Una reseña sobre la corrosión de la turbina de vapor.

Yogesh
Sinkar1, Anandvardhan Ojha2, Moxit Shah3, Departamento
de ingeniería mecánica 1,2,3,4 de Rishabh Shah4, Instituto
Tecnológico y de gestión universo, Vadodara
Resumen -Este documento de revisión se centra en los principios básicos de la corrosión,
las causas de la corrosión y las soluciones de los problemas relacionados con él. Una
turbina de vapor se rige por una amplia gama de propiedades mecánicas y químicas. Surge
una gran cantidad de problemas que intentan manipular estas propiedades y, por lo tanto,
necesitan prevención. Se discuten los principales problemas de la turbina de vapor, como
la corrosión en la prevalencia de la turbina de vapor, los efectos, diversas causas, diversos
métodos de prevención de la corrosión en la turbina en funcionamiento, la corrosión en una
turbina estacionaria y los métodos de conservación. Algunos historiales de casos de
reparación de soldadura de componentes del generador de vapor se discuten con especial
énfasis en los detalles de soldadura de reparación de álabes de turbina de vapor agrietado
Palabras clave - Turbina de vapor, corrosión, problemas, falla de la turbina, efectos de la
corrosión.

Introduccion
Una turbina de vapor es una máquina utilizada para generar energía mecánica en
movimiento rotativo a partir de la energía del vapor a una temperatura y presión superiores
a las del sumidero disponible. En las turbinas de vapor, la entalpía del vapor se convierte
primero en energía cinética en las boquillas o pasajes de la cuchilla. El vapor de alta
velocidad golpea las cuchillas curvadas, lo que cambia la dirección del flujo de vapor debido
a lo cual se ejerce una fuerza sobre las paletas fijadas en un rotor y se desarrolla potencia
debido a la rotación de las cuchillas. La turbina de vapor se utiliza como motor principal en
plantas de energía a vapor en todo el mundo.

Una turbina de vapor moderna incluye las siguientes partes esenciales,

independientemente de su calificación o complejidad:
o Una carcasa o carcasa que contiene el sistema de cuchilla estacionaria.
o Un rotor que lleva cubos móviles (cuchillas o paletas) ya sea en tambores o ruedas,
con un diario
o Rodamientos en los extremos del rotor.
o Un conjunto de cojinetes, utilizados en la carcasa para soportar el eje.
o Un gobernador y un sistema de válvulas para regular la velocidad y la potencia de
la turbina
Una turbina de vapor es una máquina complicada con diferentes partes susceptibles de
fallar debido a muchas razones. Algunos problemas comunes que enfrentan las turbinas de
vapor operadas en todo el mundo son debido a daños por vibración, erosión del perfil de la
cuchilla, desalineación de rotores, falla por fatiga de piezas, deposición y corrosión. La
prevalencia de la combinación de uno o más de estos problemas puede causar la
disminución de la eficiencia, la pérdida de potencia, la reducción de la vida útil de la turbina
e incluso la falla catastrófica de la turbina.
La turbina de vapor es el motor más eficiente para la conversión de grandes cantidades de
energía térmica en el trabajo intermecánico. A medida que el vapor se expande, adquiere
una alta velocidad y ejerce fuerza sobre las palas de la turbina. Las turbinas varían en
tamaño desde unos pocos kilovatios para unidades de una etapa hasta 1300 MW para
unidades de múltiples componentes de etapa múltiple que comprenden turbinas de alta
presión, presión intermedia y hasta tres turbinas de baja presión. Para los accionamientos
mecánicos, generalmente se usan turbinas de una y dos etapas. Las turbinas modernas
más grandes son unidades de flujo axial de etapas múltiples.
Como una turbina de vapor es el componente más crítico de una planta de energía de
vapor, su funcionamiento adecuado y sin incidentes es importante para poder suministrar
energía ininterrumpida a los consumidores. Esto se puede lograr investigando varios
problemas que ocurren en una turbina de vapor y encontrando una solución viable para
ellos. Uno de los problemas más importantes que enfrentan las turbinas de vapor en todo
el mundo es la corrosión y en este documento pretendemos revisar su ocurrencia, las
causas, efectos y algunas soluciones al problema.

Corrosión
La corrosión es la destrucción gradual de materiales por reacción química y / o
electroquímica por un proceso, en el cual el material puro se convierte a una forma
químicamente estable como su óxido, hidróxido o sulfuro debido a su interacción con su
entorno. La corrosión es de varios tipos y, en general, se clasifica de acuerdo con la causa
raíz o el efecto principal que produce.
Algunos tipos comunes de corrosión son: Corrosión de ataque uniforme o corrosión por
ataque general, es una forma común de corrosión causada por reacciones químicas que
provocan el deterioro de toda la superficie de un metal. Aunque es la forma más común de
corrosión, causa menos daños ya que es predecible y fácil de manejar.
Corrosión localizada, se dirige específicamente a un área de la estructura metálica y se
clasifica en:

1.Picaduras, que es un pequeño orificio que se forma en el metal, debido a la depasivación

de una región pequeña. Esta región se vuelve anódica y la otra parte del metal se convierte
en catódica, produciendo una reacción galvánica localizada.

2. Corrosión por grietas: se produce en un lugar específico que está relacionado con un
microambiente estancado, como el que se encuentra bajo las juntas, arandelas y
abrazaderas.

3. Corrosión filiforme: se produce debajo de superficies pintadas o chapadas cuando el

agua rompe el recubrimiento y la corrosión se extiende dentro de la estructura de la
sustancia.
Corrosión galvánica, ocurre cuando dos o más metales diferentes están en contacto en un
electrolito corrosivo. Se forma una pareja galvánica entre los dos metales, donde un metal
se convierte en el ánodo y el otro el cátodo. El ánodo se corroe y se deteriora más rápido,
mientras que el cátodo lo hace más lentamente de lo que lo hubiera hecho de otra manera.
La corrosión por fricción ocurre como resultado del uso repetido, el peso o la vibración en
una superficie irregular y rugosa. Resulta en hoyos y surcos y ocurre en la superficie. La
corrosión por fricción a menudo se encuentra en maquinaria rotativa e impacto, conjuntos
atornillados y rodamientos. El agrietamiento por corrosión bajo tensión es el desarrollo de
grietas en un ambiente corrosivo. Puede conducir a una falla repentina de metales
normalmente dúctiles sometidos a una tensión de tracción, especialmente a temperatura
elevada.
Corrosión en turbinas de vapor
Una turbina de vapor enfrenta el peor entorno posible con respecto a la corrosión. Esto se
debe a las condiciones de trabajo de una turbina de vapor normal que son de alta
temperatura, contacto constante con agua y aire y una alta probabilidad de enfrentar
productos químicos concentrados debido a la concentración de evaporación en la caldera.
La corrosión de la turbina depende de una combinación de efectos ambientales como la
química del vapor, su temperatura, tensiones, propiedades del material, composición y
defectos. Incluso el agua pura y el vapor húmedo pueden causar la corrosión de los
materiales de la turbina, principalmente en las partes del rotor y del disco.
El entorno de la turbina juega un papel importante en la corrosión durante el funcionamiento
y la colocación. El carácter distintivo de este entorno son las fluctuaciones de fase del fluido
de trabajo y las impurezas que transporta el vapor (vapor, humedad, películas líquidas y
depósitos). Dentro de la trayectoria del flujo de vapor y en las superficies de los
componentes de la turbina, los parámetros que rigen la corrosión, como el pH, la
concentración de sales e hidróxidos y la temperatura, pueden variar dentro de un amplio
rango. Aunque las concentraciones de contaminación del vapor se controlan en un rango
muy bajo, estas impurezas pueden concentrarse en la superficie fina de la turbina en
exposiciones repetidas.
Química de corrosión y vapor
El vapor es uno de los parámetros más críticos que determina la corrosión de los depósitos
y películas líquidas en las superficies de la turbina. Por lo general, la turbina de baja presión
requiere la menor concentración de impurezas en el ciclo (en el orden de partes por mil
millones). La pureza del vapor se rige por la pureza del agua de alimentación, así como en
las calderas por la química del agua de la caldera, su presión y arrastre. Los factores que
determinan la corrosividad del vapor son:

o Concentración de impurezas desde niveles bajos de ppb en vapor hasta niveles

porcentuales en el condensado de vapor y otros depósitos) dando como resultado
la formación de soluciones acuosas concentradas.
 o Insuficiente control del pH y amortiguación de impurezas por aditivos para el
tratamiento del agua como el amoníaco
o Flujo de alta velocidad y alta turbulencia de gotas de humedad de bajo pH (FAC).

Fig. Diagrama de Mollier con línea de expansión de vapor LP y regiones termodinámicas

para concentración de impurezas y mecanismos de corrosión.
La concentración de varias impurezas incluye los siguientes pasos:
o Precipitación de vapor sobrecalentado y deposición.
o Evaporación y secado de humedad en superficies calientes.
o Concentración en óxidos por sorción.
o Nucleación no homogénea de gotitas concentradas y cristales en superficies
Algunos métodos para evitar la corrosión de la turbina a través del control de los parámetros
del vapor son:
o Reducir la concentración de impurezas en el agua de alimentación.
o Lavado de turbinas después de alteraciones químicas para eliminar las impurezas
depositadas.
o Reducción o eliminación del cobre y sus óxidos y sus efectos de corrosión al reducir
la concentración de oxígeno, trabajar con un entorno de reducción electroquímica y
una baja concentración de amoníaco, o al reemplazar las aleaciones de cobre con
acero o titanio.
Consideraciones de diseño para la corrosión en turbinas de vapor
Debido a su vida útil prolongada, las turbinas de vapor pasan por un análisis de prototipos
limitado donde los efectos a largo plazo de la degradación del material, como la corrosión,
no se pueden replicar por completo. Con los nuevos tipos de turbinas, los tamaños más
grandes, los nuevos ciclos de potencia y las prácticas de tratamiento de agua en los últimos
años, la experiencia fue corta y limitada, y se desarrollaron problemas, que deben
rectificarse y considerarse en nuevos diseños y rediseños. Si bien la turbina contra la
corrosión es compleja, hay cinco áreas de diseño que afectan la corrosión de la turbina: el
diseño mecánico, la forma física, la selección del material, el flujo, la termodinámica y la
transferencia de calor.
En los nuevos diseños y rediseños de los componentes de la turbina, se debe tener en
cuenta la consideración de la condensación y el comportamiento de impurezas. Para
garantizar un diseño libre de corrosión, se debe consultar a un especialista en corrosión y
a un químico durante la actividad de diseño primario.
Lo siguiente debe ser considerado en el diseño de turbinas de vapor:
o Tensiones: los conceptos de diseño mecánico para evitar el agrietamiento por
corrosión bajo tensión deben incluir una evaluación de las propiedades de corrosión
del material y los defectos que influyen en la evaluación de la corrosión del material.
propiedades y defectos que influyen en la susceptibilidad a SCC y CF, es decir,
umbral de tensión, umbral de intensidad de tensión, índice de crecimiento de grietas,
límite de fatiga de corrosión, índice de picaduras y límite de profundidad de pozo.
o Transferencia de calor y flujo: la temperatura de la superficie resultante de la
transferencia de calor y el estancamiento del flujo debe considerarse junto con su
efecto sobre las condiciones termodinámicas de las impurezas y la película de agua
en las superficies.
o Flujo de humedad: para evitar la corrosión acelerada por flujo y la erosión de las
gotas de agua, la velocidad de flujo del vapor húmedo no debe exceder la velocidad
permitida específica de los materiales y la química de la humedad. Se deben evitar
las regiones de alta turbulencia o se deben usar aceros con cromo más altos.
o Grietas - Las grietas pueden actuar como trampas de impurezas y concentradores,
facilitan la formación de células de concentración de oxígeno y pueden generar altas
tensiones por el mecanismo de crecimiento de óxido. Las peores grietas son
aquellas con impurezas corrosivas y temperatura del metal dentro de la "zona de
sal".
o Efectos galvánicos: cuando materiales diferentes se acoplan entre sí, la corrosión
de ambos materiales puede verse afectada por el cambio asociado en los
potenciales de corrosión en el agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) o en
regiones con picaduras. El más activo de los dos materiales puede sufrir corrosión
galvánica.
o capacidad de inspección: al diseñar los componentes de la turbina, debe abordarse
la cuestión de la capacidad de inspección. En particular, las grietas y las regiones
de alto estrés deben ser accesibles usando técnicas de inspección disponibles
La corrosión depende en gran medida de las propiedades del material utilizado en la
fabricación de las piezas. Por lo tanto, aquí hay algunas consideraciones materiales que
reducen la corrosión de la turbina:
o Reemplazo de discos de NiCrMoV de mayor resistencia con discos de resistencia
de bajo rendimiento (896 MPa).
o Repare la soldadura de discos y rotores con metal de soldadura de acero inoxidable
Cr.
 o Bloque independiente y integral de palas LP sin grietas y estructura con tensiones
menores.
o Uso de cuchillas LP de titanio debido a su naturaleza resistente a la corrosión,
excepto por NaOH
o Nuevos materiales para pasadores y pernos de cuchilla que son resistentes al SCC.
o Guías de flujo con fuelles de expansión de doble capa: reduce la concentración de
impurezas, una mejor resistencia SCC.
o Extracción de humedad para mejorar la eficiencia y reducir la corrosión acelerada
por flujo (FAC) y la erosión de las gotas de agua y el uso de aceros aleados para
reducir el FAC

1.rotor,2. discos, 3.Cuchillas y obenques, 4.Atar cables, 5.Pines de cola de milano,

6.Escudos de erosión, 7.Cuchillas estacionarias, 8.Concha y tubería, 9.Fuelles de
expansión

PROBLEMAS DE SUS CAUSAS Y SOLUCIONES

El daño por corrosión de la turbina de vapor, particularmente de álabes y discos, ha sido
reconocida durante mucho tiempo como la principal causa de disponibilidad reducida
(Scegljajev, 1983; McCloskey, 2002; Sanders, 2001; Cotton, 1993; Jonas, 1985a, 1987;
EPRI, 1981, 1998a).
Se ha estimado que los problemas de corrosión de la turbina cuestan a la industria de
servicios públicos de EE. UU. Hasta mil millones de dólares por año (EPRI, 1985b, 2001a;
Syrett y otros, 2002; Syrettand Gorman, 2003; Jonas, 1986) y que el costo de las turbinas
industriales, que sufrir problemas similares, es aún mayor.
Cuando se descubre un problema de corrosión durante la inspección o por mal
funcionamiento del equipo, el mecanismo de falla y las causas raíz no siempre se conocen.
Incluso cuando el daño se ajusta a una descripción de un problema conocido (rotura de
disco o cuchilla), las piezas de repuesto pueden no estar disponibles y la decisión de qué
hacer debe hacerse rápidamente. Los principales objetivos en el manejo de los problemas
identificados y potenciales son mantener la seguridad y evitar las inundaciones forzosas.
La experiencia muestra que los hoyos y las grietas por corrosión bajo tensión pueden
permanecer en servicio durante varios años, dependiendo del estrés y el medioambiente.
Sin embargo, los componentes que contienen grietas por fatiga por corrosión de alto ciclo
no deben dejarse en servicio. Se han desarrollado procedimientos para la predicción de
vida residual y la determinación de un intervalo de inspección segura para todos los
principales mecanismos de falla, incluidos SCC, CF, fatiga, FAC y fluencia. Los
procedimientos para SCC de discos de turbina (Clark, et al., 1981; EPRI, 1989; Rosario, et
al., 2002), baja fatiga de corrosión de ciclo y FAC (EPRI, 1996) se han aplicado con éxito
porque todas las variables influyen en estos los mecanismos pueden ser pronosticados o
medidos de manera razonable. Sin embargo, la predicción de vida para fatiga y fatiga por
corrosión de ciclo alto no ha sido tan exitosa debido a que las tensiones vibratorias y la
corrosividad del ambiente generalmente no se conocen con precisión. La predicción de vida
se basa en los resultados de la inspección, el análisis de la mecánica de fractura de los
componentes con defectos y la aplicación de los datos de crecimiento de grietas de SCC y
CF. Se predice el tiempo o la cantidad de ciclos de carga para alcanzar la fractura dúctil o
frágil y se aplica un factor de seguridad para determinar el tiempo para la próxima
inspección. En el procedimiento utilizado por los fabricantes de equipos originales y la
Comisión Reguladora Nuclear (NRC) para turbinas nucleares para determinar el intervalo
de inspección para discos de turbina en condiciones SCC, el factor de seguridad de dos se
aplicó a la predicción de tiempo hasta la falla.
Causas a fundamentales
El SCC de los discos (en chaveteros, orificios y accesorios de cuchillas) es causado por
una combinación de altos esfuerzos superficiales, un material susceptible y entornos
operacionales y de parada. Las causas de origen relacionadas con el diseño son las más
importantes y prevalentes. Incluyen altos esfuerzos de tensión superficial y concentraciones
de tensión, y el uso de materiales de alta resistencia
Las fuentes de estrés que contribuyen al SCS de los discos incluyen:
o Carga centrífuga básica causada por la rotación del rotor. La alta concentración de
cargas centrífugas es causada localmente por la variación en los huecos entre la
cuchilla y el accesorio de discriminación
o Tensiones residuales de mecanizado
o Tensiones vibratorias-interacción de SCC y corrosión-fatiga. Además, las tensiones
vibratorias reducen la vida útil del disco fisurado cuando los defectos alcanzan un
tamaño suficiente para que la fatiga se convierta en un mecanismo dominante.

Las causas principales de la química estelar del craqueo de SCC y CF incluyen:

o Operación fuera de los límites de pureza de vapor recomendados durante largos
períodos de tiempo; a veces causado por organicacids de la descomposición de
productos químicos de tratamiento de agua orgánicos. El condensador tiene fugas
menores, pero ocurren durante un largo período de tiempo.
o Fugas del condensador: entrada principal, generalmente un evento serio, y el
sistema y la turbina no se limpian posteriormente
o La planta de tratamiento de agua o los productos químicos de regeneración del
condensador abrillantador (NaOH o H2SO4) pierden corriente.
o Pulidor de condensado operado incorrectamente (que funciona más allá del avance
de amoníaco, enjuague deficiente, etc.).
o Ambiente de cierre: malas prácticas de colocación más depósitos corrosivos. El
hidróxido de sodio es el SCC más severo que se encuentra en las turbinas de vapor.
Las fuentes de NaOH incluyen mal funcionamiento de los pulidores de condensados
y los sistemas de mapeo y el control inadecuado de la química del agua del fosfato
de la caldera combinados con un alto arrastre. Muchos otros químicos también
pueden causar SCC de bajo alloysteels. Los productos químicos utilizados en el
ensamblaje y ensayo de turbinas, como el disulfuro de molibdeno (lubricante) y el
Loctite ™ (sellante que contiene alto contenido de azufre), pueden acelerar el inicio
del SCC (Turner, 1974; Newman, 1974).
Solución
En la mayoría de los casos, donde la resistencia a la fluencia del material es de 895
MPa, la solución al disco SCC es un cambio de diseño para reducir las tensiones en
lugares críticos. Esto se ha logrado mediante la eliminación de chaveteros o incluso
agujeros de disco (rotores soldados) y por radios más grandes en los accesorios de la
cuchilla. Los discos de acero de baja aleación con resistencia a la fluencia (> 895 MPa)
deben reemplazarse con materiales de menor resistencia. El objetivo es mantener la
relación de la tensión de funcionamiento local a la tensión de fluencia lo más baja
posible, idealmente con el objetivo de que las relaciones sean inferiores a 0,6. Minimizar
las tensiones aplicadas de esta manera es muy beneficioso para prevenir el inicio de
grietas por corrosión bajo tensión. Una vez que las grietas comienzan a propagarse,
una reducción en el estrés puede ser solo marginalmente efectiva a menos que la
intensidad del estrés se mantenga entre 11 - 22 MPa-m1 / 2. Esto se debe a la relativa
independencia de la tasa de crecimiento de grietas en un amplio rango de intensidades
de tensión. Para muchos diseños de fijación de llanta, dichos niveles de intensidad de
tensión aplicada son imposibles de lograr una vez que se ha formado una concentración
inicial de foso o tensión. Una solución emergente para el agrietamiento por corrosión
por tensión en el borde del disco es una reparación de soldadura con 12% de acero
inoxidable Cr. Otra solución ha sido disparar la cuchilla. accesorios para colocar la
región de ajuste del gancho en la compresión. Un buen control de la pureza del vapor
del medioambiente puede ayudar a prevenir o retrasar el SCC. Mantener los niveles
recomendados de impurezas durante el funcionamiento y proporcionar una protección
adecuada durante el apagado puede ayudar a minimizar la formación de depósitos y
películas líquidas corrosivas y alargar el período antes de que se inicien las grietas por
corrosión bajo tensión.
Craqueo por corrosión y fatiga por corrosión de las cuchillas
Las palas de turbinas LP están sujetas a CF, SCC y picaduras de los perfiles
aerodinámicos, raíces, espigas y cobertores, y alambres de amarre (Holdsworth, 2002;
EPRI, 1984c, 1984d, 1985c, 1985d, 1987c, 1991b, 1993b, 1994b, 1998d; Jaffe, 1983,
Evans, 1993, Singh, y col., BLADE-ST ™, 2000). La Figura 1 muestra las ubicaciones
típicas de una turbina rotativa de turbina LP que se ven afectadas por la corrosión y el
agrietamiento localizados.

Figura 2: Lugares típicos de agrietamiento y corrosión localizada en paletas

giratorias de turbina LP. También ha habido crackeo de SCC y CF en Tiewire Holes.

Falta de conocimiento

El autor estima que el 70 por ciento del conocimiento para resolver y prevenir
problemas de corrosión en turbinas de vapor está disponible. El porcentaje de
conocimiento disponible para comprender los efectos del estrés y el medio ambiente
es mucho más bajo que el de resolver los problemas, alrededor del 40 por ciento. El
conocimiento que falta o necesita mejorar incluye: • Estrés de umbral requerido para
iniciar el CCE en las sujeciones de las cuchillas

o Efectos de la geometría de la aguja (concentraciones de tensión e tamaño)

en SCC y CF.
o Efectos de sobrecargas durante la caja del calentador y sobre pruebas
rápidas sobre redistribución de esfuerzos y SCC en campanarios, bladeroots
y chaveteros de disco
o Eficacia de moler las grietas de SCC y CF como medida correctiva.
 o Efectos de los químicos orgánicos para el tratamiento del agua y las
impurezas orgánicas en SCC, CF y picaduras y composición de las gotas de
agua
o Efectos de las cargas eléctricas transportadas por las gotas de agua sobre
la corrosión
o Efectos del acoplamiento galvánico de materiales diferentes, como la
cuchilla-aguja, sobre la corrosión.

Conclusión
o Las turbinas de vapor pueden ser un equipo muy confiable con una vida útil de más
de 30 años y una revisión aproximadamente cada 10 años. Sin embargo, alrededor
del 5 por ciento de las turbinas industriales y de experiencia experimentan
problemas de corrosión y deposición. Principalmente debido a la fatiga por corrosión
o fallas por corrosión bajo tensión de la cuchilla LP y la unión de la cuchilla (borde
del disco).
o Las causas principales de las fallas de la cuchilla y el disco incluyen diseño con altas
tensiones, mala química del vapor y uso de materiales de alta resistencia.
o Otros problemas de la turbina de vapor incluyen: baja fatiga cíclica térmica,
picaduras durante la operación y protección sin protección, pérdida de MW / HP y
eficiencia debido a los depósitos, erosión de las gotas de agua, corrosión acelerada
por flujo, erosión de partículas sólidas por partículas de magnetita expulsadas del
sobrecalentador, sobrevelocidad destructiva de la turbina causada por la las
válvulas de control se han quedado abiertas debido a los depósitos en los casquillos
y la inducción de agua: martillo de agua.
o Todos los problemas son bien entendidos, detectables y evitables. Se encuentran
disponibles métodos de monitoreo, inspección y defectos de evaluación. Estos
métodos incluyen revisiones de diseño y auditorías de operación y mantenimiento,
NDT, predicción de vida, monitoreo de vibraciones, análisis de vibraciones, análisis
de agua, vapor y química de depósitos, análisis, ejercicio de válvulas y control de
temperaturas del supercalentador.
o El diseño y la operación del ciclo de vapor influyen en los problemas de la turbina
causando altos esfuerzos constantes y vibratorios, por tensiones térmicas
relacionadas con el control de carga y temperatura, y por la pureza del agua y el
vapor y el arrastre de la caldera.
REFERENCES

[1] ASTM 2001, 2001 Annual Book of ASTM Standards, Section 3: Metals Test
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Conshohocken, Pennsylvania. [2] ASME, 2002, Consensus for the Lay-up of
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Research Report, CRTD-Vol. 66, 2002. American Society of Mechanical
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81-JPGC-PWR-31, New York, New York. [4] Amos, D., Lay, E., and Bachman,
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Improve SCC Resistance,‖ Proceedings: Steam Turbine Stress Corrosion
Workshop, EPRI, Palo Alto, California, TR-108982. [5] EPRI, 1985b, ―Survey
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1991a, ―Proceedings: Fossil Steam Turbine Disc Cracking Workshop,‖ Palo
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Results, Summary, and Interpretation; Volume 2: Individual Contributions of
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Jonas Inc. Wilmington, Delaware.