
Figura Nº 3. 90. Distribución de los agujeros en la placa de conexión del perfil principal.
Se tomaron valores de 45 mm de distancia al borde por seguridad en la máquina.
Placas de conexión del perfil principal con la viga horizontal.
Figura Nº 3.91. Dimensiones de la placa de conexión de las columnas con las vigas horizontal
frontal y posterior.
145
En lo que se refiere a la disposición de los agujeros para la ubicación de los pernos,

estos se lo diseñaron según la Ec 1.1 donde:
Quedando la placa con las siguientes dimensiones:
De = 1.7 x diámetro.
Para la conexión del perfil principal, con la viga horizontal tanto trasera como delantera
se utilizó tornillos de 3/4" de acero (8 en total) según el diseño de pernos, por tanto la
disposición de los mismos en la placa, y su distancia al borde es:
De = 1.7 x 19 mm
De = 32,5 mm
Quedando la placa y la distribución de los agujeros para la conexión con las

siguientes dimensiones
Figura Nº 3.92. Distribución de los agujeros de la placa de conexión de las columnas con las
vigas horizontal frontal y posterior.
De idéntica forma, se tomo un valor de 45 mm por seguridad de la máquina.

146
3.13 SELECCIÓN DE LOS PERNOS.

HORIZONTAL CON LA VIGA LONGITUDINAL.
Los pernos a utilizar en la unión de estos elementos son de 5/8” grado 8 de acero
rosca gruesa, y se los analizara donde la carga aplicada está actuando como se puede
ver en la Figura N° 3.93 la máxima.
Para esto se procede a realizar un diagrama de cuerpo libre de los elementos, siendo
estos el perfil IPE 120 y el ángulo L 70x8
Figura Nº 3.93. Fuerzas aplicadas en el perfil y pernos Unión viga longitudinal-viga horizontal
147
Cálculo de las cargas en cada sujetador:
Mc =0
F x 1,250 =T x 2,08
1,250 [m]
T= x 3750 [Kg-m]
2,080 [m]
Distancia desde el piso al perno = 2,080 [m]
T=2253,61
Kg
Carga en cada tornillo superior.
T⁄2 = 1126,8
Kg
FF1 =0
F1 =F
F1 =3750
Kg
Carga en cada tornillo inferior
F1
= 1875 Kg
2
148
3.13.1.1 Cálculo estático de los tornillos superiores:
Los sujetadores superiores están sometidos a tensión simple, por lo tanto se diseñará
con el procedimiento de la teoría de falla en tensión simple, el mismo que se encuentra
descrito anteriormente.
Figura Nº 3.94. Tensión simple
Se obtiene la precarga a utilizar mediante la Ec. 3.28.
Fi = A t x S y x C x P x n
Determinación de la relación de rigidez:
Rigidez del tornillo
Agarre = l = 0,008+0,008 = 0,016 m
Espesor de la placa 8 mm
Espesor del perfil al que se va a conectar, UPN120 8 mm
Tabla A-18, para acero → E ≈ 2,1x106 Kg2

m
Determinación de constante de rigidez del perno Ec. 3.24.
2 2 6
A E π x d x E π x (0,016 x 2,1x10 )
Kb = = =
l 4l 4(0,016)
149
Kg
Kb = 26389,4
m
Rigidez de los elementos:
l=0,016 m

m
Determinación de constante de rigidez del los elementos Ec. 3.25.
πxExd
2 ln 5x
Km =
l+0,5d
l+2.5d
6
π x 2,1x10 x 0,016
2 ln 5x
Km =
0,016+0,5x0,016
0,016+2.5 x0,016
Kg
Km = 69250,7
m
Kb
C=
Kb +Km
26389,4
C=
26389,4 + 69250,7
C = 0,28
Selección de la precarga Fi :
150
Tabla 8-5 para 5/8” SAE grado 8:
Sut= 150 Kpsi = 1,05x10

Kg
8
m2
Sp= 120 Kpsi = 8,43x10 2

7 Kg
m
Sy= 130 Kpsi = 9,133x10 2

7 Kg
m
Tabla 8-2 → At = 0, 000146 m2
0,6 Fp ≤Fi ≤0,9 Fp
7
Fp = At x Sp =0,000146 x 8,43 x 10 =12307,8 Kg
Fi (mín) = 0,6 x Fp =0,6 x 12307,8 Kg = 7384,68 Kg
Fi (máx) = 0,9 x Fp =0,9 x 12307,8 Kg = 11077 Kg
7384,68 Kg ≤ Fi ≤ 11077 Kg
Precarga elegida
Fi =11077 Kg
Determinación del Factor estático Ec. 3.28.
Fi = At x Sy -C x n x P
A t x S y - Fi
n=
CP
151
7
0,000146 x 9,133 x 10 - 11077
n=
0,28 x 1126,8
n = 7,1
3.13.1.2 Diseño estático de los tornillos inferiores:
Los sujetadores inferiores están sometidos a corte directo, aplastamiento y flexión, por
lo que se utilizará las teorías individuales para esfuerzos puros. Ec. 3.29.-Ec.3.34.
• CORTE PURO
Figura Nº 3.95. Corte puro
F 4F
Txy = =
A π* d2
4 * 1875
Txy = 2
π*0,016
6
Txy =9,325x10 Kg
sSy 0,577 Sy
n= =
Txy Txy
152
7
0,577*( 9,133x10 )
n= 6
9,325x10
n = 5,7
• APLASTAMIENTO
Figura Nº 3.96. Aplastamiento
x =
F F
=
A t*d
x =
1875
0,016 * 0,016
6 Kg
σx = 7,32x10
m2
Sy
n=
σx
7
9,133x10
n= 6
7,32x10
n = 12
153
• FLEXIÓN
Figura Nº 3.97. Flexión
Mc F * t
σx = =
I I/c
32*1875*(0,016)
σx = 3
π*(0,016)
7 Kg
σx = 7,4x10
m2
Sy
n=
σx
7
9,133x10
n= 7
7,42x10
n = 1,3
154

HORIZONTAL CON LA VIGA PRINCIPAL.
Los pernos a utilizar en la unión de estos elementos son de 3/4” grado 8 de acero
rosca gruesa, la carga aplicada es 3,75 Ton., distribuida en los 8 pernos ubicados en
las placas de conexión.
Figura Nº 3.98. Fuerzas aplicadas en el perfil y pernos Unión viga principal-viga horizontal.
Se obtiene la precarga a utilizar mediante la Ec. 3.28.
Fi =At xSy xCxPxn

F
P=
NPERNOS
155
3750
P=
8
P = 468,8
Kg
Determinación de la relación de rigidez:
Rigidez del tornillo
Agarre = l = 0,008+0,008 = 0,016

m
Espesor de las placas = 8 [mm] cada una

m
Determinación de constante de rigidez del perno Ec. 3.24.
2 2 6
A E π x d x E π x (0,020 x 2,1x10 )
Kb = = =
l 4l 4(0,016)
Kg
Kb = 41233,4
m
Rigidez de los elementos:
l=0,016 m

m
Determinación de constante de rigidez del los elementos Ec. 3.25.

156
πxExd
2 ln 5x
Km =
l+0,5d
l+2.5d
6
π x 2,1x10 x 0,020
2 ln 5x
Km =
0,016+0,5x0,020
0,016+2.5 x0,020
Km = 97323,2
Kg
m
Kb
C=
Kb +Km
41233,4
C=
41233,4 + 97323,2
C = 0,30
Selección de la precarga Fi :
Tabla 8-5 para 5/8” SAE grado 8:
Sut= 150 Kpsi = 1,05x10

Kg
8
m2
Sp= 120 Kpsi = 8,43x10 2

7 Kg
m
Sy= 130 Kpsi = 9,133x10 2

7 Kg
m
Tabla 8-2 → At = 0, 000215 m2

0,6 Fp ≤Fi ≤0,9 Fp
157
= 18124,5
Kg
7
Fp = At x Sp = 0,000215 x 8,43 x 10
Fi (mín) = 0,6 x Fp = 0,6 x 18124,5 Kg = 10864,7
Kg
Fi (máx) = 0,9 x Fp = 0,9 x 18124,5 Kg = 16312,1
Kg
10864,7
Kg ≤ Fi ≤ 16312,1
Kg
Precarga elegida
Fi =16312,1
Kg
Determinación del Factor estático Ec. 3.28.
Fi = At x Sy -C x n x P
A t x S y - Fi
n=
CP
7
0,000215 x 9,133 x 10 - 16312,1
n=
0,30 x 468,8
n = 23
158
3.14 ANÁLISIS DEL CONTRAPESO.
A partir de los cálculos realizados en la selección de los perfiles estructurales, se

identificó que en las columnas posteriores se producen fuerzas en sentido opuesto a la
gravedad, denominadas reacciones, debidas a la geometría del sistema.
Por esta razón, es necesario incrementar una estructura que permita colocar materiales
típicos de construcción que cumplan la función de contra peso y así garantizar el
contacto permanente de todas las columnas al piso.
3.14.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL.
Entre los materiales típicos de construcción se tienen:
• Cemento
• Arena
• Piedra
• Acero
• Bloque
• Ladrillo
• Agua
Del listado anterior se descartan varios materiales citados por:

Ocupar volúmenes grandes
No tener una relación espacio-peso determinada
Lo que da como conclusión que los materiales a emplear son:
• Cemento. Porque la forma de comercialización del producto en el mercado

ecuatoriano esta estandarizado, con un peso de Kg 50 y sus dimensiones son
de 50x70x15 cm.
159
Figura Nº 3.99. Quintal de cemento.
• Agua. Porque posee una densidad de 1000Kg/m3 y los recipientes en los que se
va a colocar son tanques de aceites lubricantes con una capacidad de 55 gal.
Con dimensiones estándar de 60 cm de diámetro y 90 cm de altura, lo que nos
permite determinar el peso de un tanque lleno de agua:
2
πd
Vtanque = h
4
2
π×0.6
Vtanque = ×0.9
4
Vtanque = 0.25m3
Peso Vtanque 6δagua
Figura Nº 3.100. Tanque de agua

Kg
Peso = 0.25m3 ×1000 3
m
Peso agua = 250

Kg
160
3.14.2 CÁLCULO DE CONTRAPESO.
Para conocer la cantidad real de material que va a cumplir la función de contra peso se
debe re calcular las reacciones posteriores, ahora considerando los pesos de los
perfiles ya asignados.
PESO NOMINAL
DENOMINACIÓN LONGITUD [m] PESO TOTAL [Kg]
[Kg/m]
IPE 220 26.2 4.5 117.9
IPE 120 10.4 2.5 26
IPE 120 13.4 3 40.2
UPN120 13.4 3 40.2
IPE 120 10.4 2 20.8
Tabla Nº 3.13. Pesos de los perfiles asignados.
Con los valores de la tabla anterior podemos realizar un diagrama de cuerpo libre
general que nos permita determinar las reacciones de las columnas posteriores.
Figura Nº 3.101. Diagrama de cuerpo libre para el cálculo del contrapeso.

161
Las reacciones posteriores al ser idénticas solo se las tratara como Rx y al final del
análisis se las dividirá para dos.
Haciendo sumatoria de momentos en las columnas delanteras tenemos que:
M= 0
2000×1.5 + Rx ×3 = 2×40,2×1.5 + 2×20.8×2 + 20,8×3 + 117,9×0.75
Rx = 881,7916667
Kg
La reacción para cada columna seria:
Rc1 = Rc2 = 440,8958333

Kg
A partir de Rx se puede establecer:
Cemento Agua
El número de quintales de cemento que se El numero de tanques de agua que se va ha

requiere se lo puede determinar de la emplear se lo puede determinar de la siguiente
siguiente manera: manera:
Rx Rx
#Quintales = #Tanques agua =
Peso unitario del quintal Peso unitario tanque
881,7 881,7
#Quintales = #Tanques agua =
50 250
# Quintales = 17.7 #Tanques agua = 3.5
Redondeando: Redondeando
# Quintales = 18 #Tanques agua = 3.5

162
ESQUEMA 1 ESQUEMA 2
3.14.2.1 Dimensionamiento de la estructura contrapeso.
Considerando las dimensiones tanto de los quintales de cemento como los tanques de
agua y la cantidad que se necesitan de los mismos, se ha decidido establecer un área
en la que se colocaran estos, de forma ordenada y sin afectar al entorno de trabajo.
Las dimensiones de dicha estructura va a ser de:
Ancho 1400 mm
Largo 2400 mm
Figura Nº 3.102. Contrapeso de la estructura.

163
3.15 SELECCIÓN DEL CABLE TENSOR.
Para el diseño del cable tensor, se utilizara la Ec. 3.35 que determina el factor de
seguridad para cables en el caso de tensores, cuyo valor se determina con la Tabla Nº
3.6.
En este caso el valor de n para tensores corresponde a 3.5
En lo que tiene que ver con la fuerza aplicada, esta se la determina de la siguiente
manera:
Figura Nº 3.103. Tension aplicada en el cable del contrapeso..
Del triangulo de la Figura N° 3.103 se tiene que X° es:
2
Tan(X°)=
1,4
X°=57
Po tanto la tension T aplicada al cable se determina de:

164
1,25
Sen(57°)=
T
T= 0,8 ton.
FAplicada = 0.8 Ton
El valor de la fuerza admisible se lo determina con la utilización de la Tabla Nº 3.7,
donde:
FAdmisible = 3.86 Ton
Que es el valor correspondiente a la resistencia nominal para un cable de acero 5/16”

de diámetro.
Por tanto:
Ft admisible
n=
Ft aplicada
3.86
n=
0.8
n = 4.8
El valor obtenido, es mayor al aceptable por lo que el cable elegido es correcto.

165
3.16 DISEÑO DE LA SOLDADURA.
3.16.1 SOLDADURA ENTRE PLACA BASE Y COLUMNA.
La disposición de las cargas se muestra en la Figura N° 3.31. La sección del cordón de

soldadura de filete, que se a utiliza se muestra en la Figura N° 3.04.
Figura Nº 3.104. Sección del cordón de soldadura de filete, columna y placa base
La columna se une a la placa base por medio de cordones de soldadura para transmitir
los esfuerzos.
Se tiene una columna unido por medio de soldaduras de filete.
Además se tiene:
Altura de la columna = 2 [m]

Momento flector base = 153 [Kg-m] (Valor del programa SAP.)
Ancho del perfil (b) = 0,064 [m]
Altura del perfil (d) = 0,12 [m]
Altura del filete de soldadura = 0.005 [m]
Con la Ec 3.4, y el momento flector podemos sacar una fuerza equivalente:

166
M
FEquivalente =
d
153
FEquivalente =
2
FEquivalente =76.5 Kg.
La fuerza equivalente de 76,5 [Kg], realiza el mismo efecto que el momento flector.
Esta fuerza se encuentra en la parte superior de la columna.
Con la Tabla Nº 3.1, se obtiene la fórmula que determina el área total de la garganta de
soldadura:
A=1.414 h (b + d)
A=1.414*0,005 (0.064+0.12)
A=1,3x10 m2
‐3
Con la ecuación Ec 3.15, se obtiene el esfuerzo cortante máximo:
T*r V
τ= +
J A
76.5
Kg
1,3x10
m2
‐3
,
ζ=
Kg
ζ =58806,3
,
m2
167
Con la Tabla Nº 3.1, se determina el momento de inercia unitario:
2
d
Iu = (3b+d )
6
2
0,12
Iu = (3x0,064+0,12)
6
Iu =7,48x10
-4
m3
Con la ecuación Ec 3.16, se procede a calcular el momento de inercia basado en la

garganta de la soldadura:
I = 0,707 * h * Iu
I= 0,707*0,005
m*7,48x10 m3
-4
I= 2,64x10 m4
-6
El momento flector, produce un esfuerzo normal por flexión en las juntas, con la
ecuación Ec 3.6, se obtiene:
F
Kg+WColum. [Kg] Mmax
Kg-m*C
A
m 2 I x
m 4
σx max = +
WColum.
Kg Perfil IPE 120=10,4 Kg/mt Catalogo DIPAC. ANEXO B
2 m WColum. [Kg] = 20,4Kg

168
1875
Kg+20,8 [Kg] 153
Kg-m*0,0022
m
7,8x10
m2 2.46x10
m4
σxx = -4
+ -6
σxx =2.56x10
6 Kg
m2
Una vez que se obtenga las componentes de esfuerzo ;<< , y =, para la soldadura
sometida a flexión, se puede combinarlas utilizando un diagrama de círculo de Mohr
para evaluar los esfuerzos principales o el esfuerzo de cortante máximo.
Luego se aplica la teoría de falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o

seguridad, y esta es la teoría del esfuerzo cortante máximo.
2 2 2
σ Kg 2 Kg
2 m m
Donde:
Esfuerzo cortante máximo,

Kg
ζ máx.
mm2
Esfuerzo normal de flexión,

Kg
σxx
mm2
Esfuerzo cortante primario,

Kg
ζxy
mm2
ζ max = >
6 2
? 2 +58806,32 2
2 2
2.46x10 Kg Kg
2 m m
ζ max = 1,28x10
6 Kg
mm2
169
Si consideramos un electrodo E6011 cuyo esfuerzo de fluencia es de 50 Kpsi o 35,22
2, y con la ecuación Ec. 3.19 se obtiene el siguiente factor de seguridad:

Kg
m
0,5*Sy
n=
ζ max =
0,5*3,522x10
7 Kg
mm2
1.28x10
n=
6 Kg
mm2
n=13
170
3.16.2 SOLDADURA ENTRE PLACA DE CONEXIÓN Y EL PERFIL PRINCIPAL.
La disposición de las cargas se muestra en la Figura N° 3.15. La sección del cordón de

soldadura de filete, que se a utiliza se muestra en la Figura N° 3.105.
Figura Nº 3.105. Sección del cordón de soldadura de filete, placa de conexión- perfil principal
El perfil principal se une a la placa de conexión por medio de cordones de soldadura

para transmitir los esfuerzos.
Se tiene soldaduras de filete.
Según la Figura N° 3.105 a.se tiene:

171
Fuerza = 3750 [Kg]

Ancho de la soldadura (b) = 0,110 [m]
Altura de la soldadura (d) = 0,350 [m]
Altura del filete de soldadura = 0.006 [m]
Momento flector = 3750 [Kg-m]
Con la Tabla Nº 3.1, se obtiene la fórmula que determina el área total de la garganta de
soldadura:
A=1.414 h (b + d)
A=1.414* 0,006 ( 0,110+0,350)
A=3,9x10 m2
‐3
Con la ecuación Ec 3.15, se obtiene el esfuerzo cortante máximo:
T*r V
τ= +
J A
3750
Kg
3,9x10
m2
‐3
,
ζ=
ζ =9.6x10
, 5 Kg
m2
Con la Tabla Nº 3.1, se determina el momento de inercia unitario:
2
d
Iu = (3b+d )
6
2
0,350
Iu = (3x0,110+0,350)
6
172
m3
-2
Iu =1,4x10
Con la ecuación Ec 3.16, se procede a calcular el momento de inercia basado en la

garganta de la soldadura:
I = 0,707 * h * Iu
I= 0,707*0,006
m*1,4x10 m3
-2
I= 5,9x10 m4
-5
El momento flector, produce un esfuerzo normal por flexión en las juntas, con la
ecuación Ec 3.6, se obtiene:
F
Kg+WColum. [Kg] Mmax
Kg-m*C
A
m 2 I x
m 4
σx max = +
WColum.
Kg Perfil IPE 220=26,2 Kg/mt Catalogo DIPAC. ANEXO B
4,5 m WColum. [Kg] = 118 Kg
3750
Kg+118 [Kg] 3750
Kg-m*0,055
m
3,25x10
m2 5.9x10
m4
σxx = -3
+ -5
σxx =4,46x10
6 Kg
m2
Una vez que se obtenga las componentes de esfuerzo ;<< , y =, para la soldadura
sometida a flexión, se puede combinarlas utilizando un diagrama de círculo de Mohr
para evaluar los esfuerzos principales o el esfuerzo de cortante máximo.
173
Luego se aplica la teoría de falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o

seguridad, y esta es la teoría del esfuerzo cortante máximo.
2 2 2
σ Kg 2 Kg
2 m m
ζ max = >
6 2
? 2 +9.6x10@ 2 2
2 2
4.46x10 Kg Kg
2 m m
ζ max = 2,4x10
6 Kg
mm2
Si consideramos un electrodo E6011 cuyo esfuerzo de fluencia es de 50 Kpsi o 35,22
2, y con la ecuación Ec. 3.19 se obtiene el siguiente factor de seguridad:

Kg
m
0,5*Sy
n=
ζ max =
0,5*3,522x10
Kg
7
mm2
2,4x10
n=
6 Kg
mm2
n= 7
174
4 CAPÍTULO 4
4. CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y PRUEBAS DE CAMPO.
4.1 INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo se presenta el proceso tanto de fabricación como el de

montaje del elevador de carga, además del protocolo de pruebas que determina el
funcionamiento del equipo.
4.2 CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUINA ELVADORA DE CARGA.
La construcción de la máquina elevadora de carga, se realizó en un taller mecánico, el

cual se encuentra bien equipado y posee todas las herramientas necesarias y
suficientes para la construcción de todos los elementos que constituyen a la maquina.
En el Anexo G, se ubican todos los respectivos planos de taller en los cuales se la
encuentran la ingeniería de detalle y las hojas de procesos, para la fabricación de cada
elemento.
4.2.1 REQUERIMIENTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN.
Para la construcción de cada elemento que constituyen a la maquina se requiere de:

maquinas, equipos, herramientas, materiales, instrumentos, etc.
Los que se detallan a continuación:
4.2.1.1 Maquinas y equipos.
• Esmeril.
• Soldadora eléctrica.
175
• Amoladora.
• Compresor.
• Taladro manual.
• Sierra eléctrica.
4.2.1.2 Herramientas.
• Brocas.
• Útiles para trazo.
• Escuadras.
• Limas.
• Martillo.
• Sierra de arco.
4.2.1.3 Instrumentos de medición y verificación.
• Calibrador pie de rey.

• Nivel.
• Flexo metro.
• Escuadra.
4.2.1.4 Resumen de materia prima.
• Plancha de acero A-36.

• Perfiles estructurales.
4.2.1.5 Elementos adicionales.
• Polipasto eléctrico.
• Trolley manual.
176
4.2.2 HOJAS DE PROCESOS
Es necesario disponer de los procedimientos de fabricación de los diferentes elementos

a construirse.
En el Anexo G, se presentan algunas hojas de procesos de diferentes elementos
constitutivos de la maquina, los cuales serán de mucha ayuda para el trabajador
encargado de la fabricación.
4.2.3 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA MÁQUINA ELEVADORA DE CARGA.
Para el proceso de fabricación de la máquina elevadora de carga se debe de tomar en

cuenta la dependencia de cada una de las estructuras que la conforman, puesto que al
ser un sistema modular, esta necesita de una relativa exactitud a la hora de fabricar los
elementos que la conforman.
4.2.3.1 Estructura viga principal.
Esta estructura está constituida por los siguientes elementos:
• Placa de conexión para el acople con la viga horizontal frontal.

• Placa de conexión para el acople con la viga horizontal posterior.
• Perfil.
Como se aclaro anteriormente, cada estructura depende de otra para su fabricación, y

en este caso, esta depende de las estructuras viga horizontal frontal y posterior ya que
estas se acoplaran a la misma mediante las placas de conexión que se encuentran en
cada una.
177
4.2.3.2 Estructura viga horizontal frontal y posterior.
Estas estructuras son idénticas y están constituidas por los siguientes

elementos:
• Placas de conexión para el acople con las columnas.

• Placa de conexión para el acople con la viga principal.
• Conectores para el acople con la viga longitudinal.
• Conectores para los rigidizadores frontales.
• Perfil.
En el caso de esta estructura, su fabricación depende de la estructura columna, esto

debido a que las dos estarán conectadas entre sí mediante las placas de conexión que
poseen cada una, su acople debe de ser preciso.
4.2.3.3 Estructura viga longitudinal.
La estructura está constituida por los siguientes elementos:
• Perfil C
• Conectores para los rigidizadores longitudinales
La fabricación de este elemento está ligado a las estructuras viga horizontal trasera y
delantera ya que esta será acoplada a las mismas mediante los conectores que poseen
las vigas
178
4.2.3.4 Estructura columna.
La estructura columna está constituida por los siguientes elementos:
• Perfil.
• Placa de conexión para las vigas horizontal trasera y delantera.
• Placa base.
• Conectores de los rigidizadores longitudinales y horizontales.
Este es el único elemento que no depende de otro para su elaboración, con lo que se
puede decir que a partir de dicha estructura se inicia el proceso de fabricación.
4.2.3.5 Estructura para el contrapeso
La estructura columna está constituida por los siguientes elementos:
• Soportes
• Perfil horizontal delantero para el marco
• Perfil horizontal trasero para el marco
• Perfil longitudinal para el marco
Esta será fabricada ya cuando toda la estructura este armada, y se conectara con las
estructuras columnas.
4.2.3.6 Rigidizadores
Estos elementos al igual que la estructura para el contrapeso se los ubica al final del
proceso de fabricación, pero la misma depende de gran parte de los elementos que
constituyen ya la maquina como son las vigas y columnas.
179
4.2.4 FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del elevador de carga se sujeta a una secuencia debido a

que los elementos a acoplar deberán tener exactitud a la hora de ensamblar la
maquina, dicha secuencia se la realiza de la siguiente forma.
4.2.4.1 Fabricación de la estructura columna.
La fabricación de esta estructura consiste en el corte del perfil a las medidas que
indican los planos, cuidando eliminar las aristas vivas.
Luego de tener el perfil se procede al corte de las placas base las mismas que serán
soldadas con el perfil y mediante la utilización del respectivo WPS.
Luego del procedimiento anterior, de idéntica forma se realiza el corte de las placas de
conexión con las vigas, dichas placas deberán de ser perforadas según lo indican y
sobre todo cuidando las respectivas dimensiones, de similar forma serán soldadas en el
extremo contrario del perfil y mediante la utilización del WPS.
El proceso de soldadura deberá ser realizado con la mayor exactitud posible además
de cuidar la perpendicularidad de los elementos unidos.
En lo que se refiere a los elementos de acople de los rigidizadores, estos se los

colocara al final cuando la estructura este ya en pie.
180
Figura Nº 4.1. Fotografías de la soldadura de columnas.
4.2.4.2 Fabricación de las estructuras vigas horizontal trasera y delantera
La fabricación de este elemento depende en gran parte de la estructura columna, por

tanto primero se procede a posicionar la estructura columna, para luego cortar el perfil
de la viga horizontal delantera a la medida descrita en los planos.
Realizado el procedimiento anterior se realizan los cortes de las placas de conexión

tanto para las columnas como para la viga principal, claro está estas placas poseen
perforaciones las mismas que deberán realizarse a las dimensiones descritas en los
planos.
Obtenidas las placas se realiza la unión de las mismas con el perfil este procedimiento
se lo realiza de igual forma con la ayuda del WPS, pero además la soldadura de las
mismas deberán encajar perfectamente con las placas de las columnas las mismas que
se encuentran ya posicionadas.
Ya realizado el acople respectivo de las columnas y viga delantera, se realiza el mismo

procedimiento para las columnas y viga traseras.
181
El siguiente paso consiste en el corte de los conectores para la viga longitudinal, estos
se los realizara de acuerdo a los planos de la maquina, pero además los mismos
poseen perforaciones las mismas que deberán de ser realizadas a las dimensiones
adecuadas.
Realizados los conectores se los procede a soldar a la viga de acuerdo a los planos y
con la utilización de su respectivo WPS, tanto para la viga horizontal frontal como para
la trasera.
Figura Nº 4.2. Fotografías de la fabricación de las vigas frontal y posterior.
4.2.4.3 Fabricación de la estructura viga longitudinal.
Realizado el acople tanto de columnas con vigas delanteras y traseras se procede a

cortar el perfil de la viga longitudinal a la medida adecuada, este elemento unirá el
sistema columna - viga delanteros con el sistema columna - viga traseros.
Para el acople se realizan las perforaciones en la viga longitudinal a las dimensiones

indicadas, claro está este acople deberá coincidir con las perforaciones de los
conectores de las vigas y de esta forma obtener una acople exacto de la estructura.
182
Figura Nº 4.3. Fotografías de la fabricación de la estructura viga longitudinal.
4.2.4.4 Fabricación de la viga principal.
Al estar la estructura ya en pie se procede a cortar el perfil para la viga principal a las
dimensiones adecuadas.
Entonces se realiza el corte de las placas de conexión con las vigas, estas además
poseen perforaciones las mismas que deberán de acoplarse perfectamente con las de
las placas de conexión de las vigas trasera y delantera, la unión de estas placas se las
realizara con la ayuda de los WPS.
4.2.4.5 Fabricación y ubicación de los rigidizadores.
Ya armada la estructura en lo que corresponde a columnas y vigas se procede a

rigidizar la misma, dichos elementos son perfiles L y los mismos serán fabricados según
las dimensiones dadas en los planos.
Se procede a cortar los conectores para los rigidizadores horizontales como para los
longitudinales además de realizar las perforaciones que indican los planos para su
respectivo acople a las distancias adecuadas.
183
Figura Nº 4.4. Fotografías de la soldadura de los rigidizadores.
Estos conectores se los suelda según el WPS correspondiente y a las dimensiones

adecuadas, para luego ubicar el rigidizador, el mismo que deberá de acoplarse
correctamente con el conector.
Se debe de tener en cuenta que la estructura debe de acoplarse con facilidad, y sobre
todo con rapidez por lo que es necesaria una correcta fabricación y acople de cada uno
de sus elementos, y de esta forma evitar probar el montaje de varias formas, que lo
único que determinara es la incorrecta fabricación del elevador.
Figura Nº 4.5. Fotografías de la ubicación de los rigidizadores.

184
4.2.4.6 Fabricación de la estructura para el contrapeso.
En lo que se refiere a la fabricación de esta estructura la misma se la realiza con la

ayuda del WPS correspondiente y con la utilización de los planos de fabricación.
Esta estructura será acoplada al final del proceso con las columnas traseras, mediante
la una placa de conexión ubicada en las columnas, además del cable de tensión.
Figura Nº 4.6. Fotografías del contrapeso.

185
4.2.4.7 Montaje final.
El montaje final viene dado según el proceso de fabricación por lo que este se lo
realizara mediante los siguientes pasos:
• Ubicación de las columnas
• Ubicación y acople de las vigas delanteras y traseras
Figura Nº 4.7. Fotografías del montaje de las columnas y vigas frontal y posterior.
186
• Ubicación de las vigas longitudinales
Figura Nº 4.8. Fotografías del montaje de las vigas longitudinales.

187
• Ubicación de los rigidizadores en toda la estructura
Figura Nº 4.9. Fotografías del montaje de los rigidizadores.
• Ubicación de la viga principal.

• Ubicación de la estructura para el contrapeso además del cable de tensión.
188
Figura Nº 4.10. Fotografías del montaje del perfil principal y contrapeso.

189
4.3 PROTOCOLO DE PRUEBAS.
Una vez finalizado el proceso de construcción y montaje, en el sistema modular se

deben realizar los siguientes pasos:
1. Instalación del mecanismo motriz.
2. Ubicación de la estructura.
3. Elección del material a elevar.
4. Selección de contrapeso.
4.3.1 VERIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE LA MÁQUINA
La maquina está diseñada según las dimensiones y requerimientos de la empresa

TOENSO S.A. los mismos que mediante una hoja de verificación ubicada en el
ANEXO F son comprobados.
VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES GENERALES
Máquina Elevadora de carga para Edificios en Proceso de Construcción.
EMPRESA: TOENSO S.A FECHA : 23|04|09 INSPECTOR :

Aceptación
Dimensión Diseño Prototipo
Si No
Altura total de la máquina. 2m 2m X

[m].
Longitud total de la máquina. 6.9 m 6.9 m X

[m].
Ancho total de la máquina. 2.5 m 2.5 m X

[m].
Longitud de la pluma. [m]. 1.5 m 1.5 X

190
Longitud del contrapeso [m.] 2.4 m 2.4 m X
Ancho del contrapeso [m]. 1.4 m 1.4 m X
Altura total (máxima y mínima) de elevación.
4.3.2 INSTALACIÓN DEL MECANISMO MOTRIZ.
Al estar la estructura lista, se deben acoplar tanto los mecanismos de elevación y

deslazamiento vertical que se seleccionaron en las tablas 2.16 y 2.18 respectivamente.
Pero al no contar todavía con estos elementos, por falta de presupuesto de la empresa
TOENSO a causa de la situación actual en el sector de la construcción, el protocolo de
pruebas se lo realiza con un tecle manual y sin ningún trolley.
En el extremo de la viga principal se coloca una cadena para colocar un tecle manual
de capacidad de 1 Ton.
Figura N° 4.11. Montaje de tecle manual.
Como se indica en la figura, la colocación del tecle asemeja a la carga que se presenta
en los cálculos y simulación en el programa informático SAP 2000.
191
4.3.3 UBICACIÓN DE LA ESTRUCTURA.
El sistema modular debe ser ubicado por lo menos en el primer nivel de una
construcción, pero al no tener proyectos de construcción al momento la empresa
TOENSO, se realiza la prueba en el nivel natural, como se puede ver en la figura 3.131;
por lo que la carga a elevar va a llegar a una altura muy baja.
Esto también influye en la elección de la raga, pues la misma debe ser de alto peso y
baja altura para tener éxito en las pruebas.
4.3.4 ELECCIÓN DE MATERIAL A ELEVAR.
En la empresa TOENSO se encuentran fabricando superficies conformados de varios

elementos estructurales, empleados para usos específicos de la misma, las cuales por
la disponibilidad en el momento y peso que la conforman, se los ha elegido para
realizar la prueba.
Estas superficies son fabricadas de:
Especificación Distancia Peso (kg).

5 perfiles IPE 140 1,80 m 116,10
2 ángulos L 50 x 50 x 6 0,80 m 3,50
Plancha de 0,010 m 1,80 x 0,90 m2 28,40
Estos elementos generan una carga total de 148 Kg, que se encuentran distribuidos de
esta forma.
Figura N° 4.12. Configuración de materiales en supe rficies metálicas.

192
Al momento de elevar estas superficies se realizaron dos pruebas, con 2 y 3 superficies

de este tipo.
Dando configuraciones de la siguiente forma:
Figura N° 4.13. Prueba de elevación con 2 superfici es.
Figura N° 4.14. Prueba de elevación con 3 superfici es.

193
4.3.5 SELECCIÓN DE CONTRAPESO.
Partiendo del diagrama de cuerpo libre de la Fig. N° 3.15 reemplazando en la sección

3.14..2 del cálculo del contrapeso se obtiene la siguiente tabla
CARGA (Ton) CONTRAPESO (Kg)

2 882
1.9 782
1.8 732
1.7 682
1.6 632
1.5 582
1.4 532
1.3 482
1.2 432
1.1 382
1 332
0.9 282
0.8 232
0.7 182
0.6 132
0.5 82
0.4 32
Tabla N° 4.1. Tabla de relación peso Vs contrapeso
Para pesos menores a 400 Kg. no va a ser necesario colocar ningún material como
contrapeso.
Un ejemplo se indica en la figura 3.133 el material que se selección como contrapeso

fueron 10 galones de agua que equivalen a 45 Kg, distribuidos en dos tanques, para
elevar una carga de 444 Kg. la misma que se utilizó como contrapeso
194
4.3.6 ANÁLISIS DE PRUEBA DE CAMPO
De acuerdo a los resultados de montaje y carga se puede concluir que:
En el montaje se observa que los sistemas que conforman la maquina se puede

ensamblar sin ningún problema.
En carga mediante el protocolo de pruebas se puede ver que el sistema funcionar de

acuerdo a lo establecido, con una con carga máxima de 444 kg, con la capacidad de
elevar las 2 Ton a las que fue diseñado sin ningún problema en las condiciones
adecuadas.
Por lo que del diseño inicial del sistema modular no se le realizara ninguna modificación
pues funciona de manera adecuada, cumpliendo con las necesidades establecidas en
sus inicios.
195
5 CAPÍTULO 5
5. COSTOS
5.1 INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo se procede a realizar un estudio del diseño, construcción y

montaje del elevador de carga.
El objetivo del mismo es determinar la cantidad de recursos económicos a emplearse

en el diseño, la construcción y la puesta en funcionamiento de la maquina.
En el análisis se toma en cuenta costos directos y costos indirectos.
Dentro del costo total se consideran los costos parciales que son:
• Materia prima
• Elementos normalizados y adicionales
• Costos de maquinado
• Costos de montaje
El costo total del elevador de carga es igual a la suma de los costos totales directos y
costos totales indirectos.
5.1.1 ANÁLISIS DE COSTOS DIRECTOS
Los costos directos son los gastos que se incurren en la compra de materiales,
accesorios y equipos utilizados para el funcionamiento de la maquina.
5.1.1.1 Costos de materia prima
Los costos de materia prima son los que se generan de la compra de los materiales
que se necesitan para la fabricación de elementos que constituyen la máquina.
196
Los costos de materias primas se presentan en la siguiente Tabla Nº 5.1.
Valor
Material Cantidad Valor total[usd]
unitario[usd]
Perfil estructural IPE 220 1 224,57 224,57
Perfil estructural UPN 120 1 118 118
Perfil estructural IPE 120 1 125 125
Perfil estructural IPE 120 1 125 125
Angulo doblado 70x8 2 71,8 143,6
Plancha 8 mm de espesor 1 215 215
Angulo doblado 40x4 3 19 57
SUBTOTAL 1008,17
IVA 120,98
TOTAL 1129,15
Tabla Nº 5.1. Costos de materias primas
Fuente: Comercializadora de perfiles DIPAC

Elaborado: Coque Edison, Monteros Miguel.
5.1.1.2 Costos de elementos normalizados y adicionales
Son los que con llevan la adquisición de elementos prefabricados bajo distinto tipo de
normas, y/o características, polipasto, trolley, pernos, etc.
Los costos de los elementos mecánicos normalizados seleccionados se muestran en la

Tabla Nº 5.2.
197
Material Cantidad Valor unitario[usd] Valor total[usd]
Polipasto eléctrico 1 9072 9072

Trolley 1 550 550
Pernos argolla y tuercas 4 4 16
Pernos Y Tuercas 3/4" 32 1,57 50,24
Pernos Y Tuercas 5/8" 42 1,05 44,1
Cable de acero 5/16 6 1 6
Grilletes 8 1,4 11,2
Ganchos 4 4 16
SUBTOTAL 9732,34
IVA 1167,88
TOTAL 10900,22
Tabla Nº 5.2. Costos de elementos normalizados

Fuente: Comercializadoras de Quito
5.1.1.3 Costo de maquinado.
Valor que corresponde a la mano de obra directa empleada en las maquinas

herramientas para la fabricación de piezas del elevador de carga. Y se calculan
basándose en el tiempo requerido para la fabricación de los elementos. Estos valores
se presentan en la Tabla Nº 5.3.
Costo por máquina incluido

Tiempo Costo total por
Máquina mano de obra y energía
total[h] máquina[usd]
[usd/h]
Taladro 3 5 15
Soldadora electrica 9 16 144
Pintura 3 2 6
Amoladora 3 3 9
Aserrado 2 4 8
Instrumentos de medida 2 2 4
SUBTOTAL 186
IVA 22,32
TOTAL 208,32
Tabla Nº 5.3. Costos de maquinado
Fuente: Taller Máquinas Herramientas, TOENSO.
198
5.1.1.4 Costo de montaje

Son aquellos que relacionan la mano de obra ocupada para el ensamble de las partes y
piezas que constituyen el elevador, la puesta a punto y el afinamiento de la misma.
El resultado se puede observar en la Tabla Nº 5.4.
Personal Especialidad Cantidad Tiempo[h] Costo/hora Valor
Tecnólogo Mecánico Industrial 1 32 2 64

Técnico Mecánico Industrial 1 16 1,5 24
Ayudante 1 32 1 32
SUBTOTAL 120
Tabla Nº 5.4. Costos de montaje
Fuente: Taller Máquinas Herramientas, TOENSO.
5.1.2 COSTO DIRECTO TOTAL
En la Tabla Nº 5.5. Se indica la cantidad total del costo directo.
Componente del costo Valor [usd]

Materias primas 1129,15
Elementos normalizados y adicionales 10900,22
Costos de maquinado 208,32

Costos de montaje 120
SUBTOTAL 12357,69
Tabla Nº 5.5. Costo Directo Total

Fuente: Comercializadoras de Quito.
199
5.1.3 ANÁLISIS DE COSTOS INDIRECTOS
5.1.3.1 Costo de materiales indirectos

Estos costos son los que se generan del uso de materiales secundarios en la
construcción de los componentes de la máquina.
Los costos de materiales indirectos se muestran en la Tabla 5.6.
Material Cantidad Valor unitario [usd] Valor total [usd]
Electrodos E-6011, 1/8" AGA 4 Kg. 5,4 21,6

Lija para hierro 4 uni. 0,5 2
Pintura anticorrosiva 3 Ltrs. 5,2 15,6
Thiñer 2 Ltrs. 4,6 9,2
Guaipe 1 Libra 0,9 0,9
Discos de corte 3 uni. 2,5 7,5
Electrodos E-7018, 1/8" AGA 4 Kg. 7,34 29,36
Discos de desbas te 3 uni. 3,3 9,9
Guantes 4 1,3 5,2
Varios 10 10
SUBTOTAL 111,26
Tabla Nº 5.6. Costos de materiales indirectos

Fuente: Comercializadoras de Quito.
5.1.3.2 Costos de ingeniería

Estos valores se derivan del tiempo y del conocimiento que un ingeniero invierte en el
diseño de máquinas, en el caso del elevador de carga se necesito la participación de
los profesionales los cuales desarrollaron las siguientes funciones:
• Definición del problema

• Presentación de alternativas
• Selección de alternativa
• Diseño y selección de elementos de máquinas
• Supervisión y control en la construcción
• Supervisión y control en montaje y puesta a punto
200
El tiempo dedicado al diseño y construcción del prototipo se lo realiza a partir de los

parámetros antes mencionados, teniendo en cuenta que los profesionales desarrollaron
tareas conjuntamente y con un tiempo en cada una de ellas detallado a continuación en
la Tabla Nº 5.7.
Tarea Tiempo [h] Detalle
Definición del problema 2 Recopilación de los parametros de diseño

Descripción de las diferentes alternativas del
Presentación de alternativas 4
dispositivo
Ponderación y selección de la alternativa que
Selección de la alternativa 1
cumpla con los parametros requeridos
Diseño y selección de elementos de Diseño mecánico y selección de los materiales
72
la maquina de los distintos componentes de la máquina
Supervisión de los procesos de construcción para

Supervisión y control en la
24 la obtención de los elementos que consituyen la
construcción
máquina
Supervisión de las diferentes actividades para
Supervisión y control en el montaje 4
realizar el montaje correcto
Total tiempo [h] 107
Tabla Nº 5.7. Tareas y tiempos utilizados en ingeniería

Fuente: Propia
El costo por hora que percibe un profesional en diseño de maquinaria industrial es de

20 Usd en la industria nacional, por esta razón se tiene un costo por ingeniería de 2140
Usd.
5.1.3.3 Costos imprevistos
Se relacionan principalmente con los gastos de movilización del personal, el transporte

de materiales e impresiones de planos, etc. Es decir que son aquellos que no estaban
considerados en un principio para el análisis del costo total. Este tipo de costos se
detallan en la Tabla Nº 5.8.
201
Imprevistos Valor
Movilización del personal 10
Transporte de materiales 40
Impresiones de planos 30
Materiales extras 20
Varios 30
SUBTOTAL 130
Tabla Nº 5.8. Costos imprevistos

Fuente: Propia
5.1.4 COSTO TOTAL INDIRECTO
Materiales indirectos 111,26

Costos de ingeniería 2140
Gastos indirectos 130
SUBTOTAL 2381,26
Tabla Nº 5.9. Costo Total Indirecto

Fuente: Propia
5.2 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA
Resulta de la adición de los costos indirectos, esto se indican en la Tabla Nº5.41

Costo Directo 12357,69
Costo Indirecto 2381,26
TOTAL 14738,95
Tabla Nº5.10. Costo Total de la Máquina

Fuente: Propia
202
Como se puede ver en la Tabla Nº 5.10; el costo del elevador de carga llega a ser de
14738,95 USD.
203
6 CAPÍTULO 6
6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
CONCLUSIONES.
• Se ha logrado construir un equipo que cumple con las necesidades y

expectativas de la empresa que solicitó el mecanismo.
• El diseño y construcción del sistema modular de elevación de carga, fue

desarrollado de acuerdo a estándares internacionales, tal es así que la
estructura tiene la capacidad de acoplarse a cualquier tipo de mecanismo
elevador.
• El diseño de las juntas realizadas en el mecanismo fueron ejecutadas y

supervisadas por personal capacitado, garantizando la seguridad y correcto
funcionamiento de la estructura al momento de estar sometidas a carga.
• La selección y dimensionamiento de los perfiles estructurales, se los realizo

aplicando los conceptos tradicionales obtenidos en la facultad, como también por
medio del programa informático SAP 2000, para garantizar la optimización de
recursos y seguridad al mismo tiempo.
• Las juntas empernadas, empleadas para la unión de los diferentes módulos fue
realizada baja las indicaciones del manual AISC, con el objetivo de garantizar
que los elementos inmersos en la junta, estén sometidos a fuerzas establecidas.
• El sistema de protección superficial empleado, garantiza una larga vida útil del
mecanismo, pues no va a sufrir gran pérdida de material o agrietamientos por
efecto de corrosión.
204
• El sistema de contrapeso diseñado tiene la cualidad de emplear diferentes

materiales, de fácil obtención en una construcción, y que no son ni estropeados
y peor dañados, por lo que se los puede utilizar luego sin ningún problema para
los fines para los que fueron adquiridos.
• Al poseer el sistema que no posee una gran cantidad de módulos y los mismos
están conformado de elementos exactos, solo es necesario ser armado por 2
personas en un tiempo de alrededor de 30 minutos.
205
RECOMENDACIONES.
• En el proceso de almacenaje debe priorizar el cuidado de los elementos que

conforman las juntas, por lo que se incurriría en gastos innecesarios en
mantenimiento o compra de elementos que conforman el dispositivo.
• La correcta ubicación del sistema de elevación de carga (polipasto) es

fundamental, para que la maquina proporcione la suficiente seguridad al
momento de ejecutar la operación le izaje de los diferentes materiales a los
niveles de altura necesarios.
• Para establecer la cantidad de contrapeso a utilizar se debe de tomar en cuenta

la Tabla N° 4.1 en la que se relacionan la carga a elevar y el contrapeso a
utilizar.
• En el caso de utilizar diferente tipo de dispositivo de elevación al recomendado

en este documento, como por ejemplo dispositivos manuales donde es
necesario que el operador accione el mecanismo desde una distancia corta es
indispensable incrementar el nivel de seguridad en la estructura.
• Diseñar un accesorio adecuado para ubicar de forma segura los materiales a

elevar.
206
6.2 BIBLIOGRAFÍA.
• JOSEPH E. BOWLES.; Diseño de Acero Estructural: Editorial LIMUSA S.A.:
México, D.F.
• BRESLER, LIN Y SALZI.; Diseño de Estructuras de Acero: Editorial LIMUSA
S.A.: México, D.F.
• SHIGLEY, Manual de diseño Mecánico, McGraw-Hill, 6ta. Ed., México, 1989.
• JOHN T. DEWOLF, Design of Column Base Plate.
• AISC, Manual of Steel Construction LRFD 2ND Edición; 2005.
• DIPAC, Catalogo de Productos de Acero.
• VILLACRES MIGUEL, Principios y Control de Soldadura, EPN, Quito 2008.
• EEPN, Guía de Laboratorio de Principios y Control de la Soldadura, Quito 2008.
• FLINN RICHARD, Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones, Hougthon Mifflin
& Co. Boston MassU.S.A 1979.
• CLIFFORD WILIAMS, Diseño de Estructuras Metálicas, Continental, México D.F.
1970.
• W. J. PATTON, Ciencia y Técnica de la Soldadura, Urmo S.A. Bilbao España,
1982.
• JUVINAL ROBERT, Fundamentos de Diseño Para Ingeniería Mecánica, Limusa,
Mexico 1991.
• NORTON ROBERT, Diseño de Maquinas, Prentice Hall, México 1999.

207
• GATZ KONRAD, Edificios con Estructura Metálica, Gustavo Gili S.A., Barcelona
España 1987.
• RIBA CARLES, Diseño Concurrente, 2002

208
ANEXOS
209
ANEXO A.
Especificaciones de los perfiles estructurales IPE

210
Fuente: DIPAC.
211
ANEXO B.
Especificaciones de los perfiles estructurales UPN

212
Fuente: DIPAC.
213
ANEXO C.
Especificaciones de planchas
214
Fuente: DIPAC.
215
ANEXO D.
Especificaciones de ángulos
216
217
ANEXO E.
WPS de las diferentes juntas soldadas

218

ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
NOMBRE DE LA COMPAÑÍA: REALIZADO POR: Coque-Monteros

Monteros
WPS N◦: EPN – PS – 001 FECHA DE REALIZACIÓN: 04 de FEBRERO del 2009
PQR de soporte N◦: EPN – PS - 001 REVISADO Y APROVADO POR: Ing.
NORMA DE REFERENCIA: FECHA DE REVISIÓN:
TECNICA DE SOLDADURA JUNTA UTILIZADA
Proceso: SMAW Tipo de la junta:
Tipo: Borde recto X Simple J _ Doble J _
Manual X Semiautomático _ Automático _ Placa de respaldo: Si _ No X
Mecanizado _ Materiales de respaldo: --
Posición de soldadura: 2F Filete: NO Abertura en raíz : --
Plana _ Vertical _ Horizontal X Sobre cabeza _ Angulo de garganta : 90°
Vertical: Ascendente _ Descendente _ Radio (J – U) : --
N◦ de pases: un pase _ varios pases X METAL BASE
Especificación: ASTM A36
Técnicas Tipo o Grado: 36
Pasadas Múltiples o simple: Múltiple Espesores:
Cordón recto u oscilado: Oscilado Placa 8mm
N° de electrodos: Perfil IPE 220 Garganta: 90°
Limpieza entre pases: Pase de raíz : Amoladora Rango Ranura: --
Pases siguientes: Grata Diámetro (tubo): No
METAL BASE
Norma: AWS A 5.18
PRECALENTAMIENTO ELECTRODO
Temperatura de precalentamiento: N/A Diámetro: 3.20 mm (Ø1/8 plg)
Temperatura entre pases: N/A Denominación AWS: E 6010
E 7018
Tratamiento Post Soldadura
Temperatura: --- Casa comercial: AGA
Tiempo: ---
DETALLE DE LA JUNTA: VIGA PRINCIPAL – PLACAS DE CONEXIÓN
Velocidad Técnica de
METAL DE APORTE CORRIENTE VOLTAJE de avance
N◦ soldadura
(cm/min)
pase Denominación Diámetro (V) Oscilado Recto
Denominación Polaridad Amperios
AWS (mm)
+
1 E 6010 3.20 DC 70 - 90 23 – 27 6-8 X
2 E 7018 4.00 + 90 – 150 23 – 27 4-6 X
DC
NOTAS:
- La orientación de los dos miembros en la junta debe ser de 90 en junta a tope
- Verificar la alineación de la junta.
- Asegurar la limpieza de las partes.
219


Monteros
Posición de soldadura:2F Filete: NO Abertura en raíz : --
Vertical: Ascendente __ Descendente_ Radio (J – U) : --
N◦ de pases: un pase__ varios pases X METAL BASE
Técnicas Tipo o Grado: 36
Pasadas Múltiples o simple: Múltiple
Espesores:
Cordón recto u oscilado: Oscilado
Placa 8mm
N° de electrodos:
Perfil IPE 120 Garganta: 90°
Limpieza entre pases: Pase de raíz : Amoladora
Rango Ranura: --
Pases siguientes: Grata
Diámetro (tubo): No
MATERIAL DE APORTE
PRECALENTAMIENTO Norma: AWS A 5.18
Temperatura de precalentamiento: N/A ELECTRODO
Temperatura entre pases: N/A Diámetro: 3.20 mm (Ø1/8 plg)
Denominación AWS: E 6010
Tratamiento Post Soldadura E 7018
Tiempo: ---
DETALLE DE LA JUNTA : COLUMNAS – PLACA BASE
METAL DE APORTE CORRIENTE VOLTAJ
N◦ de avance soldadura
E (cm/min)
pase Denominación Diámetro
Denominación
AWS (mm)
Polaridad Amperios (V) Oscilado Recto
+
1 E 6010 3.20 DC 70 - 90 23 – 27 6-8 X
2 E 7018 4.00 + 90 – 150 23 – 27 4-6 X
DC
NOTAS:
220


Monteros
Vertical: Ascendente __ Descendente_ Radio (J – U) : --
N◦ de pases: un pase__ varios pases X METAL BASE
Tipo o Grado: 36
Técnicas Espesores:
Pasadas Múltiples o simple: Múltiple Angulo Laminado 80x80x8 mm
Cordón recto u oscilado: Oscilado Perfil IPE 120 Garganta: 90°
N° de electrodos: Rango Ranura: --
Limpieza entre pases: Pase de raíz : Amoladora Diámetro (tubo): No
Pases siguientes: Grata MATERIAL DE APORTE
PRECALENTAMIENTO Norma: AWS A 5.1
Temperatura de precalentamiento: N/A ELECTRODO
Temperatura entre pases: N/A Diámetro: 3.20 mm (Ø1/8 plg)
Denominación AWS: E 6010
Tratamiento Post Soldadura E 7018
Tiempo: ---
DETALLE DE LA JUNTA : VIGA HORIZONTAL – CONECTORES
METAL DE APORTE CORRIENTE
N◦ VOLTAJE de avance soldadura
pase Denominación Diámetro (V) (cm/min)
Denominación Polaridad Amperios Oscilado Recto
AWS (mm)
+
1 E 6010 3.20 DC 70 - 90 23 – 27 6-8 X
2 E 7018 4.00 DC
+ 90 – 150 23 – 27 4-6 X
NOTAS:
221


Monteros
Manual _ Semiautomático X Automático _ Placa de respaldo: Si _ No X
Plana X Vertical _ Horizontal _ Sobre cabeza _ Angulo de garganta : 90°
Vertical: Ascendente _ Descendente _ Radio (J – U) : --
N◦ de pases: un pase _ varios pases X METAL BASE
Tipo o Grado: 36
Técnicas Espesores:
Pasadas Múltiples o simple: Múltiple Placa 8mm
Cordón recto u oscilado: Oscilado Perfil IPE 120 Garganta: 90°
N° de electrodos: Rango Ranura: --
Limpieza entre pases: Pase de raíz : Amoladora Diámetro (tubo): No
Pases siguientes: Grata METAL DE APORTE
Norma: AWS A 5.1
PRECALENTAMIENTO ELECTRODO
Temperatura de precalentamiento: N/A Diámetro: 3.20 mm (Ø1/8 plg)
Temperatura entre pases: N/A Denominación AWS: E 6010
E 7018
Tratamiento Post Soldadura Casa comercial: AGA
Temperatura: ---
Tiempo: ---
DETALLE DE LA JUNTA : VIGA HORIZONTAL – PLACAS DE CONEXIÓN
METAL DE APORTE CORRIENTE
N◦ VOLTAJE de avance soldadura
pase Denominación Diámetro (V) (cm/min)
Denominación Polaridad Amperios Oscilado Recto
AWS (mm)
+
1 E 6010 3.20 DC 70 - 90 23 – 27 6-8 X
2 E 7018 4.00 + 90 – 150 23 – 27 4-6 X
DC
NOTAS:
222
ANEXO F.
Hoja de verificación de las dimensiones de la máquina para las Pruebas de campo

223
VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES GENERALES
Máquina Elevadora de carga para Edificios en Proceso de Construcción.
EMPRESA: TOENSO S.A FECHA : 23|04|09 INSPECTOR :

Aceptación
Dimensión Diseño Prototipo
Si No
Altura total de la máquina.

[m].
Longitud total de la máquina.

[m].
Ancho total de la máquina.

[m].
Longitud de la pluma. [m].
Longitud del contrapeso [m.]
Ancho del contrapeso [m].
Altura de total (máxima y mínima) de elevación.

224
225
226
227
ANEXO G.
PLANOS.

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MODULAR PARA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

COQUE GUALPA EDISON PATRICIO

DIRECTOR: ING. CARLOS BALDEÓN

Quito, Junio 2009

Nosotros, Coque Gualpa Edison Patricio y Monteros Guerrero Miguel Francisco,

A través de la presente declaración cedemos los derechos de propiedad intelectual

A Dios, porque siempre ha estado en los momentos difíciles de mi vida, a mi familia en

Dios, por haberme guiado a lo largo de mi Carrera Estudiantil, a mi familia; la cual

A mis padres, Hermanos y Sobrinas, quienes siempre estuvieron junto a mi

1.1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................... 1

1.2 EDIFICIOS DE ESTRUCTURA METÁLICA. ................................................................... 1

1.3 ELEVADORES DE CARGA. ........................................................................................... 6

1.4 SISTEMAS ESTRUCTURALES MODULARES. ............................................................ 13

1.4.2.5 LA GEOMETRÍA DE LA CONEXIÓN: ............................................................ 18

2.1 INTRODUCCIÓN. ......................................................................................................... 24

2.2 DEFINICÍON DEL PROBLEMA. .................................................................................... 24

2.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. ............................................................................... 25

2.4 PRESENTACION DE ALTERNATIVAS PARA LA ESTRUCTURA. .............................. 27

2.5 CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE LA ESTRUCTURA................................................. 32

2.5.1 CAPACIDAD DE CARGA. ..................................................................................... 32

2.6 SELECCIÓN DE LA ESTRUCTURA. ............................................................................ 34

2.7 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE POLIPASTOS Y TROLLEYS .................... 40

2.8 CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA EL POLIPASTO Y TROLLEY............................ 46

2.9 SELECCIÓN DEL POLIPASTO. ................................................................................... 47

2.10 SELECCIÓN DEL TROLLEY. ................................................................................... 48

3.1 INTRODUCCIÓN. ......................................................................................................... 49

3.2 CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA............................................. 49

3.3 ANÁLISIS DE CASOS DE CARGA. .............................................................................. 49

3.4 CASOS DE CÁLCULOS DE LOS ELEMENTOS. .......................................................... 50

3.5 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL

3.6 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CON FUERZA APLICADA EN EL EXTREMO. ........ 79

3.6.8 CÁLCULO DEL RIGIDIZADOR POSTERIOR........................................................ 96

3.7 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CON LA FUERZA APLICADA EN EL CENTRO. .... 97

3.8 COMPROBACIÓN DE ESFUERZOS OBTENIDOS MEDIANTE UNA SIMULACION EN

3.8.2.1 REACCIONES FRONTALES Y POSTERIORES. ........................................ 124

3.10 COMPROBACIÓN DE COMPATIVILIDAD. ............................................................. 133

3.11 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE SEGURIDAD DE LOS ELEMENTOS

3.12 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS PLACAS DE LA ESTRUCTURA…... 139

3.13 SELECCIÓN DE LOS PERNOS.............................................................................. 146

3.13.1 CÁLCULO ESTÁTICO DE LOS PERNOS PARA LA UNIÓN DE LA VIGA

3.14 ANÁLISIS DEL CONTRAPESO. ............................................................................. 158

3.15 SELECCIÓN DEL CABLE TENSOR. ...................................................................... 163

3.16 DISEÑO DE LA SOLDADURA. .............................................................................. 165

4 CAPÍTULO 4 ............................................................................................................... 174

4.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 174

4.2 CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUINA ELVADORA DE CARGA................................... 174

4.2.3.4 ESTRUCTURA COLUMNA. ........................................................................ 178

4.3 PROTOCOLO DE PRUEBAS. .................................................................................... 189

5 CAPÍTULO 5 ............................................................................................................... 195

5.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 195

5.1.4 COSTO TOTAL INDIRECTO............................................................................... 201

5.2 COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA .............................................................................. 201

6 CAPÍTULO 6 ............................................................................................................... 203

6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................... 203

6.2 BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................................... 206

TABLA N° 1.1 PESOS DE MATERIALES DE CONSTRUCCI ÓN. ..................................... 5

TABLA Nº 3.10 REACCIONES EN LAS COLUMNAS FRONTALES................................ 124

FIGURA Nº 1.1. ARROLLAMIENTO CRUZADO IZQUIERDA............................................... 11

FIGURA Nº 3.9. CONEXIONES EN LAS QUE LOS SUJETADORES ESTÁN SOMETIDOS A

FIGURA Nº 3.36. FUERZAS APLICADAS EN EL RIGIDIZADOR D .................................... 93