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Resistencia
La resistencia a compresión se puede definir como la medida máxima de la resistencia
a carga axial de especímenes de concreto. Normalmente, se expresa en kilogramos
por centímetros cuadrados (kg/cm2), megapascales (MPa) o en libras por pulgadas
cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal equivale a la fuerza
de un newton por milímetro cuadrado (N/mm2) o 10.2 kilogramos-fuerza por
centímetro cuadrado. Se pueden usar otras edades para las pruebas, pero es
importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y la resistencia en otras
edades. La resistencia a los 7 días normalmente se estima como 75% de la resistencia
a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son aproximadamente 10% y 15%
mayores que la resistencia a los 28 días, como se puede observar en la Figura 1-16.
La resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo ˘ y la resistencia a
compresión real del concreto  ̄ debe excederla.
La resistencia a compresión que el concreto logra,  ̄, es función de la relación agua-
cemento (o relación agua-materiales cementantes), cuanto la hidratación ha
progresado, el curado, las condiciones ambientales y la edad del concreto.
La correspondencia entre resistencia y la relación aguacemento ha sido estudiada
desde el final del siglo XIX y principio del siglo XX (Feret 1897 y Abrams 1918). La
Figura 1-17 presenta las resistencias a compresión para una gran variedad de mezclas
de concreto y relaciones aguacemento a los 28 días de edad. Observe que las
resistencias aumentan con la disminución de la relación agua-cemento.
Estos factores también afectan la resistencia a flexión y la tracción y la adherencia
entre concreto y acero.
La correspondencia entre relación agua-cemento y resistencia a compresión en la
Figura 1-17 son valores típicos para concretos sin aire incluido. Cuando valores más
precisos son necesarios, se deben desarrollar gráficos para materiales y proporciones
de mezcla específicos para que sean usados en la obra. Para una cierta trabajabilidad
y un contenido de cemento, el concreto con aire incluido (incorporado) requiere menos
agua de mezclado (amasamiento) que un concreto sin aire incluido. La posibilidad de
empleo de relaciones agua-cemento menores en el concreto con aire incluido
compensa las resistencias menores en estos concretos, especialmente en mezclas
pobres o con medio contenido de cemento.
La determinación de la resistencia a compresión se da a través de ensayos
(experimentación, prueba) en probetas (muestras de prueba, muestras de ensayo,
especimenes) de concreto o mortero. En los EE.UU., a menos que especificado de
manera diferente, los ensayos en mortero se hacen en cubos de 50 mm (2 pulg.),
mientras que los ensayos en concreto se realizan en cilindros de 150 mm (6 pulg.) de
diámetro y 300 mm (12 pulg.) de altura (Fig. 1-18). Cilindros menores 100 x 200 mm (4
x 8 pulg.) también se pueden usar para el concreto.
La resistencia a compresión es una propiedad principalmente física y frecuentemente
usada en los cálculos para diseño de puentes, edificios y otras estructuras. Los
concretos para uso general tienen una resistencia a compresión entre 200 y 400
kg/cm2 o 20 y 40 MPa (3000 y 6000 lb/pulg2). Concretos con resistencias a
compresión de 700 y 1400 kg/cm2 o 70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2) han sido
empleados en puentes especiales y edificios altos.
La resistencia a flexión o el módulo de ruptura (rotura) se usa en el diseño de
pavimentos u otras losas (pisos, placas) sobre el terreno. La resistencia a compresión,
la cual es más fácil de ser medida que la resistencia a flexión, se puede usar como un
índice de resistencia a flexión, una vez que la relación empírica entre ambas ha sido
establecida para los materiales y los tamaños de los elementos involucrados.
La resistencia a flexión de concretos de peso normal es normalmente de 0.7 a 0.8
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales o de 1.99 a
2.65 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en kilogramos por
centímetros cuadrados (7.5 a 10 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión
en libras por pulgadas cuadradas). Wood (1992) presenta la relación entre resistencia
a flexión y resistencia a compresión para concretos expuestos a curado húmedo,
curado al aire y exposición al aire libre.
La resistencia a la tensión (resistencia a tracción, resistencia en tracción) directa del
concreto es aproximadamente de 8% a 12% de la resistencia a compresión y se
estima normalmente como siendo de 0.4 a 0.7 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a compresión en megapascales o de 1.3 a 2.2 veces la raíz cuadrada de la resistencia
a compresión en kilogramos por centímetros cúbicos (5 a 7.5 veces la raíz cuadrada
de la resistencia a compresión en libras por pulgada cuadrada).La resistencia a
esfuerzos por cisallamiento (cortante, corte o cizalladura) es del 8% al 14% de la
resistencia a compresión (Hanson 1968). La resistencia a tensión por cisallamiento en
función del tiempo es presentada por Lange (1994).
La resistencia a torsión en el concreto está relacionada con el módulo de ruptura y las
dimensiones de los miembros de concreto. Hsu (1968) presenta correlaciones para la
resistencia a torsión.
Las correlaciones entre resistencia al cortante y resistencia a compresión se discuten
en el ACI 318 código de construcción. La correlación entre resistencia a compresión y
resistencia a flexión, tensión, torsión y cortante varía con los componentes del
concreto y el medio ambiente.
El módulo de elasticidad, denotado por el símbolo E, se puede definir como la razón
entre el esfuerzo normal a una deformación correspondiente para el esfuerzo de
tensión o compresión abajo del límite de proporcionalidad del material. En concretos
de peso normal, el E varía de 140,000 a 420,000 kg/cm2 o de 14,000 a 41,000 MPa (2
a 6 millones de lb/pulg2) y puede ser aproximado a 15,500 veces la raíz cuadrada de
la resistencia a compresión en kilogramos por centímetros cuadrados o 5,000 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en megapascales (57,000 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión en libras por pulgada cuadrada). Como en
otras relaciones de resistencia, la relación entre el módulo de elasticidad y la
resistencia a compresión es específica para una mezcla de ingredientes y se la debe
verificar en el laboratorio (Word 1992).
Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el que el
hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente inferior
al 2% y contiene además a otros elementos.
- Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo. Estos aceros
tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza
Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una buena
soldabilidad aplicando la técnica adecuada.
2- Diagrama Tensión-Deformación
D0 = 10 mm, L0 = 50 mm.
Otra particularidad de este tramo es que al cesar la solicitación sobre la pieza, ésta
recupera su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elástica, y el punto A se
denomina Límite de Proporcionalidad.
Más allá del punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un aumento de la carga
para conseguir un pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la zona de
las grandes deformaciones plásticas hasta alcanzar el punto F, donde la carga alcanza
su valor máximo, lo que dividida por el área inicial de la probeta proporciona la tensión
máxima de rotura o resistencia a la tracción.
Se adjunta tabla con los valores de la resistencia a la tracción, así como del límite
elástico y dureza, según la norma americana AISI:
En los siguientes apartados se definen las características resistentes para los aceros
con características especiales:
𝐹 ∗ 𝐿𝑜
Δ𝑙 𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎
𝐴
1 𝐹 ∗ 𝐿𝑜
Δ𝑙 = ∗
𝐸 𝐴
Por otro lado, el cociente F/A representa el nivel tensional o la tensión normal de la
pieza σ, y el cociente ΔL/L0 es la deformación unitaria, ε, con lo que la expresión
anterior también puede escribirse de la forma siguiente,
σ=Exε
𝐸
𝐺=
2 ∗ (1 + 𝜐)
Material G (MPa)
Acero 81.000
Aluminio 26.300
Bronce 41.000
Cobre 42.500
Fundición Gris (4.5 %C) 41.000
Hierro Colado < 65.000
Hierro Forjado 73.000
Latón 39.200
Decir tiene que los valores arriba indicados para los Módulos de Elasticidad, E y G,
son valores constantes e iguales a los ya señalados, pero siempre y cuando nos
encontremos trabajando dentro del rango de comportamiento elástico del acero.
6- Coeficiente de Poisson
El coeficiente de Poisson corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y a la
deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente de
Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y
transversal, según la expresión siguiente:
𝐸
𝜐= −1
2∗𝐺
Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de Poisson,
ν, son valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento elástico del
acero.
7- Estricción
8- Resiliencia
De tal forma, los aceros se suelen designar identificando su tipo mediante la siguiente
nomenclatura que hace referencia a su límite elástico y grado (referencia a la
resiliencia), según el formato siguiente:
YYY indica el límite elástico (en N/mm2); XX indica las especificaciones de resiliencia
de los distintos grados de acero de acuerdo a la siguiente tabla:
9- Tenacidad a la fractura
Para calibrar cuánto se amplifica los niveles de tensiones alrededor de una grieta o
discontinuidad se define el Factor de Intensidad de Tensiones, K, mediante la
siguiente expresión general:
K=fxσx√(πxa)
TIPOS DE ACERO
1- Introducción
1.1- Generalidades
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos
de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su
identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta
dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una
clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad.
También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o
si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.
En los siguientes apartados de este tutorial, se pretende exponer los distintos criterios
de clasificación antes mencionados.
Por último, reseñar que la información incluida en este tutorial se complementa con el
Tutorial nº 100 Características mecánica del acero, donde se incluyen datos y
propiedades mecánicas de los distintos tipos de aceros (resistencia, elasticidad, etc.) y
que pueden ser consultados en el siguiente enlace:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el
titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se
tienen los siguientes grupos:
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus
otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la
tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
según la calidad del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados
• Aceros aleados
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente
a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se
suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre
estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío;
El sistema de numeración para los aceros acorde con EN (Número estándar: WNr) es
la que se está imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE. El esquema
general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es como la
siguiente:
1. YY XX(XX)
donde 1. corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros números
(del 2 al 9) se usan para otros materiales. Como nota informativa se relacionan a
continuación la clasificación de los materiales de los grupos 2 y 3 de acuerdo a los
metales bases no ferrosos:
XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre paréntesis son para posibles
usos en el futuro. Esta numeración secuencial comprende, como se ve, dos dígitos. Un
incremento en el número de dígitos es necesario para equilibrar el incremento en los
grados de acero a ser considerados.
La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los
grandes grupos de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilización. De
acuerdo con este criterio, se distinguen los siguientes grupos:
La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos afines
dentro de cada grupo, mientras que las dos últimas cifras, ZZ, sin valor significativo,
sólo tienen por misión la clasificación y la distinción entre elementos, según se van
definiendo cronológicamente.
Grupo 1 Aceros de fácil mecanización Son aceros a los que se incorporan elementos aleantes
que mejoran las propiedades necesarias que se exigen a
Grupo 2 Aceros para soldadura
las piezas que se vayan a fabricar con ellos como, por
Grupo 3 Aceros magnéticos ejemplo, tornillería, tubos y perfiles para el caso de los
grupos 1 y 2. Núcleos de transformadores y motores
Serie 2 Grupo 4 Aceros de dilatación térmica para los aceros del grupo 3. Piezas de unión de
materiales férricos con no férricos sometidos a
Aceros resistentes a la temperatura para los que pertenezcan al grupo 4. Piezas
Grupo 5 instaladas en instalaciones químicas y refinerías
fluencia
sometidas a altas temperaturas los del grupo 5.
Acero al carbono para Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les
Grupo 1
herramientas dan características muy particulares de dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste y a la deformación
Acero aleado para
Grupos 2, 3 y 4 por calor. Los aceros del grupo 1 de esta serie se utilizan
herramientas
Serie 5 para construir maquinaria de trabajos ligeros en general,
desde la carpintería y la agrícola (aperos). Los grupos
2,3 y 4 se utilizan para construir máquinas y
Grupo 5 Aceros rápidos
herramientas más pesadas. El grupo 5 se utiliza para
construir herramientas de corte.
Grupo 1 Aceros para moldeo Son aceros adecuados para moldear piezas mediante
vertido en moldes de arena, por lo que requieren cierto
Grupo 3 Aceros de baja radiación
contenido mínimo de carbono con el objetivo de
Serie 8 conseguir estabilidad. Se utilizan también para el moldeo
Aceros para moldeo de piezas geométricas complicadas, con características
Grupo 4
inoxidable muy variadas, que posteriormente son acabadas en
procesos de mecanizado.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros
es:YXXdonde, Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación
según la siguiente lista:
A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más
comunes, según esta norma:
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para
realizar la especificación de los aceros
mediante 4 números:
AISI ZYXX
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleación;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tu
torialn101.html