Impianti dell’industria di processo

Processo di separazione del monoclorobenzene: progetto e valutazione

economica

Occorre effettuare la simulazione di un impianto allo scopo di separare una miscela composta da
acido cloridrico, benzene e monoclorobenzene. Inizialmente la miscela viene separata mediante una
apparecchiatura di flash; la fase vapore uscente in testa alla camera di flash viene alimentata ad un
assorbitore dal quale si ricava acido cloridrico in testa ed una corrente liquida in coda. Quest’ultima
viene miscelata con la corrente liquida uscente in coda alla camera di flash; la nuova corrente
costituisce l’alimentazione ad una colonna di distillazione dotata di un condensatore parziale; le
correnti uscenti sono acido cloridrico e benzene in testa e monoclorobenzene in coda. Il
monoclorobenzene uscente in coda viene raffreddato mediante uno scambiatore di calore e riciclato
per 2/3 in testa all’assorbitore, al quale viene inviato mediante una pompa.
I prodotti del processo di separazione sono 1/3 della corrente di monoclorobenzene uscente dalla
colonna di distillazione, benzene ed acido cloridrico.
Si chiede di simulare l’impianto di separazione mediante il simulatore Aspen HYSYS® e di
effettuare un calcolo di “discounted cash flow” utilizzando i dati riportati nel seguito.

a) Dati sul processo di separazione

Alimentazione:

- composizione:
10 lbmol/hr HCl
40 lbmol/hr benzene
50 lbmol/hr monoclorobenzene
- T= 80 °F
- P=37 psia

Flash :

- Tin=270 °F
- P=35 psia

Assorbitore:

- n° stadi teorici = 3
- n° stadi reali = 15
- pressione in testa e in coda = 32 [psia]

Colonna di distillazione:

- n° piatti teorici = 20
- n° piatti reali = 30
- Pcondensatore = 23 [psia]
- Pribollitore = 25 [psia]
- monoclorobenzene in testa = 0.1 lbmol/hr
- recuperare in testa alla colonna di distillazione il 97.5% del benzene alimentato
Cooler:

- Tout= 120 °F

Prodotti :

- corrente “MONOCLOROBENZENE” = 50 lbmol/hr

Pacchetto termodinamico:

Wilson per la fase liquida, Viriale per la fase gas.

Calcolo del grass roots cost dell’impianto

1) Costo d’acquisto delle apparecchiature in condizioni base

log10 𝐶𝑃0 = 𝐾1 + 𝐾2 log10 𝐴 + 𝐾3 [log10 𝐴]2

Con A grandezza caratteristica dell’apparecchiatura
apparecchiatura tipologia K1 K2 K3 A

Scambiatori di tubi fissi 4,3247 -0,303 0,1634

area di scambio [m2]
calore
Kettle 4,4646 -0,5277 0,1074
A piatti o
colonne 3,4974 0,4465 0,1074 volume [m3]
riempimento
piatti forati 2,9949 0,4465 0,3961 area trasversale [m2]

I coefficienti forniti in tabella sono relativi all’anno 2001 (M&S = 1110). Per l’attualizzazione dei
costi si faccia riferimento ad un valore dell’indice M&S pari a 1245.2.

Per il calcolo delle aree di scambio si facciano le seguenti ipotesi:

-UH1=750 W/(m2K)
-Ucondensatore=650 W/(m2K)
-UKettle=1100 W/(m2K)
-UH2=280 W/(m2K)
- fluido di servizio per il condensatore e lo scambiatore H2: acqua di raffreddamento entrante a
20°C ed uscente a 40 °C. Gli scambiatori sono in controcorrente;

- fluido di servizio per lo scambiatore H1: vapore saturo a 3.5 atm (139.34 °C);

- fluido di servizio per il ribollitore Kettle: vapore saturo a 7.5 atm (168.30 °C).
Per il calcolo dei volumi delle colonne si facciano le seguenti ipotesi:
- velocità del vapore in colonna: 0.3 m/s;

- 𝐻[𝑚] = 0,6096 ∙ (𝑛𝑝° − 1) + 4,6

Si assumano come costi di acquisto per la camera flash + altri recipienti per accumulo e stoccaggio
e per le pompe presenti rispettivamente 90000 $ e 15000 $.

2) Costi di installazione
Piatti forati
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑃0 𝑁𝐹′𝐵𝑀 𝐹𝑞
Con N= numero piatti, 𝐹′𝐵𝑀 = 1

log10 𝐹𝑞 = 0,4771 + 0,08561 log10 𝑁 − 0,3473[log10 𝑁]2 N < 20

𝐹𝑞 =

𝐹𝑞 = 1 N ≥ 20

Restanti apparecchiature:
𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑃0 𝐹𝐵𝑀
𝐹𝐵𝑀 = 𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃

apparecchiatura tipologia B1 B2
Scambiatori di tubi fissi 1,63 1,66
calore Kettle 1,63 1,66
serbatoi
verticali e / 2,25 1,82
colonne
piatti forati 1,89 1,35

Per tutte le apparecchiature (eccezion fatta per le pompe ed il ribollitore Kettle) si assuma FM = FP
= 1. Per le pompe vale: FP = 1 e FM = 1.5. Per il Kettle vale: FM = 1 e
log10 𝐹𝑃 = 0,03881 − 0,11272 log10 𝑁 + 0,08183[log10 𝑁]2 con P (compresa tra 5 e 140)
pressione relativa in bar.
Capitale circolante

Si assuma come valore del capitale circolante una cifra pari al 10% del ricavato annuo della vendita
di monoclorobenzene (vedi punti successivi).
Costi delle materie prime e dei prodotti
- corrente d’alimentazione 0.3 $/lb
- benzene 0.15 $/lb
- HCl 0.18 $/lb
- MCB 0.54 $/lb

Per determinare le vendite effettive dei prodotti si utilizzi la seguente relazione:

Vendite effettive = 0.9 ∙ vendite totali teoriche

Costi delle “utilities”

Si assuma il costo del vapore pari a 1.7∙10-5 $/kcal; si tenga conto delle altre “utilities” (elettricità,
acqua di raffreddamento, aria impianto e strumenti) maggiorando il costo precedente del 20%.
Altri costi di esercizio (manutenzione, stipendi,etc.)

Si considerino gli altri costi di esercizio per ogni anno pari al 40% del grass roots cost.
Si consideri una tassazione del 40%, valore residuo dell’impianto nullo e quota di ammortamento
costante.
Si effettui il calcolo su 12 anni, nell’ipotesi che la realizzazione dell’impianto avvenga in un anno e
che la produzione inizi dalla fine del primo anno. Le ore lavorative nell'anno sono 7920.

Schema di processo
Risoluzione

Definiamo la corrente di Feed e definiamo la temperatura e pressione in ingresso al flash, inseriamo

sulla linea che conduce al flash una valvola di laminazione poiché la separazione avviene ad una P
inferiore alla P di Feed , Aspen calcola automaticamente il calore da fornire allo scambiatore H1.
Specifichiamo le condizioni per l’assorbitore introducendo una corrente “MCB ricircolo “ con
valori di primo tenatativo pari a : T = 120°F ,35 psia , 0,99 McB e 0,01 Benzene e portata 98
lbmol/hr , definiamo poi il miscelatore e nelle specifiche della colonna di distillazione inseriamo le
specifiche di purezza e recupero del benzene date dal testo e per saturare il gdl residuo inseriamo la
speficica che fissa il Bottom della colonna pari a 150 lbmol/hr ( la portata di McB uscente è infatti
1/3 della portata totale uscente dalla colonna come bottom , vedi schema ) .
Definiamo la pressione ( pari alla pressione del Flash ) per la corrente “P1 riciclo “ e in automatico
il simulatore calcola il lavoro fornito dalla pompa.
L’impianto risulta così definito ed è ora possibile svolgere la sua valutazione economica.
In particolare i costi di investimento dipendono dalle aree di scambio termico degli scambiatori, dal
volume delle colonne e dalla sezione delle stesse per valutare il costo dei piatti.

Calcolo delle aree di scambio

T2IN

T1IN
T1OUT

T2OUT

Il calore scambiato in ogni scambiatore e le temperature di ingresso e uscita dei fluidi scambianti
sono dei dati dal programma Aspen , quindi è possibile risalire all’area di scambio con la seguente
equazione di scambio :
𝑄 = 𝑈𝐴𝛥𝑇𝑚𝑙
Il coefficiente di scambio termico globale U è fissato dal testo per ogni scambiatore presente nel
processo, mentre il 𝛥𝑇𝑚𝑙 deve essere calcolato dai dati delle correnti essendo note le temperature
delle correnti entranti e uscenti.
I dati delle correnti di processo sono ottenute dall’ output del simulatore mentre per le correnti dei
fluidi di servizio le temperature sono date nel testo.

Ad esempio l’acqua di raffreddamento allo scambiatore H2 (cooler ) e al condensatore in testa alla

colonna entra a 20°C ed esce a 40°C.

Dove richiesto vapore come fluido riscaldante cioè al ribollitore Kettle della colonna e allo
scambiatore H1 , la temperatura dell’utility ( vapore ) rimane costante in entrata e uscita dallo
scambiatore essendo una trasformazione di fase di un fluido puro ( condensazione del vapore ) a
temperatura costante a pressione fissata.

Il calcolo del delta T medio logaritmico è dato da :

|𝑇1𝐼𝑁 − 𝑇2𝑂𝑈𝑇 | − |𝑇1𝑂𝑈𝑇 − 𝑇2𝐼𝑁 |

𝛥𝑇𝑚𝑙 =
|𝑇 𝐼𝑁 − 𝑇 𝑂𝑈𝑇 |
ln ( 1𝑂𝑈𝑇 2 𝐼𝑁 )
|𝑇1 − 𝑇2 |

Esso può essere ridotto ad un normale ΔT solo nel caso del ribollitore Kettle della colonna poiché
esso costituisce uno stadio di equilibrio lato mantello ( essendo la corrente bottom in uscita un
liquido al punto di bolla a composizione fissata del 98% di monoclorobenzene) e il fluido
riscaldante cioè il vapore condensante ( lato tubi del Kettle) è anch’esso a temperatura fissata e
costante. ( in entrambe le correnti quindi la temperatura è costante )
In tutti gli altri casi si adotta il 𝛥𝑇𝑚𝑙 , compreso il caso del Heater H1 ( essendo il vapore
condensante a T fissata , ma la miscela si riscalda di un 𝛥𝑇 noto e fissato ).
Al condensatore in testa alla colonna il fluido di processo passa dalla T di rugiada alla T di bolla (
distillato ) e la miscela è costituita per il 97% da benzene , mentre l’acqua di raffreddamento si
riscalda di un 𝛥𝑇 fissato dal testo.

Riportiamo nella tabella seguente i risultati dei calcoli effettuati

Tin Tout Tin Tout

Q U (utility) (utility) (Process) (Process) A
[kW] [W/m2 K] [K] [K] [K] [K] ΔTml [m2]
scambiatore
H1 362,1 750 412,49 412,49 299,82 407,35 34,82 13,86
scambiatore
H2 322,9 280 293,15 313,15 423,55 322,04 60,80 18,96
condensatore 397,1 650 293,15 313,15 366,63 319,78 27,79 21,98
Ribollitore
Kettle 448,2 1100 441,45 441,45 423,55 423,55 17,9 22,76
Calcolo volumi colonne
Individuare la massima portata volumetrica vapore circolante in ognuna delle due colonne (
assorbimento e distillazione ) per poterne poi determinare la sezione.

T-100 (assorbitore) T-101 (colonna)

piatto portata [kmol/h]
piatto portata [kmol/h]
condensatore 1,08E-08
1 4,386635339
1 39,87456691
2 8,62859265 2 50,08433012
3 16,91869161 3 50,01908756
4 48,39733591
5 47,18311931
6 45,43477496
7 44,32195446
8 43,89585865
9 43,7762811
10 43,74347083
11 43,42255772
12 43,78019591
13 43,88209657
14 43,90588144
15 43,83667253
16 43,68898118
17 43,53854655
18 43,53421744
19 43,81475515
20 44,39217104
ribollitore 45,16010481

assorbitore
18

16

14

12
portata [kmol/h]

10

0
1 1.5 2 2.5 3 3.5
piatto
 colonna distillazione
60

50
portata [kmol/h]

40

30

20

10

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
piatto

Convertiamo le portate molari in portate volumetriche utilizzando l’equazione di stato dei gas
perfetti.
𝑛̇ 𝑅𝑇
𝑉̇ =
𝑃
Individuiamo il piatto dove la portata volumetrica risulta maggiore .

Per quanto riguarda l’assorbitore il piatto con portata molare e volumetrica maggiore , operando a T
crescente sarà il piatto 3, ultimo a partire dall’altro , piatto su cui viene alimentata la portata
proveniente dal Flash.
Per la colonna di distillazione la portata volumetrica maggiore si è ottenuta nel ribollitore dove cioè
le temperature sono più alte e dove si ha la massima portata di vapore .

T-100 (assorbitore)
piatto temperatura [°C] pressione [kPa] Portata vapore [m3/h]
1 68,03 220,63 56,40
2 108,64 220,63 124,14
3 129,54 220,63 256,75

T-101 (colonna)
piatto temperatura [°C] pressione [kPa] Portata vapore [m3/h]
condensatore 46,63 158,57 1,81e-007
1 93,48 158,57 766,47
2 94,87 159,30 961,97
3 96,81 160,03 961,41
4 101,01 160,75 936,55
5 108,32 161,48 926,72
 6 116,87 162,20 908,30
7 123,33 162,93 896,74
8 126,88 163,65 892,09
9 128,54 164,38 889,42
10 129,32 165,11 886,56
11 130,02 165,83 877,73
12 130,54 166,56 882,23
13 131,28 167,28 882,06
14 132,36 168,01 881,07
15 133,90 168,74 879,24
16 136,02 169,46 877,06
17 138,72 170,19 876,05
18 141,87 170,91 878,91
19 145,14 171,64 887,77
20 148,14 172,36 902,08
ribollitore 150,39 172,36 962,57

profili temperatura
assorbitore colonna

160
140
120
temperatura [°C]

100
80
60
40
20
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
piatto
 profili pressione
assorbitore colonna

251

201
pressione [kPa]

151

101

51

1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
piatto

La sezione di colonna viene trovata imponendo una velocità massima dei vapori in colonna pari a
0,3 m/s.

𝑉
𝑆=
𝑣𝑚𝑎𝑥

L’altezza della colonna è calcolabile con la formula data nel testo, tenendo conto che come numero
di piatti si intende il numero dei piatti reali , e quindi non ideali , di ogni colonna.

𝐻[𝑚] = 0,6096 ∙ (𝑁𝑝° − 1) + 4,6

Il volume delle colonne risulta essere dato dal prodotto della sezione di passaggio per l’altezza
della colonna.

𝑉 =𝑆∙𝐻
 Vapore P T Vapore N° piatti H S V
[kmol/h] [kPa] [K] [m3/h] reali [m] [m2] [m3]
T-100
16,919 220,600 402,65 256,743 15 13,134 0,238 3,122
(assorbitore)
T-101(colonna
45,160 172,400 423,55 922,426 30 22,278 0,854 19,028
distillazione)

Costi apparecchiature
Note le caratteristiche di tutte le apparecchiature è possibile calcolare il costo base (base cost) di
ogni apparecchiatura (CP0) cioè il costo di investimento per ogni apparecchiatura operante a
pressione atmosferica e costruita in acciaio al carbonio (CS).

log10 𝐶𝑃0 = 𝐾1 + 𝐾2 log10 𝐴 + 𝐾3 [log10 𝐴]2

Con A dimensione caratteristica per l’apparecchiatura:

A = area di scambio per gli scambiatori
A = volume per le colonne ( assorbitore e distillazione )
A = sezione per i piatti ( assorbitore e distillazione )

Il prezzo base ( riferito a condizioni di pressione atmosferica e MoC = CS ) calcolato

precedentemente è il prezzo delle apparecchiature riferito all’anno 2001 con indice di M&S pari a
1110, è necessario quindi attualizzare il costo all’anno attuale.

Per attualizzare il prezzo è necessario moltiplicare il prezzo ottenuto per l’anno 2001 per il rapporto
tra l’indice di M&S attuale e quello dell’anno di riferimento.

1245,2
𝐶𝑃0 (𝑎𝑡𝑡𝑢𝑎𝑙𝑒) = 𝐶𝑃0 (𝑎𝑛𝑛𝑜 2001) ∙
1110

Il costo di investimento per l’apparecchiatura calcolato precedentemente e attualizzato tiene conto

dei costi diretti ( purchased cost, fittings, piping, instruments , installation.. ) e indiretti (
engineering , transportation costs ..) ma deve anche tener conto dei costi aggiuntivi dovuti
all’utilizzo eventuale di materiali diversi dall’acciaio al carbonio e da pressioni di esercizio
superiori a quella atmosferica.

Tale costo totale e complessivo e in accordo con il reale MoC utilizzato e le pressioni di esercizio
prende il nome di “ bare module cost “ ed è così calcolabile :

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑃0 𝐹𝐵𝑀

𝐹𝐵𝑀 = 𝐵1 + 𝐵2 𝐹𝑀 𝐹𝑃
Dove:

𝐹𝑀 è il fattore correttivo riferito a un diverso materiale

𝐹𝑃 è il fattore correttivo riferito alla reale pressione di esercizio.

I valori delle costanti 𝐵1, 𝐵2, 𝐹𝑀 , 𝐹𝑃 sono dati nel testo.

Per il ribollitore di fondo colonna ( Kettle ) il fattore correttivo per la pressione 𝐹𝑃 deve essere
calcolato con l’equazione seguente, utilizzando la pressione relativa.

log10 𝐹𝑃 = 0,03881 − 0,11272 log10 𝑁 + 0,08183[log10 𝑁]2

Il costo totale dei piatti è calcolato come :

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑃0 𝑁𝐹′𝐵𝑀 𝐹𝑞

Dove N è il numero di piatti reali dell’apparecchiatura.

log10 𝐹𝑞 = 0,4771 + 0,08561 log10 𝑁 − 0,3473[log10 𝑁]2 N < 20

𝐹𝑞 =

𝐹𝑞 = 1 N ≥ 20

Per definire i costi di investimento complessivi , e in particolare i costi di “ grass roots cost “ ,
0
bisogna calcolare il 𝐶𝐵𝑀 , cioè il “ bare module cost” calcolato nelle condizioni di apparecchiatura
base MoC = CS e pressione atmosferica (Fp=FM=1).

Riportiamo di seguito i costi per le varie apparecchiature :

CP° CP°attualizzato FBM CBM CBM°

scambiatore H1 15551,15333 17442,50981 3,29 57385,85728 57385,85728
scambiatore H2 16008,29054 17955,24479 3,29 59072,75536 59072,75536
condensatore 16306,52963 18289,7562 3,29 60173,29791 74439,30775
kettle 29986,62574 33633,64778 3,295254932 110831,4437 110654,7012

Assorbitore

T-100 CP° CP°attualizzato FBM Fq CBM CBM°

colonna 5564,650077 6241,431843 4,07 25402,6276 25402,6276
piatti 742,1850925 832,450847 1 1,251419909 15626,18345 15626,18345
Colonna

T-101 CP° CP°attualizzato FBM Fq CBM CBM°

colonna 17660,54374 19808,44771 4,07 80620,38218 80620,38218
piatti 925,0737128 1037,582678 1 1 31127,48034 31127,48034

Flash e pompe

CP° CP°attualizzato FBM CBM CBM°

flash 90000 100945,9459 4,07 410850 410850
pompe 15000 16824,32432 3,915 65867,22973 54510,81081

Calcoliamo ora il “total module cost” cioè il costo per la modifica piccola o moderata di un
impianto esistente .

𝐶𝑇𝑀 = 1,18 ∑ 𝐶𝐵𝑀𝑖 = 1082009,564 $

𝑖

Il fattore 1,18 tiene conto delle Contingency costs

Calcoliamo ora il “grass roots cost”, definito come il costo di investimento per la costruzione
dell’impianto ex-novo.

0
𝐶𝐺𝑅 = 𝐶𝑇𝑀 + 0,5 ∑ 𝐶𝐵𝑀 = 1541854,617 $
𝑖

0
Il termine 0,5 ∑𝑖 𝐶𝐵𝑀 tiene conto della costruzione delle varie utilities e rappresenta un fattore di
sicurezza su tale investimento pari al 50% del “bare module cost “ complessivo.

Calcoliamo ora i COM : costs of manufacture costituiti dal costo delle materie prime e delle utilities
e calcoliamo inoltre i ricavi dalla vendita del prodotto.

Calcolo costi e ricavi dovuti a materie prime/prodotti

Dalla simulazione sono note tutte le portate di ogni corrente in ingresso e in uscita dall’impianto.

Calcoliamo quindi i costi delle materi prime moltiplicando la portata delle Raw materials per il
relativo costo unitario:
l’unica corrente in ingresso che comporta un costo di esercizio relativa al COM è il feed .
calcoliamo inoltre i profitti relativi alla vendita dei prodotti Benzene, HCl, MCB.

Costi (o ricavi) [$/yr] = portata[lb/h] ∙ prezzo[$/lb] ∙ 365 day/yr ∙ 24 h/day

I ricavi effettivi sono definiti dal testo e pari al 90% dei ricavi teorici per ogni prodotto venduto (
vendita del prodotto non totale al 100% bensì al 90% )
 Effettivo
Prezzo Portata Portata Teorico
(90% dei ricavi teorici )
[$/lb] [lb/hr] [lb/y] [$/y]
[$/y]
Feed
(costo) 0,3 9117 72206640 21661992 21661992
Benzene
(ricavi) 0,15 3086 24441120 3666168 3299551,2
HCl
(ricavi) 0,18 397 3144240 565963,2 509366,88
MCB
(ricavi) 0,54 5644 44700480 24138259,2 21724433,28

Capitale circolante

Il capitale circolante (WC) entra a far parte dei costi COM come costo di produzione fisso ed è
calcolato come il 10% del ricavo effettivo dalla vendita di MCB.

𝑊𝐶 = 0,1 ∙ 21724433,28 $ = 2172443,328 $

Costi di esercizio

I costi di esercizio come detto fanno parte dei COM (costs of manufacture ) e sono correlati al
consumo di vapore nel kettle e nello scambiatore H1 sono ottenibili come prodotto del calore
richiesto per il suo costo unitario maggiorato del 20%

𝐶𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒 = (𝑄𝐻1 + 𝑄𝑘𝑒𝑡𝑡𝑙𝑒 )[𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ] ∙ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒[$/𝑘𝑐𝑎𝑙] ∙ 24[ℎ/𝑑𝑎𝑦] ∙ 365[𝑑𝑎𝑦/𝑦𝑟] ∙ 1,2

Per semplicità il costo dell’acqua di raffreddamento al cooler e altre utilities come aria strumentale
è pari al 20% del costo del vapore , da qui il fattore 1,2 nel calcolo del costo 𝐶𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒

Costo potenza H1 potenza kettle costo annuo

[$/kcal] [kcal/h] [kcal/h] [$/y]
vapore 1,70E-05 3,12E+05 3,86E+05 1,13E+05

Aggiungiamo ora , per ottenere i costi di esercizio totali, la stima dei rimanenti costi valutata come
il 40% del grass roots cost

𝐶𝐸 = 𝐶𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒 + 0,4𝐶𝐺𝑅 = 1,61 ∙ 106 $/𝑦𝑟

Calcolo cash flow

Primo anno
Nel primo anno si ha la costruzione dell’impianto, quindi non si avranno introiti dalle vendite e
nemmeno costi di esercizio ma solo spese di costruzione , date dalla somma del “grass roots cost” e
del working capital ( WC ).

Anni successivi

Gli introiti saranno dati dalla somma dei ricavi della vendita dei prodotti.

Le spese sono la somma dei costi di esercizio totali ( somma utilities e “ altri costi” ) e dei costi di
acquisto del feed ( raw materials).

Gli introiti e le spese di tutti gli anni devono tener conto del fatto che l’impianto non lavora per tutto
l’anno, ma solo per 7920 ore annue.
Per far ciò si moltiplica il valore degli introiti e il valore delle spese ( che fanno riferimento ad un
anno inteso come 365 giorni ) per il rapporto tra le ore lavorative e le ore effettive presenti in un
anno.

7920 ℎ/𝑦𝑟
= 0,904
365𝑑𝑎𝑦/𝑦𝑟 ∙ 24ℎ/𝑑𝑎𝑦

L’ammortamento, essendo a rate costanti e non tiene conto del primo anno perché l’impianto è
ancora in costruzione, ma viene calcolato dal primo anno di attività e risulterà distribuito in 11 anni

𝐶𝐺𝑅
𝑎𝑚𝑚𝑜𝑟𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
11𝑦𝑟

Le tasse vengono valutate come il 40% del NIBT, ovvero il profitto a cui è stato sottratto
l’ammortamento (l’ammortamento non viene infatti tassato)

Si riportano in tabella le altre espressioni per il calcolo dei cash flow che sarà dato dalla somma di
ammortamento , NI, e valore residuo.

Ultimo anno

Al valore residuo (savage) dell’impianto al termine dei 12 anni cioè della ipotetica vita operativa (in
questo caso il valore residuo è nullo) si aggiunge il WC che risulta quindi un capitale circolante
perché “ritorna” al termine dell’attività.
 anno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

0 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07 2,308E+07
A introiti

3,714E+06 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07 2,024E+07
B spese

-3,714E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06 2,841E+06
C profitto (A-B)
D 0 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05 1,402E+05
ammortamento
E introito netto
prima delle -3,714E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06 2,701E+06
tasse (C-D)

0 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06 1,080E+06
F tasse (0,4 E)
G NI (after 0 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06 1,620E+06
taxes ) (E-F)
H valore 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2,172E+06
residuo +WC
I cash flow -3,714E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 1,760E+06 3,933E+06
(D+G+H)
 cumulative cash flow
2.000E+07

1.500E+07

1.000E+07

5.000E+06

0.000E+00
0 2 4 6 8 10 12 14

-5.000E+06