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UNIDAD I
5
Diseño de equipos en la industria de procesos químicos
6
Otra arista de esta vida laboral, podrá colocar al ingeniero a cargo de una
responsabilidad de dirección, en la que tendrá a su cargo la ultima palabra del
trabajo diario, atender la necesidad de una expansión, una adecuación, algún
ajuste que induzca al ahorro energético o de materia prima para abaratar los
costos, en fin, una serie de tareas que requieren de el, mucha experiencia practica
con soluciones.
Claro esta que en esta tarea no se encuentra solo, ya que lo acompañan
una serie de autores prestos a cooperar cualquiera sea el caso o la situación que
enfrente nuestro director ejemplo.
La primera intención será, casi siempre, pretender la solución del caso por
si y ante sí, quizás para demostrarse así mismo o a los que lo rodean, la calidad
de profesional que es y de que madera está construido (Que es lo que aprendió
en la Universidad).
Son muchas las situaciones en que esta posición es muy valida aunque
frecuentemente se cae en errores garrafales cuando se subestima la magnitud del
problema, especialmente en las tomas de decisiones.
En este mundo real no se permite fallar, el castigo o el premio tienen otro
significado en estas esferas diferentes al de la vida de estudiante universitario,
aquí, el mas leve error se puede pagar caro, la omisión de una variable puede
traer consecuencias catastróficas para la empresa donde se desempeña, por lo
que demás esta decir, que es muy diferente obtener un 60 o un 100 de la nota
universitaria.
TAREA
ANÁLISIS
DETALLE DE LOS ELEMENTOS COMPONENTES
CLASIFICACION
ESCOGENCIA
MODELACIÓN
SINTETIZACION
Se sintetiza al final del proceso para tener un elemento rector que trabaje
como órgano especifico del proyecto (documento maestro o plan maestro) y que
genere los elementos consultivos necesarios para la buena marcha del
emprendimiento. Ejemplo: Juego de planos, paquete de normas técnicas,
especificaciones, regulaciones, directrices, entre otras.
Se pueden delimitar tres planos o niveles como sigue para el arranque de un
proyecto:
DEFINICIÓN Y CONCEPTO
OBJETIVOS Y VENTAJAS
Estos tres objetivos traen consigo una serie de ventajas, que podríamos concretar
en las siguientes:
NORMAS DIN
NORMAS ISO
*1
1
Tomado de International Organization for Standardization Magazine 1980.
En un buen diseño técnico no puede faltar el juego de planos que acompañan el
paquete de cálculos realizados para su ejecución. Por lo general son cinco planos
que se demandan desde el punto de vista tecnológico:
FLUJOGRAMA DE PROCESO
ESQUEMA TECNOLÓGICO
PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
PLANO DE VISTA LATERAL, DETALLES, CORTES
PLANO ISOMÉTRICO DE TUBERÍAS 2
EL FLUJOGRAMA DE PROCESO
1.- A partir de la descripción del proceso con todos sus parámetros técnicos se
elabora un diagrama de flujo en proceso, auxiliado por la simbología codificada al
inicio del capitulo
2.- A partir de un Flujograma elaborado se procede a describir lo que esta
sucediendo en el proceso expresándolo en un texto consolidado.
3500 Kg. de Huesos de res triturados con una composición de 6 % de agua 93%
de Oseína 1% de grasa, un diámetro de 3 mm y una densidad de 0,45 toneladas
sobre metros cúbicos; 18504 Kg. de agua de proceso con una densidad de 1
tonelada sobre metros cúbicos; 9104 Kg de agua caliente a 363 K; 1270 Kg. de
vapor de agua a 0.4 MPa y una temperatura de 426 K.
2
En algunas ocasiones se demanda también la inclusión de un plano de montaje
La primera operación del proceso consiste en macerar los huesos utilizando para
ello dos descargas con intervalo de una hora, la primera de 4626 Kg. de agua y
tres posteriores, después de una hora con los mismos volúmenes. A esta etapa
también se incorporan tres kilogramos de una sustancia con propiedades
desengrasante conocida como OCULIT.
A partir de la maceración se desprenden dos corrientes, la principal que pasa a la
siguiente etapa de vaporación y una descarga de desechos por medio de la cual
se envían al reciclaje 17450Kg. de agua de maceración. En la etapa se pretende,
mediante la inyección de 1270 Kg. de vapor vivo y la adición de 9104 Kg de agua
caliente a 363K, terminar de extraer las sustancias gomosas de los huesos para
su posterior procesamiento.
Agua
Fría (-2C) Lúpulo Malta Agua Levadura
80000Kg. 1500 Kg. 5000 Kg. 20000 Kg.
700 Kg.
Molienda
85% Maceración
sacarificación
15% cascarilla Afrecho
Densidad
1.023/dc
Filtración
Evaporación Condensado
14% Bx
Densidad
1,045Kg/dc Sedimentación
Lodo
Enfriamiento s
Fermentación
Empacado
Cerveza
50000Kg.
En el flujograma anterior podemos hacernos la primera pregunta “Que se quiere
obtener como producto final” respondiendo que cerveza con un contenido
alcohólico de 5 %., Con la segunda pregunta; Que operación o equipo es
indispensable para obtener el material o sustancia que le da la razón de ser al
producto final y sabiendo que en el único lugar que se produce el alcohol es en la
fermentación, pues hemos encontrado lo que buscábamos, el corazón del proceso
y el aparato principal.
EL ESQUEMA TECNOLÓGICO: Es la representación esquemática del proceso
productivo, levantada gráficamente mediante símbolos convencionales que
describen simplificadamente lo que debería estar pasando en cada una de las
etapas del proceso. Se puede hablar de una aproximación del proceso productivo
de forma grafica. A manera de ejemplo se presenta el esquema tecnológico del
corazón del proceso de las perlas de pegamento.
Aquí podemos notar que el equipo principal del proceso y en torno al cual giran los
demás elementos para la obtención de perlas de pegamento es el evaporador, es
en este equipo y en ningún otro que se alcanza la concentración necesaria para
obtener las perlas que es el producto final terminado (si faltara la evaporación no
se formarían las perlas).
D
X
C
A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
N
Las direcciones en el plano se escriben, para el punto X que se muestra en la
cuadricula anterior: N(C-D) E (2-3), y significa que el punto X se encuentra entre la
cuadricula norte c-d y este 2-3. Si el tamaño de cuadricula se establece de 2 m X 2
m, el punto x estará ubicado a 5 m al norte de la pared 2-3 y 5 m este de la pared
c-d.
Vista de planta y sección de corte para detalles del corazón del proceso de
producción de las perlas de pegamento 3
3
Tomado del libro Anlagenbau VT Reihe, Autoren Kolectiv, Leipzig 1977.
En el anterior plano podemos apreciar la primera y segunda planta conteniendo
parte del corazón del proceso y a la par se encuentra la sección horizontal de
corte AA y la vertical con los cortes BB representando las alturas
correspondientes.
MÓDULOS DE CONSTRUCCIÓN.
Las unidades de tratamiento se han proyectado de acuerdo con este criterio, de tal
forma que se simplifica la posible ampliación de los edificios para poder acomodar
otras unidades de fabricación.
CIMENTACIÓN.
El hormigón es el material más apropiado para la construcción de la base de las
columnas de la estructura del edificio, para la base de apoyo de los muros, para
los baldosines de los suelos, muros de contención y, en todos los tipos de terreno,
para todas las estructuras situadas por debajo del nivel del suelo. Las mezclas
del hormigón, las dimensiones de las obras, las armaduras y el drenaje del suelo
cuando la capa freática éste próxima a la superficie, dependerán de las
condiciones locales y pueden estar sujetas a disposiciones reglamentarias.
Como los suelos de la fábrica deberán estar al nivel del muelle de recepción, es
decir, a 1,100mm por encima del nivel del suelo, los cimientos de los muros
deberán tener dicha altura y los espacios que ellos delimitan deberán rellenarse
con bloques bien consolidados hasta la profundidad deseada. Las baldosas de
hormigón, que forman los suelos, deberán verterse en los bloques, siguiendo un
nivel que permita la colocación ulterior de la capa superficial y del enlosado.
MUROS EXTERIORES.
TEJADOS Y TECHOS.
Los cajones donde se alojan las baldosas que forman el tejado se recubren de una
capa de material de aislamiento térmico, cuyo espesor puede calcularse según las
condiciones de funcionamiento de la fábrica. El techo o superficie interna del
tejado deberá tener un acabado a base de un tratamiento anticorrosivo resistente
a la humedad. Los cajones de acero también pueden recubrirse con una capa
galvanizada; pueden decorarse por medio una pintura apropiada. Pueden también
obtenerse con revestimiento de poli cloruró de vinilo que no necesita ningún
tratamiento ulterior.
SUELOS.
Por regla general se admite que los mejores revestimientos de los suelos están
construidos por baldosas de cerámica o ladrillos muy duros recocidos de un
espesor no inferior de 25mm, y unido por medio de un mortero antiácido a base de
una resina sintética. Las baldosas o los ladrillos y la resina son materiales muy
especiales que, en la mayoría de los casos, deben ser importados. Se colocan en
un mortero de cemento sobre la membrana impermeable dejando un espacio libre
de 8 mm para las juntas. Deberán colocarse con mucho cuidado, siguiendo una
pendiente de por lo menos 1:80 en dirección de los canales, construidos con los
mismos materiales y colocados a un nivel un poco más bajo, para que puedan
instalarse las rejillas de acero galvanizado.
Se necesita habilidad y experiencia para aplicar la resina con la que se forman las
juntas si se quiere que el suelo, una vez terminado, sea completamente
impermeable. La unión de los tabiques con los suelos deberá efectuarse mediante
baldosas cóncavas, y deberán colocarse baldosas a lo largo de los muros y hasta
una altura de unos 300mm. Cuando haya que construir zócalos para determinadas
máquinas, la totalidad de la superficie deberá tratarse como el suelo. Una
construcción de suelos menos costosa puede utilizarse en las zonas que,
normalmente, son secas, tales como los almacenes y las instalaciones de polvo.
Todos los suelos deberán tener juntas de dilatación suficientes. Una junta de este
tipo, de unos 20 mm de ancho y que desciende hasta la membrana impermeable,
deberá rodear el suelo en la proximidad de los muros, y dividir la zona en paneles
de 6x6 m. La junta se rellena de asfalto caliente. Por regla general, una práctica
recomendable consiste en dar una pendiente a todos los suelos que deban ser
lavados, y, en la mayor medida posible, conviene asegurarse de que las
descargas de los líquidos evacuen directamente en las alcantarillas de desagüe,
mediante tuberías.
MUROS INTERIORES.
Las baldosas de cerámica verificada constituyen un revestimiento común y
satisfactorio para los muros de mampostería de las salas de tratamiento. Las
baldosas deberán utilizarse hasta una altura de 1.5 m; a partir de esta altura
puede utilizarse un enlucido duro. Cada día se está difundiendo más el uso de
paneles prefabricados, especialmente para las paredes divisorias internas.
Estos paneles pueden estar fabricados de resina poliéster reforzada con fibra de
vidrio; este material es absolutamente resistente a los ácidos y a los álcalis y no es
necesario pintarlo. Los paneles se unen entre si mediante una pasta a base de
resina poliéster y, después, se recubren con una capa final de resina. En los
lugares en que los muros están expuestos a los golpes, pueden emplearse
paneles constituidos por un complejo laminado de madera y de resina, revestido
de una hoja de Aluminio.
Estos paneles, que son especialmente convenientes para los almacenes y para
salas secas, se fijan sobre las armaduras de los muros y las juntas se cubren con
bandas de aluminio extruido.
PUERTAS Y VENTANAS.
En la industria química, las puertas de las cámaras destinadas a la fabricación
están sometidas a esfuerzos violentos, en los lugares en donde el transito es
constante. Estas condiciones pueden mejorarse mediante el uso de
transportadores y partillos colocados adecuadamente, con objeto de atender a la
manutención de los cántaros y de los cestos.
La elección entre las puertas de bisagra y las puertas corredoras dependerá del
espacio disponible; estas últimas necesitan menos espacio, pero su utilidad es
menos práctica. Las cortinas de acero galvanizado constituyen la mejor solución
por lo que respecta a la clausura exterior de los muelles de recepción y de
expedición de los productos. Los bastidores de las ventanas pueden estar
construidos de madera dura, de acero galvanizado o de aluminio.
Esto puede lograrse proyectando el edificio de forma que las ventanas queden
embutidas o retrasadas en el diseño del edificio o, también, pueden estar provistas
de toldos protectores. Las dimensiones de estas protecciones podrán
determinarse según las formas de las ventanas y la latitud de su emplazamiento.
Cuando se instalen ventanas dobles, en el espacio libre entre los dos vidrios
podrán instalarse persianas venecianas o de tablillas de plástico. Cuando para
fines de ventilación se adopten las ventanas que pueden abrirse, en sus marcos
será necesario colocar tela metálica para evitar la entrada de los insectos.
PINTURAS.
VENTILACIÓN.
Para evitar estos problemas, deberá calcularse con sumo cuidado el volumen de
aire que es necesario suministrar mediante ventilación; no obstante, las cifras que
se indican más abajo dan una indicación de las probables necesidades. Además,
puede ser necesaria una ventilación local para mejorar las condiciones de trabajo
de los diferentes obreros.
La salida del extractor deberá conectarse a un tubo, con objeto de expulsar el aire
viciado y evitar que se mezcle con el aire fresco. Un método mejor, pero más
costos, consiste en utilizar un sistema compensado de ventilación mediante el cual
el aire filtrado se inyecta hacia el interior y el aire de escape es aspirado por
ventiladores. El rendimiento de los ventiladores podrá reglarse de tal forma que en
la sala podrá crearse una depresión o una sobre presión. En las instalaciones de
acondicionamiento integral, el aire que entra se calienta o se enfría
automáticamente a la temperatura interna deseada. Además, la humedad del aire
que entra puede controlarse mediante enfriamiento, en primer lugar, a una
temperatura preestablecida y, después, saturándolo de vapor de agua, a fin de
obtener la humedad relativa correcta cuando, a continuación, se vuelve a calentar
a la temperatura deseada.
ILUMINACIÓN.
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ASHRAE es la sigla de: American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioner Engineers.
(Sociedad Norteamericana de Calefacción, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire).
Si bien el edificio debe haberse proyectado de tal forma que pueda utilizarse al
máximo la luz del día, siempre será necesaria la luz artificial. La intensidad de la
iluminación deberá ser adecuada para las operaciones que hayan de efectuarse;
los valores que se indican a continuación son valores que se admiten, por regla
general:
Bujías
Oficinas, laboratorio y la mayor parte de las 200-250
Salas de fabricación.
Cuadrantes indicadores 300
Unidades de inspección de envases 1,000
Muelles de carga 100
Una maqueta o modelo a escala también nos transporta al plano virtual mediante
el empleo de programas computarizados CAD-CAM o Auto CAD, en tres D (3D)
con estos programas se va mas aya de la simple representación del modelo en
tres dimensiones, con ellos se puede inclusive realizar un tour en las futuras
instalaciones sin haber colocado la primera piedra del edificio. A manera de
improvisación se puede construir maquetas con elementos de reciclado forrado
con papel de aluminio y similares, lo fundamental es recrear la realidad lo mas
cercano posible.
Modelo a escala 1:125 del corazón del proceso de una planta procesadora de
acido sulfúrico6.
6
Tomado del libro Anlagenbau VT Reihe, Autoren Kolectiv, Leipzig 1977.
MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES DE PROCESOS
QUÍMICOS.
Indicaciones:
Las partes externas de los equipos que no entran en contacto con los alimentos
deberán estar limpios y sin muestras de derrames. Los equipos deberán ser
diseñados en tal forma que no tengan tronillos, tuercas, remaches o partes
móviles que puedan caer accidentalmente al producto. Pare el manejo de
alimentos, los utensilios y equipos serán de diseño sanitario tales como:
materiales inertes que no contaminen o sean atacados por los productos, no
deberán tener esquinas, bordes o rebordes que permitan la acumulación de
residuos y dificulten su limpieza, las superficies deberán ser lisas y las soldaduras
pulidas.
Los equipos y utensilios deberán funcionar adecuadamente y se les dará
mantenimiento preventivo y correctivo. En las operaciones de mantenimiento o
reparación, el personal encargado deberá notificar al personal de producción
sobre la inspección a realizarse, para que previo a fabricar, el equipo sea limpiado
y sanitizado.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Evitar accidentes.
Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente
que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del
aislamiento de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una
lámpara, etc.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Definición
7
www.mantenimientos.htm.
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".
Objetivo
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Procesar información
Analizar resultados
2.- Estructurar el esquema tecnológico del corazón del proceso, considerando dos
equipos antes del equipo principal y dos posterior a este.
3.- Del mismo ejercicio elaborar una distribución de equipos del corazón de
proceso. (Utilice el método de la cuadricula o auto CAD)
4.- Se solicita una vista de corte a la altura media del plano de distribución de
planta.
ALGORITMO DE SOLUCIÓN:
Punto 1. La cerveza se elabora a partir de malta, agua, levadura y lúpulo como materiales
de entrada. La malta se modifica y muele para reducir tamaño, se masera, filtra y hierve hasta
alcanzar la graduación final para fermentar. Se separa la turbidez, enfría, inyecta levadura, aire, y
fermenta a una temperatura máxima de 8 ºC. Se filtra y madura para de nuevo filtrar y carbonatar.
Finalmente se envasa.
Punto 2. En este se puede observar que el producto final es la cerveza y que una característica
fundamental es el alcohol, entonces bajo la pregunta b), en el único lugar que se genera este es
durante la fermentación, por tanto, la fermentación es la etapa de proceso en torno al cual gira el
corazón del mismo.
Punto 4 Corte.
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfa moga México
1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
www.mantencion.htm.
www.mantenimientos.htm.
http://www.science.oas.org/oea_gtz/libros/manten_medida/mantenimiento.htm
http://www.gruposaludgtz.org/proyecto/mspas-gtz/downloads/manual-de-
mantenimiento-preventivo-planificado.pdf
UNIDAD II
MANEJO DE FLUJOS DE MATERIALES EN LAS INSTALACIONES DE
PROCESOS QUÍMICOS
Por otro lado se abordan los diseños y esquemas de montaje de tuberías en las
instalaciones, lo mismo que la localización en correspondencia con los equipos
conectados que componen el proceso.
TRANSPORTE DE SÓLIDOS
En la selección de los sistemas de transporte de sólidos es de importancia tener
en cuenta:
Las propiedades del cúmulo (calidad particular que permite a los sólidos
acumularse por encima del eje 0º)
El tipo de almacenamiento antes y después del trayecto a transportar
La unión del elemento de transporte y el conjunto de aparatos de
procesos
Adecuación a distintos estados de funcionamiento
La inversión y los costos de fabricación
La influencia con el medio ambiente
En dependencia con el sistema de propulsión se generan otros puntos de vista en
la concesión de los silos, bunker así como dosificadores, ductos y otros
elementos conectivos de los aparatos.
El transporte de materiales que forman cúmulos se realiza principalmente por:
Fluidizado
Empuje
La característica de ambos comportamientos (Fluidizado y de empuje) esta
determinada por la velocidad del transporte y la correspondiente caída de presión
en el segmento recorrido.
Estado de turbulencia en el transporte neumático.
Transporte Fluidizado
En este sistema el medio a transportar se mueve a través de una nube de aire. La
velocidad y aceleración la transfiere el medio de trabajo. En el transporte neumático
Fluidizado se cumplen, relativo a una capacidad de transporte de 100 mm de
diámetro, los siguientes valores medios de operación:
A = ductos verticales
B = ductos horizontales
C = segmento de velocidad
Después de determinar el valor nominal de la capacidad del transportador y de la
cantidad de medio transportador se procede a determinar la presión de trabajo y
así seleccionar el compresor adecuado. La perdida de presión se calcula
considerando el grado de compresibidad del medio a transportar
Bombeo
Cangilones
Liquido empujado con aire comprimido hasta 5000 m en horizontal
Aire comprimido embolo hidráulico hasta 70 m en vertical
Aros flotatorios pendientes de 3 a 12 % de inclinación
Transporte autónomo o por gravedad (inyectores de líquido a presión) en
canales de trapezoidales invertidos.
Como ejemplo, se puede poner un elemento de fluido entre dos placas paralelas
infinitas, donde la placa superior se mueve a una velocidad constante u bajo la
influencia de una fuerza aplicada F x. La placa inferior permanece estática. El
movimiento de la placa superior da lugar a un gradiente de velocidad en el fluido.
Esta geometría puede ser usada para definir un parámetro reológico fundamental,
el esfuerzo cortante o de cizalladura.
Dicho esfuerzo se define como la fuerza por unidad de área necesaria para
alcanzar una deformación dada.
TIPOS DE FLUIDOS
FLUIDOS NO NEWTONIANOS
Los fluidos no newtonianos son aquellos en los que la relación entre esfuerzo
cortante y la velocidad de deformación no es lineal. Estos fluidos a su vez se
diferencian en dependientes e independientes del tiempo.
e) Fluidos dilatantes
Los fluidos visco elásticos se caracterizan por presentar a la vez tanto propiedades
viscosas como elásticas. Esta mezcla de propiedades puede ser debida a la
existencia en el líquido de moléculas muy largas y flexibles o también a la
presencia de partículas líquidas o sólidas dispersas.
Ejemplos de fluidos visco elásticos son la nata, la gelatina, los helados, etc.
Los elementos ideales para el transporte de los líquidos han sido desde principio
de los tiempos los tubos. Es difícil imaginar una industria en donde se movilicen
líquidos la no existencia de tuberías o también llamadas redes de tuberías. Estas
pueden ser internas y externas a cielo abierto, con aislante térmico o sin el, en
diámetros que van desde los 25 mm. hasta 1800 mm., construidos de los más
diversos materiales, con colores distintivos que identifica el material que
conducen, en fin tantos atributos y particularidades que presentan las tuberías,
que dan material para escribir un texto especializado al respecto.
En la industria química, el ingeniero tiene que considerar los siguientes elementos,
en relación a la selección de tuberías:
Di = [ V / Û
8
Es válida la salvedad de que algunos sólidos, especialmente pulverulentos, son transportados también
mediante tubos con propulsión neumática.
Compensadores en las tuberías
9
La simbología presentada esta bajo la Norma TGL 21889 k europea(DIN de Alemania federal),
esta no difiere mucho de otras utilizadas en América y otras partes del mundo.
A fin de facilitar la lectura de planos técnicos y simplificar la información que se
requiere, se han establecido distintas normas técnicas que describen ampliamente
todos estos aspectos.
A continuación se presenta el sistema de numeración que se colocan en los tubos
para identificar los distintos parámetros característicos que dan información
relevante tanto de condiciones de operación y orden lógico.
A manera de ejemplo veamos los siguientes códigos escritos sobre las tuberías
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TGL 21889 k
1 (00) (06 00) (080 / 0,1)
El numero 1 nos indica que se trata de agua lo que estará fluyendo por este tubo
(Grupo de materiales), el 00 nos indica que se trata de agua cruda sin tratamiento
alguno (Grupo, familia o especie), 06 indica la numeración corrida dentro del grupo
de materiales, 00 indica que es una tubería de fuera del bloque de proceso(que
viene generalmente de un pozo), 080 indica el diámetro nominal de la tubería o
sea 80 mm., 0,1 señala la presión de trabajo a la que será sometida esta tubería
(0.1 MPa.), la ausencia de un numero fuera del paréntesis que encierra el
diámetro y la presión, señala que la tubería carece de aislamiento térmico
especifico.
DIÁMETROS NOMINALES
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Diámetros mayores a 1000 mm. deberán ser solicitados para construcción especial y con un
mínimo de compra dispuesto por el fabricante.
Los enjambres de tubos deberán estar provistos de los espacios de operación
para el posible mantenimiento de intervención que se tenga que realizar en un
futuro.
TRANSPORTE DE GASES
di = [(4V /) x Û]
Donde V = Caudal
T = Temperatura (K)
m = masa
Pv = Presión por volumen especifico
CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES
Compresores de Pistón
Compresores de Pistón reciprocante
Turbo compresores
Dada la gran diferencia entre presión de entrada (Pd) / salida (Ps), se producen
altos costos energéticos a la par del peligro de incendio y explosión.
La máxima temperatura para compresores lubricados con aceite es de
T 513K,
Una relación de presión Pd / Ps = 20... 30. da un N 0
Para una relación de presión más alta es posible realizarlo por medio de
Compresión en etapas y enfriamiento intermedio.
Dado que la naturaleza de los gases no es la misma y que ésta presenta muchas
variantes en su uso, se acostumbra clasificar por grupos que presenten
propiedades similares.
- regulación de n 1/min.
Semillas y complejos en -regulación en la
TIPOS DE
una o varias etapas enfriados P succión
PISTON
- sin etapas entre
con aire o líquido Cargas
Carga total
Reproducciones regulables
-compresor de celdas. V = 60% 120% aumento.
PISTON -componente de gaveta Regulación en la succión:
RECIPROCANTE giratoria. P Arreglo en recirculación.
- componente de anillos
Líquidos.
-componente de tornillo..
Cambio en las características
AXIAL
de trabajo por medio de
aparatos conductores antes
TURBO Construcción: de cada etapa con paletas
COMPRESORES -radical RADICA impulsoras regulables.
-axial L regulación de n 1/min.
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE BOMBAS, COMPRESORES Y
VENTILADORES
Muchas materias primas están presentes formas de fluidos. Como estos
materiales han de ser transportados para correspondiente procesamiento en las
fábricas, el tecnólogo tiene de conocer adecuadamente los principios que
gobiernan el flujo de fluidos y los aparatos y equipos que se utilizan en su
manipulación. Además, hay que tener en cuenta la tendencia cada vez mayor a
transportar sustancias pulverulentas o granulares como si fueran fluidos.
La fluidización, como se denomina a esta operación, se ha desarrollado porque es
mucho más fácil manipular líquidos que sólidos. El concepto de fluido es mucho
más amplio en la ingeniería que en las circunstancias ordinarias, incluyéndose en
él, tanto gases como líquidos o sólidos Fluidizado.
La razón es que como gases y líquidos obedecen muchas leyes comunes, resulta
conveniente agruparlos bajo el mismo término de fluidos. El estudio de fluidos se
puede dividir en fluidos en reposo (estática de fluidos) y fluidos en movimiento
(dinámica de los fluidos). Para ciertos fines es conveniente una ulterior subdivisión
en fluidos comprensibles (como los gases) y fluidos incomprensibles (como los
líquidos)
BOMBAS Y VENTILADORES
Las bombas y ventiladores convierten la energía mecánica procedente de su
motor en energía de presión o de velocidad en el fluido. El ingeniero debe
conocer cuáles son las clases de bombas, uso frecuente y sus características sin
entrar en muchos detalles.
Por su gran diversidad, las bombas han sido clasificadas de acuerdo a sus
propiedades particulares en:
Bombas de pistón
Bombas rotatorias (en las que unas aletas rotatorias aspiran y expelen
fluido a través de un sistema de válvulas)
Bombas de piñones, (aquí el fluido es recogido en ruedas dentadas
rotatorias y forzado a través de la bomba a la zona de presión).
BOMBAS NEUMÁTICAS
Se puede dar energía a un líquido por introducción de aire o un gas que puede
proceder de una fuente externa o de ebullición dentro del líquido. Ejemplos de este
principio son:
BOMBAS DE HÉLICE
BIBLIOGRAFÍA
UNIDAD III
DISEÑO DE EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Por último se introduce un apartado que conduce a mejorar aspectos con la toma
de decisión al momento de hacer la escogencia de los distintos aparatos de
reducción de tamaño que se utilizaran en los diversos procesos estudiados.
La maquinaria hace uso de los tres tipos de fuerzas pero uno es más importante
que los otros dos en cada maquina.
Trituradora de mandíbulas:
Consiste en dos piedras circulares montadas sobre un eje. La piedra superior que
normalmente esta fija tiene una boca de entrada de carga, la inferior gira. La carga
pasa por la separación entre las dos piedras. Los productos reducidos se
descargan por la arista de la piedra inferior. En algunos modelos las dos piedras
giran en dirección opuesta. En las maquinas modernas las piedras naturales están
siendo reemplazadas por piedras de acero endurecido. Se utilizan en la molienda
del maíz, trituración de los granos de cacao para chocolate y la molienda de
harina.
Molinos gravitatorios
Molino de barras:
Se reemplazan las bolas por barras de acero. Las barras tienen la longitud de la
cavidad interior del molino y ocupan el 50 % de este. Se utiliza para sustancias
suntuosas en las que usando bolas pueden quedar adheridas a la superficie o
masa de la carga.
Se utilizan fuerzas de impacto y cizalla aplicada por medio de una arista cortante.
Para mayor eficacia cuando se reduce el tamaño a la carne esta se congela a una
temperatura inmediatamente inferior al punto de congelación, mientras que la fruta
y verdura, por tener una textura más firme a temperatura ambiente, no requiere
mayor preparación. Los aparatos son semejantes a los de sustancias secas,
excepto al que se utiliza para la extracción de pulpa de la fruta.
Existen 4 tipos de aparatos que combinan las fuerzas para producir una
reducción de tamaño:
SISTEMAS COLOIDES
POLVOS
Esta provista de dos cilindros pesados de acero que giran uno hacia el otro en
sentido convergente. Las partículas de la carga son atrapadas y arrastradas entre
los rodillos que la someten a una fuerza de compresión que los tritura. En algunos
aparatos los rodillos giran a distinta velocidad actuando también fuerzas de cizalla.
Su principal aplicación está en la industria de la caña de azúcar, se tritura la caña
al pasar por etapas sucesivas de rodillos. La producción de esta trituradora se
encuentra determinada por la longitud y diámetro de los rodillos y la velocidad de
rotación. Las “relaciones de reducción de tamaño” menor a 5.
Dureza y Abrasividad:
Los productos más duros son más difíciles de triturar, se necesita más energía y
los tiempos de residencia en la “zona de acción” son mayores. Esto puede hacer
necesario:
Un molino de mayor capacidad para una producción determinada,
Una producción más pequeña para un molino determinado o
Estructura mecánica:
Nos indica la clase de fuerza que efectuara la trituración. En los productos frágiles
la fractura tendrá lugar a lo largo de las líneas de debilidad sometida al esfuerzo.
Cuanto mayor es la partícula mas planos débiles tendrá y más fácil su rotura, se
utilizara la trituración con Fuerza de compresión aplicada en un determinado
ángulo de incidencia. Con pocos planos de unión o líneas de debilidad será
necesario nuevos puntos de partida de grietas para lo que empleamos la Fuerza
de impacto y cizalla a la vez, lo que ocurre en las partículas de tamaño pequeño.
Para los productos de estructura fibrosa es necesario desgarrarlos o cortarlos en
tiras a lo largo de un eje.
Humedad:
EQUIPOS DE FRICCIÓN.
Molinos de disco único:
Molino coloidal:
Homogeniza al punto de formar una partícula muy pequeña, del orden del micrón,
distribuyéndolas de manera uniforme. Subdivide la partícula de grasa o crema,
dispersándola en un medio acuoso. Las mezclas basadas en cremas, obtienen un
aspecto más brilloso y consistente. Potencia los agentes de batido, emulsiones
para el cutis, jarabes, helados, mayonesa, salsas tipo kétchup, mostaza, etc. Ideal
para la fabricación de diversos jugos de fruta, licuados, leches de soja.
Molino de martillos:
En algunos casos la boca de salida del molino se reduce mediante una rejilla que
retiene el alimento hasta que las partículas han alcanzado el tamaño adecuado
para atravesarla. En estas condiciones de “estrangulamiento” intervienen las
Fuerzas de cizalla. Se utiliza para la molienda de pimienta, especias, azúcar, etc.
Son capaces de triturar también productos fibrosos para lo que se sustituyen los
martillos por cortadoras con sección aguda.
Molinos de bolas:
Los molinos de bolas utilizan fuerzas de cizalla e impacto. Esta formado por un
cilindro giratorio horizontal que se mueve a poca velocidad con cierto numero de
bolas de acero, cantos rodados o piedras artificiales en su interior. A medida que
gira el cilindro, las piedras o bolas se elevan por las paredes y caen sobre los
productos a triturar que están ocupando el espacio libre entre las bolas. Las bolas
resbalan entre sí produciendo el cizallamiento de la materia prima. Es muy
efectivo.
El tamaño de las bolas oscila entre 2 y 15 cm. Las pequeñas proporcionan mas
puntos de contacto, pero las grandes producen un mayor impacto. Parar una
molienda eficaz no debe excederse la “velocidad crítica”: Velocidad a la cual una
bola pequeña esférica dentro de un molino empieza a centrifugar. La velocidad
óptima es el 75 % de la velocidad crítica. Es determinante la velocidad de rotación
para evitar que las bolas se adhieran al giro interno del tambor.
EQUIPOS DE CORTE.
Se clasifican en 3 grupos:
Sistema de picado:
Otros implementos usados en el corte son: el Cutter, la Guillotina y la sierra Sin fin.
1. Determine qué equipo necesita usar y porque, para reducir tamaño de los
siguientes materiales.
Respuestas:
a) Los terrones de almidón pueden ser triturados por varios métodos, todos
validos. Estos pueden ser: molino de martillo, molino de bolas, y el
razonamiento es que el material tiene una estructura porosa, producto
del desprendimiento de agua durante el secado, lo cual deja una
superficie acanalada.
b) Se puede utilizar una serie de molinos de rodos con grabado ya que el
producto esta protegido por una cubierta fibrosa que no es conveniente
tenerla en el producto procesado.
c) Para la masa del pan es necesario atender las respuestas reológicas de la
misma, cuando se aplica presión o impacto, la masa se estira pero no
se corta por lo que se apropia el uso de cuchillas con fuerzas de cizalla.
d) Pueden utilizarse varios aparatos de corte pero del tipo impacto y fricción
aunque la meladura de cobertura del trocante tiende a adherirse a los
elementos mecánicos.
e) Aparatos de impacto por su estructura cristalina
f) Cuando están frescas por medio de corte mediante troqueles y secos
por impacto o rodos dado a su estructura rígida.
BIBLIOGRAFÍA
UNIDAD IV
DISEÑO DE EQUIPOS DE SEPARACIÓN
El estudio en particular de este grupo de equipos nos conduce a revisar una serie
de conocimientos previos a fin de que el lector pueda comprender mejor y afine
sus criterios sobre los equipos mas adecuados a utilizar en los procesos que son
abordados como ejemplos.
SÓLIDOS
De aquí se derivan una serie de características inherentes a los sólidos que son
aprovechadas para determinar el modelo de separación más conveniente, por
ejemplo:
LÍQUIDOS
GASES
Sedimentadores
Filtros
Centrifugas (también conocidas como clarificadores)
Ciclones12
Todos ellos estructurados de una forma tal que sea posible separar el material que
se desea de la manera más eficiente y propicia. Podemos encontrarlos en su
forma pura y con bastante frecuencia en combinaciones. El mismo desarrollo
científico tecnológico ha impulsado formas novedosas de equipos que mejoran
notablemente los rendimientos en los procesos que son empleados.
Es un equipo que por un procedimiento físico, separa los sólidos del agua, en un
espacio de un tercio de lo que lo hace un clarificador convencional (circular).
Después de la floculación, estos sólidos reposan en las placas inclinadas y por
gravedad resbalan al fondo. Pueden ser con fondo cónico o cilíndrico. Su
construcción es acero al carbón con recubrimientos epóxicos internos y externos,
o bien, acero inoxidable. Su capacidad va de 10 a 2,000 gpm. (Galones por
minuto)
Un Clarificador gravitacional
12
http://www.invenia.es/inveniaextensions:aparato_separacion_ciclonica
13
http://www.cepis.ops-oms.org/bvsatp/e/tecnoapro/documentos/agua/158esp-diseno-desare.pdf
Es el método más económico para remover sólidos de los líquidos, debido a que la
gravedad es una fuente de energía natural y es gratis. Un clarificador simple
provee una zona no turbulenta, donde a los sólidos suspendidos en el líquido se
les da el tiempo suficiente para que reposen en las placas y se resbalen al fondo.
Clarificadores centrífugos
Existen otra variedad de filtros muy empleados en las industrias de las bebidas, se
trata de los conocidos filtros de candela o patrones. El principio de acción es el
mismo, lo que cambia es la efectividad con que trabajan ya que incrementan la
superficie filtrante al presentar superficie cilíndrica 14
EMPLEO DE CENTRIFUGAS
Cuando se utiliza la sedimentación para separar resulta a veces ser muy lenta
porque las densidades (pesos específicos) de los componentes no son muy
diferentes o porque hay otras fuerzas que mantienen ligados los componentes,
como sucede, por ejemplo, en todas las emulsiones. Aun más, aunque la
sedimentación ocurre, en ciertas circunstancias puede suceder que no haya una
separación clara, sino más bien una superposición de las capas o fases.
Así por ejemplo, si se estaciona leche integra, la crema tenderá a subir y habrá
una demarcación clara entre la fase de crema y leche desnatada; sin embargo,
esto demanda de un tiempo prolongado, de más o menos un día, y aunque esto
no altera el uso en una finca para el desayuno del personal, en una fabrica no
sería tolerado. Para aumentar la velocidad de separación se pueden utilizar
fuerzas centrífugas para acentuar las fuerzas diferenciales sobre los
componentes.
14
Puede ampliarse detalles y otras informaciones en el apéndice técnico por capitulo.
http://www.metpor.com/castellano/pys/sparkler/sparkler.htm
La fuerza centrífuga que actúa sobre una partícula obligada a rotar en una
trayectoria circular viene dada por:
TIPOS DE CENTRIFUGAS15
Centrifuga de sedimentación:
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje
horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor
fijo se sostiene contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande
comparada con la de la gravedad, la superficie del líquido se encuentra
esencialmente paralela al eje de rotación, independientemente de la orientación de
la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se
levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y
15
http://www.monografias.com/trabajos7/centri/centri.shtml
deben retirarse continua y periódicamente. Este tipo de centrifugas son conocidas
también como fangeadoras.
Filtro Centrífugo:
Clasificación
Dependiendo del mecanismo utilizado para realizar su trabajo, las centrífugas se
clasifican en:
Centrifugas Hidráulicas:
Ventajas:
Su conservación es simple; las piezas que más se desgastan son las boquillas,
que se reemplazan fácilmente.
Desventajas:
Centrifugas de Banda:
Las centrífugas se reúnen en baterías movidas por un eje longitudinal común que,
a su vez, es mandado por un motor. Los ejes de las centrífugas son verticales y
por lo tanto, la transmisión necesita poleas locas para el regreso de la banda. El
eje longitudinal gira comúnmente a una velocidad de aproximadamente un tercio
de la de las máquinas. El cálculo de las centrífugas de banda, se hace a partir del
par y de la aceleración angular, pudiendo considerarse ésta como constante
durante el período de arranque.
Ventajas:
Desventajas:
Son manejadas con un motor eléctrico vertical, el eje es continuación del mismo
de la centrífuga. El mando de la máquina se efectúa por medio de un embrague de
fricción consistente en dos zapatas o talones de material flexible provistas de dos
balastros de fricción y convenientemente cargado. Las zapatas están fijas al eje
del motor y giran dentro de un tambor que a su vez está fijo al eje de la centrífuga.
La rapidez de aceleración puede modificarse considerablemente, modificando el
peso de carga de las zapatas o cambiando el grueso de la banda flexible de que
están hechas.
Ventajas:
Desventajas:
Interruptor
Envolvente
Cedazos
Ventajas:
Desventajas:
Centrifugas Continuas:
Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos
controles. Esto hace que el costo de mantenimiento sea menor. El canasto es
cónico con ángulos entre 30 y 34 grados. Este ángulo permite a productos
cristalinos subir y ser descargados en la parte superior del canasto debido a la
fuerza centrifuga.
Ventajas:
Desventajas:
Tipo Abotellado
Conformados tubulares
disposición de disco
Modulo al vacío(vacuum)
Centrifuga Modelo Abotellado
En casi todos los casos, las botellas son sostenidas por envases de metal fuertes,
de tal modo que su eje sea perpendicular al eje de rotación, y en algunas
centrífugas tipo botella, los dispositivos tipo botellas están inclinadas a con un
ángulo de 37 ° al eje de rotación. Este tipo de centrífugas es un equipo estándar
para la mayoría de los laboratorios biológicos, químicos o médicos. Son usados
para separar materiales sólidos en suspensión o para clarificar líquidos cuando las
precipitaciones no suceden en un tiempo razonable en el campo gravitatorio.
Centrífugas Tubulares:17
En estas centrífugas, el rotor gira en aire o algún otro gas a presión atmosférica.
La fricción gaseosa en el rotor giratorio aumenta a un promedio relativamente alto,
tal así que la energía requerida por el motor aumenta también. Esto da como
resultado que la temperatura del rotor aumenta drásticamente, excediendo el
punto de ebullición del agua.
CICLONES18
18
http://www.invenia.es/inveniaextensions:aparato_separacion_ciclonica
tangencial al borde superior del recipiente. El efecto es el mismo que para la
centrifuga con el diferencial de densidades de los materiales que intervienen.
Los cálculos para estos equipos los realizan los constructores mecánicos, siempre
y cuando se le informe sobre los volúmenes que se generan por unidad de tiempo.
Resuelva los siguientes ejercicios cambiando después los parámetros que son
dados como incógnita19
Datos:
f: Contenido de sólidos f = 180 Kg / m³
f: Densidad de sólidos f = 2525 Kg / m³
d T: Diâmetro particulado dT=3m
s: Temperatura de la suspensión s = 30C
f l: Viscosidad del liquido f l = 797.10 ( - 6) Kg / m s
Algoritmo de solución:
1- Calcular El área efectiva de centrifugación
2- Determinar La velocidad angular
3- Calcular El tiempo de retención
4- Comparar La capacidad estimada y La existente con que se trabaja.
BIBLIOGRAFIA
19
20
Bis vea problemas resueltos en materiales anexos
V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.
R. Perry, Handbook of Chemical Engineering.
Ed. Mc Graw –Hill.
Hougen/Watson/Ragalz "Principios de los procesos químicos"
Editorial Reverte, S.A., España 1972.
J. Welty C. Wilson: Fundamentos de transferencia de momento, calor y masa. Ed.
Limusa.
J.N. Coulson J.F. Richardson: Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté.
UNIDAD V
DISEÑO DE RECIPIENTES EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUIMICOS
El abordaje del dimensionamiento a partir del análisis crítico del uso referido a
materias primas y características reactividad, unido a los materiales que estarán
construidos los recipientes. Finalmente se aplican los criterios de selección
mediante una suerte de situaciones de la vida real y el estudio practico de casos
por medio del principio funcional del aparato.
GENERALIDADES
Los tanques o recipientes se pueden encontrar formando parte de casi todas las
instalaciones de la industria química y afines. Sea el uso relacionado a una
operación (funcional) o simple contenedor de algún medio de salida o intermedio,
la necesidad de seleccionar correctamente el recipiente adecuado pasa por las
siguientes consideraciones:
A - Estructural
B- Funcional
C- Económica
La forma de los tanques es reflejo del diseño funcional de los servicios que uno
espera, estos recipientes brindaran. En él se combinan la geometría y el máximo
empleo del espacio en tres dimensiones, por tanto cuando se destinan los equipos
de un proceso obedeciendo el óptimo empleo del espacio, este diseño deberá
estar acompañado por la fisonomía geométrica del tanque.
Tapa
Cilindro
Horizonta
l de tanques:
Tipos Cuerpo
Cono truncado
MATERIALES SÓLIDOS
A este nivel habrá que decir que estos son manejados en la industria de forma
granular y que las grandes fracciones han sido previamente trituradas y calibradas
a la medida de los procesos industriales.
Las partículas nos muestran algunas características importantes a tomar en
cuenta como:
Todo esto se debe a que las propiedades de la Soja, tanto en su geometría, como
en su densidad de cúmulo, ejercen una enorme influencia en la operatividad del
tanque. Las partículas esferoides forman un puente (puente de Essel) unas con
otras no permitiendo la fluidez que se espera con otro medio como el agua.
Esto nos conduce a reflexionar sobre la forma que deberían tener los recipientes
que contengan sólidos o por los cuales transiten ellos. Hablamos de estructuras
como los almacenes cilindros cónicos con un ángulo agudo de caída que
dependerá de la densidad de cúmulo del material. La relación del ángulo del cono
con el diámetro de salida, nos dará la medida correcta para romper cualquier
formación del puente Essel.
LÍQUIDOS
Con los materiales líquidos se facilita un poco la cosa ya que ellos nos permiten
mayor rango de maniobrabilidad, esto claro esta, a la disposición de sus moléculas
y el cumplimiento de las leyes físicas fundamentales (Newton)
Aun así, habrá que considerar, toda una serie de propiedades de los medios
líquidos para el diseño de los recipientes en que se almacenaran los mismos:
Las moléculas en los líquidos presentan una mayor movilidad que en los sólidos,
es por eso que se acomodan o toman la forma del recipiente que las contiene. Por
otra parte esta propiedad molecular hace que presenten un comportamiento
característico en su desplazamiento, acompañado de un perfil, una sobre posición
de capas de moléculas que tiene como fuerza motriz la presión (Bernoulli, Poison,
Nusst)
En conclusión se puede decir que todas estas propiedades permiten una
configuración libre de los recipientes con algunas salvedades de carácter estético
o práctico (tanques en forma de tirabuzón no se ven frecuentemente para
almacenar agua por ejemplo). La forma mas utilizada es la cilíndrica seguida de la
cuadrada y así sucesivamente.
GASES
Cuando una fuerza es aplicada sobre una superficie plana, esta actúa sobre cada
milímetro cuadrado de área, mientras que si esa misma fuerza la ejercemos sobre
una superficie curva, la fuerza se descompone, distribuyéndose regularmente. Es
por ese motivo que los tanques para contener almacenados los gases son
esféricos o combinados cuerpo cilíndrico con tapas esféricas.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
21
Richard Sonntag/ Gordon S Van Wylen, Introducción a la Termodinámica clásica y estadística"
Editorial Limusa, México, 1985
tanto, hay que tener un cuidado especial e inclusive realizar investigaciones sobre
el comportamiento de los materiales con los posibles reactantes.
GEOMETRÍA.
Calculo de las dimensiones de un tanque
GEOMETRIA DE TANQUES
Figura Esquema Área Volumen
Cono Atotal = r2 + r g
Cubo A = 6 a2 V = a3
Pirámide
4 caras, triángulos
Tetraedro
equiláteros
8 caras, triángulos
Octaedro
equiláteros
Cubo 6 caras, cuadrados A = 6 a2
12 caras, pentágonos
Dodecaedro A = 30 · a · ap.
regulares
20 caras, triángulos
Icosaedro
equiláteros
Los fondos de los tanques son de forma plana para garantizar la máxima
distribución del peso sobre el área de contacto de la base. Ejemplo de estos tipos
de tanques son los de la refinería, para almacenar petróleo.
Tanques pequeños, por debajo de la carga arriba mencionada, pueden tener
soportes o patas de diseño muy variado. Los hay de “silla de montar”,
relativamente seguro y se puede construir de otro material que no sea acero; Base
“telescópica”, con patas gruesas y puntos de apoyo delgados; Base plegable,
importantes cuando se quiere dar una inclinación al tanque.La sinergia de los
fondos en la vida operativa de los tanques juega un papel preponderante en el
momento del diseño, es así que se realizan análisis de los fondos para encontrar
los más adecuados.
FONDOS DE TANQUES
Se puede establecer toda una discusión sobre la forma geométrica de los fondos y
tapas de los tanques. En principio estos cumplen una función muy práctica que
tiene que ver con elementos variados de operatividad.
Las Figuras 14-1 a 14-6 muestran seis diseños comunes de fondos de tanques. El
diseño de fondo plano con ángulos rectos de la Figura 14-1 invita a una falla
temprana desde el interior, en la soldadura de la esquina, donde el sedimento se
acumulará, incrementando la probabilidad de la corrosión por rendijas.
La humedad que penetra desde el exterior entre el fondo plano y la base dará
lugar a una corrosión por rendijas en el fondo. El fondo redondeado que se
muestra en la Figura 14-2 es mucho más resistente en el interior, pero es
igualmente malo que el anterior en el exterior, dado que la condensación se dirige
directamente hacia la rendija entre el fondo del tanque y la base. El enlucido que
se usa para desviar dicha condensación, en la Figura 14-3, ayuda inicialmente,
pero pronto se rajará y comenzará a necesitar mantenimiento. La pollera que se
muestra en la Figura 14-4 es el mejor diseño para tanques con fondo plano.
Las salidas de costado y fondo que se muestran en las Figuras 14-9 y 14-10
permiten que el fondo pueda ser drenado completamente y toda la basura y
sedimento sea lavado, dejando el fondo limpio y seco. Los diseños con pendiente
que se muestran en las Figuras 14-11 y 14-12 hacen más fácil la limpieza y
desagüe.
Cuando las paredes laterales forman un ángulo recto con el fondo, el filete de
soldadura a menudo no es tan liso como se muestra en la Figura 14-13.
Generalmente es áspero y varía en el ancho para compensar fallas de ajuste.
Debido a la localización, es muy difícil esmerilar la soldadura. Los sedimentos
tienden a aglomerarse y es difícil eliminarlos, dando lugar a un tipo de ataque en
rendijas debajo del sedimento. A menos que se suelde desde afuera, como se
muestra en la Figura 14-14, la hendidura también es susceptible de ataque por
rendijas. Redondeando el ángulo y moviendo la soldadura a la pared lateral se
supera esta dificultad, como se muestra en la Figura 14-15. Esta construcción ha
mejorado mucho la resistencia a la corrosión y tiene mucha mejor resistencia a la
fatiga.
Figura 14-7 Salida de costado, arriba del fondo – pobre.
Figura 14-8 Salida al centro, arriba del fondo - pobre.
Figura 14-9 Salida de costado, drenable - bueno
Figura 14-10 Salida al centro, deprimida - bueno
Figura 14-11 Salida de costado, drenable, con pendiente - la mejor
Figura 14-12 Salida al centro, deprimida, con pendiente - la mejor
Figura 14-13 Esquina soldada desde adentro - pobre adentro, peor afuera
Figura 14-14 Esquina soldada desde ambos lados - pobre adentro, bueno afuera
Figura 14-15 Soldadura en la pared en lugar de la esquina - la mejor adentro,
bueno afuera, resistente a la fatiga
Salida de fondos y soldaduras
ACCESORIOS Y HERRAJES.
Los tanques cuentan con accesorios y herrajes que lo hacen funcional en la línea
de servicio. En los de gran tamaño sobresale por sus dimensiones el Manhol (o
entrada de servicio). Su función es de permitir la entrada de un hombre para
realizar el mantenimiento interno del tanque. El diámetro varia con el tamaño, los
hay desde 0.5 m hasta 0.75 y 1.0 m, que incluso permite la entrada de equipo para
arenillado. La tapadera de este orificio se asegura con pernos hexagonales en
todo el perímetro de la tapa. Se deberá tener el cuidado de no perforar un Manhol
muy grande, la relación con el diámetro y la altura será de 1:10 para evitar el
debilitamiento de la estructura.
CALENTADORES Y ENTRADAS
Los calentadores deben ser colocados de tal manera que no causen puntos
calientes en las paredes del recipiente. La mala localización de los calentadores
crea puntos calientes en la pared del recipiente, lo cual puede resultar en una
corrosión mayor en el área comprendida entre el calentador y la pared. Un buen
diseño evita los puntos calientes colocando el calentador en una posición central.
Los ángulos nunca se deben poner en la parte superior. La mejor posición, que
permite un completo drenaje, se alcanza cuando existe una ligera elevación de la
superficie por el lado opuesto a la salida o drenaje en la parte inferior. Los baffles 22
en tanques e intercambiadores de calor crean espacios muertos donde el
sedimento puede acumularse y la limpieza es muy dificultosa.
Uniones y estructuras
Todas las uniones crean sitios potenciales para el ataque por rendijas. Un ángulo
soporte de bandeja con soldaduras intermitentes, adecuadas desde el punto de
vista de la resistencia, pero existe una rendija entre el ángulo y la pared interior del
recipiente, que pronto se llenará con sedimentos y podrá dar lugar a una falla
prematura por corrosión en rendijas, el mismo soporte de bandeja con una
soldadura continua que sella la parte superior y evita que material indeseado
pueda introducirse entre el ángulo y la pared.
TANQUES REACTORES.
Los factores que hay que tener en cuenta a la hora de llevar a cabo o desarrollar
una reacción química con relación a la estructura del recipiente son:
Los tanques agitadores o tanques mezcladores son equipos donde se realiza una
mezcla de componentes y cuando ocurre una reacción química se llaman reactor
químico. Son generalmente de forma cilíndrica y pueden ser operados por lotes,
con recirculación o de flujo continuo.
USOS
PROPULSIÓN
Los impulsores pueden tener un flujo axial o radial. Los de flujo axial poseen un
ángulo menor a 90° en sus aspas con respecto al plano de rotación, comúnmente
son colocados este tipo de impulsores en la parte lateral del tanque centrados o
excéntricos y sujetados con una brida o también se pueden colocar en el fondo del
tanque. Los de flujo radial poseen las aspas colocadas de forma paralela al eje de
volumen poseen menor cantidad de aspas.
VELOCIDAD
TURBULENCIA
La turbulencia puede ser medida o estimada aparte del número de Reynolds por
medio de parámetros como el movimiento masivo o difusión de Taylor, la
intensidad y la escala de turbulencia. Un flujo se considera turbulento si el número
de Reynolds es mayor de 10 000 (adimensional).
La velocidad del agitador, además de las características del impulsor son básicas
para su buen funcionamiento.
23
R. C. Binder. Mecánica de fluidos Ed. Trillas.
EJERCICIOS APLICADOS EN EL DISEÑO DE RECIPIENTES Y AGREGADOS
PARA LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUÍMICOS.
ESQUEMA D
A = 4 m3/h APARATIVO C
1
2
B
F E
3
4
V = 2m/s
D == 80 mm
D
Determine:
10
m³
9
06 07 08 09 10 17 .30
Horas
ALGORITMO DE RESOLUCIÓN.
Coloque en el plano milimetrado las líneas de desplazamiento de cada
corriente en los tiempos marcados en el plan.
Marque sobre el mismo plano las corrientes de descarga
Proporcione la curva sumatoria entre las dos corrientes por grupo de tanques.
La lectura de intercepción, marca el nivel deseado a la hora indicada en el
problema trazando una línea recta de manera vertical a las 8:30 de la mañana.
De la relación flujo y tiempo determine si es posible incrementar el tiempo
como lo indica la pregunta numero 2.
En el flujo que cae del tanque 3 al 4 hay que determinar el tiempo a partir de
los datos de diámetro de tubería y el volumen másico que circula de un tanque
al otro.
Una ves concluido el primer ciclo de cargas y descargas, multiplíquelo por el
numero de veces que sea necesario hasta terminar la jornada laboral,
entonces podrá ver con claridad en que momento es posible cerrar la llave del
tanque continuo y que el resto de los aparatos quede vació, al momento de
sonar el pito de salida de la fábrica de Shampoo.
El volumen del tanque de compensación estará dado por el flujo nominal al que
se somete mas el tiempo de las posibles contingencias por averia del sistema
de los motores, que puede ser media hora para el recambio de alguna valinera
o del motor completo.
BIBLIOGRAFÍA.
UNIDAD VI
DISEÑO DE EQUIPOS DE MODIFICACIÓN Y REESTRUCTURACION DE
MATERIALES EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS
El capítulo VI presenta una serie de equipos que han sido agrupados por el
principio funcional para facilitar su estudio. Estos aparatos de alguna manera
forman en su mayor parte la columna vertebral de las distintas transformaciones
de materiales en los procesos de la industria química de procesos.
La figura siguiente muestra un fluido sometido a una deformación simple entre dos
platos paralelos. El plato inferior es estacionario, mientras que el plato superior se
mueve a una velocidad v como consecuencia de una fuerza F aplicada al mismo.
Ψ = F (Fuerza) = dina
A (Área) cm2
El fluido entre los platos resiste el movimiento del plato superior y esta resistencia
al flujo es determinada por la viscosidad del fluido (δ).
VISCOSIDAD
Se define como la relación entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte
adoptada por el fluido. La viscosidad en el sistema de unidades CGS se expresa
en Poise.
δ (viscosidad) = Ψ (Esfuerzo de corte) = Poise ó Pas
ω (Velocidad de corte)
La mezcla completa se puede por ello definir como aquella situación en las que
todas las muestras contienen los componentes en las mismas proporciones que
de la mezcla global. Se puede por ello utilizar otro enfoque definiendo la mezcla
perfecta como aquella en la que los componentes de las muestras están en
proporciones cuya probabilidad estática de ocurrencia es la misma que la de una
dispersión estadísticamente al azar de los componentes originales.
MEZCLA DE LÍQUIDOS
Las mezclas liquidas se pueden muestrear y analizar de la misma forma que las
mezclas sólidas, aunque se ha publicado pocos trabajos de investigación sobre
este particular y la conducta durante la mezcla de líquidos como referencia de los
mismos.
(Po) = K (Re) ⁿ
MEZCLA DE PARTÍCULAS
Sr² = p (1- p) / N
Se supone para ello que todas las partículas tienen el mismo tamaño y que cada
partícula es componente puro P o puro Q. Por ejemplo, esto puede ser la mezcla
de partículas de igual tamaño de azúcar y leche en polvo. Los subíndices o y r se
han utilizado para indicar los valores iníciales y al azar de s², y la sustitución de la
formula en la ecuación muestra que el valor de s² ha disminuido durante el
proceso de mezcla desde p (1-p) hasta 1 / N de este valor.
Se ha sugerido que se pueden utilizar valores intermedios entre So² y Sr² para
mostrar el progreso de la operación de mezclado. Basándose en esto, se ha
sugerido la utilización de un índice de mezcla, por ejemplo
Elegido de tal forma que (M) varié desde 0 hasta 1 durante el curso de la
mezcla. Esta medida se puede utilizar para mezclas de partículas y también para
mezclas de pastas pesadas.
MEZCLADORES DE LÍQUIDOS
Para la mezcla adecuada de líquidos, probablemente sea la mezcladora de hélice
la más común y la más satisfactoria. En la utilización de las mezcladoras de
hélice es importante evitar la formación de tipos de flujo regulares, como un
vórtice regular, alrededor de un depósito cilíndrico, ya que con ello no se
conseguirá prácticamente nada de acción de mezcla. Para romper estas formas
de líneas de corriente se añaden contra palas (baffle o deflectores) o se monta la
hélice asimétricamente.
A medida que gira el eje se mueven en dirección contraria porciones del polvo con
las partículas, que son desplazadas vigorosamente unas respecto a otras. Un
mezclador para polvos utilizado comúnmente es el mezclador de doble cono, en el
que están montados dos conos con sus extremos abiertos unidos, siendo girados
alrededor de su eje por medio de su base común.
Las masas y pastas se mezclan en aparatos que han de ser fuertes y potentes. A
consecuencia de las grandes potencias requeridas, es particularmente deseable
que estas maquinas mezclen con eficiencia razonable, ya que la energía se disipa
26
Referencia bibliográfica
27
ppm = partes por millón = 1 / 1000000
en forma de calor que puede originar un notable calentamiento de los productos
participantes en la misma, afectando efectivamente todos aquellos materiales
termo sensibles28. Tales maquinas pueden requerir camisas o chaquetas
refrigerantes exteriores o serpentinas internas para extraer todo el calor que sea
posible.
Quizás el mezclador más utilizado para estas sustancias muy pesadas sea el
<kneader>29 que emplea dos brazos de forma especial (de Z cruzadas) girando
en sentido contrario, que pliega y cizalla (corte de tijera) la sustancia a través de
una división en el fondo del mezclador. Los brazos son de tipo sigmoideo (con un
perímetro ondulante y revenido). Giran a velocidades diferentes, corrientemente
en la relación de aproximadamente 3:2.
Otro tipo de maquina utiliza hojas muy pesadas girando en sentido contrario,
mientras que un mezclador más moderno está compuesto por un tornillo
interrumpido que genera movimientos giratorios y de avance y retroceso entre
pasadores dentro de un cilindro que sirve de cubierta o tambor. La sustancia ha de
ser dividida y plegada y también desplazada, de forma que superficies frescas se
recombinan con toda la frecuencia posible. Este es el principio importante en esta
máquina.
HOMOGENIZADORES.
28
De naturaleza proteínica y similares
29
Del alemán amasador NDA
CONJUNTO DE EQUIPOS CON APLICACIÓN DE PRESIÓN – TORSIÓN Y
CIZALLAMIENTO.
Existe toda una gama de equipos que utilizan una combinación de acciones
inherentes a deformar, conformar e imprimir forma a los materiales que son
sometidos al trabajo intenso en estas. La acción principal la ejercen los tornillos
helicoidales que con su forma originan, en combinación con otros elementos
(carcasas), el gradiente de presión, el momento de torsión y el efecto de corte de
una cizalla, brindan los resultados esperados. Otra familia de equipo solamente
genera presión (Briquetedoras) Las hay con torsión – presión (Peletizadores en
seco).
EQUIPOS EXTRUSORES
La extrusión se ha vuelto un proceso importante en la fabricación de alimentos y
pertenece al primer grupo de acción. Es capaz de efectuar un número de
operaciones, incluyendo cocción, formación, texturización y deshidratación de
materiales alimenticios, particularmente aquéllos como granos, leguminosa y
semillas. Estas operaciones están contenidas en una pieza de equipo compacto,
el cual desperdicia poca energía y necesita únicamente una pequeña cantidad de
espacio.
FLUJO Y RESISTENCIA
El proceso fundamental de extrusión consiste en un aparato generador de elevada
presión, la cual causa que el producto (un sólido con pobre humedad 12%) se
mueva como un líquido en un flujo laminar a través de una resistencia. Estos dos
componentes, flujo y resistencia, determinan el proceso de extrusión y el tipo de
producto que hace.
CORTE Y MEZCLA
El producto contenido en el canal de un tornillo rotatorio es cortado, esto significa
que se adhiere a dos superficies diferentes (tornillo y barril o también conocido por
carcasa) que se mueven respecto a cada uno.
La velocidad del producto en el canal varía de cero (en el barril) a un máximo en la
superficie del tornillo. En este gradiente de velocidad, las capas del producto se
deslizan unas sobre otras. A esto se le llama corte, un factor muy importante en
extrusión de tornillo. La razón del corte es proporcional a la velocidad y diámetro
del tornillo e inversamente proporcional a la profundidad del canal.
El corte hace que un producto se estire, acelera la gelatinización de almidones y
otras reacciones, ordena en forma lineal moléculas de cadena larga y puede de
polimerizarlas (causando dextrinización30).
ENERGÍA
Cuando se utilizan para cocción, los extrusores deben auto generar calor (energía)
hacia el producto. Esto puede ser obtenido en varias formas: por conversión de
energía mecánica (rotación del tornillo), aplicación de calor externo (vapor), y/o por
inyección de vapor ya sea dentro o antes del extrusor.
30
Modificación de almidón nativo a dextrinas
La energía es consumida por reacciones endotérmicas como la gelatinización de
los almidones o desnaturalización de proteína, y por aumento de temperatura del
producto (acelerando esas reacciones--la curva del tiempo-temperatura de un
proceso determina el grado de cocimiento alcanzado).
FUENTES EXTERNAS
CONDUCCIÓN
La energía es frecuentemente agregada al (o substraída del) producto por
conducción a través del barril-- con calentadores eléctricos o chaquetas por
ejemplo. Debido a que los extrusores trabajan en la región de flujo laminar (no
turbulencia), no son muy buenos intercambiadores de calor, pero pueden ser
utilizados para este propósito en algunos casos, como cuando la viscosidad es
relativamente baja, limitando la conversión del calor.
El calor de conducción difiere del de conversión, en que no causa degradación
mecánica del producto. La mezcla del producto en el canal del tornillo ayuda a la
transferencia del calor, así que el corte es importante aquí también, sin embargo la
transferencia de calor es mejor cuando el tornillo está lleno.
Alrededor del extrusor están otras unidades necesarias para crear una buena
operación. Estas incluyen una guía y protector del cortador (cuando se utiliza un
cortador de cara al dado), una "manivela" para inyección de vapor y puerta de
entrada (cuando esta forma de energía es deseada) y un pre-cocinador
(usualmente utilizado para aumentar productividad o mejorar la calidad del
producto).
Al igual que estas opciones, también encontramos dos necesidades --un
alimentador en seco y un medidor líquido. Usualmente se utiliza una corriente
separada de líquido para controlar la humedad en el extrusor. Para una operación
práctica, éste y el flujo de alimentación seco deben ser controlados en forma
precisa. Nunca trate de ahorrar dinero comprando un sistema de alimentación
inadecuado, los extrusores no pueden operar bien con alimentación variable.
El proceso de extrusión es frecuentemente el centro de una planta de producción
de alimento, en donde se necesita equipo adicional, dependiendo del tipo de
producto que está siendo fabricado. El almacenamiento de los ingredientes, el
pesar los ingredientes y el mezclarlos, es todo importante. Cuando se extruden
formulaciones complejas, la consistencia en la calidad de la alimentación y
composición son tan importantes como los porcentajes de alimentación uniforme.
PRENSAS
Las aplicaciones para las prensas van desde la compactación de pasto, la
extracción de jugo o aceite hasta la formación de briquetas o aglomerados.
Dependiendo el fin de la prensa, puede esta ser accionada por tornillos o émbolos
con su pistón revestido con material filtrante. Las del primer tipo(accionadas por
tornillo), el mecanismo trabaja fuertemente ligado al movimiento helicoidal del
tornillo dentro de una cámara de acero que posee hendiduras por donde escurre el
material liquido que queremos extraer. Las conturas de acero que conforman el
tornillo, empujan el material a través de un espacio que cada vez se va haciendo
más reducido, cuando se disminuye el volumen, se incrementa la presión y
aumenta automáticamente la temperatura
Los filtros prensas de platos, resultan ser un antiguo modelo de prensa que era
muy utilizado en la industria aceitera, algunas industrias en la actualidad lo utilizan
pues sus costos de operación son muy bajos, pero su eficiencia deja mucho que
desear (es muy bajo). Consiste en un conjunto de platos de acero que se
encuentran montados sobre unas guías de deslizamiento. Estos platos están
intercalados de unas placas acanaladas vacías seguidas de otras sólidas con un
tamiz bien fino por donde escurre el aceite y se colecta en la ya mencionada
cámara vacía. Los platos son alimentados por el material triturado finamente y se
comienza aplicando presión hasta considerar que el suministro esta totalmente
agotado. Como los gradientes de tensión están aplicados por una superficie
amplia, la efectividad puntual no se alcanza como se debería.
32
Relación bibliográfica J.N. Coulson J.F. Richardson : Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté
mangueras y abandona la recamara pre filtrado.
PELETIZADORES33
1.- Explique con sus palabras el cambio de estructuras que ocurre durante la
elaboración del algodón de azúcar que venden por las calles en un carrito.
2.- Describa el fenómeno de reestructuración que se produce en las claras batidas
de huevo al momento de hacer merengue (suspiros)
3.- Aclare cómo es posible el cambio de coloración de la manteca vegetal del
amarillo al blanco final.
4.- Que ocurre a nivel intrínseco de la materia durante la elaboración de Alfiñique o
dulce batido.
5.- Como es posible obtener los productos inflados tipo Meneítos o infladitos con
un Extrusor. Como se consigue la estructura que almacena el aire y produce los
capilares para la cronticidad.
BIBLIOGRAFIA
33
Referencia bibliográfica J.N. Coulson J.F. Richardson : Ingeniería Química Tomos I y II Ed.
Reverté
V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.
R. C.Binder. Mecánica de fluidos Ed. Trillas.
R. Perry, Handbook of Chemical Engineering. Editorial Mc Graw –Hill.
Richard W. Greene. Compresores: selección uso y mantenimiento .Editorial Mc
Graw-Hill.
Operaciones básicas de Ingeniería Química.
Browng. George. Edic. Rev.
Hidrodinámica y Separaciones mecánicas.
Rosabal V. Julio M. Manuel.
Ediciones ENPES; 1989, La Habana.
Manual de Ingeniero Químico
J.H. Perry, Cecil Chilton.
4ta. y 5ta. Edición.
Operaciones básicas de Ingeniería Química.
McCabe, Smith, Harriott.
Operaciones básicas y aparatos en la tecnología química.
A.G. Kasatkin. Tomo I y II.
CAPITULO VII
DISEÑO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA Y ENERGÍA
En este capítulo se combina el estudio de una serie de equipos que trabajan bajo
el mismo principio y lo rigen las mismas leyes termodinámicas. Comprende un
apartado del uso, manejo y dimensionamiento de evaporadores, lo mismo que
aparatos que operan bajo las mismas leyes.
En general, el calor se transmite en los sólidos por conducción y en los fluidos por
conducción y convección. La transmisión de calor por radiación tiene lugar en el
espacio de la misma forma que sucede con la transmisión de la luz. En la práctica
pueden ocurrir simultáneamente los tres tipos de transmisión de calor, siendo
preferible a la hora de hacer los cálculos, estudiar sus mecanismos
separadamente y combinarlos cuando sea necesario.
Los altamente resistentes al calor son todos aquellos materiales en los cuales, el
efecto de las altas temperatura, no alteran para nada su estructura, funcionalidad
e integridad. Podemos contar entre estos a los metales, cristales, arcillas, arena,
roca, entre otros. Resistentes al calor son materiales que su rango de trabajo se
encuentra cercano a los 100 ºC y mantienen esta resistencia por algún tiempo sin
presentar alteraciones en su integridad o composición. Ejemplo de estos
materiales son: termo plástico, aceites, resinas, telas, otros.
Los materiales que no soportan tratamientos térmicos por suaves que estos sean,
se conocen como “poco resistentes al calor”. A este grupo pertenecen las
proteínas, algunos carbohidratos como los almidones, y la mayor parte de los
microorganismos vegetativos. Los termos sensibles son aquellos que cualquier
aplicación de calor por arriba de su punto de ebullición les provoca deterioro o
desintegración de los compuestos. Ejemplo de estos son algunas vitaminas,
vacunas, aceites esenciales y otros.
A la par de esta clasificación no hay que olvidar la presencia de otros factores que
interactúan o favor o en contra de la capacidad de resistencia al calor. Nos
referimos a factores como la humedad en sus distintas formas (relativa, absoluta y
humedad propia de las sustancias). En algunas oportunidades hemos
experimentado con algunos eventos en donde todo sentido común nos decía que
la afectación ante la exposición al calor de un determinado material, seria grande y
resulta que no fue así, ejemplo un hombre pasando sobre una cama de brasas
incandescentes. Las partículas de sudor de los pies formaron una capa protectora
que protegió al caminante sobre fuego en su demostración estelar.
Otro factor que vale la pena analizar un poco en todos estos problemas de
transferencia de calor y masa es el área de contacto o muchas veces expresado
por el grosor de las piezas que se exponen al tratamiento. Supongamos que se
desea secar pulpa agotada de cáscaras de naranjas y utilizamos para tal propósito
un secador de túnel con el producto húmedo apilado sobre carros que atraviesan
el túnel en un tiempo de residencia X. En paralelo se corre el mismo experimento
pero aquí se utiliza un secador de tambor con aspas batientes.
¿En cuál de los secadores será más efectivo el secado y por qué? En la segunda
experiencia se conseguirá un elevado valor de efectividad contrario al primero, ya
que el un secador de tambor con aspas batientes el producto se esparce sobre
todo el diámetro del tambor y el área de contacto con el fluido caliente es mayor,
además, el producto cae como lluvia y la turbulencia generada, acelera el contacto
intimo de los materiales.
Algunas veces el diseño está condicionado por consideraciones que tienen poco
que ver con la transferencia de calor, tales como el espacio disponible para la
instalación del equipo o la caída de presión tolerable en las corrientes de los
fluidos. Los intercambiadores tubulares se diseñan de acuerdo con diversos
estándares y códigos34.
34
Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA) y el ASME - API Unfired
Pressure Vessel Code.
En el diseño de un intercambiador de calor se deben tomar muchas decisiones,
algunas de ellas de manera arbitraria, a fin de especificar los materiales de
construcción, el diámetro y la longitud del tubo, el espacio del deflector, el número
de pasos, entre otras cosas. También se efectúan otros compromisos. Por
ejemplo, una velocidad de fluido elevada dentro de tubos pequeños conduce a
mejores coeficientes de transferencia de calor y un área pequeña requerida, pero
aumenta las pérdidas por fricción y los costos por bombeo.
Cuando los fluidos tienen la misma dirección se habla fluido paralelo; cuando lo
hacen en dirección opuesta se trata de flujo en contracorriente; cuando se hace en
dirección perpendicular, de flujo cruzado. La mayoría de los inter cambiadores de
calor tienen características de flujo mezclado (varias combinaciones de estas
35
http://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor
direcciones de flujo), situación que se suele resolver tratando solo la forma de flujo
predominante.
Destilación
La destilación es un proceso de separación durante el cual se separan los
componentes de una mezcla haciendo uso del hecho que algunos componentes
vaporizan más fácilmente que otros. Al producir vapores a partir de una mezcla,
los vapores contienen los componentes de la mezcla original, aunque en
proporciones determinadas por las volatilidades relativas de estos componentes.
Los vapores son más ricos en algunos de los componentes, los más volátiles, con
lo que tiene lugar una separación.39
37
http://www.phe.com.mx/
38
http://www.telecable.es/personales/albatros1/calor/
39
http://enciclopedia.us.es/index.php/Destilaci%C3%B3n
En la destilación fraccionada se condensan los vapores y luego se les vuelve a
evaporar, con lo que tiene lugar una mayor separación. Es difícil y a veces
imposible preparar componentes puros de esta forma sin embargo, se puede
lograr un grado de separación razonable si las volatilidades son bastantes
diferentes. Cuando se precisa un grado grande de pureza se puede hacer uso de
destilaciones sucesivas. El uso principal de la destilación en la industria de la
alimentación es la concentración de aceites esenciales, “sabores” y bebidas
alcohólicas.
Un líquido hierve cuando la presión del vapor total del líquido es igual a la
presión externa que actúa sobre el sistema. Por tanto, las temperaturas de
ebullición se pueden disminuir reduciendo esta presión sobre el sistema; por
ejemplo, haciendo la ebullición al vació o añadiendo un vapor inerte que
contribuya a la presión del vapor de forma que el liquido hierva a temperatura
más baja.
Tal adición de inertes debe de ser de tales características que sea fácil de
separar del destilado en el caso de que sea este el producto deseado y no debe
reaccionar con ninguno de los componentes que se quieran obtener como
productos finales. En general, el vapor añadido es vapor de agua y la destilación
se conoce entonces por destilación con vapor de agua o arrastre de vapor.
Destilación al vació
La reducción de la presión total en la columna de destilación constituye otra forma
de destilar a temperaturas más bajas. La destilación tiene lugar cuando la presión
de vapor de la sustancia volátil alcanza la presión del sistema. Las modernas y
eficientes instalaciones para producir vacío están permitiendo que la destilación al
vacío sustituye a la destilación con vapor de agua. En algunos casos se combinan
los dos métodos en forma de instalación de destilación con vapor de agua al
vacío.
Destilación discontinua
Él termino destilación discontinua o por cargas se utiliza para aquellas
instalaciones en las que se hierven por algún tiempo las mezclas liquidas de
partida, se condensan los vapores y al final del tiempo de destilación se retiran los
líquidos remanentes en el calderón como residuos. En algunos casos alcanza un
valor predeterminado, llevado así a cabo la separación de un componente volátil
de un residuo menos volátil. En otros casos se pueden sacar dos o más fracciones
a tiempos diferente que, naturalmente, serán de volatilidad decreciente. Durante la
destilación discontinua cambia tanto la concentración del líquido como la del
vapor.40
EQUIPOS SECADORES
40
http://enciclopedia.us.es/index.php/destilaci%c3%b3n
Desecación por congelación (liofilización). El vapor de agua se extrae por
sublimación la estructura de la sustancia se conserva mejor, siendo necesario
mantener en el secadero temperaturas y presiones adecuadas para asegurar que
tendrá lugar la sublimación.
EFICIENCIA DE SECADORES
APARATOS DE DESECACIÓN41
SECADORES DE BANDEJA
En los secaderos de bandejas se extiende finamente al producto sobre bandejas,
en las que tiene lugar la desecación. La calefacción se puede hacer por medio de
una corriente de aire que pasa sobre la bandeja, por conducción en bandejas
calefactoras o soportes de las bandejas calentados o por radiación desde
superficies calientes. La mayoría de los secaderos de bandeja están calentados
con aire que a la vez extrae los vapores.
41
http://www.zanin-italia.com/es/macchinari/essiccatoi/R-R.html
Bandejas Secador
SECADORES DE TÚNEL
Se pueden considerar como una variación de los secaderos de bandeja, en los
que estas pasan a través de un túnel en el que se aplica el calor y se extrae el
vapor. En la mayoría de los casos se utiliza aire y los productos se mueven en
dirección paralela o en contracorriente al flujo de aire.
SECADEROS DE LECHO FLUIDIZADO
El producto se mantiene en suspensión contra las fuerzas de la gravedad por
medio de una corriente de aire que fluye verticalmente hacia la parte superior del
secadero. Puede haber también una corriente de aire horizontal para forzar el
producto a través del secadero. El calor se transmite desde el aire al producto, en
su mayoría, por convección.
SECADEROS NEUMÁTICOS
El producto es transportado a gran velocidad por medio de una corriente de aire
caliente que lleva a acabo la desecación. Pasa a continuación por un mecanismo
de clasificación en la que el producto seco se separa de los demás, fracción
permanente que se re circula para continuar la desecación.
SECADORES ROTATORIOS O DE TAMBOR
El producto pasa a través de un cilindro horizontal que se calienta bien con aire
circulando en su interior o por conducción de calor a través de sus paredes. En
algunos casos el cilindro gira y en otros es estacionario, moviéndose el producto
por medio de palas o tornillos sin fin hasta la salida.
Un segundo tipo de secador de tambor es el de secado en la superficie externa,
este trabaja por lo general con un cilindro cerrado el que tiene un hemisferio
sumergido en el producto licuado a secar, por la parte interna se le suministra
vapor vivo, una vez que el cilindro sale de la parte liquida, comienza la delgada
capa a secarse por conducción directa del calor, al extremo opuesto de la
inmersión, se encuentra una cuchilla que raspa el producto seco que finalmente es
retirado por medio de un tornillo sinfín(ver gráfica)
3 1
2 4
Leyenda:
1 - Secador de tambor
2- Producto licuado
3- Cuchilla raspadora
4- Producto seco
43
http://www.neumann.cl/es/home.html
44
http://www.gea-niro.com.mx/lo-que-suministros/secadores/secadores_por_aspersion.htm
por un espacio de tiempo apreciable. Se acoplan a este sistema generalmente
una batería de ciclones para la recuperación de partículas ultra finas que se
escapan a la fuerza de centrifugación del aspersor.
1. Que tipos de secadores podrán usar Ind. Doña Coco para procesar los
productos demandados?
2. Que calor es demandado en el proceso de secado de los productos
3. ¿Cuánto aire es necesario re circular a fin de no elevar la humedad relativa Fi
(ф) de la salida del calentador?
4. Cuanto Ajo, Cebolla, Chile y Orégano Fresco son necesarios para satisfacer
la demanda de los productos deshidratados
Solución.
Algoritmo de solución
El presente problema se puede resolver de distintas maneras por lo que el
presente algoritmo puede ser alguna de ellas, al final, tan solo una guía.
1.- Podemos comenzar por el final del problema estableciendo un balance de
materia, hasta obtener las cantidades de materia prima a necesitarse mediante el
siguiente Algoritmo:
a) ¿Se conoce el proceso tecnológico de la deshidratación de hortalizas?
No – Buscar información y establecer el flujograma de procesos correspondientes.
Si – Tomar una base de cálculos (se acostumbra tomar 100 Kg. para luego
interpolar por el factor)
Ejercicio propuesto.
- Un fabricante de mostaza requiere modificar el sistema de calentamiento de
sus productos que en la actualidad utiliza peroles de acero inoxidable con
llama directa de quemadores de gas. El piensa utilizar marmitas con
chaqueta de calentamiento y un servicio de generación de calor que no
puede ser vapor ya que existen dificultades técnicas de montaje.
- Datos técnicos:
- Peroles existentes 5 de 30 galones cada uno
- Temperatura de operación del producto (mostaza) 90ºC
- Tiempo de cocción 30 minutos
Se solicita:
- ¿Cuantas marmitas serian recomendables para el nuevo sistema,
atendiendo los criterios de racionalización?
- ¿Que producto alternativo al vapor para calentar propone?
- ¿Como se vería mediante un esquema el montaje del sistema?
BIBLIOGRAFÍA
Los servicios periféricos, aunque no forman parte del cuerpo principal del proceso
de transformación de la industria química, juegan un papel especial en el
cumplimiento de los objetivos de generación. Son indispensables como elementos
complementarios y de ajustes ya que incorporan elementos solventes (agua),
energéticos (electricidad, combustión, vapor de agua) y de regulación (aire
comprimido) a los procesos que se ejecutan cotidianamente en las empresas.
Cada uno de estos servicios se deberá estudiar por separado y al mismo tiempo
se requiere visión de conjunto en sus interrelaciones particulares para completar el
suministro. Por ejemplo, el suministro de aire comprimido en los sistemas de
control automático, se relaciona intrínsecamente con la alimentación eléctrica, en
cuanto la regulación del voltaje y amperaje en la instrumentación, requiere una
determinada calidad de energía y frecuencia eléctrica, en otras palabras, hay que
conocer si las conexiones requieren corriente mono fásica o trifásica.
TIPOS DE COMPRESORES46
Tipo I
Compresor de membrana. Este otro compresor forma parte del grupo de trabajo
por émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de operación; el aire
no entra en contacto con las piezas móviles. Por lo tanto, el aire comprimido no
45
MRS (Reglungs Mess Steurung) Sistemas de regulación automática (de sus siglas en alemán)
46
http://www.compresoreswincom.com/
podrá contener aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.
Tipo II
El caudal
La longitud de las tuberías
GENERALIDADES
Están con nosotros desde hace más de doscientos años, siendo tan confiables y
versátiles que la mayoría de los usuarios no les da mucha importancia. Se las
encuentra en casi cualquier lugar del mundo, transfiriendo calor del combustible
(liquido, solidó o gaseoso) al agua para calentar edificios o realizar procesos. La
mayor parte de las calderas son simples, eficientes y confiables. En la actualidad
se les utiliza en fábricas, planchadoras de ropa, lavaplatos, pasteurización de
leche, esterilización de equipos médicos y en un sin fin de actividades de transferir
calor.
Cuando el nivel de agua interno baja demasiado, el metal de los tubos se sobre
calienta al rojo vivo, esto es, la caldera se puede quemar. Una caldera de vapor
necesita agua para mantener el balance de temperatura en la tolerancia de las
superficies del metal. Sin un nivel correcto de agua el calor se concentra
rápidamente. Altas concentraciones de calor crea una condición de funcionamiento
potencialmente muy peligrosa.
Los fabricantes de calderas siempre se han preocupado por cumplir con los
requisitos de seguridad mínimos respecto al nivel del agua para cada equipo que
producen a través de:
Mantener un nivel del agua mínimo seguro dentro del cuerpo de la caldera.
Automatizando una señal que apaga el quemador si el agua desciende por
debajo de ese punto.
Cortando el suministro de combustible para no generar más calor
50
http://www.proveedoratermica.com/la_clasica_vertical_sin_tubos_4__60_bhp_511_1_e.htm?
sessionid=94436044246297000
Figura 8.3.1. Caldera Monoblock, Piro Tubular, De Tres Pasos Y Hogar Frontal
Entre los Fabricantes de caldera más famosos de los estados unidos y de mayor
venta en el mundo podemos encontrar:
Cleaver Brooks
B&W (Babcock & Wilcox)
Nebraska
Kewanee
Industrial Combustion
Trane
York Shipley
Parker Bryan
Dickson
Chromolox
American Hydrotherm
Fulton
Dow Therm McKenna
ALGUNOS TIPOS DE CALDERAS51 QUE SE IDENTIFICAN EN LA INDUSTRIA
QUÍMICA.
Esta caldera ofrece una mayor seguridad, puesto que el circuito de combustión no
tiene comunicación alguna con la atmósfera del local donde está instalada. Por
este motivo, la caldera estanca no tiene limitaciones de ubicación; puede ser
tapada u ocultada o, incluso, situarse dentro de un armario. Por otro lado, permite
controlar mejor la combustión al no existir fluctuaciones en la entrada de aire,
efecto que redunda en un mayor rendimiento. Características: la gama de
potencias es muy amplia, desde 17 a 35 b) Caldera abierta de tiro natural
(atmosférica): toma el aire necesario para la combustión del propio local donde
está instalada y expulsa los gases al exterior por un tubo de evacuación que
aprovecha el efecto chimenea (tiro natural). Por motivos de seguridad, es muy
importante garantizar el tiro de la chimenea para evitar el retroceso de los humos
hacia la propia caldera y al interior de la sala de procesos.
En estas calderas, según sea el sistema de encendido, hay dos tipos de modelos:
51
http://www.babcock-wanson.es/hi/index.htm
Con llama piloto: la llama principal la del quemador se enciende gracias a una
llama piloto que permanece encendida mientras está conectada la caldera, a la
espera de ser utilizada. Aunque la potencia de esta llama es pequeña, del orden
de 150 W, por comodidad del usuario está muchas horas encendida y supone un
gasto de energía apreciable.
c) Caldera abierta de tiro forzado: la combustión se realiza también con el aire del
local donde está instalada, pero, a diferencia de las anteriores, los gases se
expulsan por medio de un ventilador (tiro forzado) y se conducen al exterior por un
conducto específico.
52
http://www.monografias.com/trabajos14/energia-termica/energia-termica.shtml#a
Caldera de 3 Gcal/h53 con quemador de gasoil.
53
Gcal/h = Giga calorías sobre horas
GENERALIDADES54
El agua de lluvia al caer puede absorber oxigeno, C0², nitrógeno, polvo y otras
impurezas contenidas en el aire, y también disolver substancias minerales de la
tierra. Esta contaminación puede acrecentarse además con ácidos procedentes de
la descomposición de materias orgánicas, residuos industriales y aguas sépticas
descargadas en lagos y ríos. Todos estos elementos hacen que el uso de las
aguas superficiales o subterráneas de forma directa, no sea aconsejable para
alimentar una caldera o un intercambiador.
Tratamiento a la zeolita. Se conocen por zeolitas (Na 2Z) a los silicatos de sodio y
aluminio, bien sean naturales o artificiales; su fórmula general es:
Na2O·Al2O3·SiO2.
Esta sustancia tiene propiedad de absorber el calcio y magnesio de las aguas que
atraviesan, debido a que sus bases son permutables. De esta manera, en el
proceso del ablandamiento o rectificación, el sodio de la zeolita pasa a la solución
en forma de carbonato, sulfato o cloruro, debido a que el calcio y magnesio del
agua son absorbidos por zeolita. Los cambios de bases son los siguientes:
Ca (HCO3)2 Ca 2NaHCO3
Mg Cl2 Mg 2NaCl
54
http://www.monografias.com/trabajos14/energia-termica/energia-termica.shtml#a
regenera mediante un lavado con salmuera (solución NaCl) para restituir el sodio
por intercambio
Las zeolitas naturales (arenas verdes) están indicadas para tratar agua fría exenta
de ácidos y se utilizan con éxito en ciertos casos, pero en muchos otros han sido
desplazados por productos resinosos artificiales especiales (también denominados
zeolitas) fabricados para el rectificado de aguas. Estos productos pueden soportar
altas temperaturas, ácidos y álcalis, y en determinadas condiciones pueden
cambiar los aniones y cationes de las impurezas contenidas en el agua.
En cualquier caso el agua que atraviesa el lecho de zeolita debe estar libre de
detritus, lodo, cieno y precipitados finamente divididos, los cuales recubren y tapan
las partículas de los materiales empleados para la rectificación, haciéndolos
menos eficientes.
La osmosis es un proceso natural que ocurre en todas las células vivas. Esta
permite la vida de todos los seres tanto animales como vegetales, al inducir que el
agua fluya por difusión desde zonas donde se encuentra relativamente pura, con
baja concentración de sales, a zonas donde se encuentra con alta concentración a
través de una membrana semipermeable. El resultado final es la extracción de
agua pura del medio ambiente. Una membrana semipermeable es cualquier
membrana animal, vegetal o sintética en que el agua puede penetrar y traspasar
con mucha facilidad que los otros componentes que se encuentran en solución en
ella.
INSTALACIONES DE ENFRIAMIENTO.
No hay que olvidar el alto consumo de agua fría para los procesos de
pasterización, consiguiendo el choque térmico que elimina drásticamente los
microorganismos. Los bancos de hielo tradicionales junto a las torres de
enfriamiento por aire se pueden mirar a lo largo de la línea de suministro auxiliar
en las empresas de productos perecederos. A esto hay que incorporar una
modificación que el hombre desarrollo para su bienestar personal como son los
aires acondicionados de las oficinas o cuartos especiales de tratamientos, salas
de empaque, para mencionar algunos.
Son de una mayor tecnología que los equipos individuales (o los tradicionales de
ventana), vienen provistos de control remoto con múltiples funciones, que va
desde variar velocidades de ventilación, a efectos de uso nocturno, control de
tiempo, economizador de energía, etc.
Están prepara para soportar mejor las temperaturas máximas algunas marcas,
según su procedencia vienen preparados para funcionar en zonas tropicales, con
temperaturas exteriores, superiores a 40 ºC. y con sistemas para uso de invierno
a muy baja temperatura exterior con sistema de descongelamiento automático, en
su mayoría son de muy bajo consumo.
56
http://www.adiquimica.com/ http://www.enviro-mech.com/ http://www.edospina.com/ http://www.stenco.com/
Severns, M.S. La producción de energía mediante el vapor de agua, el aire y los gases.
Ofrecen muchas posibilidades con una instalación bastante sencilla 57. La
distribución, el presupuesto y el uso que se vaya a hacer del aparato serán los
criterios que se impondrán en la selección de un equipo de conductos o un Split.
Los equipos splits, también llamados descentralizados, ofrecen diversas
posibilidades dependiendo de la superficie de la estancia o estancias que se
desean climatizar. Existe un equipo para cada necesidad -portátil, de ventana, de
pared o mural, de suelo, de techo, o cassette- que pueden combinarse según las
necesidades.
Conviene conocer las ventajas y características de cada uno de ellos para realizar
una correcta elección.
De techo: con una sola unidad exterior podrá conectar varias unidades
interiores colocadas horizontalmente en el techo; no requiere falso techo.
LIOFILIZADORES.
Los Liofilizadores permiten utilizar el frío como equivalente al calor (positivo) para
deshidratar, pasando el agua congelada del estado solidó al gaseoso,
consiguiendo así productos con una calidad excepcional. Los inconvenientes de
57
http://www.climafer.com.ar/split.htm
58
http://es.wikipedia.org/wiki/Tonelada_de_refrigeraci%C3%B3n
este procedimiento son los costos energéticos ya que se tiene que mover una
bomba para generar alto vacío. Los productos que se deshidratan por este
procedimiento, deberán tener un alto valor agregado, de lo contrario, no pagaran
ni el costo del arranque del equipo.
Las vacunas, viales costosísimos, material biológico, forman parte del listado que
resulta ser deshidratados por un proceso de liofilización. El sistema esta
compuesto por una serie de depósitos que almacenan las muestras a liofilizar
situadas en una cámara hermética y resistente a las altas presiones negativas. El
fondo de cada plato está provisto de una resistencia eléctrica que emite calor por
conducción. La bomba de vacío se encuentra localizada en la parte lateral del
equipo y tiene sus conexiones directas de entrada y de salida. Las muestras
requieren ser congeladas a temperaturas menores a los - 40 ºF (-18 ºC).
CUARTOS FRÍOS.
El éxito del diseño de un cuarto frío consiste en mantener las perdidas por fugas o
similares al mínimo tolerable. La construcción de una estructura tal se realiza por
expertos en este campo, ellos concentraran esfuerzos desde las simientes hasta
el techo, en mantener el aislamiento adecuado, tanto en espesor como en calidad.
Las paredes de un cuarto frío que será sometido a temperaturas por debajo de los
– 35 ºC, contiene un material aislante de un espesor de al menos 15,24 cm. (6”).
Gracias a su baja conductividad térmica y un bajo coeficiente de absorción de la
59
http://es.wikipedia.org/wiki/Aislante_t%C3%A9rmico
radiación, el material más resistente al paso de calor es el aire y algunos otros
gases.
Otro ejemplo puede ilustrar mejor esta característica que hace tan complejo el
tratamiento del tema en unas cuantas líneas. Cuando se está preparando el mosto
alcohólico para la elaboración del fermento de vinagre a partir de frutas, se utiliza
agua que ha sido higienizada con cloro activo, la bacteria acética no podrá trabajar
correctamente ya que el cloro matara las bacterias en un buen porcentaje y la
fermentación se verá seriamente afectada.
Como podemos ver, existen limitaciones que nos obligan a proceder de acuerdo a
un algoritmo al momento de determinar qué tipo de tratamiento debe reunir
nuestra agua de proceso:
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http://www.hidritec.com/ser-proceso.htm
Disponer el tratamiento adecuado que acondicione el agua correctamente para
el proceso (en ejemplo del vinagre, el tratamiento para el agua seria tiosulfito
de sodio para neutralizar el cloro activo que viene del servicio publico de
aguas)
Recuerde que cada caso se deberá atender por separado ya que se puede
producir varias calidades de agua de proceso en una sola industria (agua para
proceso de generación de vapor, etc.).
En las grandes industrias las aguas se tienen que clasificar para proporcionarles
un buen uso y reducir costos, no implementando caros tratamientos que el agua
no requiere cuando las exigencias del proceso no lo indican. Por supuesto que en
todo momento se velara por la calidad de agua y la garantía que esta no se
convierta en agente de contaminación por lo tanto agua de servicios generales es
aquella que se utiliza para operaciones en donde el grado de exigencia higiénico
sanitario es despreciable.
RECICLADO DE AGUA.61
El agua es un bien muy valioso y demanda ser cuidado para tenerlo siempre a
disposición. De acuerdo al tipo de industrias que se desarrollen en el país, así
variara la demanda de agua requerida. Podemos encontrar empresas que tienen
altos consumos como las de procesamiento de alimentos, ya que además del
agua que se incorpora en el producto, se requieren grandes volúmenes en
proceso para el lavado, desinfección y limpieza de las instalaciones. Por el
contrario la industria de la siderurgia, el consumo se vera drásticamente reducido
al estrictamente necesario de agua potable y de servicios generales (servicios
sanitarios, baños entre otros)
El reciclaje de agua es una respuesta alternativa para paliar los altos consumos de
este preciado líquido. Por medio de este se intenta restablecer en la medida de lo
posible, las propiedades perdidas por el uso del agua durante las operaciones
anteriormente mencionadas (en especial las de limpieza). Se aplican sistemas que
combinan elementos de depuración paulatina hasta alcanzar los parámetros
deseables a un nuevo uso. Algunas características de estos sistemas son:
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http://www.lenntech.com/espanol/reciclaje-del-agua.htm
1. Versátiles
2. Económicos
3. Sencillos de fácil operación
4. De mantenimiento mínimo.
Se debe conocer que una empresa en particular demanda una carga determinada
(de acuerdo al consumo de los equipos) para su operación. Esta energía es
suministrada en tiempo y forma por la compañía que se encarga de la distribución
en cada país. El suministro se realiza desde la subestación que a su vez la recibe
desde la planta de generación (cualquiera que la fuente sea, térmica, eólica,
geotérmica, hidroeléctrica). Al momento de llegar la energía a la planta deberá
garantizarse un banco de transformadores a fin de proporcionar el amperaje
adecuado en la acometida eléctrica principal (Main).
Los combustibles requieren especial manejo dado el alto riesgo de explosión que
poseen. Los almacenes de combustibles se deben instalar fuera del perímetro de
proceso y preferiblemente soterrados. Las medidas de seguridad nunca estarán
demás como la rotulación de NO FUMAR, apagar el motor durante la operación de
carga de combustible, etc. Con los combustibles sólidos pulverizados, es
importante garantizar que los índices de acumulación no sobrepasen los puntos
críticos por el peligro que esto representa (explosión por concentración)
El consumo global asciende a 16 m3/min. (960 m3/h) La red tiene una longitud de
280 m; comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La
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Apellido de Rudolf Diesel, inventor del motor diésel
pérdida admisible de presión es de A p = 10 kPa (0,1 bar.). La presión de servicio
es de 800 kPa (S bar.).
Solución:
2. Calcule la capacidad de una caldera que se requiere para cubrir una demanda
de tres marmitas de 500 litros de leche para pasteurizar a 140 ºC por 3 segundos
(UHT), 5 calderones de 100 litros por minutos a 90 grados. Se debe considerar un
sobre diseño de 20%.
RECOMENDACIONES AL USUARIO
Esta basado el mismo, en el material teórico de soporte que tienen los programas
de la carrera, los cuales forman el armazón instrumental para un mejor
entendimiento del material a observar en el texto.
El libro de texto puede ser utilizado por el lector ajeno de la especialidad, siempre
y cuando reúna los mínimos conocimientos de las material fundamentales de
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http://www.scribd.com/doc/238622/Neumatica
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Tomado del manual de neumática de FMA Pokorny, Francfort
http://www.scribd.com/doc/238622/Neumatica
balance, transferencia de masa y calor, fluidos y operaciones mecánicas. No se
puede esperar de este libro un sustituto de las clases presénciales, mas bien se
puede decir que es un apoyo didáctico sistemático que ayuda a un mejor
entendimiento de la materia que se trata.
Nomograma Figura 25
BIBLIOGRAFIA