INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CENTLA

MATERIA:
HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

UNIDAD III

CATEDRÁTICO:
VERÓNICA HIPÓLITO SALVADOR

SEMESTRE: 4º GRUPO “B”

CARRERA: ING. INDUSTRIAL

INTEGRANTES:
CARLOS MARIO JIMÉNEZ MAY
MARIA DE JESÚS RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ
CARMEN CORREA DE LA CRUZ
El análisis de HAZOP se basa en identificar 4 elementos clave:
1. La fuente o causa del riesgo.
2. La consecuencia, impacto o efecto resultante de la exposición a este riesgo.
3. Las salvaguardas existentes o controles, destinados a prevenir la ocurrencia de la
causa o mitigar las consecuencias asociadas.
4. Las recomendaciones o acciones que pueden ser tomadas si se considera que las
salvaguardas o controles son inadecuados o directamente no existen.
Objetivo: El objetivo de la técnica de HAZOP es identificar los potenciales riesgos en las
instalaciones y evaluar los problemas de operabilidad. Aunque la identificación de riesgos
es el objetivo principal del método, los problemas de Operabilidad deben ser revelados
cuando estos tienen impacto negativo en la rentabilidad de la instalación o conducen
también a riesgos.

Concepto: El estudio de HAZOP se basa en analizar en forma metódica y sistemática el

proceso, la operación, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la
acción humana (de rutina o no) y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas.
Para cada riesgo identificado, se determina su probabilidad y severidad de ocurrencia y se
realizan recomendaciones para mitigar o eliminar dichas situaciones peligrosas.
Técnica de HAZOP: es el método disponible de análisis de riesgos más riguroso, pero no
puede proporcionar la seguridad completa de que todos los riesgos han sido identificados
ya que el resultado del estudio depende fundamentalmente de la performance del equipo.
El HAZOP es un trabajo de equipo y el éxito o fracaso del mismo es de “todo el equipo”.

Campo de aplicación: se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean

nuevas, existentes o en casos de modificaciones de unidades en operación. En el caso de
nuevas instalaciones, el estudio se puede realizar en cualquiera de las etapas del proyecto,
como ser: diseño conceptual, durante la ingeniería básica o de detalle, o antes de la puesta
en marcha.
Documentación necesaria para realizar el estudio: la información fundamental requerida
para hacer un HAZOP, y sin la cual este estudio no puede realizarse, son los diagramas
P&ID’s, Diagramas de proceso, Plot Plan y de la instalación y la descripción del
proceso/Filosofía de operación.

Integrantes de un equipo de HAZOP: el equipo que realiza el estudio de HAZOP debe estar
integrado por especialistas de distintas áreas, con el objetivo de generar múltiples puntos
de vista sobre un mismo problema y dirigido por una persona experimentada en la técnica
de HAZOP. El número ideal de participantes está comprendido entre 4 y 8 personas.
Duración del HAZOP: la duración del HAZOP depende de la complejidad de la instalación
que se esté analizando así que es muy variable, pudiendo ser de un día o varias semanas.
Como el estudio requiere de mucha concentración y participación de todos los presentes
no es aconsejable que las sesiones duren más de 8 horas diarias. El cansancio o
desconcentración de los participantes va en perjuicio del resultado del HAZOP.
Matriz de clasificación de riesgos: la matriz de clasificación de riesgos es la herramienta
que utiliza el método para asignar los niveles de riesgos y las prioridades para implementar
las recomendaciones que surgen en el estudio.
De esta matriz surge el ranking de Riesgo como producto de la probabilidad y severidad que
el equipo le asigna a la ocurrencia de dicho evento.
Método de análisis: para simplificar el estudio de HAZOP conviene subdividir un proceso
grande y complejo en tantas piezas pequeñas como sea requerido para el análisis. Para ello
el facilitador prepara, previo a las reuniones del grupo, la división de los P&ID’s de la planta
en sectores llamados nodos, los cuales se estudiaran en forma sistemática y de a uno.
Luego que el facilitador determino los nodos que se van a estudiar se reúne el grupo y
comienza el trabajo en equipo. El líder de HAZOP o su “escribiente” es el encargado de
registrar toda la información que se va generando en una planilla de trabajo. Los integrantes
del grupo listan para cada nodo, las posibles desviaciones que pudieran ocurrir, como ser:

 ALTO/BAJO FLUJO
 FLUJO INVERSO
 ALTO/BAJO NIVEL
 ALTA/BAJA PRESIÓN
 ALTA/BAJA TEMPERATURA
  CONTAMINACIÓN
 FUEGO
 Etc.
Los participantes proponen para cada desviación las posibles causas que la pudieran
originar. Básicamente, existen 3 tipos de causas: error humano, falla del equipamiento y
eventos externos.
Informe del HAZOP: al finalizar el estudio, el facilitador de HAZOP prepara un informe que
incluye toda la documentación del proyecto utilizada y las hojas de trabajo de HAZOP
realizadas.
La parte más importante del informe es el listado de recomendaciones a realizar, donde
cada una tiene una prioridad de ejecución dada, directamente asociada al Ranking de Riesgo
de las consecuencias determinadas en el estudio. Las recomendaciones incluyen cambios:
de diseño, de operación o mantenimiento que eliminan (o reducen su impacto) las
desviaciones, causas y/o consecuencias.
Software soporte: existen varios software que asisten en la realización del estudio. Son
bases de datos donde se documenta la información en forma ágil y ordenada, y permiten
originar reportes completos y de fácil seguimiento.

¿Qué es el AMEF?
El analisis del modo y efecto de fallas, tambien conocido como AMEF o FMA por sus siglas
en ingles (Failure Mode Effect Analysis), nacio en estados unidos en la decada del 40. Esta
metodologia desarrollada por la NASA, se creo con el proposito de evaluar la confiabilidad
de los equipos, en la medida en que determina los efectos de las fallas de los mismos.
El análisis del modelo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
 Documentar los hallazgos del análisis.
Tipos de AMEF
AMEF de diseño: se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los modos
de falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño .

AMEF de proceso: se usan para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca
a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los modos de
falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de diseño.
AMEF de producto: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de produccioon.

Otros: seguridad, servicio, ensamble.

Modo de falla: la forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las
especificaciones. Normalmente se asocia con un defecto o falla.
Efecto: el impacto en el cliente cuando el modelo de falla no se previene ni corrige.
Causa: una deficiencia que genera el modelo de falla.
Preparación del AMEF

 Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

 El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ensamble
se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de diseño,
manufactura, ensamble, calidad, confiabilidad, servicio, compras, pruebas,
proveedores y otros expertos en la materia que sea conveniente.
¿Cuándo iniciar un FMEA?

 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en

aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la solución de problemas (con el fin de evitar la
incidencia del problema
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen,
aunque antes de seleccionar el hardware especifico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definida,
aunque antes de que el diseño sea probado y entregado para su
manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.

Identificar funciones del diseño

Propósito: determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEFD; describir la función
relacionada con los artículos del diseño.
Proceso: desarrollar listas de entradas, salida características/artículos-diagrama de bloque
de referencia, matriz de causa efecto.

 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.

 Evaluar interfaz entre las funciones para verificar que todos los posibles efectos sean
analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

¿Para qué tener un método documentado de prevención?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un

documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca
de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable
de las organizaciones.

Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por
ejemplo:

 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
 Identificar los efectos que pueden generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.
 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
 Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y
detectabilidad
 Identificar oportunidades de mejora.
 Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.
 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el cumplimiento
de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al proceso siguiente. Existen
múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño como en el
análisis del proceso por ejemplo:

 Fallas en el diseño: roto, fracturado.

 Fallas en el proceso: flojo, equivocado.
¿Qué es un efecto?
Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente
cuando el modo de falla se materializa.
Por ejemplo:
Una vez que se listan todas las fallas se procede a calificar la severidad (gravedad) de los
defectos potenciales.
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente/proceso)
con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad de los
efectos.

Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

En este paso se debe relacionar las causas asociadas a cada falla identificada y se
debe evaluar la ocurrencia de las fallas.
Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar
un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en indices posibles de fallas
basados en tanto por piezas, o en el indice de capacidad real Cpk.
Ejemplo:

Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla.
Además, se debe evaluar, en escala del 1 al 10, la capacidad de detección de la
misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor será la calificación.

Por ejemplo:
Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar decisiones
El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, es el producto de
multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El RPN es el
número entre 1 y el 1000 que nos indica la prioridad que se debe dar a cada falla
para eliminarla.
Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse
acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma
prioritaria. Sin embargo el objetivo es el de tratar todas las fallas.
 Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora
Se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar acciones
preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
informacion relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los
controles de deteccion. El equipo AMEF debera entonces establecer:
 Acciones recoendadas por fallas.
 Asignar a los responsables por accion, relacionando la fecha de ejecucion.
 Establecer una fecha de revision.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revision.
 Calcular nuevamente el RPN.
Por ejemplo:

En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las causas.
Sin ambargo, pueden establcerse acciones correctivas, preventivas y de mejora, enfocadas
tanto a las fallaas, a las causas como a los controles de deteccion. Una vez que se establece
la revision en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN para medir el impacto de las
acciones tomadas.
Por ejemplo:
El AMEF constituye un documento dinámico, que admite múltiples revisiones,
observaciones y calificaciones de acuerdo al devenir de los procesos. Así mismo, se
convierte en una fuente invaluable de información relacionada con los equipos, que puede
utilizarse tanto para el despliegue de acciones de prevención, corrección y mejora; como
para la capacitación y formación del personal en temas relacionados con los equipos y los
procesos.