Ciencia

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materiale
s Fibra
de
Carbono
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LA FIBRA DE CARBONO
Grado en Ingeniería mecánica David Bueno Sáenz Daniel Bravo Murillo
Ciencia de los materiales Fibra de Carbono

HISTORIA Y OBTENCION

Las fibras de carbono propiamente dichas, también conocidas como fibras de carbón
(FC), son sólidos que presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos, o una
trenza de éstos, y con un contenido mínimo en carbono del 92% en peso. Se obtienen
por carbonización (entre 1200ºC Y 1400ºC) de fibras orgánicas naturales o sintéticas,
o de fibras procedente de precursores orgánicos En la mayoría de los casos, las fibras
de carbono permanecen como carbón no grafítico. Por tanto, el término de fibras de
granito sólo está justificado cuando las fibras de carbono (siempre y cuando sean
gratifizables) han sido sometidas a un tratamiento térmico de gratificación (entre
2000ºC y 3000ºC) lo que les confiere un orden cristalino tridimensional que puede
observarse mediante difracción de rayos X. Las primera fibras de carbono utilizadas
industrialmente se deben a Edison, el cual preparó fibras por carbonización de
filamentos de fibras de bambú (celulosa) y fueron utilizadas en la preparación de
filamentos para lámparas incandescentes. En 1958. Roger Bacon, investigador de
Union Carbide, demuestra la alta resistencia a la tracción de las fibras de carbono.
Con posterioridad, habría que esperar hasta el año 1960, en el que la empresa “Union
Carbide” desarrolló un procedimiento industrial de obtención de fibras continuas de
carbono de alto módulo de Young a partir de fibras de rayón. En 1963. El Ministerio de
Defensa de Reino Unido patenta un sistema de fabricación de fibra de carbono. En
1966 se consiguió obtener fibras de carbono de alto módulo y tensión de ruptura a
partir de fibras de PAN (Poliacritolitrilo). En esta época también se desarrollaron fibras
de carbono obtenidas a partir de breas de carbón y petróleo, y de resinas fenólicas,
sin embargo estas fibras de carbono presentan propiedades mecánicas inferiores y se
comercializan como fibras de carbono de uso general.

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En 1981. McLaren presenta el primer coche de Fórmula 1 construido con fibra de

carbono - el MP4 / 1 En 1991. Último gran fabricante británico de fibra de carbono,
Courtaulds, finaliza la producción. En la década de los 80 se prepararon fibras de
carbono a partir de breas de mesofase de ultra-alto modulo elástico para su utilización
en un número limitado de aplicaciones que requieren fibras de muy altas prestaciones.
Y en 2007. Boeing presenta el Dreamliner - el primer avión principalmente construido
con materiales compuestos

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FABRICACIÓN Y CONFORMADO

PREPARACIÓN DE LAS FIBRAS

Aunque existe una gran variedad de fibras de carbono basadas en los distintos
precursores, procesos químicos y tecnológicos, su preparación conlleva las siguientes
etapas comunes:

1º: Hilado de fibras a partir de una disolución o fundido.

2ª Estabilización de las fibras hiladas mediante peroxidación o estabilización térmica,

para evitar que la fibra se funda en el posterior proceso de carbonización.3º
Carbonización en atmosfera inerte (entre 1200ºC y 1400ºC) Con estas etapas se
obtienen las denominadas fibras de carbono de uso general (FCUG). Para obtener
fibras de carbono de altas prestaciones (FCAP), fibras de carbono conductoras (FC)
es necesario someter las fibras de carbono a tratamientos térmicos adicionales a
temperaturas que pueden variar entre los 2000C y los 3000ºC. En muchos casos
también es necesario someter las fibras a un tratamiento superficial (generalmente de
oxidación que generan grupos superficiales oxigenados en la superficie de las fibras
que aumentan su mojabilidad) para mejorar la adhesión a la matriz.

[16]

PREPARACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS A BASE DE FIBRAS

Los procedimientos más utilizados para la preparación de materiales compuestos C/C

son el depósito químico en fase de vapor (CVD) y la impregnación líquida, los cuales
se pueden utilizar bien de forma individual o bien de forma combinada.

Depósito químico en fase de vapor:

En este procedimiento, las fibras de carbono se exponen a una corriente de un

hidrocarburo (metano) que a la altas temperaturas del tratamiento se descompone y
deposita en forma de carbón pirolítico sobre la superficie de la fibra.

Impregnación líquida:

A la preparación del material conlleva dos etapas consecutivas, la impregnación de la

fibra con un precursor orgánico dando lugar a un preimpregnado (de aquí surgen las
fibras preimpregnadas) y la transformación de este precursor en matriz de carbono
mediante la aplicación de ciclos térmicos controlados en atmósfera inerte
(carbonización). Dependiendo de las aplicaciones

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finales del material este puede someterse a un proceso de gratificación a temperaturas

del orden de los 2500ºC. Básicamente las fases para esta preparación serían las
siguientes:

IMPREGNACIÓN DEL REFUERZO

o
Resina termoestable catalizada (método frio)

Resina termoplástica (método caliente)

CONFORMADO

ENDURECIMIENTO (CURADO) En los materiales en los que se requiere una gran

densidad y altas propiedades mecánicas, los materiales compuestos C/C pueden
someterse a un proceso de densificación mediante infiltración del precursor de la
matriz o mediante CVD A continuación vamos a comentar algunas de las aplicaciones
básicas de los procesos anteriores sobre la fabricación de diferentes productos con
diferentes técnicas:

Procesos en molde abierto Conformado por contacto manual:

se aplican fibras secas, mantas o tejidos, sobre un molde y posteriormente se

impregna con brochas, espátulas o con pistola. La polimerización se produce a
temperatura ambiente, con estufa en molde abierto o con posterior curado mediante
tratamiento térmico en autoclave con bolsa de vacío. Inyección de resina mezclada
con fibras cortas en moldes cerrados.

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Proceso de enrollado de filamentos

Aplicable a estructuras con forma de cuerpo de revolución o similares. Fue el primer

proceso automatizado para producción de elementos en fibra.

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Proceso de enrollado de filamentos

Aplicable a estructuras con forma de cuerpo de revolución o similares. Fue el primer

proceso automatizado para producción de elementos en fibra.

[4], [15], [16] y [17]

IMAGEN 3:

procedimiento de conformado por enrollado.

[4]

Mediante posicionado de fibras y/o proyección:

las máquinas empleadas en este proceso son capaces de controlar

independientemente, un gran número de cintas de. Las cintas se depositan sobre un
mandril con giro controlado por la máquina. Además, con el rodillo compactador,
podemos depositar las cintas sobre superficies complejas.

[4], [15], [16] y [1

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IMAGEN 5:

procedimiento de posicionamiento de fibras de gran tamaño.

[4]

Procesos en molde cerrado

Conformado en caliente:

método empleado para la fabricación de perfiles y de formas superficiales complejas a partir

de laminados realizados sobre superficies planas (orientadoras o fijadoras de forma) con
posterior tratamiento de curado (MUY EMPLEADO). Se utilizan tanto moldes hembra como
macho en función de las características que se desean obtener y de la complejidad de la pieza.
Se suele recurrir a técnicas de aplicación de vacio (para evitar formación de bolsas de aire y
asegurar la distribución de la matriz) con posterior curado mediante tratamiento térmico en
autoclave. Se suele recurrir a menudo a fibras preimpregnadas con matriz polimérica en
lugade añadir la matriz sobre el molde (aunque este último también se usa