Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en

torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.1

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas
herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se
utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las
roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza
para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción
macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a
máquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como
hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté
construido.

PARTES DE LA ROSCA

Filete o
hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el

diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el
diámetro medido entre los valles.
Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al
diámetro medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro
medido entre las crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que

forman los flancos de un filete según un plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que
avanza un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F),
grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia
general de los últimos 20 años, apunta al uso generalizado del paso grueso,
dejando los pasos finos para casos particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de
motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de sujeción de
paso fino se transforman de a poco en elementos especiales con sus
consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad y plazo.

Las ventajas más importantes del paso fino son:

 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más

grande.

 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.

 Reglajes más precisos.

Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino
dinámica, donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y
diseño. En estos casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida
que aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La
resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado
notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos
como químicos, que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre
todo después de esfuerzos dinámicos transversales.

Las ventajas del paso grueso son:

 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más

sencillo y rápido.

 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de

tolerancias, porque los pasos son más amplios.

 Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta
entera. Es también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. En las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En
las roscas de varias entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.

TIPOS DE ROSCA

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ROSCADO A MANO

Es una operación que consiste en tallar un filete de rosca en forma de hélice sobre
una varilla o sobre las paredes de un taladro. Cuando se hace sobre la superficie
de una varilla se llama roscado exterior y cuando se realiza sobre un taladro es
roscado interior.

La herramienta utilizada para realizar roscados interiores son los machos de

roscas. Las utilizadas para realizar roscas exteriores son las terrajas.

El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en forma

sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se
utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la
rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho
de máquina.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para

repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado
industrial o en serie se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. Hay
cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con canal helicoidal a
derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Este
último se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo:
chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta va en dirección del
avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los
dientes del macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se utiliza en
agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia adelante.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas
de roscas vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un
portaterrajas o brazo bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar
la rosca deseada.

 MACHO DE ROSCAR
El macho de
roscar es
una
herramienta manual cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él se dibuja
una trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza para roscar la parte hembra.
También puede utilizarse para el roscado a máquina. El macho es una
herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros
en una pieza, que pueden ser de metal o de plástico.

Usos de macho de roscar

Esta herramienta sirve para obtener roscados interiores de diámetro limitado. Está
conformado por un elemento cilíndrico o parcialmente cónico, semejante a un
tornillo y cuya rosca posee las mismas características geométricas que la tuerca
con canales longitudinales para la salida de la viruta.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para

repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos. Para efectuar el
roscado a mano se emplea generalmente una serie de 3 machos de roscar en
forma sucesiva: el primer macho tiene una entrada larga, completamente cónica y
carece de dientes, se utiliza para comenzar y guiar la rosca; el segundo cónico
sólo en el extremo se usa para desbastar la rosca y, el tercero totalmente cilíndrico
que es el que acaba y calibra la rosca.

El roscado industrial, o en serie, emplea un solo macho de roscar, cónico en el

extremo y cilíndrico en el resto; se realiza en cambio con machos de roscar a
máquina. El roscado se ejecuta sobre agujeros de piezas que han sido con
anterioridad taladrados, unos con agujeros ciegos y otros pasantes. El agujero
pasante es el que atraviesa todo el metal y el ciego es aquel que tiene una
determinada profundidad, pero no llega a traspasar la pieza que está perforando.
Podemos diferenciar el roscado a máquina en dos tipos, el primero se efectúa con
machos de roscar de arranque de viruta y el segundo con machos de laminación.

Tipos de machos de roscar

1. Macho con canal recto

2. Macho con canal helicoidal a derechas
3. Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza
para roscar agujeros con un corte interrumpido como agujeros
longitudinales o agujeros transversales. La viruta va en dirección del avance
del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los
dientes del macho.
4. Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la
viruta es impulsada hacia delante.

Debemos señalar que las roscas pueden presentar varios defectos: el primero
está asociado con su cálculo y diseño, puesto que pueden no haber sido
seleccionadas a las dimensiones de la rosca, el sistema y el material adecuado.
Esto produce el deterioro prematuro.

Además, la rosca también puede deteriorarse por su oxidación y corrosión, lo que

produce la pérdida de presión de apriete y podría originar una avería.

Selección de machos de roscar

Al momento de adquirir un macho de roscar, tener en cuenta que existen distintos

tipos de roscas, como por ejemplo BSP, NPT, BSF, BSPT, etc. y además
debemos conocer el diámetro que debemos hacer. Por otro lado, y como
mencionamos arriba, hay tres números de machos de roscar: para iniciar la rosca,
para desbastar la rosca y por último para finalizar la rosca.

 TERRAJAS
La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que
permite el corte de la espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos.
Se suele llamar también cojinete roscado. Se la utiliza para realizar las roscas
del tipo macho, ya sea de caños o bien tornillos. Existen diferentes medidas de
esta herramienta, que coinciden con las graduaciones normalizadas de tornillos
y otros elementos roscados. Si bien el cojinete roscado más común se utiliza
en forma manual, también existe la versión eléctrica. Las terrajas se utilizan
tanto para caños metálicos (por ejemplo caños de gas), como para caños
plásticos (caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y
bulones.

Partes de la terraja de roscar

La terraja de roscar o cojinete roscado se compone de un cilindro hueco, y se

complementa con una barra llamada porta-terraja para sujetarla y realizar la
fuerza necesaria.

La terraja: la terraja es un cilindro chato, a veces con circunferencia exterior

hexagonal. La pieza está calada con una figura simétrica en forma de trébol.
Los bordes que dan hacia el centro son las cuchillas que, al girar sobre la pieza
cilíndrica a roscar, realizan el corte en forma de espiral, de acuerdo a la medida
que corresponda. Por lo general, encontraremos terrajas métricas o imperiales
y que en una misma medida, van del número 1 al número 3. Estos números
son los que nos indican el tipo de debaste que nos dará la terraje, ya sea para
iniciar la rosca y para finalizar la misma.

El porta-terraja: el porta-terraja consiste en una barra larga con una

circunferencia al centro o en uno de sus extremos. Dentro de esta
circunferencia se ubica la terraja, de tal manera que queda fija, ya sea porque
su superficie exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación traban la
herramienta en el interior de su contenedor. Esta barra sirve para realizar la
fuerza necesaria en el movimiento circular que se debe ejercer sobre el cilindro
que se transformará en un tornillo, un perno o un tubo roscado. Al momento de
adquirir el porta terraja, se deberá tener en mente el tamaño de la terraja que
utilizaremos, con el fin de que el porta terraja sea del tamaño apto para poder
portar a la terraja.

Caballete o trípode: dependiendo el tipo de trabajo a realizar, algunas terrajas

son provistas con un trípode o caballete que contiene una morza para el agarre
del caño al cual haremos la rosca. Por lo general se utiliza este elemento
cuando el caño es largo o bien es incómodo llegar al final del mismo para
pasar la terraja.
Forma de Uso de la Terraja de Roscar

La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma

perpendicular atravesando el hueco central de la terraja, utilizando una prensa
para sujetar el elemento a roscar, de manera tal que quede totalmente firme.
La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o porta-terraja. Se
debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el
rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando
el metal con la forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada
para el tornillo que se obtendrá como resultado de esta operación.

A medida que se va avanzando con el roscado de la pieza, se recomienda

retroceder un poco y luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a un
paso más lento, pero con un mejor resultado (rosca más limpia y mejor
acabado). Por ejemplo, una vez que realizamos un giro de 360° con la terraja,
retrocedemos 180°. Luego avanzamos nuevamente 360° y volvemos a
retroceder 180° y así sucesivamente.

Tipos de Terrajas de Roscar

Las terrajas de roscar o cojinetes roscados tradicionales son manuales,

aunque también existe la roscadora eléctrica, más eficiente en cuanto a la
velocidad de roscado.

Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una

terraja de acero rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan
hacia el centro, más una barra o porta-terraja que permite realizar la fuerza y el
giro continuo necesario para roscar la pieza correspondiente.

Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de la

terraja manual, realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor
eléctrico que produce los giros necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar.
Existen roscadoras eléctricas de diferentes tamaños, desde la versión portátil,
con un mango que puede sostenerse con las manos mientras que la pieza del
extremo gira para realizar la rosca, hasta modelos industriales con la
posibilidad de elegir graduación y otras características de la operación.

Existen terrajas métricas como imperiales. Tener en cuenta al momento de

realizar la compra qué tamaño y tipo de rosca necesitamos hacer. También se
debe tener el cuenta el material a roscar y el material que debemos utilizar.
ROSCADO EN TORNO

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas
de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre
tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo
llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes
cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue

inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o
bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento
del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un
husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras.
De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas
velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran
variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de
aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es
una caja de cambios.

En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un

tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus

medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando
finalmente la parte mecanizada.
FRESADO DE ROSCAS

El fresado de roscas se basa en el desplazamiento en rampa circular de la

herramienta giratoria. El movimiento lateral de la herramienta en una vuelta crea el
paso de la rosca. También permite roscar materiales de mayor dureza y
desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho.
También puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un
orificio, hacerle un chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma.
Puede hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso
roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.

Aunque su uso no es tan habitual como el torneado de roscas, el fresado de

roscas alcanza una gran productividad en determinadas aplicaciones y debe ser la
aplicación elegida en estos casos:

1. Mecanizado de piezas asimétricas/fijas

2. Mecanizado de materiales que dan problemas de rotura y atasco de la
viruta
3. Mecanizado de materiales tenaces que crean fuerzas de corte elevadas
4. Mecanizado de una escuadra o cerca del fondo de un agujero ciego
5. Mecanizado de piezas de paredes delgadas
6. Fijaciones de piezas inestables
7. El inventario de herramientas debe minimizarse
8. No se desea asumir el riesgo de romper un macho dentro de una pieza
costosa; una fresa siempre se puede extraer por completo de la pieza