TENDENCIAS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS EN LA GESTIÓN DE LOS

CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE

5. BENEFICIOS

La organización que se enfoque en el desarrollo de una óptima estrategia de

transporte es sumamente susceptible a percibir los siguientes beneficios:
 Penetración de mercados: La optimización del sistema de transporte de
una organización genera una reducción significativa de los costos totales
para un producto que se comercializa en un mercado distante, por ende
estos pueden llegar a ser sumamente competitivos con relación a los
productos que se comercializan en el mismo mercado.
 Economías de escala: No es un secreto que en este entorno globalizado
existen sitios que favorecen la ubicación de los puntos de producción,
sin embargo las ventajas que pueda ofrecer una ubicación geográfica
pueden parecer incipientes frente a un sistema de transporte de alto
costo, por esto al optimizar la estrategia de transporte y conseguir una
representativa disminución de los costos asociados al mismo, se
obtiene una libertad de selección de ventajas competitivas mediante la
selección de una ubicación geográfica de conveniencia.
Así mismo, las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen
respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un
sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes
objetivos:
 Aprovechar eficientemente el espacio disponible
 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
6. TIPOS
De transporte:
 Terrestre:
- Por carretera: furgoneta, camión, furgón o vehículo similar.
- Por ferrocarril: tren.
 Marítimo/fluvial:
- barco, barcaza, gabarra,etc.
 Aéreo:
- avión, helicóptero, dirigible, etc.
 Otros:
- oleoductos, tuberías, cintas transportadoras, etc.
De centros de distribución:
 almacenamiento cubierto
 almacenamiento descubierto
 almacenamiento de materias primas
 almacenamiento de productos intermedios
 almacenamiento de productos terminados
 almacenamiento de accesorios
 almacenamiento de refacciones
 almacenamiento de archivos
 almacenamiento de planta o caza matriz
 almacenamiento regional
 almacenamiento de plataforma
 almacenamiento en bloque
 almacenamiento convencional
 almacén propio
 almacén alquilado y renting
 almacén en leasing
7. PROCEDIMIENTOS
De centro de distribución:
 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de
almacenamiento.
 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.
De transporte:
Fase 1: Análisis actual
 Inventario del equipamiento y clientes actuales
 Obtener información del sistema actual de distribución
 Descripción y/o análisis de mapas o gráficas del territorio objeto de
estudio
 Descripción de la ruta existente
Fase 2: Plantear la nueva propuesta de la red de distribución
 Investigación de la viabilidad
 Estudio de tiempos de recorrido
 Estudio de la demanda por segmentos y por clientes
 Estudio de costos
 Descripción de la ruta propuesta
 Análisis de la factibilidad del diseño
Fase 3: Implementación de la nueva red.
 Desarrollo del sistema informativo
 Implementación de la nueva red logística
 Medición y análisis. Mejora continua.

8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas de distribución:
 La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma
que consiga alcanzar las siguientes metas:
 Un flujo con pocos retrocesos
 Mínimo trabajo de manipulación y transporte
 Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal
  Eficiente uso del espacio
 Previsión de una posible expansión
 Inclusión de otras actividades dentro de la bodega tales como oficinas
de ventas, de compras y parques de camiones.
Desventajas de distribución:
 Alta inversión de capital
 Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilización es baja
 Dificultad en cambios estratégicos de localización
Ventajas de transporte:
 Reducción de costos
 Gestión hacia los clientes
 Mejora de calidad y nivel de servicio
 Acceso a sistemas avanzados
Desventajas de transporte:
 Deformación de la instalación por sobredimensionamiento de las
estanterías como consecuencia de una definición errónea de las
necesidades por parte del cliente.
 Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de
manutención, que pueden desenganchar los largueros y ensambles.
 No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
 Utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas, sean del tipo
que sean.
 Mal montaje de las cargas.
 Mala apreciación de la altura.
 Los objetos depositados no deben sobrepasar los límites perimetrales

9. APLICACIÓN DE UN SISTEMA WMS

Hoy en día, las múltiples operaciones y la gran cantidad de referencias hace
casi indispensable que los centros de distribución se basen en WMS (El
Warehouse Management System)
El WMS es una aplicación de software que provee control sobre cada fase de
la operación logística, la recepción, el almacenamiento, el reabastecimiento, la
preparación de pedidos y la carga de camiones; el sistema wms maneja todo
desde el control de inventario, la asignación de tareas al personal y los equipos
en tiempo real, esto a partir de una serie de configuraciones definidas por el
usuario.
Esta herramienta facilita:
 Alistamiento de pedidos, empaque y envío.
 Manejo de los empleados que laboran dentro del centro de distribución.
 Clasificación del inventario por cliente y por artículo.
 Definición de unidades de medida por SKU por parte del usuario.
 Establecimiento de reglas de distribución y almacenamiento.
 Recepción, ubicación y Cross – Docking.
 Control del inventario.
 Flexibilidad para la clasificación de los lotes (fecha de caducidad,
número de serie, lotes y fechas de fabricación, etc.)

10. PROCESO OPERATIVO DEL CROSS DOCKING

El cross dockin corresponde a un tipo de preparación de pedido, sin colocación
de mercancía en stock ni operación de picking.
En términos generales los componentes operativos del cross docking son:
 El proveedor monta sus pedidos
 Las órdenes de compran se imprimen en los almacenes
 Las órdenes de compra se entregan al proveedor en las oficinas
centrales
 El proveedor entrega mercancía ya separada por punto de venta (a
veces debidamente marcada con precio de venta)
 El almacén legaliza la mercancía y envía inmediatamente los pedidos
por almacén al respectivo muelle de despacho
 Se transporta la mercancía a los diferentes puntos de venta de acuerdo
con la programación de pedidos
 La mercancía es recibida y colocada en las góndolas de venta.

11. CLASES DE CROSS DOCKING

 Cross docking Directo:
Los packages (estibas, cajas, etc.) preseleccionados por el proveedor de
acuerdo a las órdenes de los locales, son recibidos y transportados al muelle
de salida para consolidarlos con los packages similares de los proveedores en
los vehículos de entrega a los locales sin que haya mayor manipulación.

 Cross docking indirecto:

Los packages son recibidos, fragmentados y re-etiquetados por el centro de
distribución dentro de nuevos empaques para ser entregados a los locales.
Estos empaques luego se transportan a los muelles de salida para la
consolidación con empaques similares de otros proveedores en los vehículos
de entrega a locales o puntos de venta al cliente.