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El sector del motor es uno de los principales consumidores de la fibra de

vidrio que utilizan para las carrocerías de sus coches.

La compañía de coches Ford, según la revista Diario Motor, utiliza fibra de


carbono combinada con la fibra de vidrio en los materiales de sus coches.

Ford no es el único fabricante de coches que usa estos dos componentes para
hacer sus coches mas ligeros, Audi y General Motors también se han apuntado
ya que es el objetivo de todas las marcas de coches para este 2015.

Pero no solo hablamos de la parte de fuera del coche, sino que se quiere usar
fibra de vidrio para los sistemas de suspensión, que ahora mismo están
compuestos de acero. Gracias a las propiedades de resistencia, flexibilidad e
inalterabilidad, la fibra de vidrio se postula como el material que revolucionará los
sistemas de suspensión del sector del motor.

Pero no solo en coches se usa la fibra de vidrio, en las motos y sus accesorios hay
una presencia importante de fibra de vidrio en el material. Un buen ejemplo es el
nuevo casco HJC Replica Lorenzo. Este casco está construido con fibra de
carbono, aramida y fibra de vidrio, una combinación que lo hace resistente y ligero.

Un caso español de éxito del uso de la fibra de vidrio como material para la
construcción de los cascos es NZI Helmets, empresa canaria que se ha convertido
en un referente europeo en lo que se refiere a la seguridad de los motociclistas,
desde que en 1972 su fundador creó el primer casco de fibra de vidrio.

Como hemos comentado en todo el artículo los amantes de la velocidad podrán


empezar a disfrutar de una mayor ligereza y mayor resistencia en sus coches y
motos gracias a la aplicación de la fibra de vidrio en los materiales utilizados para
su fabricación.

+++++++++++++++++++++++++++++++++

El mundo del automóvil siempre ha tratado de evolucionar y seguir mejorando en


todos sus aspectos. Un material que está cada vez más integrado en esta industria
es la fibra de carbono, también conocida como CFRP (Carbon Fiber Reinforced
Plastic). Desde hace unos años lo llevamos viendo en vehículos deportivos, pero
últimamente también esta llegando a coches más convencionales con los que
podremos cruzarnos por la calle.

Pero empecemos por el principio, ¿qué es la fibra de carbono? La teoría nos dice que
se trata de un material compuesto por átomos de carbono que forman fibras muy
delgadas (de 5 a 10 micrones). Trenzando las fibras entre sí se crean hilos de gran
resistencia. Uniendo cientos de estos hilos se crean las telas de fibra de
carbono que serán la base para crear luego las piezas que se quiera.

Para ello se necesitará un proceso más elaborado, colocando las telas de fibra de
carbono dentro de moldes y tratándolas con una serie de resinas termoestables.
Este método no es el único, pero sí uno de los más utilizados. De esta manera se
consigue eliminar el aire, adaptar la tela al molde y compactar las resinas. Una vez
acabado el proceso saldrá la pieza de fibra de carbono, que podrá recibir otros
tratamientos como limar sus bordes o simplemente pintándola.

Aunque proviene del mundo de la aviación, lo cierto es que la fibra de carbono o


CFRP se hizo muy popular en la competición. Los Fórmula 1 tienen multitud de
partes hechas en este material que destaca por sus propiedades. Es más fuerte que
el acero y más resistente que el aluminio, además de que no presenta la corrosión de
los metales y por lo tanto su durabilidad es mayor.
Otra de sus principales ventajas es la ligereza. Con una resistencia tan alta permite
utilizar menor cantidad del material para conseguir la misma resistencia que una pieza
metálica. El resultado será un ahorro de peso bastante significativo, que
es precisamente lo que buscan las marcas en algunos de sus modelos. Además
cuenta con una elasticidad superior a la de los metales.

La parte negativa será la complejidad de su proceso de elaboración. Esto hará que


su precio se dispare y ese es el principal motivo de que normalmente la fibra de
carbono esté más extendida en deportivos de alta gama. Al utilizar resinas
termoestables también se complica su reciclaje, pero es algo que podrá mejorarse en
un futuro con el uso de resinas termoplásticas.
Hoy en día en los automóviles la fibra de carbono es utilizada en diferentes lugares.
En algunas ocasiones su uso es puramente estético y no afectará al rendimiento. Un
ejemplo de esta modalidad será las carcasas de los retrovisores o las inserciones
del interior hechas en este material. En el otro extremo tendremos a los deportivos
que buscarán su ligereza y resistencia para mejorar su comportamiento dinámico.

En ellos podremos ver algunos paneles de la carrocería de fibra de carbono, como el


capó o el techo. También se utiliza en componentes aerodinámicos como alerones,
difusores o deflectores de aire. Por otro lado están los que directamente
utilizan chasis de fibra de carbono, buscando aligerar el peso total mientras que se
gana resistencia. Esta tendencia seguro que aumentará en el futuro aplicándose en
nuevas zonas.
En los últimos meses también hemos podido ver su aplicación en las llantas. Vimos
por primera vez las llantas de fibra de carbono en los Koenigsegg, pero recientemente
ya han llegado a otros como el Ford GT, el BMW M4 GTS o el Porsche 911 Turbo S
Exclusive Series, modelos significativamente más barato. Son más resistentes y
ligeras que unas de aleación, además de llamativas estéticamente.

La fibra de carbono o CFRP ya está en el mundo del automóvil y su futuro es


esperanzador. Lo más probable es que el desarrollo de la tecnología y del proceso
de elaboración consigan abaratar el coste de este material. De esta forma empezaría
a ser asequible para marcas y usuarios, superando la que era una de sus
principales desventajas. Teniendo en cuenta esto, podemos estar seguros de que su
uso se extenderá considerablemente en los próximos años.



 ETIQUETAS
 MATERIALES
 TECNOLOGÍA
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+++++++++++++++++++++++++++ El mercado automotriz avanza cada día, es


una constante evolución buscando la manera de ganar eficiencia en los coches
que conducimos a diario. El material Fibra de Carbono, conocido también por
CFRP (Carbon Fiber Reinforced Plastic), es uno de los materiales de la era
moderna que se está empezando a utilizar con mayor frecuencia en los coches
de producción. Se espera que en los próximos años abarque gran parte del
mercado de la industria automotriz
La fibra de carbono se conoce como el material del futuro, y es que tiene las
características requeridas por los fabricantes para la construcción de coches
nuevos. En líneas generales, este revolucionario material reduce el peso de las
piezas y les da una excelente rigidez, incluso mayor que los materiales
comunes como el aluminio y el acero. Por eso esperan llenar el mercado de
estas piezas en los coches que vemos a diario, siendo el único inconveniente
su alto precio.

Su composición se basa en átomos de carbono que forman fibras muy


delgadas de tan solo 10 micrones, mucho menos que el diámetro que puede
llegar a tener un cabello. La fibras son trenzadas unas con las otras para
formar hilos de alta resistencia y lo mejor de todo livianos; dichos hilos se
entrelazan con muchos más para así formar la tela de fibra de carbono, forma
desde la cual nacerá la pieza que se desea.

La tela sola no sirve para crear piezas de fibra de carbono como chasis de un
coche o partes rígidas, para ello se requiere elaborar la pieza desde un molde
en donde la base será la tela de fibra, que a posterior se trabajara con unos
tipos de resinas del tipo termoestable. Todo esto acompañado de un proceso
de vacío, ayuda a eliminar el aire y adapta la tela perfectamente al molde,
compactando así las resinas. Al concluir este proceso y dejar el tiempo de
secado requerido,obtenemos la pieza deseada en Fibra de Carbono. Una vez
concluido esto, la pieza es limada y pintada para el acabado final.

Historia de la fibra de carbono


La fibra de carbono es un material que remonta sus orígenes a finales del siglo
XIX, a pesar de que su mayor aparición sea de data reciente; en esa fecha se
conoció en la lámpara incandescente con filamento de carbono, aunque no
tiene parecido con la fibra de carbono de la actualidad. A mediados del siglo
pasado se comenzó a conocer como es hoy en día, más que todo en el mundo
de la aviación y seguido de ello viendo sus grandiosas cualidades se empezó a
implementar en las competencias de automovilismo. Lo más alto del
automovilismo mundial como es la Fórmula 1, utiliza este material en
prácticamente todo el coche, ya que les proporciona reducción de peso,
combinada con durabilidad y seguridad.
Su aplicación en coches
La fibra de carbono cada vez es más utilizada en los coches comerciales,
observando cómo se aplica en gran cantidad en los nuevos lanzamientos. Los
fabricantes se ven atraídos por este material por que como mencionamos
anteriormente, es más fuerte que el acero y con mayor resistencia que el
aluminio, sin contar con el bajo mantenimiento que requiere con respecto a los
dos materiales mencionados.

En la producción de coches comerciales se utiliza de varias formas, una de


ellas es para la fabricación de piezas vitales para el funcionamiento y otras
más sencillas como adornos del auto. Dependiendo del modelo, encontramos
partes fundamentales como el techo, tapa motor o paneles de la carrocería
fabricados con fibra de carbono; o partes sencillas como tapas de retrovisores,
piezas del interior o molduras exteriores de poca relevancia, solo con la
finalidad de darle un aspecto deportivo al coche.

De las partes complejas realizadas con este moderno material, encontramos


los chasis de fibra de carbono pudiendo ser totales o en parte de ellos. Hoy en
día se vuelve común ver esto y no necesariamente en algún fabricante de
coches deportivos de renombre, al contrario cada día son más las marcas que
la aplican en coches de su gama de producción comercial.
Llantas de fibra de carbono
En la actualidad uno de los trabajos que más ha llamado la atención es la
aplicación de la fibra de carbono en las llantas de los coches de calle, como
por ejemplo Ford, en su Shelby Mustang GT350R, es el primer fabricante en
ofrecer llantas de fibra de carbono en un coche de serie. Marcas como
Koenigsegg ya ofrecia esto en sus exclusivos coches, pero el Mustang es el
primero con mayor producción de llantas en este material.

La idea principal de la construcción de las llantas en el moderno material, fue la


de ofrecer algo innovador y mucho más resistente que las tradicionales en
aluminio, siendo a su vez ligeras colaborando con el performance del coche.
Ventajas y desventajas
Como todo material, la fibra de carbono presenta tanto ventajas como
desventajas. Dentro de las ventajas más relevantes tenemos lo ligera de las
piezas con este material; en segundo lugar encontramos lo resistente que
puede llegar a ser, y por ello la poca utilización de material para la
reproducción de una pieza en comparación con algún material metálico. Una
gran virtud es la resistencia a los agentes externos, evitando así cuidados
especiales contra el óxido o la corrosión, por ejemplo.
La principal desventaja de este material es el costo, por ser complicada su
elaboración no solo resultan costosos los materiales, sino que también su
mano de obra. El proceso de fabricación aún sigue siendo prolongado y por
tratarse de resinas, no son fáciles de reciclar. Quizás en un futuro, con la
evolución de los materiales, estas desventajas irán desapareciendo,
convirtiendo el proceso de fabricación de piezas con este material en algo
mucho más sencillo y económico.

++++++++++++++
La fibra de carbono en la industria automotriz

Hasta hoy la fibra de carbono en la industria automotriz se ha


aplicado en la fabricación de automóviles para un nicho de
mercado muy exclusivo, como son modelos de Ferrari o McLaren,
que disponen de vehículos que superan tranquilamente el millón
de dólares por unidad.

Pero la tendencia a incorporar la fibra de carbono en automóviles


de menor precio de mercado, parece que se hará realidad por
primera vez en 2016; a partir de un puñado de modelos que serán
comercializados en concesionarios más habituales. Por ejemplo,
el nuevo sedán Serie 7 de BMW, cuyo precio parte de los 80.000
dólares (unos 73.300 euros), además de los deportivos Alfa
Romeo 4C de un precio similar y el Corvette Z06 de Chevrolet,
emplean elementos de fibra de carbono.

No significa en la práctica que la aplicación de la fibra de carbono


en la industria automotriz será algo común y generalizado para
cualquier tipo de vehículo en el corto plazo; a pesar de que el
coste de los materiales de fibra de carbono y el de la fabricación
han caído durante las últimas décadas, aún sigue resultando
prohibitivo; por lo que su aplicación estará orientada a algunos
modelos caros pero no de súper lujo.

La fibra de carbono es un material flexible, parecido a una tela,


que cuando se mezcla con un polímero, puede modelarse para
asumir la forma de una pieza automovilística que resulta más
fuerte y ligera que las piezas actuales de acero y aluminio. Su alto
costo actual, se origina en el propio precio del material y en los
tiempos más largos de producción, por tratarse de un proceso
prácticamente artesanal. Las piezas metálicas pueden ser
impresas en cuestión de segundos, pero una de fibra de carbono
puede tardar varios minutos en moldearse y secarse.

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La empresa automotriz alemana BMW, está empleando la fibra de
carbono en elementos clave como ser el techo, parantes o pilares
y marcos de las puertas; sobre un chasis de acero y aluminio; con
lo cual “Ahorramos en cuanto al peso, lo reducimos en la parte
superior”, explica Paul Ferraiolo, el director de Planificación de
Productos y estrategia de BMW en Norteamérica. Y añade:
“Permite a nuestros ingenieros diseñar un coche con un centro de
gravedad más bajo”.

El uso de BMW de la fibra de carbono en la Serie 7, se aprovecha


de las inversiones y experiencias con el material en sus coches
eléctricos enchufables i3 e i8; en los cuales la fibra de carbono
resulta más rentable, por el alto costo de las baterías de iones de
litio. Menos peso se traduce en una batería más pequeña, una
compensación rentable. La evolución desde el i3 hasta la Serie 7
es una especie de migración de la fibra de carbono de una
aplicación limitada a otra; para contrarrestar unas inversiones que
puede que no se incorporen a los productos de venta masiva en
una década o más.

La misma migración intraempresarial de la tecnología explica el


uso de fibra de carbono en el deportivo Alfa Romeo 4C de 75.000
dólares (unos 69.000 euros), fabricado por Fiat-Chrysler
Automobiles. “Fiat-Chrystler tiene unos vastos recursos de
experiencia y competencia con la tecnología de fibra de carbono,
incluidas las lecciones aprendidas de Ferrari y Maserati”, afirma
Fabio Migliavacca, un proyectista de producto de Fiat-Chrysler.

Fuente e imagen:

MIT Tecnology Review


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PUBLICADO PORRSANTACRUZ
Soy Ingeniero Mecánico Electricista y Magister en Dirección de
Empresas, con amplia experiencia internacional en la industria
metalmecánica, automotriz y motovehículos. Mi especialidad es la
mejora de los procesos industriales; mis conocimientos,
experiencia, capacidad analítica y capacidad de saber escuchar;
me permiten diagnosticar su problema de manera efectiva y
orientar mi tarea a los factores críticos de su empresa. Planteo
soluciones que generen valor; sencillas de implementar y
económicamente factibles; para transformar y mejorar sus
procesos que le permitan incrementar la competitividad y mejorar
su desempeño ambiental. Me considero capaz de hacerme
entender, motivar para alcanzar los objetivos planteados e
involucrar a todos los integrantes de su organización en una
gestión participativa, para la implementación y seguimiento de
todas las acciones necesarias para alcanzar las soluciones
propuestas. Mi espiritu innovador, disposición al cambio y
actualización profesional, me permiten asesoralo y acompañarlo
en este desafio de alcanzar la mejora de sus procesos, mejorar la
competividad y el desempeño ambiental de la empresa. Ver todas
las entradas de RSANTACRUZ
++++++++++++++++++++++++++++++++++

La fabricación en PRFV en la industria


de la automoción
Posted at 08:02h in Automoción, Blog del poliéster, Inicio by sdseo

La resina de poliester actúa como un aglomerante para el refuerzo de fibra de vidrio que
puede tener una forma de haz o hebras y que es lo que da las propiedades resistencia
mecánica y al calor, así como la rigidez al resultado final.
El poliester es responsable de la resistencia frente a agentes químicos, al clima y del
aislamiento dieléctrico.
Poliester en la industria del autobús,
automóvil y las motos
Precisamente por todas estas características y gracias a la observación e investigación se ha
conseguido que muchas de las piezas que se realizan en las fábricas de poliester se estén
produciendo para la industria del automóvil y de la automoción en general.
Además la ventaja su poco peso, ahorrando combustible cuando el vehículo se desplaza al
tener que mover menos kilos y la capacidad de absorber la fuerza de impacto han hecho que
cada vez se construyan más partes del interior y exterior de los vehículos.

Así paragolpes, salpicaderos, puertas de trenes, asientos de autobuses, pilaretes,


trampillas, etc. o elcarenado de las motos realizado en poliester reforzado con fibra de
vidrio.
No olvidemos la gran resistencia al fuego que poseen las resinas de poliester utilizadas para
fabricar estos composites, lo cual es la causa de que formen parte de la industria del autobús
y de la automoción en general.

El poliester, la industria de la
automoción y el medio ambiente
El fabricante de poliester es un aliado del medio ambiente porque con la reducción del peso
de los vehículos en la industria de la automoción, se consigue ahorrar combustible, generando
menos CO2 que se expulsa a la atmósfera.
Los acabados de todas estas piezas se suelen realizar en gel-coat lo que les da un toque de
calidad, consiguiendo que sean lisos y brillantes; sirve de protección contra las condiciones
climáticas y sobre él se pueden añadir otro tipo de pinturas como las acrílicas.
+++++++++++++++++++++++
Aplicaciones de la resina adhesiva ADMER™

La resina ADMER™ es utilizada como una capa adhesiva en numerosas aplicaciones que consisten en
múltiples capas de materiales de barrera. No solamente la resina adhesiva garantiza que los fabricantes
cumplan con los requisitos medioambientales, reglamentarios e industriales, sino que además mejora el
desempeño adhesivo y la durabilidad.

Tabla de aplicaciones de la resina adhesiva ADMER™

haga clic para agrandar

Aplicaciones automotrices

La resina ADMER™ es utilizada como resina adhesiva de coextrusión en sistemas plásticos integrados para
combustibles. Disponible en forma granular, esta resina adhesiva de alto desempeño muestra una superior
adhesión a largo plazo, tenacidad y resistencia al envejecimiento y le permite a los proveedores de sistemas
de combustibles y a los fabricantes originales de equipos (OEM) producir componentes para combustibles con
una baja permeabilidad y una superior durabilidad.

Material de barrera de baja permeabilidad para aplicaciones de sistemas de


combustibles
Durante muchos años, Mitsui Chemicals ha venido trabajando conjuntamente con proveedores de la industria
automotriz para desarrollar sistemas mejorados para combustibles hechos a base de plásticos de capas
múltiples. La resina adhesiva de coextrusión es utilizada ampliamente por la industria automotriz a nivel
mundial, y Mitsui Chemicals continuamente realiza mejoras para dar cabida a combustibles alternativos y a los
avances en los sistemas de combustibles, incluso los sistemas P-ZEV.

Aplicaciones de la resina adhesiva en sistemas multicapa para combustibles


Los componentes de los sistemas multicapa de mayor calidad para combustibles se benefician de la
aplicación de este material de barrera de baja permeabilidad.
Tanques plásticos para combustibles
Líneas de combustibles
Tubos de llenado de combustibles
Conectores de combustibles

La resina adhesiva complementa los materiales de barrera y permite una construcción multicapa con la
tenacidad y adhesión requerida para obtener una resistencia constante a la permeabilidad y prevenir las
emisiones por evaporación sin debilitar el desempeño del sistema de combustible. Su superior resistencia a la
permeabilidad de la gasolina asegura que los fabricantes originales cumplan con los requisitos
medioambientales, reglamentarios e industriales

Aplicaciones de empaque

Resina adhesiva para aplicaciones de empaques cosméticos


La capa adhesiva de coextrusión puede extruirse mediante el proceso de coextrusión en aplicaciones para
películas, vasos, bandejas, tubos y botellas. La resina adhesiva se utiliza en empaques de productos de
cuidado personal y de consumidores para productos del cuidado de la piel y del cuerpo y de productos de
tocador tales como

Recipientes de loción para el cuerpo


Botellas de productos de maquillaje
Tubos ovalados y redondos

Resina adhesiva para aplicaciones de empaques farmacéuticos


La resina adhesiva ADMER™ facilita el desarrollo de empaques de alto desempeño para productos médicos,
los cuales pueden utilizarse en aplicaciones como:

Tuberías
Empaques de PTP
Botellas

Resina adhesiva para aplicaciones de empaques alimenticios


El uso de este material barrera de baja permeabilidad en estructuras de empaque restringe el paso del
oxígeno y la permeación del sabor y del olor. Actualmente, la resina adhesiva es utilizada como barrera de
permeabilidad en botellas y recipientes para:

Salsas de tomate kétchup


Mayonesas
Salsas para barbacoa
Aderezos para ensaladas
Pudines
Carnes
Quesos
Salsas para pastas
Sopas
Purés de manzana
Bebidas

La resina adhesiva ADMER™ exhibe una adhesión duradera durante y tras los procesos secundarios como el
termoformado, la esterilización y la orientación. El recubrimiento de una coextrusión de ADMER™ con otros
plásticos sobre papel o hoja de aluminio ha brindado otras oportunidades en el campo de los empaques
alimenticios, las cuales la empresa está desarrollando. Los grados de ADMER™ están certificados y cumplen
con la FDA, las directrices de la CE y las reglamentaciones de la Asociación de Plásticos Higiénicos a base de
Olefinas y Estireno del Japón (JOSPA). Los grados ADMER™ pueden utilizarse en contacto directo con los
alimentos.

Aplicaciones industriales

En los mercados industriales, la resina ADMER™ es ideal para un número de usos que incluyen las
aplicaciones en tuberías para calentamiento de pisos, forros para aluminio y botellas.

Aplicaciones en tubos de Petróleo y Gas

En los sectores de petróleo y gas, soldaduras y revestimiento de tubos deben operar bajo condiciones
severas y temperaturas extremas. Mitsui Chemicals desarrolló una serie de cuatro categorÃas de ADMER™
Resina Adhesiva, para usarlo en tubos de acero, cada uno de los cuales, concebido para satisfacer los
exigentes requisitos de adherencia, dureza y temperatura extremas de los tubos. ADMER™ puede ser
fácilmente procesado por co-extrusión, con polipropileno o polietileno en matriz circular para tubos de acero
con diámetros mediano o pequeño y con matriz plana de mayor diámetro de tubos de acero.

ADMER™ QF551A y QB520A – Proyectado para soldadura de tubos de acero


en polipropileno

Existen dos tipos de ADMER™ de polipropileno modificado con un grupo anhÃdrido, proyectados para
soldadura de acero con polipropileno. QB520A es la categorÃa estándar y QF551A es la categorÃa
avanzada, pero ambos pueden ser usados en temperaturas que varÃan de los 200 °C (390 °F) a 270 °C (540
°F). Ambas categorÃas ofrecen propiedades y adherencia adecuada de tubos de acero y de gaseoducto.

Proceso, propiedades y desempeño de adherencia del ADMER™ QB520A y QF551A

ADMER™ NF458A y AT1414 – Proyectado para soldadura de tubos de acero


en polietileno

Existen dos tipos de ADMER™ de polietileno modificado con base en un grupo de anhÃdrido proyectado para
soldadura de acero con polietileno. NF458A es la categorÃa estándar, siendo recomendado el uso de un
revestimiento epoxi entre el tubo de acero y el ADMER™ (sistema de capa 3). AT1414 es la categorÃa
avanzada, destinada a eliminar el proceso de revestimiento epoxi (sistema de capa 2). Aún cuando, la
aplicación de un revestimiento epoxi mejore la adherencia, con el uso de la categorÃa AT1414 se pueden
obtener ahorros de costo. Se utilizan estos tipos de materiales de revestimiento debido a su excelente
desempeño mecánico y resistencia a temperaturas elevadas. Estas calidades pueden ser usadas en
temperaturas de funcionamiento que varÃan de 180 °C (355 °F) a 300 °C (570 °F).

Proceso, propiedades y desempeño de adherencia del ADMER™ NF458A y AT1414


ADMER AT2305A™ - Proyectado como ligante o como un agente de
acoplamiento de Plásticos Reforzado con Fibra (FRP)

ADMER AT2305A™ es una poliolefina modificada que contiene anhÃdrido maleico en su cadena principal,
permitiendo que el material actúe como un agente ligante o de acoplamiento de polipropileno reforzado con
fibra de vidrio (PRFV) y polipropileno reforzado con fibra de carbono (PRFC). Admer tiene un excelente
carácter reactivo y la adición del Admer AT2305A mejora la resistencia a la tracción y resistencia al
impacto. AT2305A entra en acción con la adición de aproximadamente un tercio de la cantidad necesaria de
materiales convencionales. La procesabilidad a largo plazo es viable porque el material contiene menos
monómeros de baja reactividad.
Puede ser usado en aplicaciones automotrices, como módulo de la puerta y módulo frontal.

*La fotografa del tanque de combustible es cortesa de Inergy Automotive, Inc.

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Ferrari nos
pone los
dientes
largos
enseñándono
s cómo se
hacen sus
nuevos
chásis en
material
compuesto

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10 Octubre 2012

MCKIWEN @mckiwen

La reducción de consumos y emisiones parece que ha llegado


también a la casa del Cavallino Rampante, si ayer Gonzalo Lara nos
hablaba del sistema híbrido de Ferrari para sus V12. Bueno, ahora
desde Maranello nos enseñan un poco más sobre su fábrica, en
concreto el desarrollo de los chásis para el nuevo modelo sucesor
del Ferrari Enzo.

Para empezar, y viendo lo que nos cuentan entre Hector Ares en


Motorpasión y el video del proceso de fabricación que tenemos más
abajo, hasta cuatro tipos distintos de fibra de carbono, junto a un
laminado de tejido de fibra de aramida (conocida comercialmente
como Kevlar) han sido utilizados para la creación de éste chásis.
Además, debido a las peculiaridades de la fabricación de materiales
compuestos, todo el proceso se ha realizado de forma manual,
desde el corte de las fibras al posicionado de las mismas.
La estructura principal fue realizada en T800, un tipo de fibra de
carbono con certificación aeronáutica (es la misma que se utiliza en
aviones como el Boeing 787) de alta resistencia a tracción. Este tipo
de fibra se utiliza tanto en tejido bidimensional como en forma de
cinta unidimensional para refuerzo.

El siguiente tipo de fibra es la T1000, la cual se utiliza en piezas de


alto rendimiento dentro de la industria aeronáutica y de los
tanques presurizados; así como en el morro de los Fórmula 1. Se
trata de la fibra con mayor resistencia a tracción disponible en el
mercado, y en el caso de Ferrari se utiliza por sus grandes
capacidades de absorción de impactos. Al igual que en el caso de la
T800 se utiliza tanto en forma de tejido bidimensional como en tiras
unidimensionales.

Diferentes fibras con un mismo objetivo:


máxima resistencia al mínimo peso
Pero mientras que la T1000 está limitada a ciertas zonas donde los
requerimientos estructurales son especialmente elevados, en otras
zonas se utiliza la también fibra de alto módulo elástico M46J.
Mediante el uso de la M46J se consigue que el chásis presente
una rigidez estructural elevada, ya que ésta es la fibra encargada
de proporcionar tales propiedades. Una vez más, la disposición de
las fibras puede ser unidireccional o en tejido bidimensional a 90º.

Finalmente, a toda esta amalgama de distintos tipos de fibras de


carbono, se le añade la aramida (kevlar) para proteger los bajos
del coche de los impactos de piedras u otros elementos (véase
rascar los bajos con las murallas que tenemos por badenes),
incrementando de esta manera la durabilidad de la estructura.

Pasemos ahora a los procesos de fabricación. Como pudisteis leer


más arriba, la fabricación de estas estructuras se realiza de forma
totalmente manual, tanto que Ferrari, a diferencia de Lamborghini,
ha decidido no recurrir a procesos industriales como el resin transfer
moulding, más conocido por sus siglas RTM. Esto se debe a la baja
escala con la que Ferrari pretende fabricar el FX70, ya que estos
procesos requieren de mayor automatización.

Por ello, la fabricación del FX70 parecerá más un taller de costura


que lo que entendemos por una fábrica de coches. Los patrones
de corte de las fibras son parecidos a los utilizados por los
diseñadores de ropa, ya que se utilizan los mismos esquemas en una
y otra industria.

Al utilizar este tipo de esquema de fabricación, la calidad del


producto final depende totalmente de la pericia de los
trabajadores que cortan, posicionan y pegan los distintos tejidos. Si
os fijáis en el segundo vídeo, podréis observar como van
detalladamente asegurando que no existan burbujas de aire u otros
defectos que afecten a la calidad de la producción. El mínimo
defecto supondría tener que deshacerse de un chasis entero.

Imagen vía | Autoblog


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Aplicaciones de la resina adhesiva ADMER™

La resina ADMER™ es utilizada como una capa adhesiva en numerosas aplicaciones que consisten en
múltiples capas de materiales de barrera. No solamente la resina adhesiva garantiza que los fabricantes
cumplan con los requisitos medioambientales, reglamentarios e industriales, sino que además mejora el
desempeño adhesivo y la durabilidad.

Tabla de aplicaciones de la resina adhesiva ADMER™

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Aplicaciones automotrices

La resina ADMER™ es utilizada como resina adhesiva de coextrusión en sistemas plásticos integrados para
combustibles. Disponible en forma granular, esta resina adhesiva de alto desempeño muestra una superior
adhesión a largo plazo, tenacidad y resistencia al envejecimiento y le permite a los proveedores de sistemas
de combustibles y a los fabricantes originales de equipos (OEM) producir componentes para combustibles con
una baja permeabilidad y una superior durabilidad.

Material de barrera de baja permeabilidad para aplicaciones de sistemas de


combustibles
Durante muchos años, Mitsui Chemicals ha venido trabajando conjuntamente con proveedores de la industria
automotriz para desarrollar sistemas mejorados para combustibles hechos a base de plásticos de capas
múltiples. La resina adhesiva de coextrusión es utilizada ampliamente por la industria automotriz a nivel
mundial, y Mitsui Chemicals continuamente realiza mejoras para dar cabida a combustibles alternativos y a los
avances en los sistemas de combustibles, incluso los sistemas P-ZEV.

Aplicaciones de la resina adhesiva en sistemas multicapa para combustibles


Los componentes de los sistemas multicapa de mayor calidad para combustibles se benefician de la
aplicación de este material de barrera de baja permeabilidad.

Tanques plásticos para combustibles


Líneas de combustibles
Tubos de llenado de combustibles
Conectores de combustibles

La resina adhesiva complementa los materiales de barrera y permite una construcción multicapa con la
tenacidad y adhesión requerida para obtener una resistencia constante a la permeabilidad y prevenir las
emisiones por evaporación sin debilitar el desempeño del sistema de combustible. Su superior resistencia a la
permeabilidad de la gasolina asegura que los fabricantes originales cumplan con los requisitos
medioambientales, reglamentarios e industriales

Aplicaciones de empaque

Resina adhesiva para aplicaciones de empaques cosméticos


La capa adhesiva de coextrusión puede extruirse mediante el proceso de coextrusión en aplicaciones para
películas, vasos, bandejas, tubos y botellas. La resina adhesiva se utiliza en empaques de productos de
cuidado personal y de consumidores para productos del cuidado de la piel y del cuerpo y de productos de
tocador tales como

Recipientes de loción para el cuerpo


Botellas de productos de maquillaje
Tubos ovalados y redondos

Resina adhesiva para aplicaciones de empaques farmacéuticos


La resina adhesiva ADMER™ facilita el desarrollo de empaques de alto desempeño para productos médicos,
los cuales pueden utilizarse en aplicaciones como:

Tuberías
Empaques de PTP
Botellas

Resina adhesiva para aplicaciones de empaques alimenticios


El uso de este material barrera de baja permeabilidad en estructuras de empaque restringe el paso del
oxígeno y la permeación del sabor y del olor. Actualmente, la resina adhesiva es utilizada como barrera de
permeabilidad en botellas y recipientes para:

Salsas de tomate kétchup


Mayonesas
Salsas para barbacoa
Aderezos para ensaladas
Pudines
Carnes
Quesos
Salsas para pastas
Sopas
Purés de manzana
Bebidas

La resina adhesiva ADMER™ exhibe una adhesión duradera durante y tras los procesos secundarios como el
termoformado, la esterilización y la orientación. El recubrimiento de una coextrusión de ADMER™ con otros
plásticos sobre papel o hoja de aluminio ha brindado otras oportunidades en el campo de los empaques
alimenticios, las cuales la empresa está desarrollando. Los grados de ADMER™ están certificados y cumplen
con la FDA, las directrices de la CE y las reglamentaciones de la Asociación de Plásticos Higiénicos a base de
Olefinas y Estireno del Japón (JOSPA). Los grados ADMER™ pueden utilizarse en contacto directo con los
alimentos.

Aplicaciones industriales

En los mercados industriales, la resina ADMER™ es ideal para un número de usos que incluyen las
aplicaciones en tuberías para calentamiento de pisos, forros para aluminio y botellas.

Aplicaciones en tubos de Petróleo y Gas

En los sectores de petróleo y gas, soldaduras y revestimiento de tubos deben operar bajo condiciones
severas y temperaturas extremas. Mitsui Chemicals desarrolló una serie de cuatro categorÃas de ADMER™
Resina Adhesiva, para usarlo en tubos de acero, cada uno de los cuales, concebido para satisfacer los
exigentes requisitos de adherencia, dureza y temperatura extremas de los tubos. ADMER™ puede ser
fácilmente procesado por co-extrusión, con polipropileno o polietileno en matriz circular para tubos de acero
con diámetros mediano o pequeño y con matriz plana de mayor diámetro de tubos de acero.

ADMER™ QF551A y QB520A – Proyectado para soldadura de tubos de acero


en polipropileno

Existen dos tipos de ADMER™ de polipropileno modificado con un grupo anhÃdrido, proyectados para
soldadura de acero con polipropileno. QB520A es la categorÃa estándar y QF551A es la categorÃa
avanzada, pero ambos pueden ser usados en temperaturas que varÃan de los 200 °C (390 °F) a 270 °C (540
°F). Ambas categorÃas ofrecen propiedades y adherencia adecuada de tubos de acero y de gaseoducto.

Proceso, propiedades y desempeño de adherencia del ADMER™ QB520A y QF551A

ADMER™ NF458A y AT1414 – Proyectado para soldadura de tubos de acero


en polietileno

Existen dos tipos de ADMER™ de polietileno modificado con base en un grupo de anhÃdrido proyectado para
soldadura de acero con polietileno. NF458A es la categorÃa estándar, siendo recomendado el uso de un
revestimiento epoxi entre el tubo de acero y el ADMER™ (sistema de capa 3). AT1414 es la categorÃa
avanzada, destinada a eliminar el proceso de revestimiento epoxi (sistema de capa 2). Aún cuando, la
aplicación de un revestimiento epoxi mejore la adherencia, con el uso de la categorÃa AT1414 se pueden
obtener ahorros de costo. Se utilizan estos tipos de materiales de revestimiento debido a su excelente
desempeño mecánico y resistencia a temperaturas elevadas. Estas calidades pueden ser usadas en
temperaturas de funcionamiento que varÃan de 180 °C (355 °F) a 300 °C (570 °F).

Proceso, propiedades y desempeño de adherencia del ADMER™ NF458A y AT1414

ADMER AT2305A™ - Proyectado como ligante o como un agente de


acoplamiento de Plásticos Reforzado con Fibra (FRP)

ADMER AT2305A™ es una poliolefina modificada que contiene anhÃdrido maleico en su cadena principal,
permitiendo que el material actúe como un agente ligante o de acoplamiento de polipropileno reforzado con
fibra de vidrio (PRFV) y polipropileno reforzado con fibra de carbono (PRFC). Admer tiene un excelente
carácter reactivo y la adición del Admer AT2305A mejora la resistencia a la tracción y resistencia al
impacto. AT2305A entra en acción con la adición de aproximadamente un tercio de la cantidad necesaria de
materiales convencionales. La procesabilidad a largo plazo es viable porque el material contiene menos
monómeros de baja reactividad.
Puede ser usado en aplicaciones automotrices, como módulo de la puerta y módulo frontal.

*La fotografa del tanque de combustible es cortesa de Inergy Automotive, Inc.

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