Chapter 9 BOF

Produção
Macrotempo Consultoria Econômica
Redação
Germano Mendes de Paula
Coordenação
Federação das Indústrias do Estado do Maranhão
Realização
Assembléia Legislativa do Estado do Maranhão
Consórcio de Alumínio do Maranhão
Federação da Agricultura e Pecuária do Estado do Maranhão
Federação do Comércio do Estado do Maranhão
Fundação de Apoio à Pesquisa do Corredor de Exportação Norte
Secretaria de Estado da Agricultura, Pecuária e Pesca do Maranhão
Secretaria de Estado da Indústria e do Comércio do Maranhão
Vale
Participação
Associação Brasileira de Fundição
Associação Comercial do Maranhão
Companhia Energética do Maranhão
Conselho Regional de Economia do Maranhão
Cruzaço Fundição e Mecânica
Empresa Maranhense de Administração Portuária
Grupo Ferroeste
Maxion Sistemas Automotivos
Secretaria de Estado da Fazenda do Maranhão
Secretaria de Estado do Planejamento do Maranhão
Serviço de Apoio às Micro e Pequenas Empresas do Maranhão
Siderúrgica Norte do Brasil
Sindicato das Indústrias de Ferro Gusa do Estado do Maranhão
Sindicato dos Trabalhadores Metalúrgicos do Maranhão
Viena Siderúrgica do Maranhão
Editoração
Prole Comunicação
ANÁLISE DAS POSSIBILIDADES DE ADENSAMENTO
DA CADEIA PRODUTIVA DO FERRO
NO ESTADO DO MARANHÃO
© 2009. FIEMA - Federação das Indústrias do Estado do Maranhão

Qualquer parte desta publicação poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte
ÍNDICE
Apresentação�� 9
Introdução��11
A cadeia mundial do ferro��15

Evolução da produção mundial ��15
Players e composição de custos��19
Demanda da cadeia mundial do ferro��25

Evolução do consumo mundial��25
Setores consumidores��28
A cadeia brasileira do ferro��33

Minério de ferro��33
Pelotização��36
Ferro-gusa��37
Fundição de ferro��39
Aço bruto e laminados��41
Demanda da cadeia brasileira do ferro��45

Consumo brasileiro de fundidos��45
Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos��47
A cadeia maranhense do ferro��53
Minério de ferro��53
Pelota��55
Ferro-gusa��57
Fundição de ferro��60
Siderúrgica de laminados��64
Siderúrgica de semi-acabados��70
Oportunidades de adensamento da cadeia produtiva no Maranhão��74
Condições sistêmicas do estado do Maranhão��77

Marco regulatório��77
Infraestrutura de transporte e logística��80
Oferta de energia elétrica��84
Política de incentivos fiscais��84
Conclusão��91
Referências��93
FIGURAS, GRÁFICOS, QUADROS E TABELAS
Cadeia produtiva do ferro��11
Principais tipos de produtos siderúrgicos��14
Produção mundial e chinesa de minério de ferro��16
Produção mundial e chinesa de pelotas��17
Produção mundial e chinesa de ferro-gusa��17
Produção mundial e chinesa de aço bruto��18
Produção chinesa mensal de aço bruto��19
Fusões e aquisições na indústria siderúrgica mundial��21
Participação das Top 5 em setores selecionados��22
Composição do custo de produção de bobina laminada a frio��23
Consumo mundial de laminados��26
Importação líquida de produtos siderúrgicos��27
Consumo mundial de produtos siderúrgicos por setor��28
Consumo de produtos siderúrgicos por setor, EUA/União Européia e China��29
Participação no consumo siderúrgico mundial, por tipo de produto��30
Produção e exportação de minério de ferro��34
Pelotizações em operação no Brasil��36
Produção brasileira de ferro-gusa��38

Produção brasileira de fundidos��40
Produção brasileira de aço bruto, semi-acabados e laminados, por empresa��41
Produção brasileira de semi-acabados para vendas��42
Produção brasileira de laminados��43
Destino da produção de fundidos, Brasil��45
Vendas de fundidos por setor consumidor, Brasil��46
Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos ��47
Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos ��48
Consumo brasileiro de laminados��49
Consumo brasileiro de laminados, por setor��49
Excedente exportável de laminados��50
Exportações brasileiras de produtos siderúrgicos��51
Importações brasileiras de produtos siderúrgicos��51
Altos-fornos no Maranhão: capacidade instalada e situação operacional��58
Produção brasileira de aço bruto, por região��64
Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos, por região ��65
Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos, por segmento e por região��66
Escalas e investimentos mínimos na cadeia do ferro e atratividade do Maranhão��75

APRESENTAÇÃO
O objetivo deste estudo é analisar as possibilidades de adensamento

da cadeia produtiva do ferro no Maranhão, com o fim de subsidiar a elabo-
ração de um plano de ação a ser implementado nos próximos anos.
A cadeia produtiva do ferro foi uma das apontadas como prioritárias
no Plano Estratégico de Desenvolvimento Industrial, de iniciativa da Fe-
deração das Indústrias do Estado do Maranhão (Fiema), cujo eixo é uma
profunda reorientação da economia estadual, com vistas à elevação do
valor agregado da produção. Para tanto é necessário buscar a utilização
mais qualificada dos recursos naturais e das facilidades de infraestrutura e
logística disponíveis no estado.
O trabalho foi desenvolvido a partir de duas etapas de pesquisa. Na pri-
meira foi realizado um amplo levantamento de informações secundárias,
envolvendo a estrutura atual do mercado nacional e internacional dos po-
tenciais elos da cadeia do lado da oferta, envolvendo segmentos, porte de
empresas, organização, etc; a identificação dos segmentos demandantes
desta cadeia produtiva; o seu desempenho recente; e um mapeamento
preliminar das oportunidades de investimento na siderurgia.
9
Naquele momento, foram consideradas apenas possibilidades de aden-
samento, sem levar em conta obstáculos, como requerimento de capital,
acesso à tecnologia, distância do mercado consumidor, etc; nem tampou-
co as implicações da grave crise econômica mundial.
Na segunda etapa, procurou-se avaliar as condições objetivas encon-
tradas no Maranhão para se materializarem as hipóteses de adensamen-
to da cadeia produtiva, incluindo tanto os aspectos estruturais (internos à
cadeia) como os aspectos sistêmicos (marco regulatório, infraestrutura de
transporte e logística, oferta de energia elétrica e instrumentos públicos).
Este relatório encontra-se dividido em sete capítulos, além da introdu-
ção, na qual se apresenta a cadeia do ferro. O primeiro capítulo discute
a evolução recente da produção mundial de ferro, pelotas, ferro-gusa e
aço bruto, bem como a estrutura de mercado e a composição de custos.
O segundo capítulo investiga o perfil de consumo do aço, em âmbito in-
ternacional. Os dois capítulos seguintes abordam o Brasil, ora pelo lado
da oferta, ora pelo lado da demanda. O quinto capítulo expõe a situação
da cadeia produtiva do ferro no Maranhão, bem como as oportunidades
identificadas para seu adensamento. O sexto analisa o marco regulatório,
a infraestrutura e as políticas governamentais de incentivos. Finalmente, o
sétimo capítulo sumaria as principais conclusões do relatório.
10
INTRODUÇÃO
Em termos mundiais, a abrangência da cadeia produtiva do ferro pode

ser dividida nas seguintes etapas (figura 1): mineração de ferro, aglomera-
ção (sinterização ou pelotização), redução (alto-forno ou redução direta),
fundição, aciaria (forno básico a oxigênio ou forno elétrico a arco), lamina-
ção (planos ou longos) e reciclagem.
Figura 1 - CADEIA PRODUTIVA DO FERRO
MINERAÇÃO DE FERRO
AGLOMERAÇÃO
REDUÇÃO SUCATA
FUNDIÇÃO ACIARIA
LAMINAÇÃO PLANOS LAMINAÇÃO LONGOS
SUCATA
MACROTEMPO CONSULTORIA ECONÔMICA
11
Os principias produtos vendidos pela mineração de ferro são: granula-
dos (lumps) – produtos com granulometria entre 6 e 30 mm, comumente,
com menos de 20% de finos, usados para adição direta no alto-forno ou
no módulo de redução direta; finos (sinter feed) – pequenas partículas de
minério, usualmente inferiores a 6 mm, empregadas na sinterização; e pel-
let feed – finos para pelotização, geralmente com granulometria abaixo de
0,1 mm.
Na etapa de aglomeração existem dois processos alternativos (sinte-
rização e pelotização), que cumprem praticamente o mesmo papel: o de
aglomerar os finos de minério, a fim de serem utilizados no alto-forno ou
no módulo de redução direta. A sinterização geralmente é instalada na
própria usina siderúrgica, enquanto a pelotização é preferencialmente
operada por companhias mineradoras. No caso de minério de ferro granu-
lado (lump), ele é utilizado diretamente no alto-forno ou módulo de redu-
ção direta, não requerendo tratamento prévio. Como esse tipo de minério
é cada vez mais escasso, o uso do sinter e das pelotas vem aumentando ao
longo do tempo (De Paula, 1998, p. 14).
A etapa de redução consiste na transformação do minério de ferro em
ferro primário, seja à base de alto-forno, seja à base de módulo de redu-
ção direta. O alto-forno é um equipamento com funcionamento contínuo,
cujo produto final é o ferro-gusa. Ele pode utilizar dois tipos de redutor:
coque (carvão mineral) e carvão vegetal. A grande maioria das usinas in-
tegradas, com altos-fornos, utiliza coque. A produção de ferro-gusa à base
de carvão vegetal é, em grande medida, uma particularidade da indústria
brasileira. Da produção mundial de ferro primário em 2007, 94% foram de
ferro-gusa e 6% de ferro diretamente reduzido (DRI) que no passado era
chamado de ferro-esponja. Os redutores típicos dos módulos de redução
direta são gás natural e carvão mineral não-coqueificável.
O ferro-gusa pode ser utilizado na siderurgia (na etapa de aciaria) e na
fundição. Este último apresenta maior teor de silício (2% a 3%) do que o
12
ferro-gusa de aciaria (0,5%), conforme BNDES (2000, p.1). A fundição é um
processo metalúrgico que consiste em obter um produto sólido a partir
do metal em estado líquido, mediante solidificação em um molde. Além
do ferro, vários outros materiais são utilizados na atividade de fundição,
como por exemplo, o aço e as ligas de alumínio, cobre, zinco e magnésio.
Em 2007, os fundidos de ferro foram responsáveis por 72,6% da produção
mundial da indústria (Modern Casting, 2009, pp. 40-44).
Na siderurgia, o ferro primário (ferro-gusa e DRI) é depois utilizado na
aciaria. No caso de usinas semi-integradas (ou mini-mills), o processo inicia-
se nessa etapa. Na aciaria, produz-se o aço propriamente dito, seja a partir
de ferro-gusa (aciaria básica a oxigênio) ou sucata ferrosa e DRI (aciaria
elétrica). Depois de produzido, o aço precisa ser solidificado (lingotado).
Existem dois métodos alternativos: o lingotamento convencional (utilizan-
do-se lingoteiras) e o lingotamento contínuo. Vale mencionar que o grau
de utilização de lingotamento contínuo é um dos mais tradicionais indi-
cadores de modernização tecnológica do setor. A média mundial passou
de 30,1% (em 1980) para 59,1% (em 1990), 84,7% (em 2000) e 92,4% (em
2007). Nesse último ano, a taxa brasileira foi equivalente a 93,3%, sendo
ligeiramente melhor do que o índice global.
Como resultado do processo de lingotamento, são fabricados os cha-
mados aços semi-acabados, sob a forma de placas (utilizadas para produ-
ção de laminados planos) ou tarugos e blocos (para laminados longos). Os
semi-acabados são consumidos prioritariamente pelas empresas siderúr-
gicas para fabricar os laminados (produtos finais). Em menor escala, placas,
blocos e tarugos são também demandados na cadeia produtiva metal-
mecânica, abrangendo os setores automobilístico, de máquinas e equipa-
mentos industriais, agrícola e ferroviário, incluindo as forjarias.
Na laminação, os aços semi-acabados são transformados em produto
final, ou seja, em vergalhões, fio-máquina, perfis, trilhos, bobinas laminadas
a quente, bobinas laminadas a frio, chapas galvanizadas, folhas metálicas,
13
chapas de aço inoxidável, entre outros. Uma primeira importante diferença
refere-se à conformação física, entre laminados planos e laminados longos,
sendo que os últimos se caracterizam por um acentuado predomínio da
dimensão comprimento sobre as demais (largura e espessura).
Um segundo aspecto diz respeito às propriedades, diferenciando la-
minados ao carbono e laminados ligados-especiais, sendo que os últi-
mos se notabilizam pela adição de elementos mais nobres ou ainda pelo
controle mais rigoroso das operações. Da combinação destes dois crité-
rios resultam quatro segmentos de laminados: planos ao carbono, planos
ligados-especiais, longos ao carbono e longos ligados-especiais. A estes
devem ser somados, os dois tipos de semi-acabados.
Uma lista dos principais tipos de produtos siderúrgicos é apresentada
no quadro 1. Os semi-acabados e os quatro segmentos de laminados
apresentam características distintas no que tange à escala ótima míni-
ma, aos requisitos tecnológicos, à amplitude do mix de produtos e aos
mercados atendidos.
Quadro 1 - PRINCIPAIS TIPOS DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS
PLANOS LONGOS
CHAPAS GROSSAS VERGALHÕES

BOBINAS LAMINADAS A QUENTE FIO-MÁQUINA
AO CARBONO BOBINAS LAMINADAS A FRIO BARRAS
CHAPAS GALVANIZADAS PERFIS
FOLHAS-DE-FLANDRES TUBOS SEM COSTURA
CHAPAS INOXIDÁVEIS BARRAS
LIGADOS/ESPECIAIS CHAPAS SICILIOSAS FIO-MÁQUINA
CHAPAS ALTO CARBONO TUBOS SEM COSTURA
SEMI-ACABADOS PLACAS BLOCOS E TARUGOS
MACROTEMPO CONSULTORIA ECONÔMICA
14
A CADEIA MUNDIAL DO FERRO
Evolução da produção mundial

A indústria de extração e beneficiamento de minério de ferro é uma
atividade totalmente voltada para a produção siderúrgica. Estima-se que
98% das vendas de minério de ferro sejam direcionadas à siderurgia. Nesse
sentido, as perspectivas de desempenho produtivo do setor siderúrgico
constituem o principal elemento norteador do nível de atividade da extra-
ção e beneficiamento desse minério.
As reservas mundiais (medidas e indicadas) de minério de ferro totaliza-
vam 340 bilhões de toneladas em 2007, destacando-se a Ucrânia (com 20%
dessas reservas), Rússia (16,5%), China (13,5%), Austrália (13,2%) e o Brasil
(9,8%), conforme DNPM (2008). Contudo, quando se considera o conteúdo
de ferro contido, essa ordem se altera, pois Brasil e Austrália apresentam
teores médios superiores ao da média mundial.
Conforme pode ser observado no gráfico 1, a produção mundial de
ferro cresceu de 1,07 bilhão de toneladas, em 2003, para 1,63 bilhão de
toneladas, em 2007, perfazendo um aumento anual médio de 11%. Tendo
em vista a crescente proeminência da China na indústria siderúrgica mun-
dial, cabe registrar que, no mesmo período, a produção de ferro nesse país
15
subiu de 123 milhões para 332 milhões de toneladas. Porém, o teor médio
contido de ferro das minas chinesas é relativamente baixo. Assim, os valo-
res acima apresentados já foram ajustados, de tal forma a tornar os dados
chineses comparáveis aos padrões típicos do setor.
Gráfico 1 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE MINÉRIO DE FERRO, 2003/2007

(milhões de toneladas)
1.498 1.630
1.314
1.184
1.074
276 332
146 198
123
2003 2004 2005 2006 2007
CHINA MUNDO
United Nations Conference on Trade and Development, 2008
No que tange à fase de aglomeração, como já mencionado, em linhas

gerais o sinter é gerado pelas próprias usinas siderúrgicas. Assim, as pelotas
constituem os produtos de maior valor agregado da mineração de ferro.
O gráfico 2 mostra a evolução da produção mundial de pelotas, também
para o período 2003/2007. Verifica-se que a taxa média de crescimento
foi de 7,4%. A participação chinesa apresentou expansão de 11,6% (2003)
para 23,8% (2007).
Entre 2003 e 2007, a produção de ferro-gusa registrou uma ampliação
de 670 milhões para 946 milhões de toneladas, perfazendo uma taxa anual
média de crescimento de 9%. Por sua vez, a produção chinesa subiu de
214 milhões para 469 de toneladas, no período em análise (gráfico 3). Além
16
disso, cabe lembrar que a produção mundial de DRI alcançou 65 milhões
de toneladas em 2007, das quais apenas 600 mil toneladas foram prove-
nientes da China.
Gráfico 2 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE PELOTAS, 2003/2007

378
356
333
310
284
90
77
41 58
33
2003 2004 2005 2006 2007
CHINA MUNDO
United Nations Conference on Trade and Development , 2007, imprensa internacional
Gráfico 3 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE FERRO-GUSA, 2003/2007

946
881
801
724
670
469
414
345
257
214
2003 2004 2005 2006 2007
CHINA MUNDO
World Steel Association
17
A produção mundial de fundidos de ferro também aumentou consi-
deravelmente no quinquênio em análise, passando de 49,1 milhões para
68,9 de toneladas, o que correspondeu a uma taxa anual média de cresci-
mento de 8,7%. A participação da China neste segmento subiu, no mesmo
período, de 30,2% para 34,4%. Evolução similar é constatada para a produ-
ção mundial de aço bruto (gráfico 4): o volume global expandiu-se de 970
milhões para 1,34 bilhão de toneladas. Isso representou uma taxa anual
média de crescimento de 8,5%. Para a China, os respectivos valores foram
de 222 milhões e 489 milhões de toneladas e 21,8%. Deve-se registrar que,
em 2007, as aciarias elétricas – que utilizam mais intensamente sucata em
detrimento do ferro-gusa – foram responsáveis por 31,2% da produção
global de aço bruto.
Gráfico 4 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE AÇO BRUTO, 2003/2007
1.344
1.250
1.146
1.069
970
489
423
356
280
222
2003 2004 2005 2006 2007
CHINA MUNDO
Antes do início da atual crise financeira global, as perspectivas de cres-

cimento de longo prazo para indústria siderúrgica eram bastante otimistas.
18
Todavia, como se observa no gráfico 5, a retração da produção mensal de
aço bruto na China foi bastante significativa no último trimestre de 2008.
No presente momento, ainda é prematuro avaliar em que intensidade e
por quanto tempo a indústria siderúrgica será afetada por tal crise.
Gráfico 5 - PRODUÇÃO CHINESA MENSAL DE AÇO BRUTO, 2007/2009

50
45
40
35
30
25
20
15
10
R
N
N
T
T
JU
JU
OU
OU
AB
AB
AB
JA
JA
JA
2007 2008 2009

Players e composição de custos

A mineração de ferro passou por um intenso processo de consolida-
ção entre 1997/2003, quando a Rio Tinto assumiu o controle da North
(que, por sua vez, controlava a Robe River e a Iron Ore of Canada), ao
passo que a Vale adquiriu Socoimex, Samitri/Samarco, Ferteco e Caemi/
MBR. Como conseqüência, a participação das três maiores empresas –
Vale, Rio Tinto e BHP Billiton – no mercado transoceânico de minério
19
de ferro elevou-se de 58%, em 2000, para 72% em 2002, mantendo-se
neste patamar desde então1 .
As fusões e aquisições (F&As) também vêm movimentando a siderurgia
mundial nos últimos anos. Nota-se que as F&As não são uma novidade
nesta indústria, como revela a fusão que deu origem à United States Steel,
em 1901. Contudo, mesmo não desconhecendo a importância dessa e de
outras transações realizadas até meados da década de 1990, pode-se ar-
gumentar que a partir do final dos anos 1990 a consolidação na siderurgia
mundial ganhou impulso. De fato, este processo aumentou sua relevância
em termos de intensidade (seja pelo número de transações, seja pelos va-
lores financeiros envolvidos), dispersão geográfica (F&As de companhias
siderúrgicas ocorreram em todas as regiões do globo) e pela íntima relação
com a internacionalização produtiva (De Paula, 2006, p. 6).
Uma metodologia usual para se avaliar o processo de F&As é a análise
do número de transações e os valores financeiros envolvidos. De acordo
com a PricewaterhouseCoopers, o número de F&As na siderurgia mundial
aumentou de 107 (em 2003) para 249 (em 2007), conforme o gráfico 6. Não
deixa de ser revelador o fato de aproximadamente 4,8 transações estarem
ocorrendo na indústria a cada semana. Em termos financeiros, o incremen-
to foi ainda mais significativo, pois os valores contabilizados foram de US$
6,9 bilhões (em 2003) e US$ 60,9 bilhões (em 2007). O ápice, em termos de
valores financeiros, se verificou em 2006, devido à transação envolvendo
a Mittal Steel e a Arcelor, que à época eram as duas maiores companhias
siderúrgicas do mundo, cujo valor foi estimado em US$ 37,7 bilhões.
1 O comércio transoceânico compreende o conjunto de empresas mineradoras que embarcam miné-

rio de ferro em navios com destino ao mercado internacional. Estão excluídas as exportações através
dos Grandes Lagos do Canadá para os Estados Unidos e vice-versa, as exportações por vias internas
na Europa Ocidental, e as exportações da Comunidade de Estados Independentes (CEI), para os países do
Leste Europeu (Souza, 1991, p. 6).
20
Gráfico 6 - FUSÕES E AQUISIÇÕES NA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA MUNDIAL, 2003/2007
(número de transações em US$ bilhões)
NÚMERO DE TRANSAÇÕES
249
236
165
117
107
2003 2004 2005 2006 2007
VALOR DAS TRANSAÇÕES (US$ BILHÕES)
78,7
60,9
31,4
27,4
6,9
2003 2004 2005 2006 2007
PricewaterhouseCoopers.
Segundo De Paula (2006, p. 10), um dos principais fatores motivadores

das F&As na siderurgia mundial refere-se à consolidação de fornecedores,
concorrentes e consumidores. Ou seja, pelo fato de a siderurgia estar no
meio da cadeia produtiva da metal-mecânica, o seu poder de barganha é
naturalmente afetado pelos processos de F&As, que ocorrem tanto nas in-
dústrias que lhe fornecem insumos como nos consumidores de produtos
siderúrgicos.
Na verdade, a siderurgia é uma indústria mais fragmentada do que
alguns dos seus principais fornecedores (minério de ferro e equipamen-
21
tos metalúrgicos, por exemplo) e consumidores (automobilística). Como
se observa no gráfico 7, a participação das cinco maiores siderúrgicas na
produção mundial, em 2006, era de 17%. Esse era um valor bem inferior
ao verificado em alguns de seus principais clientes (automobilística, 50%),
concorrentes (alumínio, 40%) e fornecedores (minério de ferro, 32%). No
caso deste último, faz-se mencionar que a participação das Top 5 no co-
mércio transoceânico era de 73% na mesma ocasião.
Gráfico 7- PARTICIPAÇÃO DAS TOP 5 EM SETORES SELECIONADOS, 2006

(percentual)
NÍQUEL 52
AUTOMOBILÍSTICA 50
ALUMÍNIO 40
FERRO 32
COBRE 31
OURO 30
ZINCO 29
SIDERURGIA 17
Metal Bulletin, Credit Suisse
Uma das características mais marcantes da indústria siderúrgica, ao lon-

go do tempo, tem sido a contínua apropriação de economias de escala.
Todavia, no passado recente observa-se que a trajetória do crescimento
da escala mínima ótima das plantas vem se desacelerando. Mesmo que
se verifique um esgotamento da apropriação de ganhos de escala no âm-
bito de determinada usina, a preocupação maior é com a apropriação de
22
economias de escala empresariais (corporativas), como se observa no mo-
vimento atual de consolidação. Essas economias se referem, entre outros,
à especialização produtiva intra-empresa e aos menores custos logísticos.
Quanto à composição de custos, os insumos (principalmente minério
de ferro e carvão mineral) representavam cerca de 70% dos custos de pro-
dução de uma bobina laminada a frio, em maio de 2008, ao passo que a
mão-de-obra correspondia a 11% (gráfico 8). Como em vários casos uma
siderúrgica pode gerar um excedente de energia, os créditos líquidos de
energia, em média, eram equivalentes a 4% do custo total. No caso brasilei-
ro, indicado como o menor dentre os países selecionados, os valores foram
respectivamente de 61%, 13% e 3%.
Gráfico 8 - COMPOSIÇÃO DO CUSTO DE PRODUÇÃO DE BOBINA LAMINADA A FRIO,

MAIO DE 2008 (US$/tonelada)
1200
1000
800
600
400
200
-200
IL
ICO
NA
IA
IA
O
OC
CE
EU
DI
AS
PÃ
ÁL
ÉD
I
ÉX
CH
ÍN
R.
JA
TR
BR
M
M
EU
S
AU
MAT. PRIMAS MÃO-DE-OBRA OUTROS ENERGIA CRÉDITO DE ENERGIA
World Steel Dynamics, 2008a
23
DEMANDA DA CADEIA MUNDIAL DO FERRO
Evolução do consumo mundial

No período 2003/2007, o consumo mundial de produtos laminados
apresentou elevadas taxas de incremento em torno de 8% ao ano. De for-
ma não surpreendente, as maiores taxas de crescimento foram observadas
na China. A tabela 1 mostra o consumo de laminados de regiões e países
selecionados ao longo dos anos mencionados.
Antes do início da crise financeira global, as perspectivas da demanda
siderúrgica mundial eram bastante otimistas. Neste sentido, por exemplo,
em agosto de 2008, Macquarie estimou que o consumo mundial de aço
bruto aumentaria de 1,33 bilhão para 1,83 bilhão de toneladas entre 2007
e 2012, perfazendo uma taxa anual de crescimento de 6,6%.
Já refletindo os impactos da crise, Macquarie divulgou outra estimativa,
em março de 2009, segundo a qual a taxa anual seria de -0,5% para o perío-
do 2007/2011. Para 2009, a demanda chinesa registraria expansão de 5,1%,
enquanto para as demais nações foi prevista uma retração de 20,1%. Como
consequência, haveria queda de 11,5% do consumo siderúrgico global.
25
Tabela 1 - CONSUMO MUNDIAL DE LAMINADOS, POR REGIÕES/PAÍSES SELECIONADOS,
2003/2007 (milhões de toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

CHINA 240 276 332 361 408
ÁSIA 213 228 233 240 256
JAPÃO 73 77 78 79 80
ÍNDIA 33 35 40 46 51
CORÉIA DO SUL 45 47 47 50 55
EUROPA OCIDENTAL 142 148 142 160 165
ALEMANHA 35 36 36 39 43
ITÁLIA 31 32 31 36 36
EUROPA CENTRAL 42 48 50 60 65
CEI 36 38 42 49 56
ORIENTE MÉDIO 30 31 35 36 49
NAFTA 136 154 143 158 144
ESTADOS UNIDOS 106 121 110 122 111
AMÉRICA LATINA 27 32 31 36 41
BRASIL 16 18 17 19 22
ÁFRICA 18 18 20 22 23
OCEANIA 7 8 8 8 8
TOTAL 893 982 1.035 1.129 1.216
Em relação ao comércio internacional de produtos siderúrgicos, as in-

formações disponíveis separam as transações de semi-acabados, de um
lado, e as de laminados, de outro. A tabela 2 mostra tais dados para 2007,
última evidência disponível. Os países foram classificados por ordem de-
crescente, em termos de importações líquidas. Assim, os Estados Unidos
foram os maiores importadores líquidos – 5,7 milhões de toneladas de se-
mi-acabados e 14,8 milhões de toneladas de laminados. No extremo opos-
to, encontra-se a China, cujas exportações líquidas superaram 6 milhões
toneladas de semi-acabados e 45 milhões de toneladas de laminados. Na
ocasião, o Brasil se posicionou como o quinto maior exportador líquido
26
de produtos siderúrgicos, sendo que 57% do superávit comercial diziam
respeito aos semi-acabados.
Tabela 2 - IMPORTAÇÃO LÍQUIDA DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS, 2007

(mil toneladas)
SEMI-ACABADOS LAMINADOS TOTAL

ESTADOS UNIDOS 5.671 14.844 20.515
IRÃ 4.154 7.510 11.664
EMIRADOS ÁRABES 667 8.375 9.042
VIETNÃ 2.044 6.258 8.302
CORÉIA DO SUL 6.068 1.421 7.489
ESPANHA 1.642 5.408 7.050
TAILÂNDIA 2.442 4.559 7.001
ITÁLIA 5.009 1.665 6.674
ARÁBIA SAUDITA 773 4.333 5.106
HONG KONG 167 4.557 4.724
INDONÉSIA 2.022 2.158 4.180
POLÔNIA -759 3.212 2.453
CANADÁ -433 1.932 1.499
MÉXICO -1.589 3.034 1.445
ÍNDIA -446 1.682 1.236
TURQUIA 1.369 -713 656
SUÉCIA -14 45 31
REINO UNIDO -2.631 2.516 -115
FRANÇA -653 513 -140
ROMÊNIA 769 -1.004 -235
FINLÂNDIA -177 -303 -480
CASAQUISTÃO -691 -472 -1.163
TAIWAN 4.725 -6.581 -1.856
HOLANDA -655 -1.600 -2.255
ALEMANHA 598 -3.042 -2.444
ÁFRICA DO SUL -59 -2.474 -2.533
ÁUSTRIA -84 -2.665 -2.749
BÉLGICA 1.605 -6.368 -4.763
BRASIL -5.046 -3.809 -8.855
RÚSSIA -15.105 -7.094 ,-22.199
UCRÂNIA -11.383 -16.756 -28.139
JAPÃO -4.589 -26.896 -31.485
CHINA -6.067 -45.162 -51.229
27
Setores consumidores
De acordo com Ustic (2005), na China, a indústria automobilística foi
responsável por 44% do consumo de produtos fundidos em 2003. Para
outros países, este índice foi estimado em: Estados Unidos (47%), Coréia
do Sul (56%), México (60%) e Brasil (67%). É importante destacar que tais
valores dizem respeito à demanda total de produtos fundidos e não espe-
cificamente aos fundidos de ferro.
Spada & Rajan (2007, pp. 11-12) apresentam dados relativos exclusi-
vamente para fundidos de ferro em 2006. De acordo com tais autores, a
distribuição do consumo na China foi a seguinte: material de transporte
(28,7%), tubos (26,9%), bens de capital (19,4%), siderurgia (5,0%), constru-
ção e mineração (4,8%) e outros (15,2%). No que tange ao Japão, a fatia do
material de transporte alcançou 52,5%, sendo seguida por bens de capital
(26,6%), tubos (15,1%), siderurgia (1,1%) e outros (4,6%).
Gráfico 9 - CONSUMO MUNDIAL DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS POR SETOR

(percentual)
CONSTRUÇÃO CIVIL 44
TRANSPORTE 17
MÁQUINAS E EQUIP. 15
EMBALAGENS 12
LIGAS 8
OUTROS USOS INDUST. 4

UBS Investment Research, 2008
O gráfico 9 mostra a importância relativa dos principais setores consu-

midores de produtos siderúrgicos. Aproximadamente 44% da demanda
mundial do aço referem-se à construção, 17% à indústria de transporte
28
(automobilística em particular) e 15% à fabricação de máquinas e equi-
pamentos. Analisando sob outro prisma, 88% da demanda mundial de
produtos laminados são direcionadas às aplicações industriais (incluindo
construção civil). Analogamente, os 12% remanescentes dizem respeito às
aplicações de consumo.
Na verdade, a distribuição setorial do consumo siderúrgico varia con-
forme o nível de desenvolvimento econômico dos países. À medida que
o país se torna mais desenvolvido, aumenta a importância relativa da in-
dústria de transporte frente à participação da construção (em função da
menor necessidade de investimentos infraestruturais) em termos do con-
sumo setorial siderúrgico. De fato, a participação relativa da indústria de
transporte (automobilística e naval, em grande medida) nos Estados Uni-
dos e União Européia representou 22% da demanda siderúrgica em 2007,
contra 10% para a China. Para a construção civil, os valores foram respecti-
vamente de 35% e 58% (gráfico 10).
Gráfico 10 - CONSUMO DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS POR SETOR, EUA/UNIÃO EUROPÉIA

E CHINA, 2007 (percentual)
58
CONSTRUÇÃO 35
14
MÁQUINAS E EQUIP. 15
10
INDÚSTRIA TRANSPORTE 22
9
ENERGIA E TUBOS 10
5
INDÚSTRIA LEVE 15
4
OUTROS 3
EUA/UNIÃO EUROPÉIA CHINA

UBS Investment Research, 2008
29
Em relação aos países em desenvolvimento, um aspecto crucial para a
compreensão do incremento da demanda siderúrgica na China diz respei-
to ao processo de urbanização. Ao longo do período 1990/2007, o índice
de urbanização na China cresceu de 26% para 45%. Em termos absolu-
tos, a população urbana aumentou de 302 milhões para 593 milhões de
habitantes, induzindo grandes inversões em habitação e infraestrutura de
transporte.
Genericamente, a partir da melhor compreensão dos impactos do pro-
cesso de urbanização sobre o consumo de produtos siderúrgicos, a ques-
tão demográfica passou a chamar cada vez mais a atenção por parte da
indústria. Neste contexto, a discussão sobre se e quando a Índia reproduzi-
ria o boom da demanda siderúrgica chinesa tornou-se frequente nas con-
ferências setoriais. Na Índia, em 2005, o consumo per capita de produtos
siderúrgicos na zona rural foi inferior a 2 kg por habitante, ao passo que
na zona urbana atingiu 77 kg por habitante, resultando em uma média
nacional de 30 kg por habitante (Mehta, 2007, p. 59). Esta talvez seja uma
das melhores evidências disponíveis quanto a diferença de consumo espe-
cífico entre as zonas rural e urbana.
Gráfico 11 - PARTICIPAÇÃO NO CONSUMO SIDERÚRGICO MUNDIAL, POR TIPO DE
PRODUTO, 2007 (percentual)
100
28 29 29
80
60
43 34 38
40
20
29 37 33
0
PLANOS LONGOS TOTAL
CHINA DESENVOLVIDOS RESTO DO MUNDO
World Steel Dynamics, 2008b
30
O perfil do consumo setorial e o grau de urbanização de uma deter-
minada economia naturalmente influenciam os tipos de laminados a ser
demandados e fabricados. Sinteticamente, quanto maior o grau de de-
senvolvimento, maior tende a ser a participação relativa do consumo de
laminados planos. Como se observa no gráfico 11, os países desenvolvidos
foram responsáveis por 38% do consumo siderúrgico mundial, em 2007.
No entanto, esta participação atingiu 43% para laminados planos e 34%
para laminados longos. Na experiência chinesa, verifica-se a tendência in-
versa, pois o país demandou o equivalente a 29% de laminados planos e a
37% de laminados longos.
31
A CADEIA BRASILEIRA DO FERRO
Minério de ferro
De acordo com o DNPM (2008), as reservas brasileiras, com um teor
médio de 56,1% de ferro, estão localizadas em sua quase totalidade nos es-
tados de Minas Gerais (63,1%), Pará (18%) e Mato Grosso do Sul (17,2%). A
produção brasileira de ferro alcançou 355 milhões de toneladas em 2007,
sendo superada apenas pela China. Todavia, ao se levar em consideração
a diferença de teor contido de ferro, o Brasil passaria a ocupar a primeira
posição no ranking. No âmbito interno, Minas Gerais (72%) e Pará (26%)
foram os principais estados produtores.
O gráfico 12 mostra a evolução da produção e das exportações de mi-
nério de ferro brasileiro no período 2003/2007. Como se percebe, o merca-
do internacional continua sendo o principal destino do ferro brasileiro no
período considerado – cerca de 75% foram exportados e 25% destinados
ao mercado doméstico. Portanto, a siderurgia mundial – e não a siderurgia
brasileira – é a principal motivadora da acelerada expansão da produção
brasileira de ferro.
33
Gráfico 12 - PRODUÇÃO E EXPORTAÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO, 2003/2007
355
319
292
271 270
246 243
219 224
175
2003 2004 2005 2006 2007
EXPORTAÇÃO PRODUÇÃO
United Nations Conference on Trade and Development, 2008, Instituto Brasileiro de Siderurgia, 2008a,
Departamento Nacional de Produção Mineral
A produção brasileira de minério de ferro totalizou 355 milhões de to-

neladas em 2007, sendo 15,2% sob a forma de granulados, 57,5% sob a de
sinter feed e 27,3% sob a de pellet feed. Quanto ao grau de concentração da
indústria, a Vale (diretamente ou por meio de companhias nas quais detém
participação acionária) foi responsável por 87% da produção brasileira de
ferro. O restante foi distribuído principalmente entre a Companhia Siderúr-
gica Nacional (4,2%), a V & M Mineração (1,1%), a Companhia de Fomento
Mineral (1,1%) e a Mineração Corumbaense Reunida – pertencente à Rio
Tinto (0,5%).
Ao longo da presente década, a Vale empreendeu uma vigorosa estra-
tégia de horizontalização, por meio da aquisição da Socoimex, da Samitri
(que possuía uma participação relevante na Samarco), da Ferteco e da Ca-
emi (controladora da MBR). Ao final deste processo, a Vale consolidou sua
posição de líder incontestável da indústria brasileira de minério de ferro,
em grande medida por controlar quase todos os principais corredores lo-
34
gísticos – a única exceção relevante é o corredor formado pela MRS Logís-
tica e os portos localizados no Rio Janeiro.
Os planos de expansão da Vale, anunciados em maio de 2007, eram
bastante ambiciosos. A intenção era atingir uma capacidade de 450 mi-
lhões de toneladas de ferro no Brasil, até 2011. O crescimento de 50% fren-
te à situação existente foi projetado com base apenas nas reservas atuais
e no crescimento orgânico da companhia. Em função da forte retração da
demanda por minério de ferro, verificada a partir do quarto trimestre de
2008, os projetos da Vale passaram ser desenvolvidos de forma mais lenta.
Faz-se necessário enfatizar que, nos últimos dois anos, verificou-se uma
série de transações patrimoniais envolvendo minas de ferro no Brasil, que
embora já estivessem operando, precisavam de grandes volumes de in-
vestimentos para ampliar consideravelmente a escala produtiva. Uma lista
não exaustiva destas transações incluiria a aquisição da J. Mendes, pela
Usiminas; da London Mining Brasil (antiga Itatiaiuçu), pela ArcelorMittal;
e da Companhia de Fomento Mineral (CFM), pela Companhia Siderúrgica
Nacional (CSN). Nestas três experiências, os adquirentes foram companhias
siderúrgicas, configurando integração vertical a montante. Assim, a partici-
pação de empresas siderúrgicas na mineração de ferro, no Brasil, configu-
ra-se como uma tendência cada vez mais importante para setor.
No que tange à compra de projetos em fase pré-operacional, desta-
cam-se a aquisição do projeto Minas-Rio da MMX, pela AngloAmerican,
e de 50% da Bahia Mineração (Bamin), pela Eurasian Natural Resources
Corporation (ENRC). Tais projetos tornaram-se viáveis a partir da substan-
cial elevação do preço do minério de ferro observada nos últimos anos.
Diante da brusca reversão da economia, estes dois empreendimentos ti-
veram suas entradas em operação adiadas de 2010 para 2011/2012. Tal
possibilidade não se circunscreve a estes dois projetos, evidentemente.
Vários outros deverão ser atrasados ou mesmo cancelados. No presente
momento, tendo em vista a extrema incerteza quanto a profundidade e
35
duração da crise financeira mundial, é bastante prematuro avaliar se – e
quando – os projetos serão retomados. Ademais, a crise tende a fragilizar a
saúde financeira das pequenas mineradoras, abrindo oportunidades para
novas aquisições.
Pelotização
De acordo com o DNPM (2008), a produção brasileira de pelotas atin-
giu 54 milhões de toneladas em 2007. Segundo o Sindicato Nacional da
Indústria da Extração do Ferro e Metais Básicos (Sinferbase), no mesmo
ano, as exportações brasileiras de pelotas foram equivalentes a 50 milhões
de toneladas. Por conseguinte, o mercado interno absorveu somente 8%
do volume de pelotas. Historicamente, o país é o segundo maior produtor
mundial de pelotas, sendo superado apenas pelos Estados Unidos.
Quadro 2 - PELOTIZAÇÕES EM OPERAÇÃO NO BRASIL
PARTICIPAÇÃO
DA VALE NO
PROJETO CAPACIDADE* LOCALIZAÇÃO CAPITAL VOTANTE SÓCIOS DA VALE
VALE 1 E 2 5,7 VITÓRIA - ES 100% -
HISPANOBRÁS 3,8 VITÓRIA - ES 51% ARCELORMITTAL
ITABRASCO 3,3 VITÓRIA - ES 51% ILVA (RIVA)
NIBRASCO 8,4 VITÓRIA - ES 51,1% NIPPON STEEL/OUTRAS
KOBRASCO 4,3 VITÓRIA - ES 50% POSCO
FÁBRICA 4,0 CONGONHAS - MG 100% -
VALE SÃO LUÍS 7,0 SÃO LUÍS - MA 100% -
SAMARCO 21,6 PONTA DE EBU - ES 50% BHP BILLITON
*Milhões de toneladas
Vale
Como se pode verificar no quadro 2, a Vale detém participação acioná-

ria em todas as pelotizações brasileiras. No Porto de Tubarão (Vitória-ES), a
36
Vale e as joint ventures Nibrasco, Itabrasco, Hispanobrás e Kobrasco produ-
ziram 39,8 milhões de toneladas em 2007. No porto de Ponta da Madeira
(São Luís-MA), a Vale produziu 7,1 milhões de toneladas. E na mina de Fá-
brica (Congonhas-MG), outros 4,1 milhões de toneladas. A Samarco, que é
uma joint venture 50:50 entre a Vale e a BHP Billiton, produziu 14,3 milhões
de tonelada em Ponta de Ubu (Anchieta-ES).
A Samarco finalizou, em meados de 2008, um grande projeto de expan-
são, por meio do qual ela ampliou a capacidade instalada de 14 milhões
para 21,6 milhões de toneladas. Ademais, duas outras pelotizações estão
sendo construídas no país. Ambas são de propriedade da Vale: Itabiritos
(rebatizada de Vargem Grande I), com capacidade de 7 milhões de tone-
ladas, localizada em Nova Lima-MG e previsão de entrada em operação
em 2009; e Tubarão VIII, com capacidade de 7,6 milhões de toneladas, em
Vitória-ES, programada para 2011. Outras pelotizações estão sendo cogita-
das pela CSN e AngloAmerican.
Ferro-gusa
A atividade da produção de ferro-gusa no Brasil é levada a cabo por
dois tipos de empresas. De um lado, a maior parte provém das usinas
integradas, ou seja, aquelas que fabricam ferro-gusa com o objetivo de
transformá-lo em aço. Para estas, o ferro-gusa é um insumo interno. De
outro lado, os produtores independentes de ferro-gusa, frequentemente
denominados de guseiros, têm no ferro-gusa o seu produto final. Portanto,
eles vendem para outras siderúrgicas, seja para compensar o desbalance-
amento produtivo (no caso de a capacidade de aciaria ser maior do que
a dos altos-fornos ou ainda por paralisação/acidente de alto-fornos), seja
para melhorar o mix de metálicos (nas aciarias elétricas, a sucata é o princi-
pal insumo, mas o aumento da proporção de ferro-gusa na carga metálica
permite a produção de aços de melhor qualidade).
37
Outra importante diferença diz respeito ao tipo de carvão empregado
nos altos-fornos. A forma predominante no mundo é o carvão mineral co-
queificável. De acordo com Azevedo (2008, p. 14), da produção mundial de
ferro-gusa no mundo, 98,8% utilizaram coque e tão-somente 1,2%, carvão
vegetal. No âmbito doméstico, os valores foram, respectivamente, de 67,3%
e 32,7% (neste último caso, distribuídos entre guseiros, 27,1%, e usinas inte-
gradas, 5,6%).
O gráfico 13 apresenta a evolução da produção de ferro-gusa no Brasil,
no quinquênio 2003/2007. Ela cresceu em média 2,6% ao ano, lembrando
que a taxa para as usinas integradas foi de 1,8% e a dos guseiros, de 5,2%. Os
últimos são mais flexíveis, em função da menor intensidade de capital, o que
lhes permite trabalhar com maior ociosidade média. Na verdade, eles têm a
obrigação de ser mais flexíveis, pois atuam em um mercado marcadamente
volátil.
Gráfico 13 - PRODUÇÃO BRASILEIRA DE FERRO-GUSA, 2003/2007

25 26
24 24
23
10 10 9 10
8
2003 2004 2005 2006 2007
GUSEIROS USINAS INTEGRADAS

Instituto Brasileiro de Siderurgia, 2008a
As exportações brasileiras de ferro-gusa, em 2007, atingiram 6 milhões

de toneladas (o equivalente a aproximadamente 33% do total mundial),
ocupando o primeiro lugar no ranking. Como é razoável assumir que todas
estas exportações foram realizadas pelos guseiros, chegar-se-ia à conclusão
38
de que estes destinaram 62% de sua produção no mercado internacional.
Portanto, a orientação comercial (em particular dos guseiros instalados no
Maranhão e no Pará) privilegia o atendimento do mercado internacional.
Em dezembro de 2008, de acordo com o Sindifer, o país contava com 163
altos-fornos pertencentes aos guseiros. Como sinal incontestável da gravi-
dade da crise que o setor enfrenta, desse total, 113 estavam paralisados, em
função da falta de demanda. Em abril de 2009, o número de altos-fornos pa-
ralisados subiu para 128. Deve-se registrar que os altos-fornos instalados no
Maranhão correspondem a 17,6% da capacidade instalada total do parque
guseiro do país.
Fundição de ferro
O gráfico 14 mostra a produção de fundidos no Brasil, bem com o volume
exclusivamente relacionado aos fundidos de ferro no período 2003/2007.
Enquanto a indústria registrou um incremento anual médio de 9,6% na sua
totalidade, para o ferro fundido a taxa foi de 8,4%. Embora não tenha conse-
guido acompanhar o ritmo de crescimento de outros segmentos, os fundi-
dos de ferro continuam representando mais de 80% da indústria, em termos
de tonelagem.
As exportações brasileiras de fundidos totalizaram 678 mil toneladas
em 2007, o equivalente a 20,9% da produção nacional. Para os fundidos
de ferro, os valores foram respectivamente de 560 mil toneladas e 20,8%.
Desta forma, conclui-se que a indústria é voltada prioritariamente ao aten-
dimento do mercado doméstico.
Em termos de evolução recente da produção, depois de atingir um ní-
vel de 315 mil toneladas em julho de 2008, a indústria sentiu fortemente os
efeitos da crise no último bimestre do ano passado. Em dezembro de 2008,
ela contabilizou uma produção de 137 mil toneladas, revertendo parcial-
mente para 177 mil toneladas, em março de 2009.
39
Gráfico 14 - PRODUÇÃO BRASILEIRA DE FUNDIDOS, 2003/2007
3,3
2,8 3,0 3,1
2,7
2,2 2,4 2,4 2,5
1,9
2003 2004 2005 2006 2007
FUNDIDOS DE FERRO FUNDIDOS TOTAL
Em 2007, a indústria brasileira de fundição era composta por 1.394 em-

presas, sendo 589 dedicadas à fundição de ferro, 184 à fundição de aço,
495 à fundição de alumínio e o restante à fundição de outros não-ferrosos
(cobre, zinco e magnésio). Estima-se que 95% das companhias são de capi-
tal nacional e de pequeno e médio porte. Em relação à escala operacional,
Setepla Tecnometal (2006, p. 14) menciona que apenas quatro empresas
produziram mais de 100 mil toneladas de fundidos ferrosos (ferro e aço),
em 2005. Outras dez fabricaram entre 30 e 100 mil toneladas; 23, entre 12
e 30 mil toneladas; 23, entre 6 e 12 mil toneladas; 28, entre 2,4 e 6 mil tone-
ladas; e 15, entre 1,2 e 2,4 mil toneladas.
Em termos de distribuição regional, São Paulo liderou a produção de
fundidos no país, com uma participação de 35,4% da produção nacional,
em 2007. Em seguida, destacam-se Minas Gerais/Centro-Oeste (27,6%) e
a região Sul (27,5%). O Rio de Janeiro produziu o equivalente a 6,4% e as
regiões Norte-Nordeste, 3,2%.
40
Aço bruto e laminados
A produção de aço bruto, no Brasil, cresceu de 31,1 milhões para 33,8
milhões de toneladas, entre 2003 e 2007. Concomitantemente, o total de
produtos siderúrgicos (o somatório de semi-acabados e laminados) au-
mentou de 29,1 milhões para 32 milhões de toneladas. Tão ou mais im-
portante do que os últimos dados, é constatar que o volume de laminados
aumentou de 21,1 milhões para 25,9 milhões de toneladas, ao passo que
o de semi-acabados regrediu de 8 milhões para 6,2 milhões de toneladas
(gráfico 15). Portanto, as companhias siderúrgicas adicionaram valor por
meio do aumento do grau de integração vertical a jusante.
Gráfico 15 - PRODUÇÃO BRASILEIRA DE AÇO BRUTO, SEMI-ACABADOS E LAMINADOS,

POR EMPRESA, 2003/2007 (milhões de toneladas)
35
30
25
20
15
10
5
0
2003 2004 2005 2006 2007
SEMI-ACABADOS LAMINADOS AÇO BRUTO
Em 2007, no âmbito dos semi-acabados para a venda (ou seja, aqueles que
as usinas não utilizaram para a transformação em laminados), 1,9 milhão de
toneladas foram de lingotes, blocos e tarugos (utilizados para aços longos) e
4,3 milhões de toneladas de placas (para aços planos) – ver tabela 3. Pode-se
41
perceber dois tipos de conduta neste mercado. Para algumas empresas, tais
como ArcelorMittal Tubarão, Gerdau (principalmente por meio da usina de
Ouro Branco, ex-Açominas) e Cosipa, os semi-acabados representam um
importante foco de atuação. Para as demais empresas, os semi-acabados
são pouco expressivos no âmbito do mix de produtos.
Tabela 3 - PRODUÇÃO BRASILEIRA DE SEMI-ACABADOS PARA VENDAS, 2003/2007

(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007
PLACAS 5.352 4.737 4.186 4.095 4.275

ARCELORMITTAL INOX BRASIL - 5 - - -
ARCELORMITTAL TUBARÃO 3.553 2.966 2.422 2.372 2.742
CSN 447 388 165 243 325
GERDAU 212 207 326 316 267
USIMINAS/COSIPA 1.140 1.171 1.273 1.164 941
LINGOTES, BLOCOS E TARUGOS 2.677 2.450 2.443 2.252 1.886
ARCELORMITTAL AÇOS LONGOS 75 28 140 161 76
BARRA MANSA - 74 87 86 47
GERDAU 2.592 2.319 2.190 1.994 1.763
V&M DO BRASIL 10 29 26 11 -
TOTAL 8.029 7.187 6.629 6.347 6.161
A tabela 4 apresenta a produção de laminados, no Brasil. Inicialmente, é

importante destacar que existe certa especialização produtiva. Por exem-
plo, ArcelorMittal Tubarão, CSN e Usiminas/Cosipa só fabricam laminados
planos ao carbono. ArcelorMittal Aços Longos e Barra Mansa (uma subsi-
diária do Grupo Votorantim) só atuam em laminados longos ao carbono.
42
Gerdau produz laminados longos ao carbono e longos ligados-especiais.
Além disso, a escala de produção de laminados ligados-especiais é bastan-
te inferior a de laminados ao carbono.
Tabela 4 - PRODUÇÃO BRASILEIRA DE LAMINADOS, 2003/2007
(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

PLANOS AO CARBONO 12.556 13.755 13.575 13.806 15.045
ARCELORMITTAL INOX BRASIL 33 47 54 58 58
ARCELORMITTAL TUBARÃO 1.192 1.943 2.340 2.708 2.819
CSN 4.568 4.767 4.534 4.055 4.892
USIMINAS/COSIPA 6.763 6.998 6.647 6.985 7.276
PLANOS LIGADOS/ESPECIAIS 646 686 612 648 646
ARCELORMITTAL INOX BRASIL 646 686 612 648 646
LONGOS AO CARBONO 7.140 8.050 7.728 8.346 9.170
ARCELORMITTAL AÇOS LONGOS 2.676 3.110 3.010 3.318 3.482
BARRA MANSA 396 453 446 505 536
GERDAU 3.753 4.163 3.956 4.186 4.772
V&M DO BRASIL 313 322 313 333 376
VILLARES METALS 2 2 3 4 4
LONGOS LIGADOS/ESPECIAIS 748 877 692 704 989
GERDAU 524 620 448 414 692
V&M DO BRASIL 153 186 179 224 227
VILLARES METALS 71 71 65 66 70
TOTAL 21.090 23.368 22.607 23.504 25.850
43
DEMANDA DA CADEIA BRASILEIRA DO FERRO
Consumo brasileiro de fundidos

Em termos do destino da produção de fundidos, alguns aspectos me-
recem ser destacados. O principal destino dos produtos fundidos no Brasil
é o setor automotivo, que consome 53% da produção nacional. As expor-
tações são responsáveis por 21%, enquanto o setor de bens de capital de-
manda cerca de 13% do total. Infraestrutura (5%) e siderurgia (2%) comple-
tam a lista dos setores consumidores relevantes (gráfico 16).
Gráfico 16 - DESTINO DA PRODUÇÃO DE FUNDIDOS, BRASIL, 2007

(percentual)
AUTOMOTIVO 53
EXPORTAÇÕES 21
BENS DE CAPITAL 13
INFRAESTRUTURA 5
SIDERURGIA 2
OUTROS 6
45
Considerando somente as vendas internas (isto é, excluindo-se as ex-
portações), a participação do setor automotivo torna-se ainda maior: 63%.
A participação do setor de bens de capital passa para 16%, a da infraestru-
tura para 7%, e da siderurgia para 3% (gráfico 17).
Gráfico 17- VENDAS DE FUNDIDOS POR SETOR CONSUMIDOR, BRASIL, 2007

(percentual)
AUTOMOTIVO 63
BENS DE CAPITAL 16
INFRAESTRUTURA 7
MÁQUINAS AGRÍCOLAS 4
SIDERURGIA 3
CIMENTO E MINERAÇÃO 1
FERROVIA E NAVAL 1
OUTROS 5
No caso de fundidos de ferro, de acordo com Brichesi (2008, p. 8), a

distribuição setorial das vendas de fundidos de ferro, em 2007, ressaltou
a proeminência da indústria automobilística (com participação de 64,6%),
de bens de capital (16,5%) e ainda da infraestrutura (7,6%), da siderurgia
(5,1%) e de outros (6,3%). Portanto, são dados muito similares aos da distri-
buição setorial da indústria de fundição na sua totalidade.
46
Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos
O gráfico 18 apresenta a evolução do consumo brasileiro de laminados
a partir de 2003, por tipo de produto. Como comentado anteriormente,
a distribuição setorial da demanda influencia o tipo de produto siderúr-
gico consumido. Percebe-se que a hegemonia do aço plano mantém-se
ao longo do período analisado – em geral, ao redor de uma participação
de 60%. Isto acaba sendo mais um indicador de que o perfil do consumo
siderúrgico brasileiro apresenta características mais similares as dos países
desenvolvidos.
Gráfico 18 - CONSUMO BRASILEIRO DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS, POR TIPO, 2003/2007

25
20
15 13,4
11 10,2 11,1
10
9,8
5 8,7
6,1 7,3 6,6 7,4
0
2003 2004 2005 2006 2007
LONGOS PLANOS
Ainda em relação ao gráfico 18, observa-se um incremento substancial

da demanda brasileira de produtos siderúrgicos da ordem 9,4% ao ano, no
período em tela. No entanto, a demanda do país é equivalente a apenas
1,8% do total mundial (tabela 1). As vendas internas de laminados regre-
diram de 2,01 milhões de toneladas (em julho de 2008) para 915 mil to-
neladas (em dezembro de 2008), recuperando-se gradualmente para 1,32
milhão de toneladas (em abril de 2009).
47
O gráfico 19 mostra a distribuição setorial do consumo siderúrgico bra-
sileiro em 2007. Como se observa, de forma similar ao perfil mundial, os três
maiores demandantes são: a construção civil, a indústria automobilística e
a fabricação de bens de capital. No entanto, constata-se que a participação
relativa da automotiva é relativamente elevada no país, aproximando-se
mais do padrão norte-americano e europeu do que do chinês. Isto pode
ser considerado como um sinal de sofisticação (o que tem exigido um es-
forço de modernização mais intenso por parte das siderúrgicas), mas tam-
bém de maturidade (o que tende a ser negativo em termos da evolução
futura da demanda por aço).
Gráfico 19- CONSUMO BRASILEIRO DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS POR SETOR, 2007

(percentual)
CONSTRUÇÃO 30
AUTOMOTIVO 26,8
BENS DE CAPITAL 20,8
TUBOS 6,7
UTILIDADES DOM/COM. 6,1
EMBALAGENS 4,3
OUTROS 5,3
Instituto Brasileiro de Siderurgia, 2008b
Nesta seção, três novas informações são adicionadas: a composição

da demanda brasileira por segmento; a composição setorial do consumo
brasileiro por segmento; e o cotejo oferta x demanda por segmento. No
que concerne ao primeiro aspecto, os dados são dispostos na tabela 5.
Enquanto a taxa anual de crescimento de laminados foi de 8,4%, em ter-
48
mos dos segmentos, ela variou de 10,4% (longos ao carbono), 10,1% (planos
ligados-especiais), 8% (planos ao carbono) e 5,4% (longos ligados-especiais).
Tabela 5- CONSUMO BRASILEIRO DE LAMINADOS, 2003/2007
(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

LONGOS LIGADOS/ESPECIAIS 825 1.003 860 872 1.018
TOTAL 15.955 18.316 16.812 18.535 22.040
Uma vez que já foi apresentada a composição setorial da demanda si-

derúrgica no Brasil, bem como o detalhamento do consumo por tipo de
laminado, é interessante compor uma matriz, por meio do cruzamento
destes dados. A tabela 6 aponta que em 2007, no Brasil, 60% dos lamina-
dos longos ao carbono foram demandados pela construção civil; 50% dos
Tabela 6 - CONSUMO BRASILEIRO DE LAMINADOS, POR SETOR, 2007

(percentual)
LONGOS
PLANOS AO PLANOS LIGADOS/ LONGOS AO LIGADOS/
CARBONO ESPECIAIS CARBONO ESPECIAIS TOTAL
AUTOMOTIVO 33 7 12 50 27
MÁQUINAS E EQUIP. 24 58 14 24 21
CONSTRUÇÃO CIVIL 16 1 60 1 30
UTIL. DOMÉSTICAS 6 16 6 6 6
EMBALAGENS 7 1 - 3 4
TUBOS COM COSTURA 11 7 - 2 7
OUTROS 3 10 8 13 5
TOTAL 100 100 100 100 100
49
laminados longos ligados-especiais e 33% dos laminados planos ao carbo-
no foram consumidos pelo setor automotivo; 58% dos laminados planos
ligados-especiais, 24% de laminados planos ao carbono e 24% de longos
ligados-especiais direcionaram-se à fabricação de máquinas e equipamen-
tos.
A tabela 7 apresenta um cotejo entre oferta e demanda. Para ser mais
exato, oferta menos demanda. A idéia é avaliar a quantidade do excedente
exportável e sua trajetória. Com exceção do segmento de laminados lon-
gos ligados-especiais, todos os demais registraram valores positivos. Ou
seja, investimentos na siderurgia brasileira visam mais ao atendimento de
uma demanda futura (até como reflexo da diminuição do excedente ex-
portável), uma vez que – com a notória exceção de trilhos – é rara a situa-
ção de produtos que não são plenamente servidos pela oferta doméstica.
Tabela 7- EXCEDENTE EXPORTÁVEL DE LAMINADOS, 2003/2007

(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

LONGOS LIGADOS/ESPECIAIS -77 -126 -168 -168 -29
TOTAL 5.135 5.052 5.795 4.969 3.810
A tabela 8 mostra o desempenho das exportações de produtos side-

rúrgicos, agora pela primeira vez incluindo os chamados transformados,
ou seja, que não precisam ser elaborados no âmbito de uma usina siderúr-
gica, com destaque para tubos com costura, tiras e fitas, trefilados (como
arames). A maioria dos segmentos considerados apresentou queda das ex-
portações, o que é um reflexo do alto dinamismo do mercado doméstico,
constatado até meados de 2008.
50
Tabela 8 - EXPORTAÇÕES BRASILEIRAS DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS, 2003/2007
(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

PLACAS 5.635 4.923 4.508 4.392 3.995
LINGOTES, BLOCOS E TARUGOS 1.603 1.416 1.449 1.276 1.104
LONGOS 2.093 1.834 2.686 2.429 1.981
TRANSFORMADOS 353 524 398 448 343
TOTAL 12.985 11.982 12.514 12.530 10.311
A tabela 9 apresenta as importações de produtos siderúrgicos, também

incluídos os transformados. É importante destacar que a importação atípi-
ca de placas em 2006 foi decorrência do acidente do maior alto-forno da
CSN. Mesmo não levando em consideração este caso em particular, o fato
concreto é que as importações mostraram uma trajetória de crescimento
contínuo ao longo do período analisado. Mesmo assim, os superávits con-
tabilizados foram relevantes para todos os segmentos examinados.
Tabela 9 - IMPORTAÇÕES BRASILEIRAS DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS, 2003/2007

(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

PLACAS - - - 778 -
LINGOTES, BLOCOS E TARUGOS 12 12 23 29 53
PLANOS AO CARBONO 233 176 255 438 834
LONGOS 152 222 294 380 389
TRANSFORMADOS 117 102 134 186 234
TOTAL 550 549 756 1.879 1.616
51
Deve-se ressaltar que a relação entre as exportações líquidas e o total
de produtos siderúrgicos fabricados oscilou entre 27% e 43%, no período
2003/2007. Assim, apesar da siderurgia brasileira privilegiar o mercado do-
méstico, as exportações foram extremamente úteis para sustentar o baixo
nível de ociosidade desta indústria. Na verdade, observa-se o que já foi de-
nominado de “estratégia dual” de crescimento da siderurgia brasileira (De
Paula, 2002, p. 105), no sentido de que os grandes investimentos foram
realizados na etapa de laminação, garantindo o enobrecimento do mix de
produtos, com vistas a atender o mercado doméstico; e as exportações
continuaram concentradas em produtos de menor valor agregado (semi-
acabados, em particular).
52
A CADEIA MARANHENSE DO FERRO
Situação atual e oportunidades de adensamento

A elaboração deste relatório envolveu um conjunto de dezoito entrevis-
tas realizadas com empresas, associações empresariais, sindicatos e órgãos
públicos, com o objetivo de identificar as oportunidades de investimentos
para os estágios da cadeia produtiva do ferro no Maranhão.
O objetivo deste capítulo é analisar a situação atual de cada etapa da
cadeia maranhense do ferro. Paralelamente, são abordadas as oportunida-
des de investimentos possíveis para adensamento desta cadeia.
Minério de ferro
Não se extrai minério de ferro no Maranhão atualmente. Esta é a uma
realidade difícil de ser alterada, pois de acordo com o Anuário Mineral
Brasileiro, 2006 (ver DNPM, 2006) não existem reservas de ferro no esta-
do. Ademais, deve-se levar em consideração a proximidade com o projeto
Ferro Carajás, que contém elevadas reservas de minério de alta qualidade.
Assim, todo o minério de ferro – seja o exportado, seja o transformado em
pelotas ou ferro-gusa no Maranhão – provém do Pará.
53
A Vale está ampliando o projeto Ferro Carajás. Aproximadamente US$
290 milhões estão sendo investidos para expandir a capacidade de 100
para 110 milhões de toneladas, em 2009. Outros US$ 2,5 bilhões serão re-
queridos para adicionar 30 milhões de toneladas de capacidade, até 2011.
Ademais, no projeto Serra Sul deverão ser gastos US$ 11,3 bilhões, a fim
de somar 90 milhões de toneladas em 2013. Tendo em vista a relevância
das economias de escala na mineração de ferro, o projeto Ferro Carajás se
consolidará como um dos mais competitivos do mundo.
Ainda no âmbito do projeto Serra Sul, contempla-se a expansão do por-
to de Ponta da Madeira, mediante quatro novos viradores de vagões, pá-
tios de estocagem, equipamentos de movimentação portuária, uma linha
de embarque, carregadores de navio e um quarto píer com dois berços.
Deve-se mencionar que atualmente tal porto gera 870 empregos diretos.
Como consequência do recente boom das commodities, teve início a
produção de minério de ferro no Rio Grande do Norte. Ademais, começou
a ser avaliada a exploração de jazidas na Bahia, Ceará e no Piauí. Em relação
ao Rio Grande do Norte, a Mhag iniciou as atividades de exploração de
minério de ferro em outubro de 2005. O minério destina-se às exportações,
sendo transportado por caminhão até o porto de Suape, em Pernambuco.
A empresa está planejando se expandir em duas etapas. A primeira, con-
templando uma planta de pellet feed, com capacidade de 1,2 milhão de to-
neladas, prevista para ser concluída em 2009, ao custo de US$ 35 milhões.
A segunda custará aproximadamente US$ 600 milhões e terá uma capa-
cidade de 4,8 milhões de toneladas, requerendo também a construção
de um terminal de minério de ferro no porto do Mangue, Rio Grande do
Norte, bem como de um pequeno mineroduto. No entanto, esta segunda
etapa foi adiada em função das condições insatisfatórias do mercado. Faz-
se necessário ressaltar que, antes da eclosão da crise financeira, a Mhag
pretendia atingir uma capacidade de 12 milhões de toneladas, no curto
prazo, e de 35 milhões de toneladas, no longo prazo.
54
O projeto Pedra de Ferro, da Bamin, contempla uma capacidade inicial
de 25 milhões de toneladas, a um custo de US$ 1,5 bilhão. Este valor con-
sidera a extração e beneficiamento da mina localizada em Caetité, Bahia, a
construção da estrutura de transporte (430 quilômetros) e de um terminal
de embarque privativo offshore em Ilhéus. Tais valores podem ser conside-
rados representativos em termos de escala mínima ótima de um projeto
greenfield de ferro no Brasil.
O surgimento de novos projetos – seja em áreas tradicionais da minera-
ção de ferro (Minas Gerais e Mato Grosso do Sul), seja em novas fronteiras
(Nordeste) – decorreu de uma ampla janela de oportunidades aberta com
condições macroeconômicas e setoriais (principalmente relacionadas ao
elevado dinamismo da siderurgia chinesa) muito favoráveis. Diante da gra-
vidade da crise internacional, o que levou, inclusive, à redução da produ-
ção por parte da Vale, a continuidade de vários projetos está seriamente
ameaçada.
Pelota
A Vale possui uma planta de pelotização em São Luís, junto ao porto
de Ponta da Madeira. A capacidade inicial dessa unidade, inaugurada em
2002, era de 6 milhões de toneladas. A planta custou US$ 285 milhões,
além dos investimentos necessários em mina (US$ 60 milhões), ferrovia
(US$ 25 milhões), porto (US$ 15 milhões) e infraestrutura (US$ 25 milhões).
Portanto, o projeto totalizou US$ 410 milhões. Posteriormente, a capacida-
de foi expandida para 7 milhões de toneladas. Atualmente, a planta gera
180 empregos diretos.
Como já mencionado, a Vale é acionista de todas as plantas de peloti-
zação em operação no país. Ademais, ela está construindo duas novas uni-
dades: uma em Minas Gerais (Vargem Grande I) e outra no Espírito Santo
(Tubarão VIII). A primeira, com capacidade de 7 milhões de toneladas, foi
55
originalmente orçada em US$ 973 milhões. A segunda, com capacidade
de 7,5 milhões de toneladas, requererá investimentos de US$ 636 milhões.
Esta última pode ser considerada como representativa da escala mínima
ótima de um investimento greenfield no Brasil.
A Vale decidiu implantar uma planta de pelotização no Oriente Mé-
dio, mais precisamente no porto de Sohar, em Omã. Trata-se de um em-
preendimento com capacidade de 9 milhões de toneladas, que também
contará com um centro de distribuição com capacidade para movimen-
tação de 40 milhões de toneladas. O orçamento é de US$ 1,4 bilhão, com
previsão de entrada em 2010.
A Vale não considera, na atualidade, a possibilidade de construir uma
nova pelotização em São Luís, nem tampouco ampliar a planta em fun-
cionamento. Esta decisão, à primeira vista, não decorre de nenhuma des-
vantagem locacional do Maranhão em termos logísticos, institucionais
(legislação ambiental e incentivos fiscais, entre outros) ou trabalhistas
(quantidade e qualidade da mão-de-obra). Os determinantes da decisão
são mais relacionados à estratégia corporativa. Neste sentido, na atuali-
dade, três aspectos tendem a diminuir a atratividade de se erguer uma
nova pelotização para o Maranhão no curto prazo: os investimentos já
em curso no país, os investimentos no exterior e a conjuntura de mer-
cado.
Quanto aos investimentos em andamento no país, como já referido,
a Vale está investindo atualmente em duas novas plantas. Além disso,
deve-se recordar que a Samarco (na qual a Vale detém 50%) inaugurou
a sua terceira planta de pelotização em 2008. Portanto, muito provavel-
mente não existe demanda suficiente para que a empresa se engaje em
uma nova planta no curto prazo.
No que se refere aos investimentos no exterior, a Vale vem manifes-
tando a intenção estratégica de aumentar a sua internacionalização pro-
dutiva. No caso da pelotização, o alvo preferencial tem sido o Oriente
56
Médio, cujas companhias siderúrgicas vêm registrando elevadas taxas de
crescimento. A primeira investida da Vale na região ocorreu em 2000,
quando ela adquiriu uma participação de 50% da Gulf Industrial Invest-
ment Co., à época, uma pelotização com capacidade de 4 milhões de
toneladas. Em 2006, a Vale vendeu sua participação nesta empresa, para
o seu sócio no empreendimento. Portanto, a construção da pelotização
em Omã é a segunda iniciativa para concretizar o seu objetivo. Natural-
mente, a implantação de uma nova planta de grande porte no exterior
tende a diminuir o interesse da companhia em investir em mais uma
pelotização no Brasil.
Como as pelotas são os produtos de maior valor agregado da mine-
ração de ferro, elas são as primeiras a sofrer com a retração da atividade
econômica. A explicação é simples: a pelota aumenta a produtividade do
alto-forno – quando o mercado siderúrgico está desaquecido, prioriza-se
a redução de custos, substituindo pelotas por outros tipos de minérios
mais baratos. Em março de 2009, o banco norte-americano Merrill Lynch
divulgou que, na próxima repactuação do contrato de minério de ferro,
as pelotas teriam seus preços reduzidos em 40%, ao passo que os finos
mostrariam retração de 20% (Merrill Lynch, 2009, p. 5). Assim, pode-se
dizer que tendem a ser postergados projetos que contemplem novas
pelotizações.
No longo prazo, no entanto, em função da saturação do pólo de pe-
lotização de Tubarão (que completará oito plantas), caso a Vale venha a
decidir pela implantação de uma nova planta no país, São Luís é uma das
mais fortes candidatas a receber tal investimento.
Ferro-gusa
O Maranhão conta um parque bastante representativo de ferro-gusa.
Como se observa no quadro 3, dezenove altos-fornos pertencentes a
produtores independentes (guseiros) estão instalados no estado. É um
57
número considerável, tendo em vista que se trata de um pólo produtor
relativamente recente. No que tange à geração de empregos, de acordo
com a Rais 2007, 2.044 pessoas trabalhavam na produção de ferro-gusa
no Maranhão, o equivalente a 11,4% do total brasileiro.
Quadro 3 - ALTOS-FORNOS INSTALADOS NO MARANHÃO:

CAPACIDADE INSTALADA E SITUAÇÃO OPERACIONAL EM ABRIL DE 2009
NÚMERO DE
CAPACIDADE NÚMERO DE ALTOS-FORNOS
EMPRESA LOCALIZAÇÃO INSTALADA* ALTOS-FORNOS PARALISADOS
COSIMA SANTA INÊS 264 2 2
FERGUMAR AÇAILÂNDIA 216 2 2
GUSA NORDESTE AÇAILÂNDIA 360 3 1
MARGUSA ROSÁRIO 180 2 2
SIMASA AÇAILÂNDIA 216 2 2
VALE DO PINDARÉ AÇAILÂNDIA 408 3 1
VIENA AÇAILÂNDIA 600 5 3
TOTAL MARANHÃO - 2.244 19 13
TOTAL BRASIL - 15.331 163 128
* Mil toneladas
Sindicato das Indústrias do Ferro
O problema principal é que o parque guseiro foi fortemente afetado pela

retração do mercado siderúrgico. O ferro-gusa produzido pelos guseiros, na
zona de influência do projeto Ferro Carajás, tem como principal destino as
companhias siderúrgicas norte-americanas. Na segunda semana de maio de
2009, a ociosidade da indústria siderúrgica nos Estados Unidos era de aproxi-
madamente 57%. Mais ainda, como o ferro-gusa para as plantas norte-ame-
ricanas visa à melhoria da qualidade do aço e ao aumento da produtividade
da aciaria, no momento de retração de mercado, a siderúrgica simplesmen-
te aumenta a participação da sucata ferrosa, em detrimento do ferro-gusa.
Nesse sentido, o que se verifica neste estágio produtivo é similar ao que se
observa com as pelotas e os finos de minério no alto-forno.
58
Em abril de 2009, treze altos-fornos maranhenses estavam paralisados.
Ademais, aqueles que ainda continuavam em operação, o faziam com re-
duzida lucratividade. Pode-se alegar que a atividade guseira é cíclica (am-
plificando as variações da indústria siderúrgica) e que, portanto, o mercado
se recuperará. Embora este argumento seja incontestável, o problema é
avaliar quando isto ocorrerá. Na atualidade, a perspectiva aponta para uma
longa e profunda recessão, o que tende a inviabilizar a construção de no-
vos altos-fornos no curto, e talvez, no médio prazo.
Se não bastasse a conjuntura econômica desfavorável, faz-se neces-
sário ressaltar que os requerimentos em termos de auto-suprimento de
carvão vegetal (ou importação de carvão mineral) são crescentes. Isto
acarreta uma elevação dos custos fixos para a atividade guseira, que
combinada com a elevada volatilidade de preços, poderá induzir a saída
de algumas empresas do setor.
É difícil estimar os investimentos mínimos para ingressar na indústria
de ferro-gusa, nem tanto pelos ativos industriais, mas pelos crescentes
recursos que precisam ser aplicados em maciços florestais. No que tange
exclusivamente às instalações industriais, a capacidade média dos altos-
fornos dos guzeiros no Brasil é atualmente de 94 mil toneladas. Um novo
projeto possivelmente utilizaria um forno com capacidade de 150 mil
toneladas, a um custo de US$ 20 milhões. Além disso, seriam necessários
investimentos de US$ 65 milhões para desenvolver o maciço florestal. To-
davia, no curto prazo, tendo em vista a elevada ociosidade da indústria,
faz mais sentido adquirir usinas já instaladas do que investir em aumento
de capacidade.
Quanto ao longo prazo, a competitividade do Maranhão em relação
à atração de novos investimentos em ferro-gusa é relativamente baixa,
não apenas porque as perspectivas de inversões nesta atividade são in-
satisfatórias para todo o país, mas também devido ao gargalo portuário,
que será examinado no próximo capítulo.
59
Fundição de ferro
A fundição de ferro é uma atividade pouco desenvolvida no Ma-
ranhão, ainda mais quando se leva em conta o volume de ferro-gusa
produzido no estado. Foram identificadas duas fundações de ferro no
Maranhão, lembrando que no país existem 589 companhias atuando
neste segmento. Adicionalmente, de acordo com a Rais 2007, apenas
38 pessoas trabalhavam na fundição de ferrosos (ferro e aço) no estado,
perfazendo 0,06% do total de empregos diretos formais gerados no país
nesta atividade.
Uma das fundições denomina-se Santa Matilde, fundada em 1980 e
instalada em Imperatriz, que atende prioritariamente a Vale, os produto-
res independentes de ferro-gusa e as usinas de álcool. A empresa, que
também se dedica a outras atividades metalúrgicas (chapas e redondos),
tem cerca de 60 empregados. A capacidade anual de produção da fundi-
ção propriamente dita é de 240 toneladas.
A Fundimar, estabelecida em 1996, localiza-se em Açailândia. Ela é
especialista no atendimento aos guseiros, por meio de comercialização
de lingoteiras e de pequenas peças. Possui uma capacidade de 4.200
toneladas e aproximadamente 30 empregados. Na verdade, o modelo de
negócio da Fundimar é baseado na prestação de serviços, com o recebi-
mento da sucata de ferro-gusa para a sua transformação em fundidos. A
empresa, diante da retração do mercado siderúrgico, pretende diversifi-
car sua produção, passando a fabricar contrapeso para máquinas pesa-
das. Ela possui projeto para expandir sua capacidade para 24 mil tonela-
das, sendo que 40% seriam destinados inicialmente aos novos produtos.
Nas entrevistas realizadas em São Luís, constatou-se que existe certo
desconhecimento (ou mesmo descrédito) quanto a potencialidade da
fundição de ferro no estado. Várias razões foram mencionadas nesta dire-
ção, incluindo o tipo do minério de ferro, a geração de poucos empregos
e o restrito mercado local. Tais fatores serão comentados a seguir.
60
É frequente a menção de que as características do minério de ferro dis-
ponibilizado pela Vale e, por conseguinte, o ferro-gusa a partir daí produ-
zido, não seria o mais adequado para a utilização na fundição de ferro. De
fato, na produção do ferro-gusa nodular, requer-se um minério de ferro
com baixo teor de manganês. Assim, os guseiros da região Sudeste, para a
fabricação de ferro-gusa nodular, geralmente utilizam um minério de ferro
com menor teor de manganês do que o extraído em Carajás. Por outro
lado, deve-se reconhecer que a fundição de ferro não se utiliza exclusiva-
mente de ferro-gusa nodular.
A indústria de fundição, em geral, conta com um grande número de
pequenas empresas. Consequentemente, cada empreendimento tende a
gerar poucos empregos, como, inclusive, é confirmado pela experiência
maranhense. Todavia, em comparação com outros elos da cadeia do ferro,
esta é uma atividade intensiva em mão-de-obra. Assim, no âmbito dos pe-
quenos negócios, que podem acarretar adensamento de cadeia do ferro
no Maranhão, a fundição é praticamente a única opção disponível.
Para desenvolver a fundição de ferro no Maranhão, no entanto, os obs-
táculos não são desprezíveis. Como o tamanho do mercado doméstico é
reduzido, faz-se necessário vender para outras unidades da Federação. De
acordo com a pesquisa de “importação” (aquisição de insumos e produtos
finais de outros estados), elaborado pelo Instituto Euvaldo Lodi (IEL), com o
apoio do Sebrae, as compras interestaduais de “ferro fundido bruto e ferro
spiegel em lingotes linguados ou forma primária” e “artefatos diversos de
ferro fundido” atingiram, respectivamente, R$ 1,65 milhão e R$ 120 mil em
2007. São valores insuficientes para justificar empreendimentos voltados
exclusivamente ao mercado estadual. Na verdade, são valores insignifican-
tes no contexto das “importações” estaduais, que totalizaram R$ 1,36 bilhão
no mesmo ano.
Diante do diminuto tamanho do mercado local, as fundições de fer-
ro deverão se voltar ao atendimento de outros mercados. O problema é
61
que a demanda de fundidos nas regiões Norte e Nordeste (com exceção
da Zona Franca de Manaus, em função da produção de motocicletas) é
reduzida. Isto é uma decorrência do fato de o principal setor consumidor
de fundidos de ferro ser a indústria automobilística, cujas instalações se
concentram na região Sudeste. A este respeito, deve-se sublinhar que,
em 2007, os estados do Norte-Nordeste produziram 105 mil toneladas de
fundidos, o equivalente a 3,2% do volume nacional. Quanto à geração de
empregos, esta proporção foi de 2,4%.
De acordo com um dos entrevistados, existe apenas uma grande fun-
dição de ferro no Nordeste: a Durametal, instalada no distrito industrial de
Maracanaú, região metropolitana de Fortaleza. As origens da empresa re-
montam a 1855, por meio da Fundição Cearense, sendo que, em 1977, ela
adquiriu a Metaneide, alterando a denominação para Durametal. Trata-se
da maior fabricante de tambores de freio e cubos de roda para caminhões,
ônibus e carretas do país. Em outubro de 2006, o controle acionário da
empresa foi adquirido pelo grupo espanhol CIE Automotive. Na ocasião, a
empresa estava instalada em área de 120 mil metros quadrados, sendo 27
mil metros quadrados construídos. A capacidade era de 72 mil toneladas
e a companhia empregava 400 pessoas. A Durametal iniciou exportações
em 1992. Atualmente, ela vende para 19 países, com destaque para Esta-
dos Unidos e Canadá.
Ainda em relação à Durametal, a empresa constituiu uma filial em San-
to André, São Paulo, a fim de atender mais prontamente – em regime just-
in-time – os seus clientes localizados no Sudeste. Deve-se enfatizar que,
inicialmente, o foco da companhia era principalmente as peças de repo-
sição, mas gradativamente foi se inserindo no mercado de fornecimento
às linhas de montagens das montadoras. No caso da Mercedes Benz, por
exemplo, a Durametal começou atendendo a 10% das necessidades de
tambores de freio da montadora em 1997. Hoje, esta participação já é de
80%. Embora a experiência da Durametal possa ser considerada bem suce-
62
dida, ela é de difícil reprodução, entre outros fatores pelo tempo requerido
para se desenvolver tecnologicamente e para construir uma aliança estra-
tégica. Ademais, o número de clientes potenciais é pequeno.
Pelos motivos acima expostos, no contexto atual, é pouco provável que
o Maranhão atraia uma fundição de ferro de grande porte. Por outro lado,
é recomendável estimular as duas plantas já mencionadas, bem como a
criação de outras companhias, muito provavelmente de pequeno porte.
Estas tendem a ser implementadas na região de Açailândia e a utilizar o
modal rodoviário, aproveitando o frete de retorno de caminhões para a
região Sudeste. Em relação ao porte, de acordo com Setepla Tecnometal
(2006, 14), para um total de 362 pequenas fundições de ferrosos (ferro e
aço), a produção média anual, em 2005, foi da ordem de 1,8 mil toneladas,
o que pode ser considerado um valor de referência como escala mínima
ótima para ingresso no setor. Isto exigirá um investimento de US$ 1 milhão.
A Vale declarou o interesse em atrair fornecedores para o Maranhão
em particular, caso venham a se instalar em cidades localizadas ao longo
da Estrada de Ferro Carajás. A empresa consome fundidos, principalmente
em vagões e locomotivas, sob a forma de rodas ferroviárias e fundidos de
truque e engate. A partir de consulta a alguns fornecedores de fundidos
para a Vale, constatou-se que os produtos comercializados são fundidos
de aço e não de ferro. Além disso, a princípio, as compras anuais da Vale,
da ordem de 3 a 4 mil toneladas anuais, seriam insuficientes para justificar
a instalação de uma fundição de aço no Maranhão, cuja escala mínima
ótima seria de 12 mil toneladas.
No longo prazo, o estado possui as condições de atrair investimentos
relacionados às fundições de ferro de pequeno porte, que num primei-
ro momento poderiam fabricar peças menos sofisticadas e destinadas ao
atendimento do mercado local.
63
Siderúrgica de laminados
Para se analisar a atratividade da instalação de uma usina siderúrgica
no Maranhão, faz-se necessário examinar o cotejo entre a oferta e a de-
manda nas regiões Norte-Nordeste. A tabela 10 mostra a evolução da pro-
dução brasileira de aço bruto, em termos regionais, ao longo do período
2003/2007, uma vez que os dados relativos a 2008 ainda não se encontram
disponíveis. Observa-se que até 2007 não havia produção na região Nor-
te, situação que foi modificada em meados de 2008, como será discutido
posteriormente. A produção nordestina de aço bruto atingiu 814 mil tone-
ladas, o que corresponde a 2,4% do total brasileiro. A Gerdau detém a pro-
priedade das três usinas instaladas na região Nordeste, a saber: Cearense
(CE), Açonorte (PE) e Usiba (BA). Tais plantas são dedicadas ao segmento de
laminados longos ao carbono, cujo maior consumidor é a construção civil.
Tabela 10 - PRODUÇÃO BRASILEIRA DE AÇO BRUTO, POR REGIÃO, 2003/2007

(mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

REGIÃO NORTE - - - - -
REGIÃO NORDESTE 826 906 852 853 814
BAHIA 516 537 494 475 389
CEARÁ 104 142 140 126 167
PERNAMBUCO 206 227 218 252 258
MA/PI/RN/PB/AL/SE - - - - -
REGIÃO CENTRO-OESTE - - - - -
REGIÃO SUDESTE 29.109 30.712 29.578 28.891 31.735
REGIÃO SUL 1.212 1.291 1.180 1.157 1.233
TOTAL 31.147 32.909 31.610 30.901 33.782
Instituto Brasileiro de Siderurgia
64
A tabela 11 apresenta a evolução do consumo brasileiro de laminados,
por região. Ressalte-se que os dados de consumo referem-se aos lamina-
dos e, portanto, não são estritamente comparáveis aos de aço bruto. Por
sua vez, considerando um rendimento médio da ordem de 90% (como
é praxe no setor), os valores podem ser cotejados. Em 2007, o consumo
de laminados do Norte-Nordeste atingiu 1,819 milhão de toneladas, ou
2,021 milhões de toneladas em termos de aço bruto equivalente. Isto
poderia indicar a existência de um grande mercado não atendido regio-
nalmente. Contudo, quando se consideram os diferentes segmentos, a
conclusão é diversa.
Tabela 11- CONSUMO BRASILEIRO DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS, POR REGIÃO,
2003/2007 (mil toneladas)
2003 2004 2005 2006 2007

REGIÃO NORTE 215 300 264 261 344
REGIÃO NORDESTE 967 1.017 1.143 1.325 1.475
BAHIA - 381 379 413 442
CEARÁ - 274 350 496 512
PERNAMBUCO - 178 166 162 188
MA/PI/RN/PB/AL/SE - 184 248 254 333
REGIÃO CENTRO-OESTE 413 466 457 514 617
REGIÃO SUDESTE 11.119 12.691 11.836 12.997 15.381
REGIÃO SUL 3.241 3.842 3.112 3.436 4.224
TOTAL 15.955 18.316 16.812 18.533 22.041
Antes de examinar mais detalhadamente a questão dos segmentos,

cabe registrar que, a partir de 2004, o IBS passou a divulgar estimativas
mais desagregadas para a região Nordeste. De fato, como se observa na
tabela 11, no âmbito dessa região são apresentadas informações para
65
Bahia, Ceará e Pernambuco (que já contam com siderúrgicas) e demais
estados. Em relação a estes últimos, o consumo alcançou 333 mil tonela-
das em 2007. Como o consumo maranhense encontra-se somado neste
total, achou-se apropriado aquilatar a demanda estadual. Com base na
população estimada pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
(IBGE), para 2008, o consumo maranhense seria equivalente a 98 mil to-
neladas. Considerando o gasto com materiais de construção, estimado
pelo IBGE no contexto da Pesquisa Anual da Indústria da Construção, a
demanda do Maranhão corresponderia a 53 mil toneladas. Ambos os va-
lores são insuficientes para justificar uma usina voltada ao atendimento
do mercado estadual.
Tabela 12 - CONSUMO BRASILEIRO DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS, POR SEGMENTO

E POR REGIÃO, 2007 (mil toneladas)
LONGOS
PLANOS AO PLANOS LIGADOS/ LONGOS AO LIGADOS/
CARBONO ESPECIAIS CARBONO ESPECIAIS TOTAL
REGIÃO NORTE 85 5 242 12 344
REGIÃO NORDESTE 639 10 793 33 1.475
BAHIA 127 1 298 16 443
CEARÁ 335 6 171 - 512
PERNAMBUCO 83 3 97 6 188
MA/PI/RN/PB/AL/SE 94 - 227 11 332
REGIÃO CENTRO-OESTE 229 2 385 - 616
REGIÃO SUDESTE 9.328 389 4.817 847 15.381
REGIÃO SUL 2.487 207 1.404 126 4.224
TOTAL 12.768 613 7.641 1.018 22.040
Retomando a questão dos segmentos, deve-se levar em conta que

nenhuma usina siderúrgica atua em todos os mercados. Ao contrário,
é mais frequente que cada usina atenda a um ou dois segmentos. Por
66
conta disto, a tabela 12 mostra o consumo regional de laminados no Brasil,
em 2007. Constata-se que o consumo no Norte-Nordeste é concentrado
em laminados longos ao carbono (que já conta com usinas na região) e
laminados planos ao carbono. Na experiência maranhense, com base nos
dados de população, o consumo seria de 67 mil toneladas de laminados
longos ao carbono, 28 mil toneladas de laminados planos ao carbono e
3 mil toneladas de laminados longos ligados-especiais. Não se verificou
demanda de laminados planos ligados-especiais.
É interessante comparar a situação atual do mercado siderúrgico do
Norte-Nordeste, com as escalas mínimas ótimas. No caso de uma usina
produtora de aços planos, à base de uma usina integrada a coque, a ca-
pacidade mínima seria da ordem de 2,5 milhões de toneladas. Recordan-
do que o consumo do Norte-Nordeste correspondeu a 724 mil toneladas,
uma planta terá que exportar quantia considerável desta produção ou,
alternativamente, produzir também semi-acabados para venda (placas e
tarugos) ou ainda laminados longos.
Esta parece ser a opção a ser adotada pela Aços Laminados do Pará
(Alpa), que a Vale pretende construir em Marabá, no Pará. Embora a confi-
guração definitiva desta usina não tenha sido ainda divulgada, a compa-
nhia mencionou a intenção de construir uma planta de 2,5 milhões de to-
neladas, com um mix relativamente diversificado, contemplando bobinas
laminadas a quente, chapas grossas e tarugos. O investimento da primeira
fase foi estimado em US$ 3,3 bilhões. O projeto prevê a expansão futura da
usina para até 5 milhões de toneladas. Isto tende a desestimular o desen-
volvimento de outra usina siderúrgica produtora de laminados planos ao
carbono na região Norte-Nordeste. A única opção remanescente seria uma
usina totalmente dedicada à exportação de bobinas laminadas a quente,
similar ao projeto da companhia indiana Essar, em Trinidad & Tobago. O
maior obstáculo a tal opção é a frequente imposição de direitos compen-
satórios e antidumping sobre as exportações brasileiras de laminados.
67
Nos segmentos de laminados planos ligados-especiais e longos liga-
dos-especiais, por serem mais sofisticados, as possibilidades de implan-
tação de usinas siderúrgicas são ainda mais remotas. De fato, a demanda
do Norte-Nordeste de laminados planos ligados-especiais alcançou 15
mil toneladas, enquanto a escala mínima ótima de nova planta seria de
aproximadamente 0,8 a 1 milhão de toneladas. Para os laminados longos
ligados-especiais, os valores respectivos são de 45 mil toneladas e 500
mil toneladas. Vale mencionar que por ocasião do anúncio da constru-
ção da Gerdau Aços Especiais Rio, em dezembro de 2004, a configuração
contemplava uma capacidade instalada de 800 mil toneladas de aço e
500 mil toneladas de laminados. Os investimentos foram estimados, na
ocasião, em US$ 350 milhões. Tais valores encontram-se desatualizados.
O segmento de laminados longos ao carbono é aquele que apresenta
as maiores oportunidades de atração de novos investimentos na região
Norte-Nordeste. Isto decorre do foco em produtos menos sofisticados.
Não por acaso, já existem quatro usinas dedicadas a este segmento ins-
taladas nessa região: Gerdau Cearense, Gerdau Açonorte, Gerdau Usiba e
Sinobras. Esta última entrou em operação em maio de 2008, em Marabá.
Além dessas, outras plantas de laminados longos ao carbono já opera-
ram na região, mas foram desativadas, tais como: Siderama (AM), Copala
(PA), Cosinor (PE), Comesa (AL) e Santo Amaro (BA).
A Sinobras é uma usina integrada a carvão vegetal. Ela possui dois
altos-fornos, um com capacidade de 175 mil toneladas e outro de 136
mil. Eles foram adquiridos da Simara em novembro de 2006. Em função
da fraca demanda e da falta de carvão vegetal legal na região, a Sinobras
produziu aproximadamente 90 mil toneladas de ferro-gusa em 2007.
A aciaria da Sinobras, que contém um forno elétrico de 40 toneladas,
possui uma capacidade nominal de 312 mil toneladas. O equipamento
foi comissionado em maio de 2008 e pode ser ampliado para 500 mil
toneladas, a custos relativamente baixos. O ramp-up tem sido relativa-
68
mente lento, o que não pode ser dissociado da crise econômica que afe-
tou fortemente a siderurgia. Adicionalmente, a região gera pouca sucata
ferrosa. A este respeito, o forno elétrico está sendo abastecido com 30%
a 40% de ferro gusa e 60% a 70% de sucata. Em 2008, a Sinobras fabricou
cerca de 40 mil toneladas de aço bruto. Em abril de 2009, ela produziu
12,5 mil toneladas (ou 150 mil toneladas em termos anualizados).
A Sinobras possui uma laminação com capacidade de 300 mil tone-
ladas, que entrou em operação em setembro de 2008. Ela foi projetada
para fabricar principalmente vergalhões (cerca de 80% da produção) e
fio-máquina (analogamente, 20%). Em 2008, ela vendeu 15 mil toneladas
de vergalhões e 20 mil toneladas de tarugos. A ambição da companhia é
atingir a capacidade nominal da aciaria e da laminação no final de 2009.
Para o segundo semestre, a empresa também adicionará uma trefilação
de 60 mil toneladas, a fim de fabricar arames para construção, arames
recozidos, telas soldadas, etc. O custo do projeto alcançou US$ 350 mi-
lhões, incluindo os investimentos em florestas. Provavelmente para se
construir uma usina à base de aciaria elétrica, sem alto-forno, na faixa
de 400 mil toneladas, seria necessário investir cerca de US$ 200 milhões.
A Sinobras pertence ao Grupo Aços Cearense, que é um dos maiores
distribuidores brasileiros de laminados planos e longos. O grupo é tido
como o maior importador de produtos siderúrgicos do país (e mesmo
assim, não ele não pretende exportar os produtos da Sinobras). Nesse
sentido, trata-se de uma integração vertical a montante, no sentido de
que um distribuidor passou a ser também fabricante de aço. Aproveitan-
do a rede de distribuição do Grupo Aços Cearense, a Sinobras tem ado-
tado uma estratégia de diversificação geográfica de vendas. São Paulo
é atualmente o maior mercado da empresa. Como resultado da entra-
da em operação da Sinobras, a região Norte-Nordeste passou a ter uma
situação equilibrada em termos de oferta e demanda, desestimulando
novos investimentos nesta direção.
69
Como discutido, as oportunidades para adensamento da cadeia de
ferro, em termos de uma usina siderúrgica de laminados no Maranhão,
são relativamente reduzidas, seja em decorrência do pequeno tamanho
regional (laminados planos ao carbono, laminados planos ligados-espe-
ciais e laminados longos ligados-especais), de usinas recém-instaladas na
região (laminados longos ao carbono) ou ainda de projetos em análise
(laminados planos ao carbono). Uma opção remanescente seria a expor-
tação de produtos planos (bobinas laminadas a quente), que possui a
desvantagem das medidas protecionistas e da conjuntura muito desfa-
vorável às exportações de produtos siderúrgicos.
No longo prazo, as maiores chances do Maranhão são de atrair uma
usina de longos, voltada ao mercado doméstico, e uma usina de planos,
direcionada a exportação. Tendo em vista o menor volume de recursos
necessários, a primeira opção é mais factível.
No que tange à distribuição de produtos laminados – portanto, uma
atividade comercial – à primeira vista o Maranhão é bem atendido. No
âmbito dos consumidores relevantes de aço, no caso maranhense, des-
taca-se a construção civil. Para este setor, o seu próprio desenvolvimen-
to já é um estímulo à ampliação gradativa da rede de comercialização.
Além disso, cabe lembrar que a Gerdau possui três usinas siderúrgicas
na região Nordeste, o que favorece a distribuição dos seus produtos no
Maranhão.
Siderúrgica de semi-acabados
As últimas alternativas examinadas dizem respeito à exportação de
semi-acabados, que, historicamente, tem sido a opção considerada como
preferencial para implantar a siderurgia no Maranhão. De fato, a idéia de
construir uma usina siderúrgica de grande porte em São Luís não é nova.
Em 1968, no chamado I Plano Siderúrgico Nacional, já se mencionava esta
70
possibilidade. A idéia foi retomada em 1987, quando o II Plano Siderúrgico
Nacional propôs duplicar a capacidade instalada da siderurgia brasileira
para 50 milhões de toneladas, até o ano 2000, a um custo de US$ 24,5 bi-
lhões. Para atingir essa meta, além da ampliação das usinas já em operação,
quatro novas plantas deveriam ser construídas, sendo duas usinas integra-
das a coque (Maranhão e Santa Catarina) e duas laminações (Ceará e Rio
Grande do Sul). No caso do Maranhão, previa-se a implantação de uma
usina, com capacidade instalada de 3 milhões de toneladas, especializada
em placas (Wilberg & Panariello, 1989).
No começo desta década, a construção de uma usina destinada à ex-
portação de placas em São Luís voltou a ser analisada, agora sob a denomi-
nação de BV Steel, em alusão aos proprietários da joint venture: Baosteel e
Vale. Este empreendimento poderia vir a contar também com a participa-
ção da então Arcelor. Além disso, dois outros projetos chegaram a ser cogi-
tados também para São Luís, sempre envolvendo uma aliança estratégica
entre a Vale e uma companhia siderúrgica estrangeira. Um dos possíveis
sócios da Vale era a siderúrgica sul-coreana Posco - o outro investidor nun-
ca foi revelado publicamente.
A BV Steel teria uma capacidade inicial de 4,1 milhões de toneladas de
placas. Com a implantação de um segundo alto-forno, ela atingiria 7,5 mi-
lhões de toneladas. Levando em consideração os dois outros empreendi-
mentos cogitados, a capacidade total em São Luís alcançaria 22,5 milhões
de toneladas de placas. O desejo de construir uma usina integrada a coque
em São Luís persistiu por vários anos porque é coerente. Do ponto de vista
de demanda, a principal justificativa refere-se aos benefícios de se produzir
semi-acabados em países com boa disponibilidade de minério de ferro de
boa qualidade, como o do Brasil.
Uma vez considerada a construção de uma usina destinada à expor-
tação de placas no Brasil, São Luís apresenta importantes vantagens lo-
cacionais. Em primeiro lugar, destaque-se a menor distância em relação
71
aos mercados norte-americano e europeu. Muito importante também são
os aspectos logísticos. Em São Luís, a Vale já opera o porto de Ponta da
Madeira, que é ligado à mina de ferro de Carajás por meio da Estrada de
Ferro Carajás. Adicionalmente, a Vale possui uma planta de pelotização na
mesma localidade. A possibilidade de construção de mais um porto de
águas profundas em São Luís favoreceria o recebimento de carvão mineral
importado. Consequentemente, São Luís possuiria acesso privilegiado no
que diz respeito ao suprimento de minério de ferro e carvão mineral, os
dois principais insumos de uma usina integrada a coque. Ademais, com
a implantação de uma usina siderúrgica integrada a coque em São Luís,
reproduzir-se-ia o formato existente em Vitória, no Espírito Santo, que con-
siste na combinação de um porto especializado em minério de ferro, pelo-
tização e usina siderúrgica.
A escala mínima atual de uma usina integrada a coque, destinada à
produção de placas, situa-se ao redor de 2,5 milhões de toneladas, exigin-
do investimentos de aproximadamente US$ 2,5 bilhões. Tendo em vista as
restrições ambientais enfrentadas pelo projeto BV Steel, é possível que o
projeto de erguer uma usina integrada a coque em São Luís não seja mais
retomado no curto prazo. Entretanto, a Companhia Siderúrgica do Mearim
(CSM), do Grupo Aurizônia, em Bacabeira (MA), busca reproduzir parte da
lógica dos projetos prévios de São Luís, no sentido de implantar uma usina
focalizada na exportação de placas, em parceria com investidores estran-
geiros. Entretanto, existem algumas diferenças relevantes que merecem
ser destacadas: a área de atuação dos sócios locais, a localização propria-
mente dita e as sinergias das operações portuárias.
O projeto original da BV Steel contemplava a Vale e uma siderúrgica
estrangeira. No caso da CSM, ainda que o Grupo Aurizônia também atue
em mineração, ele não extrai minério de ferro, portanto, ela ficaria depen-
dente do fornecimento da Vale. Assim, a supridora do ferro não participaria
acionariamente do projeto.
72
Com relação à localização, a BV Steel seria instalada junto ao mar, ao
passo que o projeto CSM está previsto para o estuário do rio Mearim. No
que tange às sinergias das operações portuárias, a BV Steel seria beneficia-
da pela existência de equipamentos para manuseio de minério de ferro, ao
passo que a CSM teria que arcar com este investimento adicional.
O projeto CSM pode ser considerado audacioso, uma vez que consiste
na implantação de uma usina com capacidade de 10 milhões de tonela-
das, a um custo de US$ 6,6 bilhões. Serão necessários mais US$ 310 mi-
lhões para a construção de um terminal portuário no rio Mearim. A maior
dificuldade para levar adiante o projeto é a sua grande envergadura, ainda
mais quando se sabe que as exportações totais de placas, em 2007, foram
de 28,8 milhões de toneladas (Metal Expert, 2008). Neste sentido, o inves-
tidor estratégico da CSM muito provavelmente terá que utilizar as placas
para uso cativo, assim como fará a ThyssenKrupp em relação à Companhia
Siderúrgica do Atlântico (CSA), em construção no Rio de Janeiro. Entende-
se que a execução do projeto CSM está vinculada à formação de uma joint
venture com algum investidor, provavelmente algum grupo siderúrgico
estrangeiro.
Dentre as opções de adensamento da cadeia do ferro no Maranhão, o
projeto de maior envergadura atualmente em andamento é a verticalização
da Gusa Nordeste, pertencente ao Grupo Ferroeste. Este empreendimento
visa à construção de uma aciaria com capacidade de 500 mil toneladas de
tarugos em Açailândia. As obras iniciaram em novembro de 2008 e deverão
demandar dois anos para a sua conclusão. O custo do projeto foi estimado
em US$ 150 milhões.
O Grupo Ferroeste é um dos maiores guseiros do país, com capacidade
instalada de 900 mil toneladas, das quais 360 mil toneladas relativas à usina
de Açailândia. A aciaria conterá um conversor a oxigênio de 50 toneladas por
corrida, cuja principal matéria-prima é o ferro-gusa. Parte deste insumo será
fornecida pela própria Gusa Nordeste, o restante, comprado no mercado.
73
O projeto contempla também a instalação de uma laminação em Nova
Glória, em Goiás, com capacidade de 400 mil toneladas de laminados lon-
gos, visando à produção de vergalhões (75%) e fio-máquina (25%). Portan-
to, os tarugos serão transportados de Açailândia para Nova Glória. A planta
goiana, denominada de Companhia Siderúrgica do Planalto (CSP), é uma
joint venture entre o Grupo Ferroeste (40% das ações), a Sidepar (40%) e o
Grupo Mauá (20%). Tal projeto encontra-se em stand-by.
A intenção do Grupo Ferroeste não é exportar tarugos de forma per-
manente. Ao contrário, ele entende este estágio como transitório, uma
vez que as margens de lucro obtidas no mercado internacional de tarugos
não são elevadas. Ademais, não se trata de um segmento muito dinâmico,
pois as exportações mundiais de tarugos cresceram de 29,7 milhões para
31,5 milhões de toneladas, entre 2003 e 2007, perfazendo uma taxa anual
de crescimento de 1,5% ao ano (Metal Expert, 2008). A realidade é que a
sobrevivência a longo prazo do investimento parece estar associada à ver-
ticalização na direção dos laminados longos.
Tendo em vista o reduzido tamanho do mercado das regiões Norte e
Nordeste, bem como a recente inauguração da Sinobras, é compreensível
a estratégia do Grupo Ferroeste em investir em uma laminação mais próxi-
ma do mercado consumidor. Trata-se de uma opção de “exportação” den-
tro do país, embora a empresa não descarte a possibilidade de construir
uma segunda laminação no Maranhão, numa terceira etapa do projeto.
Síntese das oportunidades de adensamento da cadeia produtiva no

Maranhão
A cadeia produtiva de ferro no Maranhão é composta por três etapas:
pelota, ferro-gusa e fundição de ferro, embora a representatividade da úl-
tima seja muito pequena. A situação destas e a dos sete outros estágios da
cadeia do ferro foram analisadas: mineração de ferro e siderurgia (tarugos,
placas, laminados longos ao carbono, laminados longos ligados-especiais,
74
laminados planos ao carbono e laminados planos ligados-especiais). Con-
sidera-se que os investimentos poderiam estimular estágios já existentes
da cadeia, bem como desenvolver novos elos.
Tendo em vista que o mercado siderúrgico foi fortemente afetado pela
crise financeira global, poucos seriam os projetos viáveis, se baseados na
conjuntura atual. Nesse sentido, a atratividade do Maranhão foi avaliada
numa perspectiva de longo prazo. O quadro 4 resume as principais con-
clusões deste relatório, ressaltando que os valores apresentados devem ser
compreendidos como ordens de grandeza. Os projetos foram classificados
em cinco níveis decrescentes de atratividade: muito boa, boa, regular, bai-
xa e muito baixa. Conclui-se que as melhores oportunidades identificadas
referem-se à siderurgia de tarugos (projeto em andamento) e fundição de
ferro (atividade incipiente no estado, mas que deveria ser incentivada, por
ser intensiva em mão-de-obra).
Quadro 4 - ESCALAS E INVESTIMENTOS MÍNIMOS NA CADEIA PRODUTIVA

DO FERRO E ATRATIVIDADE DO MARANHÃO
ESCALA MÍNIMA ÓTIMA INVESTIMENTO MÍNIMO ATRATIVIDADE DO

ATIVIDADE (MIL TONELADAS) (US$ MILHÕES) MARANHÃO
MINERAÇÃO DE FERRO 25.000 1.500 MUITO BAIXA
PELOTA 7.000 650 REGULAR
FERRO-GUSA 150 20 BAIXA
FUNDIÇÃO DE FERRO 2 1 BOA
SIDERURGIA
TARUGOS 400 120 MUITO BOA
PLACAS 2.500 2.500 REGULAR
LAMINADOS LONGOS CARBONO 400 200 REGULAR
LAMINADOS LONGOS ESPECIAIS 500 - MUITO BAIXA
LAMINADOS PLANOS CARBONO 2.500 3.300 BAIXA
LAMINADOS PLANOS ESPECIAIS 1.000 - MUITO BAIXA
Macrotempo Consultoria Econômica
75
CONDIÇÕES SISTÊMICAS DO ESTADO DO MARANHÃO
Neste capítulo são discutidas as condições sistêmicas do Maranhão na

atração de investimentos, com vistas ao adensamento da cadeia do ferro
por meio da análise do marco regulatório, da infraestrutura de transporte
e logística, da oferta de energia elétrica e da política de incentivos fiscais.
Marco regulatório
No documento da Seplan-MA (2008, p. 23) denominado “Planejamento
Estratégico Governamental: Maranhão Democrático e Solidário”, divulgado
em novembro de 2008, afirma-se que o Zoneamento Ecológico Econô-
mico (ZEE) do estado visa à racionalização da ocupação dos espaços, à
reorientação de ações e ao alinhamento das políticas de desenvolvimen-
to sustentável, em consonância com a política federal. Todavia, até aquele
momento, o plano de trabalho relativo ao zoneamento ainda se encontra-
va em fase de assinatura de convênio com o Ministério do Meio Ambiente.
A previsão de conclusão do zoneamento era março de 2010.
De uma maneira geral, como o próprio documento reconhece, um dos
desafios da gestão pública do Maranhão é a indefinição dos marcos re-
gulatórios (Seplan-MA, 2008, p.11). Todavia, não há indicações das áreas
mais críticas, nem tampouco como tal situação afetaria a atratividade de
investimentos industriais para o estado.
77
Na avaliação dos entrevistados, um dos maiores problemas enfrenta-
dos em novos empreendimentos no Maranhão diz respeito à chamada “in-
segurança jurídica”. Isto se relaciona à dificuldade na obtenção de alvarás
e licenças ambientais, não apenas pela morosidade dos processos admi-
nistrativos, mas também como resultado das ações movidas por terceiros
e pelo Ministério Público. São frequentes os conflitos envolvendo áreas de
proteção ambiental, áreas devolutas, áreas da União, área com sobreposi-
ção de escrituras, etc.
Em outros termos, identifica-se a ausência de disciplina e de ordena-
mento público quanto ao uso do solo, bem como a inexistência de me-
canismos jurídicos claros e rápidos que propiciem segurança jurídica ao
investimento privado. Além disso, constatou-se também a falta de articu-
lação entre a União, estado e municípios na elaboração e implantação de
políticas de investimento. Isto seria particularmente importante em rela-
ção ao distrito industrial de São Luís, acerca do qual haveria uma sobrepo-
sição entre o distrito industrial do estado e o plano diretor do município.
Ademais, áreas industriais ao longo da BR-135 foram invadidas.
Uma segunda dimensão pertinente do marco regulatório envolve os
efeitos das mudanças previstas para o novo código mineral brasileiro so-
bre a cadeia do ferro no Maranhão, pois o Ministério das Minas e Energia
está elaborando um projeto de lei a ser encaminhado ao Congresso Nacio-
nal. Este tem por objetivo estabelecer o novo marco regulatório do setor
mineral, incluindo a criação de uma agência regulatória para o setor (em
substituição ao Departamento Nacional de Produção Mineral, DNPM), o
estabelecimento de prazos para que as áreas concedidas sejam exploradas
e as alterações na cobrança dos royalties. A este respeito, o ministro Edison
Lobão já manifestou posição de que os royalties da mineração deveriam
se elevar. Nos cálculos do ministério, a carga efetiva do setor é de 12%
– menos da metade do estimado pela indústria. O mecanismo para majo-
rar a taxação é um ajuste na Compensação Financeira pela Exploração de
78
Recursos Minerais (CFEM), cujas alíquotas variam hoje entre 0,2% a 3% do
faturamento líquido da empresa, dependendo do minério.
Está também em tramitação o projeto de lei do deputado federal José
Fernando Aparecido de Oliveira (PV-MG), que propõe a duplicação das alí-
quotas da Compensação Financeira pela Exploração de Recursos Minerais
e a modificação de sua base de cálculo do faturamento líquido, para o
faturamento bruto das companhias mineradoras. Vale dizer que, no relató-
rio da reforma tributária, apresentado em novembro de 2008, pelo depu-
tado federal Sandro Mabel (PR-GO), a base da tributação mudaria para o
faturamento bruto. As alíquotas de algumas substâncias minerais também
seriam majoradas.
Contudo, na avaliação do Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), seria
um equívoco analisar apenas o pagamento de royalties. Deveria ser consi-
derada a carga tributária na sua totalidade. Segundo Ernst & Young (2007),
em levantamento encomendado pelo próprio Ibram, o país possui a maior
carga tributária na mineração de ferro (23%). O estudo leva em considera-
ção a cobrança de royalties, impostos sobre valor agregado (IVA) e imposto
de renda. Sem entrar no mérito dos argumentos, uma vez que envolve o
complexo sistema tributário brasileiro, a indefinição do marco regulatório
representa um desestímulo aos investimentos do setor.
Acerca do novo marco regulatório da mineração, os entrevistados indi-
cam que as mudanças previstas, ainda em discussão, tendem a dificultar
o desenvolvimento de empreendimentos de adensamento da cadeia pro-
dutiva do ferro no Maranhão. Isto seria consequência das inúmeras exi-
gências adicionais que poderão ser feitas, envolvendo maior tributação e
uma série de controles complementares, implicando elevação de custos e
desestímulo aos investimentos minerários.
Ainda não se tem clareza de como o novo marco regulatório da mi-
neração tratará os diferentes estágios da cadeia mínero-metalúrgica. Uma
possibilidade é que os elos iniciais – como minério de ferro, no caso dessa
79
cadeia – sejam mais afetados do que as etapas a jusante. De todo modo,
este é um tema que merece acompanhamento, uma vez que tenderá a
alterar alguns parâmetros cruciais no processo de tomada de decisões.
Infraestrutura de transporte e logística

A Seplan-MA (2008, pp. 37-50) apresenta várias informações relativas ao
Plano Maranhense de Logística e Transportes (PMLT). Este busca orientar
ações estaduais públicas e/ou privadas em infraestrutura de transportes e
logística, num horizonte de médio e longo prazo, abrangendo os modais
rodoviário, ferroviário, portuário, aeroportuário, dutoviário e aquaviário.
O PMLT representa um esforço do governo estadual no sentido de
complementar as metas do Plano Nacional de Logística e Transportes
(PNLT), elaborado pelo governo federal. Para isto, se faz necessário ma-
ximizar o uso da infraestrutura de transportes estadual e municipal e
equilibrar a matriz de transporte com otimização do uso de cada modal.
O corolário seria o aumento da competitividade sistêmica da economia
maranhense.
No caso do transporte rodoviário, estão previstas as seguintes ações no
PMLT, cujas fontes de recursos são o Programa de Aceleração do Cresci-
mento (PAC), do governo federal, e as emendas da bancada no Congresso
Nacional: duplicação do trecho de acesso ao porto do Itaqui, na BR-135;
implantação e pavimentação do trecho Sobradinho-Jandira, na BR-042;
conclusão da ponte sobre o rio Tocantins, em Imperatriz; implantação e
pavimentação do trecho central do Maranhão-Bequimão, na BR-308, e
construção de ponte sobre o rio Pericumã; restauração e pavimentação
do trecho Presidente Dutra-Timon, na BR-226; implantação do trecho San-
ta Filomena (PI)-Lizarda (TO), na BR-235; restauração e pavimentação do
trecho Balsas-Estreito, na BR-230; duplicação da BR-010, no trecho Impe-
ratriz-Açailândia.
80
Ainda no que tange ao modal rodoviário, estão previstas ações de recu-
peração e pavimentação de 4.340 quilômetros de rodovias estaduais (deno-
minadas MAs) e 2.500 quilômetros de estradas vicinais, com financiamento
do Tesouro do Estado do Maranhão.
Quanto ao transporte ferroviário, duas ações estão previstas, ambas en-
volvendo recursos do governo federal no âmbito do PAC: a construção de ra-
mal ferroviário na Ferrovia Norte-Sul, no trecho Estreito-Balsas-Eliseu Martins
(PI); a construção de ramal ferroviário no trecho Miracema (TO)-Lucas do Rio
Verde (MT), também na Norte-Sul.
Em terceiro lugar, no que diz respeito ao transporte portuário, está pre-
visto um conjunto de ações no âmbito do projeto de ampliação e moderni-
zação do porto do Itaqui, com recursos do PAC, tais como: a construção do
berço 100 e alargamento do cais Sul; a recuperação dos berços 101 e 102; e
a construção do terminal de grãos (Tegram), do terminal de granéis líquidos
e do pátio de contêineres. Os modais aeroportuário, aquaviário e dutoviário
são menos relevantes para a cadeia do ferro.
Diante dos investimentos previstos no PMLT, procurou-se averiguar junto
aos entrevistados se as condições da infraestrutura rodoviária, ferroviária e
portuária seriam adequadas ao adensamento da cadeia produtiva do ferro
no Maranhão. Em relação à infraestrutura portuária, de fato, o porto do Itaqui
necessita de investimentos para dragagem e construção de novos berços de
atracação. Ademais, é fundamental o desenvolvimento de uma linha regular
de cabotagem (contêiner e carga geral) para facilitar o recebimento dos in-
sumos e o escoamento da produção de fundidos, por exemplo, para outros
estados do Nordeste e para a região Sudeste.
De fato, um obstáculo ao desenvolvimento da fundição de ferro no Mara-
nhão é que o porto do Itaqui é especializado no escoamento de granéis. Os
embarques de contêineres são pouco frequentes. Isto representa um obs-
táculo aos eventuais projetos de fundição de ferro voltados à exportação,
81
que tenderiam a utilizar contêineres. Na verdade, dificilmente uma planta
de fundição seria suficientemente grande para justificar uma linha regular.
O gargalo portuário também se constitui um obstáculo à expansão do par-
que guseiro no Maranhão. De fato, o berço 105, através do qual são feitos os
embarques de ferro-gusa por parte da Vale, estava operando perto da plena
capacidade antes da crise. Além disto, tal berço será licitado novamente em
2010, o que tende a desestimular investimentos até tal data.
Para navios de longo curso (exportação), os entrevistados manifestaram
a falta de interesse dos armadores em utilizar o porto do Itaqui, devido às
filas de espera e ao alto custo de praticagem e rebocador. Não foram obti-
das informações quantitativas que ratificassem tais afirmações, uma vez que
CNT (2006) e CEGN/USP (2008), apesar de discutirem tal problemática, não
apresentam informações específicas acerca da experiência maranhense. Em
compensação, o seguinte trecho da ata da 130ª reunião ordinária do Conse-
lho de Autoridade Portuária (CAP) do porto do Itaqui, realizada em julho de
2007, parece ratificar a percepção dos entrevistados:
O conselheiro Alexandre Lucas Ferro Rangel solicitou a pala-
vra e esclareceu que algumas reduções de tarifas aprovadas pelo
CAP/Itaqui, ao longo do período citado, foram motivadas princi-
palmente por proposição de operadores acolhidas pelo Conse-
lho, como forma de incentivar a movimentação de contêineres
através de linha regular de navios, o que não ocorreu. Ressaltou
o conselheiro que os custos portuários não se resumem ape-
nas aos valores referentes às tarifas portuárias cobradas pelas
administrações de portos, visto que os custos portuários totais
agregam diversos componentes como custos com rebocadores,
praticagem, taxas de faróis da Marinha, operador portuário, e
mão-de-obra avulsa, entre outros custos indiretos.
As lacunas apontadas pelos entrevistados serão, de certa medida,
sanadas pelos investimentos do PMLT. Se existe certo consenso em
82
torno das medidas necessárias, os recorrentes atrasos nos projetos de mo-
dernização do porto do Itaqui acabam gerando críticas quanto à excessiva
morosidade da intervenção pública.
No que tange à infraestrutura ferroviária, atualmente se utiliza a EFC, que
é uma ferrovia muito eficiente. Ela está recebendo vultosos investimentos
com vistas a sua ampliação. Ademais, a expansão da Ferrovia Norte-Sul ten-
de a facilitar a interligação do Maranhão com a região Centro-Oeste. Isto é
particularmente interessante para a aciaria em construção em Açailândia, do
Grupo Ferroeste. Considerando que tal empresa pretende erguer uma lami-
nação em Nova Glória (GO), o transporte de tarugos entre as duas unidades
tende a ser otimizado.
No caso do transporte ferroviário, os investimentos previstos no Plane-
jamento Estratégico do Maranhão convergem na direção das necessidades
elencadas pelos entrevistados, no sentido de encurtamento de distâncias e
redução de custos de distribuição.
Quanto à infraestrutura rodoviária, de acordo com os entrevistados, o
Maranhão conta com estradas em péssimas condições, ocasionando um
tempo de viagem mais longo e custos extras para a manutenção dos cami-
nhões. Isto se reflete nos altos custos de fretes. Outro problema identificado
foi a falta de segurança nas estradas, levando a contratação de caminhões
com sistema GPS e monitoramento para evitar roubo da cargas. Neste caso
do transporte rodoviário, os investimentos previstos no PMLT parecem con-
vergir na direção da melhoria das condições das estradas da região, deman-
dada pelos entrevistados.
De maneira geral, os esforços de planejamento e, sobretudo, de coorde-
nação – entre as esferas públicas e privada e entre os vários níveis de gover-
no – devem ser tomados como positivos, no tocante ao provimento de in-
fraestrutura de transportes e criação de externalidades positivas, necessárias
ao aumento da atratividade dos investimentos privados no Maranhão.
83
Oferta de energia elétrica
A Seplan-MA (2008, pp. 53-58) também aborda a situação da oferta de
energia elétrica no Maranhão, com a previsão de aumento da carga de 1.465
MW (em 2008) para 2.040 MW (em 2017). Do incremento de 575 MW: 460
MW referem-se à subestação de São Luis, 75 MW à subestação de Miranda e
40 MW à subestação de Peritoró.
No mesmo sentido a produção prevista de energia elétrica atingiria 2.404
MW, em 2017, por intermédio dos seguintes investimentos: usina hidrelé-
trica de Estreito – produção de 1.087 MW, em fase de implantação; peque-
nas centrais hidrelétricas – produção de 617 MW; Termo Maranhão – usina
movida a carvão mineral e produção de 350 MW; Geradora de Energia do
Maranhão – instalação de dois módulos com 19 motores, com potência de
350 MW e início de operação previsto para 2010.
Além disso, também estão previstas quatro linhas de transmissão, com
recursos do PAC: Balsas-Ribeiro Gonçalves, Açailândia-Presidente Dutra, São
Luis II-São Luis III e Presidente Dutra-Miranda II.
Novamente foi adotado como procedimento de comparar os investi-
mentos previstos no Planejamento Estratégico do Maranhão com a opinião
dos entrevistados. Verificou-se a adequação da disponibilidade atual de
energia elétrica no estado para a cadeia produtiva do ferro, no cenário atual
e no caso de eventual adensamento. No entanto, no caso mais importante
com vistas ao adensamento no momento – a aciaria da Gusa Nordeste –
requer-se que a tensão do fornecimento de energia seja de pelo menos 138
KW, ao passo que a companhia recebe atualmente na tensão de 69 KW.
Política de incentivos fiscais

O sistema de incentivos fiscais do Maranhão à indústria e ao comércio
exterior, denominado Sincoex, baseia-se na Lei Estadual nº 6.429, de 20
de setembro de 1995, e no Decreto 16.731, de 24 de fevereiro de 1999,
84
sendo regulamentado pela Lei Estadual nº 7.978, de 30 de setembro de
2003. Ele visa à promoção do desenvolvimento das atividades industriais e
agroindustriais no território maranhense e ao incremento do comércio ex-
terior, por meio das seguintes estratégias: integração e complementação
da matriz industrial do estado; transformação, no próprio estado, dos seus
recursos naturais e insumos agropecuários; interiorização do processo in-
dustrial, visando à redução das disparidades intra-regionais; avanço tecno-
lógico do setor industrial maranhense; fortalecimento do sistema portuá-
rio de São Luis, com vistas a credenciá-lo como pólo regional importador/
exportador; e geração de emprego.
O Sincoex tem por finalidade assegurar incentivo, por meio de financia-
mento, às empresas industriais e agroindustriais, quando de sua implanta-
ção, ampliação ou relocação, bem como às companhias especializadas em
comércio exterior, observados as normas operacionais do sistema, sendo
concedidos nos seguintes casos: às empresas industriais e agroindustriais
cujos projetos de implantação, ampliação ou relocação estejam em opera-
ção desde 1 de maio de 1995, sendo que, para poder usufruir do incentivo,
o projeto de ampliação deverá resultar em aumento mínimo de 50% da
capacidade instalada da empresa industrial ou agroindustrial demandan-
te; e às empresas especializadas em comércio exterior, assim entendidas
as importadoras, sediadas no estado, que operem na comercialização de
produtos importados do exterior, atendam às exigências das normas ope-
racionais do Sincoex e tenham registro no Setor de Comércio Exterior (Se-
cex), do governo federal.
O financiamento por intermédio do Sincoex é calculado tomando por
base, em primeiro lugar, o Imposto sobre Operações Relativas à Circulação
de Mercadorias e sobre Prestação de Serviços de Transporte Interestadual
e de Comunicações (ICMS), recolhido pelas empresas industriais e agroin-
dustriais, nos casos de implantação, ampliação e relocação industrial no
Maranhão; e, em segundo lugar, nos casos de empresas especializadas em
85
comércio exterior, decorrentes de operações internacionais de importa-
ção. O Sincoex concede financiamento obedecendo o limite de até 75%
do valor do ICMS a recolher, nos casos de empresa industrial ou agroindus-
trial, e até 9% do valor das saídas das mercadorias tributadas do estabele-
cimento importador.
Os critérios de habilitação das empresas ao Sincoex consistem de mão-
de-obra empregada (direta e indireta), recursos investidos, aproveitamen-
to de matéria-prima local, verticalização do processo industrial, importa-
ção, exportação e pioneirismo. De acordo com o Artigo 9º, do Decreto
Nº 16.731, de 1999, que regulamentou os incentivos fiscais no Maranhão,
alguns setores são excluídos a priori de financiamento do Sincoex, a saber:
setores de extração sem beneficiamento de produtos de origem vegetal,
mineral e abate de produtos animais sem beneficiamento; serrarias; edi-
ção de jornais e revistas; produtos primários de alumina ou de alumínio;
cerâmica vermelha e celulose. Portanto, os empreendimentos da cadeia
de ferro são elegíveis ao Sincoex.
Segundo o Art. 3º, da Lei Estadual 7.978, o financiamento com incentivo
fiscal do Sincoex para empresa industrial ou agroindustrial e de comércio
exterior terá prazo de até doze anos e meio, observados os critérios de
recolhimento regular do ICMS relativo ao percentual não financiado e apli-
cação do percentual financiado no processo produtivo da empresa.
No caso dos incentivos fiscais estaduais, foi identificada uma política
específica de incentivos fiscais para a cadeia produtiva do ferro. Trata-se
da Lei Estadual 7.977/2003, que dispõe sobre o diferimento do ICMS para
usinas siderúrgicas integradas de produção de semi-acabados e laminados
de aço a serem implantadas no Maranhão, cujos artigos iniciais são abaixo
reproduzidos:
Art. 1º. Fica diferido o pagamento do imposto sobre opera-
ções relativas à circulação de mercadorias e sobre prestações de
serviços de transporte interestadual e intermunicipal e de comu-
86
nicação - ICMS, nas operações e prestações de serviços utilizados
pelos diversos módulos de usina siderúrgica integrada, a serem
implantados neste estado, destinados à produção de semi-aca-
bados e laminados de aço, inclusive em suas fases de implanta-
ção e pré-operação.
§ 1º. O diferimento previsto neste artigo aplica-se:
I. Nas aquisições internas de insumos, matéria-prima, mate-
rial de embalagem, bens destinados ao ativo permanente, pro-
dutos intermediários, energia elétrica, gás natural, combustíveis
ou qualquer outra fonte de energia que venha a ser utilizada nas
usinas beneficiárias e serviços de transporte e comunicações.
II. Ao diferencial de alíquota nas aquisições de bens desti-
nados ao ativo permanente, materiais de uso e consumo, bem
como ao serviço de transporte.
§ 2º. O disposto no inciso I do parágrafo anterior aplica-se,
também, nas importações do exterior, desde que o seu desemba-
raço ocorra em território maranhense.
Art. 2º. Encerra-se a fase do diferimento nas saídas interesta-
duais de semi-acabados e laminados de aço promovidas pelas
usinas, ou quando ocorrer saída dentro do estado para o consu-
midor final.
§ 1º. Encerrado o diferimento, considera-se incorporado ao
valor do ICMS devido, o valor do imposto que deixou de ser reco-
lhido nas etapas anteriores, na forma prevista no artigo 1º.
§ 2º. Não será exigido o valor do imposto cujo fato gerador
tenha sido diferido nos termos desta Lei, quando da exportação
dos produtos realizada pelas usinas beneficiárias, enquanto pre-
valecer a não incidência de ICMS nas exportações.
87
Esta Lei foi promulgada na época em que se negociava a instalação
da BV Steel em São Luis. Ela continua em vigor e pode ser aproveitada
por qualquer outro empreendimento (como a CSM), desde que se con-
figure como uma usina siderúrgica integrada. Isto corresponderia ao
maior investimento possível no âmbito da cadeia produtiva do ferro, o
que justificaria o tratamento diferenciado.
Ainda em relação ao ICMS, vale registrar que as companhias produ-
toras de ferro-gusa vêm acumulando créditos relativos às exportações.
De fato, em fevereiro de 2009, o Sindicato da Indústria de Ferro-Gusa
do Maranhão (Sifema) protocolou um ofício junto à Secretaria do Pla-
nejamento solicitando uma liberação mensal de R$ 3 milhões para os
guseiros, no período de fevereiro a junho de 2009. O objetivo é assegu-
rar o repasse do ICMS retido pelo estado, mas que as empresas têm di-
reito de restituição, conforme determinação da Lei Kandir (O Imparcial,
6 de fevereiro de 2009, p. 24). Isto é uma fonte de recurso importante
no caso de guseiros que venham a verticalizar sua estrutura produtiva.
No tocante aos incentivos do governo federal para o Maranhão, des-
tacam-se os incentivos regionais propiciados pela Superintendência do
Desenvolvimento do Nordeste (Sudene), por intermédio do Fundo de
Desenvolvimento do Nordeste (FNDE). Estes podem ser usufruídos por
uma extensa lista de empreendimentos, contemplando projetos de im-
plantação, diversificação, modernização e ampliação em infraestrutura
(prioritariamente energia, telecomunicações, portos, entre outros) e
serviços públicos, incluindo logística relacionada a transporte rodovi-
ário, ferroviário, hidroviário e multimodais. No âmbito dos empreen-
dimentos produtivos privilegiam-se aqueles com grande capacidade
de germinação de novas atividades produtivas, como nos casos dos
setores: têxtil, de confecções, fabricação de máquinas e equipamentos,
minerais não-metálicos, metalurgia, mineração, siderurgia e mecânica
(Sudene, 2009).
88
O financiamento através do FNDE envolve até 60% do investimento
total, limitado a 80% do investimento fixo, com um mínimo de 20% de
recursos próprios, sendo que todas as despesas de investimento fixo, rea-
lizadas a partir de seis meses anteriores à apresentação da carta-consulta,
podem ser objeto desta modalidade de financiamento (infraestrutura,
obras, equipamentos, veículos, etc), exceto a aquisição de terras e terrenos.
Os prazos de financiamento são de 20 anos para projetos de infraestrutura
e 12 anos para demais projetos, sendo também exigidas garantias reais,
diferenciadas e flutuantes de no mínimo 125% do valor financiado. O custo
do financiamento tem como base a TJLP (Sudene, 2009).
Além disso, a Sudene propicia incentivos e benefícios fiscais para esti-
mular investimentos prioritários e atividades produtivas, nas modalidades
de: redução de 75% do Imposto de Renda Pessoa Jurídica (IRPJ) para novos
empreendimentos; diminuição de 25% para empreendimentos existentes;
reinvestimento de 30% do IRPJ, até 2013, para modernização e comple-
mentação de equipamentos, depreciação acelerada de equipamentos; e
isenção do Adicional do Fundo da Marinha Mercante e de IOF (Sudene,
2009). Açailândia, Bacabeira e São Luis – as localizações mais prováveis
para algum empreendimento visando ao adensamento da cadeia produ-
tiva do ferro no Maranhão – também são elegíveis aos incentivos da Supe-
rintendência do Desenvolvimento da Amazônia (Sudam), por se situarem
a oeste do meridiano 44º.
De uma maneira geral, além da política fiscal estadual específica para
usinas siderúrgicas integradas, os demais empreendimentos da cadeia do
adensamento do ferro podem se beneficiar do Sincoex, bem como dos
incentivos fiscais federais provenientes da Sudene e da Sudam.
89
CONCLUSÃO
O adensamento da cadeia produtiva do ferro tem sido um tema re-

corrente nas discussões acerca do desenvolvimento econômico do Mara-
nhão. Trata-se de uma preocupação legítima da sociedade maranhense. O
objetivo deste relatório foi examinar as condições para que esta ambição
se torne uma realidade.
Para tanto, o relatório foi dividido em seis seções: as duas primeiras fo-
calizaram a cadeia mundial do ferro; a terceira e a quarta investigaram a
cadeia brasileira do ferro; e os dois últimos abordaram o Maranhão, tanto
pela ótica setorial, como pelos aspectos sistêmicos. Alguns pontos podem
ser destacados:
1. A cadeia do ferro foi fortemente afetada pela crise, sendo que até
as empresas líderes foram obrigadas a reduzir o ritmo de produção.
No caso do Maranhão, em abril de 2009, 13 dos 19 altos-fornos ins-
talados no estado estavam paralisados.
2. O adensamento da cadeia do ferro no Maranhão já se encontra em
curso, por meio da construção de uma aciaria em Açailândia, do
Grupo Ferroeste.
91
3. A entrada em operação da Sinobras, no ano passado, em Marabá,
limitou as oportunidades de investimentos em laminados longos
ao carbono no Maranhão. Isto foi um dos determinantes para que
o Grupo Ferroeste decidisse construir a laminação em Goiás.
4. O projeto Companhia Siderúrgica do Mearim pode ser considera-
do audacioso, uma vez que consiste na implantação de uma usina
com capacidade de 10 milhões de toneladas, enquanto as expor-
tações mundiais de placas atingiram 29 milhões de toneladas em
2007.
5. Usinas siderúrgicas integradas para a produção de semi-acabados
e laminados de aço a serem implantadas no Maranhão contam
com tratamento fiscal diferenciado desde 2003.
6. Sete oportunidades de investimentos a jusante do ferro-gusa fo-
ram analisadas, num cenário de médio e longo prazo. Estas podem
ser enquadradas em cinco níveis distintos:
• Oportunidades muito boas: siderurgia (tarugos).
• Oportunidades boas: fundição de ferro.
• Oportunidades regulares: siderurgia (placas, laminados longos ao
carbono).
• Oportunidades fracas: siderurgia (laminados planos ao carbono).
• Oportunidades muito fracas: siderurgia (laminados longos especi-
ais, laminados planos especiais).
Se a política de incentivos por si não garantirá a atração dos investi-
mentos para o Maranhão, não se pode correr o risco de perder algum em-
preendimento visando ao adensamento da cadeia do ferro, por desvanta-
gem competitiva no âmbito das políticas públicas.
92
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95

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Macrotempo Consultoria Econômica

© 2009. FIEMA - Federação das Indústrias do Estado do Maranhão

A cadeia mundial do ferro������������������������������������������������������������������������������������15

Demanda da cadeia mundial do ferro�������������������������������������������������������������25

A cadeia brasileira do ferro����������������������������������������������������������������������������������33

Demanda da cadeia brasileira do ferro�����������������������������������������������������������45

Condições sistêmicas do estado do Maranhão�����������������������������������������������77

Produção mundial e chinesa de minério de ferro��������������������������������������������������������������������16

Produção mundial e chinesa de ferro-gusa����������������������������������������������������������������������������������17

Produção mundial e chinesa de aço bruto�����������������������������������������������������������������������������������18

Fusões e aquisições na indústria siderúrgica mundial�����������������������������������������������������������21

Participação das Top 5 em setores selecionados����������������������������������������������������������������������22

Composição do custo de produção de bobina laminada a frio��������������������������������������23

Importação líquida de produtos siderúrgicos�����������������������������������������������������������������������������27

Consumo mundial de produtos siderúrgicos por setor��������������������������������������������������������28

Consumo de produtos siderúrgicos por setor, EUA/União Européia e China������������������29

Participação no consumo siderúrgico mundial, por tipo de produto�������������������������30

Produção e exportação de minério de ferro��������������������������������������������������������������������������������34

Produção brasileira de aço bruto, semi-acabados e laminados, por empresa������������������41

Produção brasileira de semi-acabados para vendas���������������������������������������������������������������42

Vendas de fundidos por setor consumidor, Brasil���������������������������������������������������������������������46

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos ���������������������������������������������������������������������������47

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos ���������������������������������������������������������������������������48

Consumo brasileiro de laminados, por setor�������������������������������������������������������������������������������49

Exportações brasileiras de produtos siderúrgicos��������������������������������������������������������������������51

Importações brasileiras de produtos siderúrgicos�������������������������������������������������������������������51

Altos-fornos no Maranhão: capacidade instalada e situação operacional����������������58

Produção brasileira de aço bruto, por região�������������������������������������������������������������������������������64

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos, por região �������������������������������������������������65

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos, por segmento e por região������������66

Escalas e investimentos mínimos na cadeia do ferro e atratividade do Maranhão������75

O objetivo deste estudo é analisar as possibilidades de adensamento

Em termos mundiais, a abrangência da cadeia produtiva do ferro pode

Figura 1 - CADEIA PRODUTIVA DO FERRO

LAMINAÇÃO PLANOS LAMINAÇÃO LONGOS

MACROTEMPO CONSULTORIA ECONÔMICA

Quadro 1 - PRINCIPAIS TIPOS DE PRODUTOS SIDERÚRGICOS

CHAPAS GROSSAS VERGALHÕES

MACROTEMPO CONSULTORIA ECONÔMICA

Evolução da produção mundial

Gráfico 1 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE MINÉRIO DE FERRO, 2003/2007

United Nations Conference on Trade and Development, 2008

No que tange à fase de aglomeração, como já mencionado, em linhas

Gráfico 2 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE PELOTAS, 2003/2007

United Nations Conference on Trade and Development , 2007, imprensa internacional

Gráfico 3 - PRODUÇÃO MUNDIAL E CHINESA DE FERRO-GUSA, 2003/2007

2003 2004 2005 2006 2007

World Steel Association

Antes do início da atual crise financeira global, as perspectivas de cres-

Gráfico 5 - PRODUÇÃO CHINESA MENSAL DE AÇO BRUTO, 2007/2009

2007 2008 2009

Players e composição de custos

1 O comércio transoceânico compreende o conjunto de empresas mineradoras que embarcam miné-

2003 2004 2005 2006 2007

VALOR DAS TRANSAÇÕES (US$ BILHÕES)

Segundo De Paula (2006, p. 10), um dos principais fatores motivadores

Gráfico 7- PARTICIPAÇÃO DAS TOP 5 EM SETORES SELECIONADOS, 2006

Metal Bulletin, Credit Suisse

Uma das características mais marcantes da indústria siderúrgica, ao lon-

Gráfico 8 - COMPOSIÇÃO DO CUSTO DE PRODUÇÃO DE BOBINA LAMINADA A FRIO,

MAT. PRIMAS MÃO-DE-OBRA OUTROS ENERGIA CRÉDITO DE ENERGIA

World Steel Dynamics, 2008a

A cadeia mundial do ferro��15

Demanda da cadeia mundial do ferro��25

A cadeia brasileira do ferro��33

Demanda da cadeia brasileira do ferro��45

Condições sistêmicas do estado do Maranhão��77

Produção mundial e chinesa de minério de ferro��16

Produção mundial e chinesa de ferro-gusa��17

Produção mundial e chinesa de aço bruto��18

Fusões e aquisições na indústria siderúrgica mundial��21

Participação das Top 5 em setores selecionados��22

Composição do custo de produção de bobina laminada a frio��23

Importação líquida de produtos siderúrgicos��27

Consumo mundial de produtos siderúrgicos por setor��28

Consumo de produtos siderúrgicos por setor, EUA/União Européia e China��29

Participação no consumo siderúrgico mundial, por tipo de produto��30

Produção e exportação de minério de ferro��34

Produção brasileira de aço bruto, semi-acabados e laminados, por empresa��41

Produção brasileira de semi-acabados para vendas��42

Vendas de fundidos por setor consumidor, Brasil��46

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos ��47

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos ��48

Consumo brasileiro de laminados, por setor��49

Exportações brasileiras de produtos siderúrgicos��51

Importações brasileiras de produtos siderúrgicos��51

Altos-fornos no Maranhão: capacidade instalada e situação operacional��58

Produção brasileira de aço bruto, por região��64

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos, por região ��65

Consumo brasileiro de produtos siderúrgicos, por segmento e por região��66

Escalas e investimentos mínimos na cadeia do ferro e atratividade do Maranhão��75