INFORME FINAL DE ESTADÍA

ÁREA DE ELECTROMECÁNICA INDUSTRIAL

PROGRAMA ACADEMICO DE
INGENIERÍA
SISTEMAS PRODUCTIVOS

ACTUALIZACIÓN Y ANALIS DE LOS TIEMPOS DE PROCESO DE HORMA

PARA LA EMPRESA

PRESENTA
JUAN MARTIN CUÉLLAR GÓMEZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN SISTEMAS PRODUCTIVOS

GENERACIÓN: 2013-2015

LEÓN, GUANAJUATO. ABRIL 2015

 INFORME FINAL DE ESTADÍA

ÁREA DE ELECTROMECANICA INDUSTRIAL.

PROGRAMA ACADEMICO

INGENIERÍA
SISTEMAS PRODUCTIVOS

ACTUALIZACIÓN Y ANALIS DE LOS TIEMPOS DE PROCESO DE HORMA

PARA LA EMPRESA

PRESENTA
JUAN MARTIN CUÉLLAR GÓMEZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN SISTEMAS PRODUCTIVOS

ASESOR ACADEMICO: MARIA BEATRIZ RAMÍREZ RIOS

ASESOR ORGANIZACIONAL: CP. LUIS ÁNGEL HERNÁNDEZ PARAMO

GENERACIÓN: 2013-2015
LEÓN, GUANAJUATO. ABRIL 2015
 Resumen.
El presente proyecto se refiere a la toma de tiempos con balanceo de
líneas, se realizó para la empresa Hersan debido a que los tiempos de operación
de hormas no se han actualizado desde el año 2002 y es necesario la
actualización debido a que la empresa se certificara en la norma ISO 9001-o8 y
es conveniente realizar este proyecto para su correcta certificación , se
determinó el proceso de intervienen en la fabricación de la horma con la ayuda
visual de un diagrama de operaciones que nos permitió determinar el método
correcto para la toma de tiempos que a su vez derivo finalmente en la
elaboración de un balanceo de líneas para obtener el recurso humano necesario
para la producción.
 Agradecimientos.
Quiero agradecer de forma especial a la Universidad Tecnológica de
León (UTL) por darme la formación académica necesaria para el cumplimiento
satisfactorio de esta etapa escolar, así mismo brindarme la capacidad de
desempeñar los conocimientos adquiridos en particular a mi asesor académico
María Beatriz Ramírez Ríos.

Agradezco a la empresa HERSAN, S.A DE C.V por permitirme realizar

mis prácticas profesionales y lograr aplicar mis conocimientos adquiridos y
liberar mi estadía satisfactoriamente en especial al CP. Luis Ángel Hernández
Paramo quien me asesoro en el desarrollo del proyecto.
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN

1 ANTECEDENTES ........................................................................................................1

1.2 ORGANIGRAMA ...................................................................................................6

2 PROBLEMÁTICA ........................................................................................................8

2.1 ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE LA UNIDAD ADMINISTRATIVA

GERENCIA DE OPERACIONES..............................................................................8

4.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 11

4.2 OBJETIVOS METODOLÓGICOS .................................................................. 11

4.3 ALCANCE. .......................................................................................................... 11

5 MARCO TEORICO ................................................................................................... 12

5.1 REQUISITOS DE TIEMPOS ............................................................................ 12

5.3 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TRABAJO ............................................... 15

5.3.1 Cronómetro.................................................................................................. 15

5.3.2 Cámaras de videograbación ..................................................................... 16

5.3.3 Tablero de estudio de tiempos ................................................................. 17

5.4 FORMAS PARA E ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................. 17

5.4.1 Elementos del estudio de tiempos ........................................................... 18

5.4.2 Selección del operario ............................................................................... 18

5.4.3 Análisis de materiales y métodos. ........................................................... 19

5.4.4 Registro de información significativa ....................................................... 20

5.4.5 Posición del observador ............................................................................ 21

5.4.6 División de la operación en elementos ................................................... 21

5.5 NICIO DEL ESTUDIO ....................................................................................... 23

5.5.1 Método de regresos a cero ....................................................................... 23

5.5.3 Manejo de dificultades ............................................................................... 25

6.1 ANALISIS DEL PROCESO DE PRODUCCION ........................................... 28

 6.2 ELABORRAR LOS DIAGRAMAS DE OPERACIONES .............................. 28

6.3 ANALISIS DE METODOS ................................................................................ 28

6.4 TOMA DE TIEMPOS ......................................................................................... 28

7 RESULTADOS .......................................................................................................... 30

7.1 LAYOUT .............................................................................................................. 30

7.1.1 Layout estaciones de trabajo de horma .................................................. 31

7.2 DIAGRAMA DE OPERACIÓN. ........................................................................ 32

7.3 MÉTODOS DE TRABAJO................................................................................ 35

7.3.1 Instrucciones de trabajo corte en “V” ...................................................... 36

7.3.3 Instrucciones de trabajo de colocar bisagra........................................... 38

7.3.6 Método de trabajo desbaste ..................................................................... 42

7.3.8 Método de trabajo de afinado ................................................................... 47

7.4.1 Toma de tiempo de operación corte en “V”............................................ 48

7.5.1 Balanceo de líneas a capacidad de 100 pares ...................................... 53

7.5.2 Balanceo de líneas a capacidad de 200 pares ...................................... 55

7.5.3 Balanceo de líneas a capacidad de 300 pares ...................................... 56

CONCLUSIONES......................................................................................................... 58

REFERENCIAS ............................................................................................................ 59
 INTRODUCCIÓN

Este reporte tiene como finalidad realizar un estudio de tiempos y

movimientos con balanceo de líneas para empresa HERSAN, S.A DE C.V para
la fabricación de hormas para el sector calzado, se ubica en las estaciones que
intervienen el su producción esto con la finalidad de actualizar los tiempos de
proceso de hormas ya que no se han actualizado desde hace varios años, se
intervendrá en los procesos de producción que van desde el desbaste de horma
(operación inicial), hasta el terminado que es cuando se embarca al cliente
(encostalado).
 1 ANTECEDENTES

Hormas HERSAN, S.A. de C.V. nace en 1960 en la ciudad de León,

Guanajuato originalmente para la fabricación de hormas. Las hormas, que son
conocidas en el sector del calzado, fungen como una estilización de los pies
humanos para dar la configuración y confort a los zapatos o calzado que
usamos. En sus inicios, las hormas se elaboraban con madera de mezquite, que
ofrecía una serie de desventajas por tratarse de una materia prima natural.

Hoy día, las hormas son fabricadas en polietileno de alta densidad,

materia prima idónea que ya pigmentada, se inicia mediante un proceso de
inyección, para posteriormente pasar a diversos procesos adicionales hasta
quedar como productos terminados que le dan figura, volumen y confort al
calzado; las hormas no van integradas al calzado que usamos, sin embargo, son
artículos absolutamente indispensables para su manufactura.

HERSAN, empresa cien por ciento mexicana, contemplando los retos de

la Globalización, en los visionarios directivos de HERSAN nació la imperante
necesidad de diversificar, ya que sólo mediante la diversificación sería posible
continuar manteniendo la planta productiva y seguir teniendo vigencia en el
sector industrial: existía la seguridad que, basados en la misma materia prima,
se podría incursionar en otros mercados a través de nuevos productos
simultáneamente con la producción de hormas que se fabricaban. Mediante una
detección de necesidades y estudios mencionados posteriormente, se decidió
incursionar en otro sector nada afín al que ya se pertenecía.

En 2004 se inicia la innovación: empleando esa formulación diseñada y

creada por expertos en el manejo de plásticos, se realiza el primer artículo: una
boya delineadora vial. Originalmente la resistencia al cambio surgió ante las
presentaciones que se realizaban, por fortuna, al mostrar diversas pruebas de
laboratorio y de campo efectuadas, se logró el impacto y el convencimiento

1
deseado entre las personas involucradas en el sector vialidad y movilidad; este
artículo no existía en el mercado, no había antecedentes de un producto similar
con el material formulado que HERSAN estaba manejando e introduciendo.

En 2007 se crea el delineador de carril, artículo de seguridad vial

empleado para delimitar los carriles exclusivos para unidades de transporte
masivo, áreas en hospitales, guarderías, escuelas y demás espacios de uso
restringido que las autoridades de tránsito determinan. En 2008 se crea el
reductor de velocidad como módulos y remates, de modo que se utilizaran de
acuerdo a las necesidades de los usuarios y medidas de las arterias a controlar
en materia de velocidad.

Actualmente los productos viales campeones de HERSAN son: la boya

delineadora, el delineador de carril exclusivo y el módulo reductor de velocidad,
entre una variedad de 16 productos contenidos en su portafolio, que se producen
y comercializan. Actualmente se trabaja en el diseño de otros productos
encaminados, también, a la seguridad vial.

Los artículos de señalización vial horizontal producidos por HERSAN se

diferencian y aventajan a los tradicionales en diversos aspectos que brindan una
mayor funcionalidad:

 Larga vida útil

 De fácil instalación
 Gran versatilidad
 No crean vértices riesgosos
 No se oxidan
 Absorción de impactos y con mayor suavidad
 Nulo mantenimiento
 Totalmente lavables
 Visibilidad permanente
 Indeformables
 Nulo resquebrajamiento
 Elaboración con materiales reciclables y reciclados
 Mejora el aspecto de las vialidades

2
 Toda esta gama de productos HERSAN van orientados a las áreas de
tránsito, vialidad y obra pública de gobiernos federal, estatal y municipal, así
como a compañías constructoras y contratistas como clientes potenciales. Al ser
pioneros en este giro, HERSAN ya tiene presencia en los mercados de las
principales ciudades de 14 estados de la república mexicana; cuenta con
representaciones en nuestro país, en República Dominicana, Puerto Rico,
Guatemala y Colombia; próximamente en Honduras, Perú y República de Chile.

3
 A continuación se muestran las imágenes de la empresa HERSAN
tanto frontal como superior.

Ilustración 1 Fachada delantera de la empresa

Ilustración 2 Vista superior de la empres

4
1.1 FILOSOFIA

“Innovación al Servicio de la Sociedad“

HERSAN es una empresa que brinda seguridad, Bienestar y confort,

mediante la fabricación de productos innovadores de gran calidad.

El objetivo principal es la creación de valor en beneficio de la sociedad,

y nuestra herramienta principal es la investigación científica y la implementación
de procesos sostenibles.

Misión:
Somos una empresa apasionada por la Transformación de polímeros
y la innovación de productos, los cuales por su calidad, siempre superan las
expectativas de nuestros clientes.

Visión:
Mantenernos en la investigación científica para ser la empresa más
innovadora en productos y nuevos materiales, que formen parte de los artículos
más exitosos en el mercado mundial.

Valores:
Honestidad: una de nuestras cualidades humanas que consiste en
comportarnos y expresarnos en forma coherente, sincera y de acuerdo a los
valores de verdad y justicia.

Respeto: nuestro reconocimiento, aprecio y valoración a todas las

cualidades y derechos de las demás personas.
Compromiso: nuestro deber moral de responder de manera recíproca a la
empresa por los logros y beneficios obtenidos.

5
1.2 ORGANIGRAMA

Se deberá representar gráficamente la relación ordenada de las áreas

que componen una unidad administrativa, autorizada por Los niveles directivos
de la empresa HERSAN, SA DE CV. Reflejando en forma sistemática la
ubicación de los órganos administrativo, su integración, sus niveles jerárquicos
y sus líneas de autoridad y asesoría.

6
Ilustración 3 Organigrama

7
 2 PROBLEMÁTICA

Se pudo percibir dentro de la organización que los tiempos de producción

están desfasados en área de hormas por tener tiempos muertos de operación
debido a que los tiempos no están actualizados y se requiere la actualización de
los mismos, esto con la finalidad de que se automatice la producción y su
próxima certificación en ISO 9000-2008 es por esto que los tiempos de proceso
deben estar al corriente y actualizados.

2.1 ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE LA UNIDAD ADMINISTRATIVA

GERENCIA DE OPERACIONES.

En el caso de la unidad administrativa de la Gerencia de Operaciones,

esta tiene línea de autoridad directa con la Gerencia de planta, y coordina de
manera directa a la Jefatura de Almacenes y la Jefatura de Control de calidad,
participa en actividades y tareas de apoyo en la Jefatura de diseño de hormas.

8
 La jefatura de diseño de productos viales y la Jefatura de Ingeniería que
pertenecen a su área operativa, en este momento no cuentan con una persona
titular en el puesto.

Las tareas y actividades de la jefatura de productos viales son

coordinadas por la gerencia general.

Las tareas de ingeniería son llevadas a cabo por la gerencia de planta con
apoyo de su jefe directo que es la gerencia de operaciones.

9
 3 JUSTIFICACION

Este proyecto se realizara con el fin de obtener los tiempos actualizados

de producción de hormas en las operaciones que intervienen.

Este proyecto de recomendó pues los tiempos que se tenían de tales

operaciones no se han actualizado pues los métodos de producción han
cambiado desde las aplicaciones de los primeros sistemas de producción en
esta rarea en específica, se quieren los tiempos actualizados para poder tener
una comparativa y así realizar análisis de efectividad y eficiencia antes y
después de la certificación en calidad.

10
 4 OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Actualizar los tiempos de operación que intervienen en la fabricación de
hormas de desbaste hasta encostalado.

4.2 OBJETIVOS METODOLÓGICOS

4.2.1 Analizar los procesos de fabricación de hormas e cada una de sus

estaciones.

4.2.2 Realizar el diagrama de operación de elaboración de hormas.

4.2.3 Analizar los métodos de fabricación en cada estación para realizar el

balanceo de líneas.

4.2.4 Realizar la toma de tiempos de acuerdo al operario más indicado en cada

estación de trabajo.

4.2.5 Realizar el balanceo de líneas de la fabricación de hormas por cada

estación de trabajo.

4.3 ALCANCE.
Este proyecto pretende establecer y actualizar los tiempos de operación
de las hormas que se fabrican en la empresa, en cada una de las operaciones
que intervienen en este producto como lo son desbaste, colocación de hebilla
sujetadora, afinado y terminado de la horma solo por mencionar los procesos
más relevantes. Estos tiempos actualizados servirán para la certificación de la
empresa ya que quiere encaminarse hacia la norma de calidad ISO 9000-08 y
los tiempos de operación serán un apéndice para varios aspectos que la
empresa requiera.

11
 5 MARCO TEORICO

5.1 REQUISITOS DE TIEMPOS

Según (Niebel, 2009) “El octavo paso del procedimiento sistemático para
proyectar un centro de trabajo para la fabricación de un producto 1, consiste en
el establecimiento de estándares de tiempos. Se han empleado tres medios
para determinar dichos estándares: estimaciones, registros históricos y
mediciones de trabajo”.

La experiencia nos ha demostrado que no es posible establecer

estándares2 de producción consistentes y justos con el simple expediente de
dar un vistazo a un trabajo y apreciar el tiempo requerido para efectuarlo tanto
el método de registros históricos como el de medición del trabajo dan valores
mucho más exactos que le de las estimaciones basadas en meros juicios o
apreciación personal en la práctica común, el trabajador marca una tarjeta en
un reloj cada vez que inicia un trabajo y repite la operación al terminarla como
los operarios desean justificar toda su jornada, en algunos trabajos quedan
incluidos los retrasos personales, los retrasos inevitables y los retrasos
evitables en mayor grado de lo debido, mientras que en otros no se tienen la
proporción adecuada del tiempo del retraso.

El autor ha visto registros históricos con desviación consiste de un 50%

en la misma operación del mismo trabajo sin embargo, es mejor usar varios
registros que no utilizar ninguno como base para determinar estándares para
mano de obra este método da resultados más fidedignos que las demás
estimaciones

1
el latín productos, se conoce como producto a aquello que ha sido fabricado (es decir, producido).

2
Que sirve como tipo, modelo, norma, patrón o referencia por ser corriente, de serie
12
 Pero no aporta resultados suficientes válidos para asegurar que haya
valores equitativos y competitivos de costos de mano de obra.

Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo estudio de tiempo

con cronometro, datos de estándares, fórmulas de tiempo o estudios de
muestreo 3del trabajo es un buen medio para establecer estándares justos de
producción. Todos estos métodos se basan en hechos que estudian cada
detalle del trabajo y su relación con el tempo normal que se requiere para
ejecutar el ciclo completo los estándares de tiempo establecidos posibilita una
mayor producción en una planta, incrementando así la eficiencia del equipo y
del personal que la opera.

Un programa de medición de trabajo que funcione sin tropiezos requerirá

considerable planeación y comunicación eficaz por parte de todos los miembros
de una empresa el programa se abran fijado claramente los objetivos y la
política a seguir, y deben emplearse analistas diestros y experimentados.

Esta técnica se basa en la medición del contenido de trabajo del método

prescrito, con la debida consideración a la fatiga y a los retrasos personales e
inevitables. Es necesario tener un concepto claro de lo que implica un día justo
de trabajo.

5.2 REQUERIMENTOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS

La página de internet (M.C.Lázaro Rico, 2005), nos menciona que:

“Antes de realizar un estudio de tiempos, deben cumplirse ciertos
requerimientos fundamentales. Por ejemplo, si se requiere un estándar de un
nuevo trabajo, o de un trabajo antiguo en el que el método 4 o parte de él se ha
alterado, el operario debe estar completamente familiarizado con la nueva

3
Selección de las muestras más representativas de un conjunto
4
Modo estructurado y ordenado de obtener un resultado, descubrir la verdad y sistematizar los conocimientos
13
técnica antes de estudiar la operación. Además, el método debe estandarizarse
en todos los puntos en que se use antes de iniciar el estudio. A menos que
todos los detalles del método y las condiciones de trabajo se hayan
estandarizado, los estándares de tiempo tendrán poco valor y se convertirán en
una fuente continua de desconfianza, resentimientos y fricciones internas”.

Los analistas deben decirle al representante del sindicato, al supervisor

del departamento y al operario que se estudiará el trabajo. Cada una de estas
partes puede realizar los pasos necesarios para permitir un estudio sin
contratiempos y coordinado.

El operario debe verificar que está aplicando el método correcto y debe

estar familiarizado con todos los detalles de esa operación.

El supervisor debe verificar el método para asegurar que la alimentación,

la velocidad, las herramientas, etc., que cumplen con las prácticas estándar,
como lo establece el departamento de métodos. También debe investigar la
cantidad de material disponible para que no se presenten faltantes durante el
estudio.

Después, el representante del sindicato 5 se asegura que sólo se elijan

operarios capacitados y competentes, debe explicar por qué se realiza el
estudio y responder a cualquier pregunta pertinente que surja por parte del
operario.

5
Asociación de trabajadores creada con el fin de defender los intereses económicos y laborales de sus miembros:
14
5.3 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TRABAJO

El equipo mínimo requerido para realizar un programa de estudio de

tiempos incluye un cronómetro, un tablero de estudio de tiempos, las formas
para el estudio y una calculadora de bolsillo. Un equipo de videograbación
también puede ser muy útil.

5.3.1 Cronómetro

En la actualidad se usan dos tipos de cronómetros 6: el tradicional

cronómetro minutero decimal (0.01min) y el cronómetro electrónico que es
mucho más práctico. El cronómetro decimal, tiene 100 divisiones en la carátula,
y cada división es igual a 0.01 minutos; es decir, un recorrido completo de la
manecilla larga requiere un minuto. El círculo pequeño de la carátula tiene 30
divisiones, cada una de las cuales es de 1 minuto. Por lo tanto, por cada
revolución completa de la manecilla larga, la manecilla corta se mueve una
división, o un minuto.

Para iniciar este cronómetro, se desliza el botón lateral hacia la corona.

Al oprimir la corona, ambas manecillas, la larga y la corta, regresan a cero. Al
soltarla el cronómetro inicia de nuevo la operación, a menos que se deslice el
botón lateral alejándolo de la corona. Al mover el botón lateral lejos de la corona
el reloj se detiene.

Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de 0.001

segundos y una exactitud de ±0.002 por ciento. Permiten tomar el tiempo de
cualquier número de elementos individuales, mientras sigue contando el tiempo
total transcurrido. Así, proporcionan tanto tiempos continuos como regresos a
cero, sin las desventajas de los cronómetros mecánicos.

6
Reloj de precisión que sirve para medir fracciones muy pequeñas de tiempo.
15
 Al presionar el botón de memoria se recuperan las lecturas anteriores.
Una versión un poco más compleja incorpora el cronómetro a un tablero de
estudio de tiempos el uso de cronómetros mecánicos desaparece con rapidez.
Por otro lado, se están volviendo más populares los asistentes personales
digitales de propósito general.

5.3.2 Cámaras de videograbación

Las cámaras de videograbación son ideales para grabar los métodos

del operario y el tiempo transcurrido. Al tomar película de la operación y
después estudiarla cuadro por cuadro, los analistas pueden registrar los
detalles exactos del método usado y después asignar valores de tiempos
normales. También pueden establecer estándares proyectando la película a la
misma velocidad que la de grabación y luego calificar el desempeño del
operario.

Debido a que todos los hechos están ahí, observar el video es una
manera justa y exacta de calificar el desempeño. Asimismo, a través del ojo de
la cámara pueden surgir mejoras potenciales a los métodos que pocas veces se
detectan con el procedimiento del cronómetro. Otra ventaja de las cintas de
video es que con el software de MVTA (que se analiza después en la sección
de software para estudio de tiempos), los estudios de tiempos pueden hacerse
en forma casi automática.

Más recientemente con la llegada de las cámaras de video digitales y el

software de edición en PC, los estudios de tiempo se pueden realizar
prácticamente en línea. Las cintas de video también son excelentes para la
capacitación de los nuevos analistas de tiempos, ya que las secciones se
pueden rebobinar y repetir fácilmente hasta que se adquiera la habilidad
suficiente.

16
5.3.3 Tablero de estudio de tiempos

Cuando se usa un cronómetro, los analistas encuentran conveniente

tener un tablero adecuado para sostener el estudio de tiempos y el cronómetro.
El tablero debe ser ligero, de manera que no se canse el brazo, ser fuerte y
suficientemente duro para proporcionar el apoyo necesario para la forma de
estudio de tiempos. Entre los materiales adecuados se incluyen el triplay y el
plástico liso de ¼ de pulgada.

El tablero debe tener contactos para el brazo y el cuerpo con el propósito

de que el ajuste sea cómodo y resulte fácil escribir mientras se sostiene. Para
un observador derecho, el reloj debe estar montado en la esquina superior
derecha de la tabla. Un broche de resorte a la izquierda mantiene la forma para
el estudio de tiempos en su lugar. De pie en la posición adecuada el analista de
tiempos puede ver la estación de trabajo por encima de la tabla y seguir los
movimientos del operario, al mismo tiempo que mantiene el reloj y la forma
dentro de su campo visual inmediato.

5.4 FORMAS PARA E ESTUDIO DE TIEMPOS

Todos los detalles del estudio se registran en una forma de estudio de

tiempos. La forma proporción al espacio para registrar toda la información
pertinente sobre el método que se estudia, las herramientas utilizadas, etc. La
operación en estudio se identifica mediante información como nombre y número
del operario, descripción y número de la operación, nombre y número de la
máquina, herramientas especiales usadas y sus números respectivos, el
departamento donde se realiza la operación y las condiciones de trabajo
prevalecientes. Es mejor proporcionar demasiada información concerniente al
trabajo estudiado que tener muy poca.

17
 El estudio con regrese a cero es suficientemente flexible para usarse
prácticamente en cualquier tipo de operación. En esta forma, se registran los
diferentes elementos de la operación en forma horizontal en la parte superior de
la hoja, y los ciclos estudiados se introducen verticalmente, renglón por renglón.

5.4.1 Elementos del estudio de tiempos

La conducta real de un estudio de tiempos es tanto un arte como una

ciencia. Para asegurar el éxito, los analistas deben ser capaces de inspirar
confianza, ejercitar su juicio y desarrollar un acercamiento personal con todos
aquellos con quienes tenga contacto. Deben entender a fondo y realizar las
distintas funciones relacionadas con el estudio: seleccionar al operario, analizar
el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los valores elementales de
los tiempos transcurridos, calificar el desempeño del operario, asignar los
suplementos u holguras adecuadas y llevar a cabo el estudio

5.4.2 Selección del operario

El primer paso para comenzar un estudio de tiempos consiste en

seleccionar el operario con la ayuda del supervisor de línea o supervisor del
departamento. En general, un operario que tiene un desempeño promedio o
ligeramente por arriba del promedio proporcionará un estudio más satisfactorio
que uno menos calificado o que uno con habilidades superiores. El trabajador
promedio suele desempeñar su trabajo en forma consistente y sistemática.

El paso de ese operario tenderá a estar aproximadamente en el rango

normal por consiguiente le facilitará al analista del estudio de tiempos la
aplicación de un factor de desempeño correcto. Por supuesto, el operario debe
estar completamente capacitado en el método, le debe gustar el trabajo y debe

18
demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familiarizado con los
procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los
métodos del estudio de tiempos como en el analista.

El operador también debe ser suficientemente cooperativo como para

estar dispuesto a seguir las sugerencias hechas tanto por el supervisor como
por el analista del estudio de tiempos. El analista debe acercarse al operario de
manera amigable y demostrar que entiende la operación que va a estudiar. El
operario debe tener la oportunidad de hacer preguntas sobre las técnicas de
medición del tiempo, el método de calificación y la aplicación de suplementos u
holguras.

En algunas situaciones, el operario nunca habrá sido estudiado con

anterioridad. Todas las preguntas deben responderse con franqueza y
paciencia. El operario debe ser incitado a ofrecer sugerencias y, cuando lo
haga, el analista debe recibirlas con interés para demostrar respeto por las
habilidades y conocimientos del operario.

5.4.3 Análisis de materiales y métodos.

Tal vez el error más común que suele cometer el analista de tiempos es
de no hacer análisis y registros suficientes del método que se estudia. La forma
impresa para el estudio de tiempos ilustrada en el espacio para un croquis o
una fotografía del área de trabajo si se hace un esquema, deberá ser dibujado a
escala o mostrar todos los detalles que afecten al método. El croquis mostrara
claramente la localización de los depósitos de la materia prima y las partes
terminadas, con respecto al área de trabajo.

19
 De este modo la distancia a la que el operario debe moverse o caminar
aparecerá claramente la localización de todas las herramientas que se usan en
la operación deben estar indicadas también, ilustrando así el patrón de
movimientos utilizados en la ejecución de elementos sucesivos. El trabajo de
gran actividad se recomiendo terminar ese diagrama antes de que se empiecen
a medir los tiempos de la operación, el analista podrá identificar plenamente el
método estudiado y observar las oportunidades de mejorarlo.

5.4.4 Registro de información significativa

El analista debe registrar las máquinas, herramientas manuales,

soportes, condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del
operario, departamento, fecha del estudio y nombre del observador. El espacio
para esos detalles se proporciona bajo el título de Observaciones en la forma
del estudio de tiempos. También puede resultar útil un bosquejo de la
distribución. Entre más información pertinente se registre, más útil será el
estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un recurso para
establecer datos estándar y desarrollar fórmulas.

También será útil para la mejora de métodos y la evaluación de los

operarios, las herramientas y el desempeño de las máquinas. Cuando se usan
máquinas herramienta, el analista debe especificar el nombre, el tamaño, el
estilo, la capacidad y el número de serie o inventario, así como las condiciones
de trabajo. Se deben identificar troqueles, sujetadores, calibradores, plantillas y
dispositivos mediante sus números y descripciones cortas. Si las condiciones
de trabajo durante el estudio son diferentes a las condiciones normales para
esa tarea, afectarán el desempeño del operario.

20
5.4.5 Posición del observador

El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies atrás

del operario, de manera que no lo distraiga o interfiera con su trabajo. Los
observadores de pie se pueden mover con mayor comodidad y seguir los
movimientos de las manos del operario mientras éste lleva a cabo el ciclo de
trabajo. Durante el curso del estudio, el observador debe evitar cualquier
conversación con el operario, ya que esto podría distraerlo o modificar las
rutinas.

5.4.6 División de la operación en elementos

Para facilitar su medición, la operación debe dividirse en grupos de

movimientos conocidos como elementos. Con el fin de dividir la operación en
sus elementos individuales, el analista debe observar al operario durante varios
ciclos. Sin embargo, si el tiempo del ciclo es mayor a 30 minutos, el analista
puede escribir la descripción de los elementos mientras realiza el estudio. Si es
posible, el analista debe determinar los elementos de la operación antes del
inicio del estudio. Los elementos deben partirse en divisiones tan finas como
sea posible, pero que no sean tan pequeñas como para sacrificar la exactitud
de las lecturas.

Las divisiones elementales de alrededor de 0.04 minutos son

suficientemente finas para poder ser leídas en forma congruente por un analista
del estudio de tiempos experimentado. Sin embargo, si los elementos anteriores
y posteriores son relativamente largos, un elemento de hasta 0.02 minutos
puede cronometrarse con facilidad. A fi n de identificar por completo los puntos
de terminación y desarrollar congruencia en las lecturas del cronómetro de un
ciclo al siguiente, se considera tanto el sonido y como las señales visuales al
desglosar los elementos.

21
 Por ejemplo, los puntos de quiebre de los elementos pueden asociarse
con sonidos como una pieza terminada que golpea el contenedor, una
herramienta de fresado que muerde un molde, una broca que atraviesa la parte
que se está perforando y un par de micrómetros que se dejan sobre una mesa.
Cada elemento debe registrarse en su secuencia apropiada, incluyendo una
división básica de trabajo terminado mediante un sonido o movimiento distintivo.

Con frecuencia, los diferentes analistas del estudio de tiempos en una

compañía adoptan una división de elementos estándar para las clases de
instalaciones dadas, con el fi n de asegurar la uniformidad en el establecimiento
de los puntos de quiebre. Tener elementos estándar como base para la división
de la operación es especialmente importante en el establecimiento de los datos
estándar.

Algunas sugerencias adicionales pueden ayudar a desglosar los elementos:

 En general, mantener separados los elementos manuales y los de
máquina, puesto que los tiempos de máquina se ven menos afectados
por las calificaciones.

 De la misma forma, separar los elementos constantes (aquellos

elementos para los que el tiempo no se desvía dentro de un intervalo
especificado de trabajo) de los elementos variables (los elementos para
los que el tiempo varía dentro de un intervalo de trabajo especificado).

 Cuando un elemento se repite, no se incluye una segunda descripción.

En vez de esto, se da el número de identificación que se usó cuando el
elemento ocurrió por primera vez, en el espacio proporcionado para la
descripción del elemento.

22
5.5 NICIO DEL ESTUDIO

Al inicio del estudio se registra la hora del día (en minutos completos)
de un reloj “maestro” al mismo tiempo que se inicia el cronómetro. (Se supone
que todos los datos se registran en la forma de estudio de tiempos.) Éste es el
tiempo de inicio, Se puede usar una de dos técnicas para registrar los tiempos
elementales durante el estudio.

El método de tiempos continuos, como su nombre lo implica, permite que

el cronómetro trabaje durante todo el estudio. En este método, el analista lee el
reloj en el punto de quiebre de cada elemento y se deja que el tiempo siga
corriendo.

En la técnica con regreso a cero, después de leer el cronómetro en el

punto de quiebre de cada elemento, el tiempo del reloj se regresa cero; cuando
ocurre el siguiente elemento, el tiempo se incrementa a partir de cero. Al
registrar las lecturas del cronómetro, anote sólo los dígitos necesarios y omita el
punto decimal, con lo que se tendrá el mayor tiempo posible para observar el
desempeño del operario.

5.5.1 Método de regresos a cero

El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas en

comparación con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas del estudio
de tiempos usan ambos métodos, con la creencia de que los estudios en los
que predominan los elementos largos se adaptan mejor a las lecturas con
regresos a cero, mientras que los estudios de ciclo corto se ajustan mejor al
método continuo. Como los valores del elemento transcurrido se leen
directamente con el método de regresos a cero, no se necesita tiempo para
realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Así, la lectura se
puede insertar directamente en el formato de toma de tiempos.

23
 También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario
realiza en desorden sin una notación especial. Además, los proponentes del
método de regresos a cero establecen que los retrasos no se registran.

Asimismo, como los valores elementales se pueden comparar de un ciclo

al siguiente, es posible tomar decisiones en cuanto al número de ciclos a
estudiar. Sin embargo, en realidad es un error usar las observaciones de los
ciclos inmediatos anteriores para determinar cuántos ciclos adicionales estudiar.

Práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña.

Entre las desventajas del método de regresos a cero está que incita a la
remoción de elementos individuales de la operación. Estos elementos no se
pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales
dependen de los elementos anteriores y posteriores.

En consecuencia, al omitir factores como los retrasos, los elementos

extraños y los elementos transpuestos, se podrían permitir valores erróneos en
las lecturas aceptadas. Una de las objeciones tradicionales al método de
regresos a cero era la cantidad de tiempo perdido mientras se regresaba el
cronómetro a cero en forma manual. Sin embargo, este problema se ha
eliminado con el uso de cronómetros electrónicos. También, es más difícil medir
los elementos cortos (0.04 minutos o menos) con este método. Por último, el
tiempo global se debe verificar al sumar las lecturas elementales del
cronómetro, un proceso que es más propenso al error.

5.5.2 Método continúo

El método continuo para el registro de valores elementales es superior al

de regresos a cero por varias razones. Lo más significativo es que el estudio
resultante presenta un registro completo de todo el periodo de observación;
como resultado, complace al operario y al sindicato. El operario puede ver que
24
no se dejaron tiempos fuera del estudio, y que se registraron todos los retrasos
y elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, esta
técnica para el registro de tiempos es más fácil de explicar y vender.

El método continuo también se adapta mejor a la medición y el registro

de elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de
tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos (menos de 0.04
minutos) en forma sucesiva, si están seguidos de un elemento de alrededor de
0.15 minutos o más.

Esto es posible si se recuerdan las lecturas del cronómetro en los puntos

de quiebre de los tres elementos cortos y después se registran sus valores
respectivos mientras se ejecuta el cuarto elemento más largo. Por otro lado, si
se usa el método continuo es necesario realizar más trabajo de escritorio para
calcular el estudio. Como el cronómetro se lee en los puntos de quiebre de cada
elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es
necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar
los tiempos elementales transcurridos.

5.5.3 Manejo de dificultades

Durante el estudio de tiempos, los analistas pueden observar variaciones

en la secuencia de los elementos establecidos originalmente. En ocasiones, los
analistas pueden omitir puntos de quiebre específicos. Estas dificultades
complican el estudio; entre menos frecuentemente ocurran, más sencillo será
calcular el estudio.

Cuando se pierde alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato

una “F” en la columna de la toma correspondiente. En ningún caso, el analista
debe aproximar o tratar de registrar el valor faltante.

25
 Esta práctica puede destruir la validez del estándar establecido para el
elemento específico. Si el elemento tuviera que usarse como una fuente de
datos estándar, podrían resultar en discrepancias apreciables en los estándares
futuros. Ocasionalmente, el operario omite un elemento; esto se maneja
dibujando una raya horizontal en el espacio correspondiente de la columna del
elemento al que se le está tomando el tiempo.

Esto debe ocurrir con muy poca frecuencia, puesto que casi siempre se
debe a un operario poco experimentado o a la falta de estandarización en el
método. Por supuesto, el operario puede omitir un elemento en forma
inadvertida, como cuando olvida “destapar la ventila” al hacer un molde de
banco. Si se omiten elementos en forma repetida, el analista debe detener el
estudio e investigar la necesidad de realizar los elementos omitidos.

Esto debe hacerse en cooperación con el supervisor y el operario, a fi n

de que pueda establecerse el mejor método. Se espera que el observador esté
en constante alerta para descubrir las mejores formas de ejecutar los
elementos; si llegan nuevas ideas a su mente, el observador las asentará en la
sección de notas de la forma de estudio de tiempos, para su evaluación futura.
El observador también puede ver elementos realizados fuera de secuencia.

Esto ocurre con bastante frecuencia cuando se estudia a un empleado

nuevo o inexperto en un trabajo de ciclo largo compuesto por muchos
elementos. Evitar perturbaciones de este tipo es una de las razones principales
por las que se estudia a empleados competentes y completamente capacitados.
Sin embargo, cuando se ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe ir
de inmediato a la casilla del elemento que se está realizando y trazar una línea
horizontal que cruce el espacio del elemento al que se está tomando tiempo.
Directamente debajo de esta línea, debe escribir el tiempo en que el operario
inició el elemento, y arriba de ella, el tiempo en que terminó.

26
 Este procedimiento debe repetirse para cada elemento realizado fuera de
orden, así como para el primer elemento que se realice al regresar a la
secuencia normal. Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar
retrasos inevitables, como una interrupción de otro empleado o el supervisor, o
la descompostura de una herramienta. También es posible que
intencionalmente cause un cambio en el orden de trabajo al ir a beber agua o al
detenerse para descansar. Estas interrupciones se conocen como elementos
extraños.

Los elementos extraños pueden ocurrir, ya sea en el punto de quiebre o

durante el curso de un elemento. La mayoría de los elementos extraños, en
particular los controlados por el operario, ocurren al terminar un elemento. Si un
elemento extraño ocurre durante un elemento, se marca con letras (A, B, C,
etc.) en la columna del elemento al que se le está tomando tiempo. Si el
elemento extraño ocurre en el punto de quiebre, se registra en la columna TN
del elemento de trabajo que sigue a la interrupción. La letra A se usa para
denotar el primer elemento extraño, la letra B para el segundo y así
sucesivamente.

27
 6 METODOLOGÍA

6.1 ANALISIS DEL PROCESO DE PRODUCCION

Es necesario conocer como son las diferentes estaciones de producción

y como estas intervienen en la fabricación de las hormas.

6.2 ELABORRAR LOS DIAGRAMAS DE OPERACIONES

Una vez identificado el proceso de producción realizar los respectivos

diagramas de producción para conocer el flujo del proceso de fabricación y
realizar una toma de tiempos más exacta.

6.3 ANALISIS DE METODOS

Se determina el método más adecuado para tomar tiempos.

En este caso el método más adecuado es el “método repetitivo con regreso a
cero” este método es más adecuado por las operaciones tanto manuales como
tiempo maquina (inyección).

6.4 TOMA DE TIEMPOS

La selección del operario es importante ya que este nos proporcionara

los tiempos de producción, es importante no tener en cuenta al operario más
rápido ni al más lento, para esto nos basamos en tiempos históricos y así
escoger al más adecuado para posteriormente realizar las tomas de tiempos de
la fabricación de hormas.

28
6.5 ENTREGA DE BALANCEO DE LINEAS

Una vez teniendo los tiempos de operaciones realizaremos el balanceo

de líneas que nos permitirá ver la cantidad de producción y los operarios
necesarios para la realización de dichas operaciones.

29
 7 RESULTADOS

7.1 LAYOUT

Es un esquema que muestra la distribución de los elementos y

estaciones de trabajo dentro de una empresa para desarrollar una forma íntegra
del trabajo de acuerdo con las funciones y la interacción de las estaciones de
trabajo que busca la reducción de tiempos de traslado así como los costos de
los mismos.

En la empresa Hersan consultamos al Layout es fundamental para

ubicar las estaciones que intervienen en la producción de hormas y observar e
flujo de los mismos dentro de la planta, esto para una mejor consultaría de las
estaciones de trabajo.

30
7.1.1 Layout estaciones de trabajo de horma
Se presenta el Layout de la zona de fabricación de hormas, cada
estación esta nombrada de acuerdo a
la estación de trabajo, las estaciones
son alimentadas por un riel que
contiene carretillas que transporta las
hormas por los distintos procesos hoy
en día la planta no cuenta con mucho
producción de hormas debido a esto
el riel no se encuentra en su máxima
capacidad de alimentación de
producto.

31
7.2 DIAGRAMA DE OPERACIÓN.

El diagrama de procesos es una representación gráfica de los pasos

que se siguen en una secuencia de actividades dentro de un proceso. Este
diagrama muestra la secuencia cronológica de las operaciones ya sea en
máquinas, inspecciones o almacenes y cada uno de estos apartados tienen un
símbolo grafico propio.

El diagrama de operaciones nos permite ver la secuencia de los

procesos que intervienen en la fabricación de horma y establecer si los mismos
procesos son operaciones, inspecciones o almacenes.

A continuación se presenta el diagrama de operaciones de la empresa

Hersan en la fabricación de hormas, desde desbaste hasta su almacenaje para
embarque.

32
Diagrama: Diagrama de operaciones de
Objeto: Fabricación de horma
Método: Método propuesto

Desbastar forja en maquina

1
Desbastadora

Hacer corte en “V” y perforar

Agujeros para pernos 2

Hacer corte en “S” 3

Escoplear ranura de bisagra

Y colocar pernos y bisagra 4

Parchar agujero de perno 5

Con plástico en strader

Afinar hormas en torno 6

Cortar sobrantes de punta

En sierra 7

Hacer barreno para dedal 8

Accesorio, dedal

Poner dedal 9

33
 ½ plantilla c/20 19 Dar planta a punta
9
23 Cortar acrílico
3 Para guías 20 Hacer destajo de talón
24 Rayar acrílico ½ 9
21 Acabar puntas en banco
9 Para plantilla Checar con escantilion
9
25 Pulir guías de
22 Acabar talones en banco
9 Acrílico en banco
9 Checar con escantilion
Cortar cuadro de 32 Clavar ½ plantilla de lámina c/20
26 9 Lamina en zizalla 9
33 Asentar ½ plantilla
Cortar ½ plantilla en
9Máquina de buril 9con roto martillo
27
Troquelar agujero 34 Cortar lamina en
28 9 Para talón sierra para el manejo de
9bisagra
Troquelar agujero
29 9 Central en maquina 35 Pulir corte de lámina
30 Troquelar agujeros
9con lima bastarda
9
Para clavos
36 Limpiar hormas con
31 Conformar 1/2
9 9solvente

1 Revisar hormas,
inspección

37 Marcar logo, estilo y

9punto
38 Sopletear hormas
9
2 Llenar formato de
inspección
y contar completo

40Encostalar hormas
9
1 Almacenar pedido
para embarque

34
7.3 MÉTODOS DE TRABAJO

El estudio de métodos es una técnica que se basa en registrar la

metodología para la realización de una actividad o de un trabajo, el objetivo de
esta metodología es aplicar métodos más sencillos y hacer eficiente la
producción.

En la empresa Hersan se analizaron los métodos de trabajo de la

fabricación de horma, los métodos fueron útiles durante la toma de tiempos de
las operaciones pues nos ayudó a comprender y analizar detalladamente los
procedimientos de las distintas estaciones de trabajo donde se interviene la
producción de las hormas. Los métodos que se presentan en el proyecto son
las mismas estaciones de trabajo que se presentaron en el capítulo anterior,
esto con el fin de ejemplificar los métodos y no extender el proyecto
innecesariamente.

Los instructivos de trabajo son fundamentales para comenzar a

observar el método actual y comprender aún más que parámetros intervendrán
en la toma de tiempos y como los operadores interactúan con la máquina que
operan.

35
7.3.1 Instrucciones de trabajo corte en “V”

1.1.1 Se 1.1.2 Se
enciende la checan
máquina niveles de
oprimiendo el aceite en la
botón el botón maquina
de encendido (Que esté de
(Dejando 3/4 a la
calentar 5 mitad)
min) no tiene
una
temperatura
especifica)

1.1.3 Se 1.1.4 Se
coloca la oprimen el
horma en el botón start
pistón para para el
nivelar el cerrado de
corte en V y la ventila
perforación de automático
los agujeros para la
(Girando el producción
switch “Blocco
Forma”)

1.1.5 Inicio de 1.1.6

la producción, Después
la horma sale la horma
ingresa a la en corte en
máquina y por “V”
medio de
desbaste se
realiza el
corte en “V”

Se presenta por medio de fotografías las distintas etapas del corte en

“V” que es una proceso de suma importancia para la fabricación de la horma
pues este proceso le da la espacio suficiente para hacer el quiebre.

36
7.3.2 Método de trabajo corte en “V”

1.- Toma 1 pie de la maquina con mano derecha y con

ambas manos lo coloca en el contrapunto y prende la
maquina con mano derecha.

2.- se cierra la ventila, la horma se desplaza hasta la sierra.

3.- Hace corte en “V” la horma regresa hasta la ventila y baja

ventila saca la horma.

4.- Saca la horma y la coloca sobre la máquina mientras

coloca la segunda horma en la zona de corte.

Es le método actual de trabajo para el corte en “V” este método se

documentó gracias a las instrucciones de trabajo y al diagrama de proceso.

37
7.3.3 Instrucciones de trabajo de colocar bisagra

1.1.1 Se recibe la 1.1.2 Desbasurar

horma del riel que la horma después
alimenta las del escopleo de la
estaciones de horma
trabajo

1.1.3 Meter el 1.1.4 Se conecta o

gancho a la ranura se enchufa la
escopleada (Con manguera de aire
un martillo a la maquina
golpeándolo hasta (checando que
que entre) tenga una presión
de 90°).

1.1.5 Checar los 1.1.6 Se incrusta la

niveles de aceite horma a la base
(Checar que estén de la maquina
hasta el tope o
arriba de la mitad)

1.1.7 Se pisa ó 1.1.8 Se incrusta el

oprime el pedal del perno en la
aire (Para máquina que lo
introducir el perno inserta en la
checando que horma
haya presión)

1.1.9 se checa la 1.1.10 Después

horma (Que la de haberse
bisagra no quede checado se pasa
floja o quebrada) al riel

En este método de trabajo ilustrado se muestra como es el proceso de la

colocación de la bisagra que le da movilidad a la horma sin que esta sufra una
separación permanente.

38
7.3.4 Método de trabajo de colocar bisagra

1.- Con mano izquierda toma horma del riel y con ambas manos
le coloca la placa en la ranura.

2.- La une con el talón, la golpea manualmente con un martillo

para una mayor sujeción entre las dos partes de la horma.

3.- la coloca en los contrapuntos de la máquina de armar

bisagra con ambas manos.

4.- Coloca los pernos con ambas manos en los contrapuntos de la

máquina y acciona con el pie derecho el pedal, baja el pistón y
arma la bisagra.

5.- La suelta en el burro lateral y la quiebra para probar el armado y

la coloca sobre el riel

39
7.3.5 Instructivo de trabajo desbaste

1.1.1 Se 1.1.2 Se deja

enciende la calentar
maquina aproximadamente
oprimiendo el de 5 a 10 minutos,
botón rojo y la no existe una
bomba con el temperatura
botón de la específica de
misma operación
1.1.3 Checar el 1.1.4 Checar el nivel
nivel del aceite de aceite hidráulico
de la bomba que este a ¾ de la
manual para mirilla, agregar
lubricación, debe aceite si hace falta.
tener ¾ o la
mitad, colocando
aceite de
rock&drill si hace
falta.
1.1.5 Engrasar 1.1.6 Checar el
chumaceras con engrasado de la
una engrasadora, chumacera para que
dándole mínimo la máquina esté
6 bombazos de lubricada.
grasa para que
lubrique.
1.1.7 Las forjas 1.1.8 Se enciende la
se llevan a la sierra oprimiendo el
máquina de botón verde de la
corte, la sierra de misma y se empieza
disco. a utilizar.
1.1.9 Se corta la 1.1.10 Se llevan las
forja con la sierra hormas cortadas a
a la medida la máquina
establecida devastadora.
según la orden
de producción.
1.1.11 Colocar el 1.1.12 Ajustar el
modelo en la engrane de la
máquina con sus máquina de acuerdo
respectivas con el modelo a
medidas, según desbastar.
orden de
producción.

40
 1.1.13 Se abre la 1.1.14 Una vez
ventanilla, se sujeta se cierra la
coloca la forja en ventanilla para
la máquina iniciar la producción.
devastadora y se
sujeta para evitar
su caída.
1.1.15 Se 1.1.16 Para iniciar la
encienden las producción se
navajas oprime el botón
oprimiendo el automático girando
botón la llave, tal como se
correspondiente indica.

1.1.17 Con esto 1.1.18 Una vez

empieza a desbastada la forja
desbastarse la se revisan las
forja. medidas de la
horma, de tal
manera que no
tengan defectos,
como burbuja u
otros.
1.1.19 Una vez 1.1.20 Ya sobre el
revisada se riel se marcan por
coloca en el riel medio de una
para que numeración que se
continúe su coloca para cada
proceso. uno de los pares de
horma.

El método de trabajo del desbaste de hormas es uno de los mas

complejos del proceso pues la preparación de la horma así como de la maquina
deben ser específicas.

41
7.3.6 Método de trabajo desbaste

1.- Corta el sobrante de la performa de la aparte de punta y

talon con sierra.

2.- Cola manualmente un par de hormas en la maquina de

desbaste sujetandolas en los soportes.

3.- Cierra la ventila y la maquina comienza el proceso de

dasbaste de horma 1 par a la vez.

4.- Saca horma con ambas manos y las coloca en la carretilla

del riel que aimenta a las demas estacines de trabajo.

42
7.3.7 Instructivo de trabajo afinado

1.1.1 1.1.2 Encender la

Encender la bomba Hidráulica
máquina (Oprimiendo el
(Dejando botón verde)
calentar 5 a
10 min, no
tiene una
temperatura
en
específico)

1.1. 3 1.1.4 Checar que el

Colocar el modelo este
modelo en ajustado
la máquina
(Girando la
palanca
para
prensar el
modelo)

1.1.5 Checar 1.16 Revisar que

el nivel de las navajas estén
aceite (que ajustadas
esté ¾ o a
la mitad del
nivel)

43
1.1.7 1. 1.8 Checar que
Checado de no haya ruidos
las bandas inusuales (Checar
(desgaste baleros)
de la
banda)

1.1.9 Ajuste 1.1.10 Inicio de

de medidas, producción (Se
recios de la cierra la ventanilla
horma girando la palanca)

44
 1.1.11 Ver 1.1.12 Checar la
que las prueba de altura,
hormas sprint, recio y largo
salgan a la de la horma
referencia
del cliente

1.1.13 1.1.14 Checar las

Checar y bandas que sigan
ajustar el en buen estado
filo de la para que no sufra
navaja del descompostura
torno (Ya para la siguiente
que sufren carga de hormas
desgastes y
se tienen
que estar
reemplazan
do)

1.1.15 Se pasa la 1.1.16 Checar el

horma a la sierra engrasado (Con
para retirarle el una engrasadora
pivote que dándole como
sujetaba la mínimo 3
horma a la bombazos de
maquina grasa, sacando un
balance en según
la orden de
producción cada
semana, para que
la máquina este
lubricada)

45
 1.1.17 Se 1.1.18 Se corta el
enciende la sierra pedazo sobrante
(switch a de la horma
encendido)

1. 1.19 Después 1.1.20 Se pasa a

se pone ó se riel o canastilla
marca el número para que pase al
de golpe área de dedal
(Utilizando un
martillo de mano)

El método de trabajo de afinado de hormas a igual que el desbaste es

complejo debido a que en esta estación de trabajo el acabado de la horma es
más definido y adquiere la forma final de la horma retirando las marcas
onduladas del desbaste.

46
7.3.8 Método de trabajo de afinado

1.- Toma 2 pies de la carretilla del riel y coloca 1 pie en la

máquina mientras ajusta el otro para el corte.

2.- Acciona la palanca con mano derecha, coloca 3er

pie, acciona la maquina con ambas manos y coloca 4to
pie y acciona la palanca.

3.- Mueve manualmente la ventila para cerrarla y afina dos

pares de horma a la vez.

4.- Abre la ventila manualmente, quita los pares de horma

con ambas manos y los coloca en el riel

47
 7.4 TOMAS DE TIEMPOS

El estudio de tiempos es una técnica derivada de la medición del trabajo

que se emplea para tener un registro de los tiempos y ritmos de trabajo para
realizar una tarea definida efectuada en un ambiente y circunstancias
determinadas. En la empresa HERSAN se tomaron y midieron los tiempos de
operación para la producción de hormas, se presentaran solo los tiempos de las
operaciones de bisagra, corte en “V”, desbaste y afinado debido a que son
muchas las operaciones que intervienen en el proceso y se decidió
ejemplificarlo con estas 4 operaciones para que el documento no se haga
extenso innecesariamente.

7.4.1 Toma de tiempo de operación corte en “V”

Formato de estudio de Estudio No: Fecha: Página: de:

tiempos. Operación: Corte en “V” Operario: Observador:
Tiempo
Descripción de las ajustado
operaciones. Tiempos de producción. Total Prom. neto.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Toma el pie de la 13 12 12 9 14 20 10 16 14 20 140 14

máquina con mano
izquierda y con mano
13 14 12 14 12 14 10 10 15 10 124 12.4
derecha lo coloca en el
contrapunto y prende
maquina con mano 10 12 11 13 12 20 11 10 15 14 128 12.8
derecha.
12 11 14 11 14 13 15 13 11 14 128 12.8

520 13

Cierra la ventila y la 6 11 5 8 8 10 10 10 7 10 85 8.5

horma se desplaza hacia 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 10

48
 la sierra. 10 10 10 10 10 10 9 10 10 9 98 9.8
10 10 10 10 9 10 9 9 9 8 94 9.4

377 9.42

11 17 16 18 10 20 7 8 10 10 127 12.7
Hace corte en “V” la
10 10 12 10 10 12 10 10 10 10 104 10.4
horma regresa hasta la
ventanilla y baja, saca la 12 10 25 20 20 25 10 10 11 143 14.3
horma y la coloca sobre 12 10 10 10 10 10 10 10 10 12 104 10.4
la máquina.

468 12
Tiempo básico: 34.42 x 2= 68.84
Tiempo normal: 68.1 x 1.10= 75.72
Tiempo STD: 75.72 x 1.12= 84.81
68.84/100= (.68)(1.05)= 0.71 =570/0.79= 721 pares por día

El corte en “V” se realiza en la parte superior de la horma, esto le

permite tener espacio entre las dos mitades de la horma para realizar el quiebre
de la misma con la ayuda de la aplicación de las bisagras.

49
 7.4.2 Toma de tiempos de la operación “colocar bisagra”

Formato de estudio de Estudio No: 1 Fecha: Página: 1 de: 1

tiempos. Operación: Bisagra Operario: Observador:
Tiempo
Descripción de las ajustado
operaciones. Tiempos de producción. Total Prom. neto.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
15 15 15 13 13 13 12 13 13 15 137 13.7
Con ma no Iz. Toma 1 horma 13 14 14 15 12 12 13 13 12 12 130 13
del ri el (2 pi eza s punta y
ta l ón) y con a mba s ma nos
12 12 12 12 13 14 14 15 15 13 132 13.2
col oca l a placa en l a ra nura y 15 14 15 15 12 12 12 15 15 15 140 14
l a une con la punta y ta lón, l a 12 15 15 12 14 12 14 14 108 10.8
gol pea manua l mente con el
ma rti l l o y l a col oca en l os
contra puntos de l a má qui na
de a rmar bisagra con a mba s
ma nos . 647 13.48 0.1348

Col oca los pernos con a mba s 25 20 17 22 37 17 18 29 29 20 234 23.4

ma nos en los contrapuntos de
l a má quina y a cci ona con pi e
derecho el peda l , ba ja el 18 22 15 23 25 17 24 16 18 18 196 19.6
pi s tón y a rma l a bi s a gra , l a
deja en el burro l a tera l y l a 18 23 18 32 16 18 17 30 17 40 229 22.9
qui ebra pa ra proba r el
a rma do y l a col oca s obre el
ri el . 23 22 24 24 16 31 20 34 18 20 232 23.2

1063 22.15 0.2215

Tiempo básico= 0.3563 x 2= 0.71
En ocasiones con el martillo introduce manualmente los Tiempo Normal= (0.71)(1.05)= 0.75
pernos y checa la distancia con el punzón manualmente se Tiempo STD= (.075)(1.10)= 0.83
repite con frecuencia se incluye en el tiempo promedio 570/.83= 686 pares por dia

Esta operación adjunta las dos partes que se dividieron por el corte en
“S”, esta modalidad le da movimiento extra a la horma para quebrarse y
regresar a su forma original para una facilidad al montar y desmontar.

50
 7.4.3 Toma de tiempos de la operación “Desbaste”

Formato de estudio de Estudio No: Fecha: Página: de:

tiempos. Operación: Desbaste Operario: Observador:
Tiempo
Descripción de las ajustado
operaciones. Tiempos de producción. Total Prom. neto.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 4 5 5 5 5 4 4 4 4 45 4.5
Gira la ventila de 5 5 5 5 7 5 5 5 5 5 52 5.2
máquina de desbaste. 5 4 5 5 6 25 5

122 4.8
13 15 12 15 13 15 16 16 16 16 147 14.7
15 15 15 15 13 15 15 15 15 15 148 14.8
Avanza e brazo hasta el 15 15 15 15 15 75 15
inicio del desbaste.
Desbasta un par de 110 110 110 110 115 110 105 110 105 110 1095 109.5
hormas en 110 110 110 110 110 110 110 110 110 110 1100 110
desbastadora. 110 110 110 110 110 550 110

2745 109.8
Tiempo básico: 129.68/100= 1.2968= 1.30 minutos por par
Tiempo normal: (1.30)(1)= 1.30
Tiempo STD: (1.30)(1.11)= 1.39= 1.40 minutos por par
9.5 x 60= 570 minutos/1.40 minutos por par = 407 pares por día

El desbaste es la primera operación de producción de la horma, en esta

estación la horma llamada “preforma” pasa por un torno de desbastado que le
retira el plástico sobrante que se produce por la inyección del polietileno.

51
 7.4.4 Toma de tiempos de la operación “Afinado”

Formato de estudio de Estudio No: Fecha: Página: de:

tiempos. Operación: Afinado Operario: Observador:
Tiempo
Descripción de las ajustado
operaciones. Tiempos de producción. Total Prom. Min. neto.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 37 38 35 35 35 35 35 35 35 355 35.5
Toma 2 pies de la 40 35 40 40 35 35 225 45
carretilla, coloca 1 en la
máquina y otro en 580 34 36.3 39.15
contraparte, acciona la
palanca con mano
derecha, coloca el 3er
pie acciona palanca con
mano derecha, coloca
4to pie y acciona palanca
con mano derecha.
306 305 307 300 310 310 305 305 300 300 3048 304.8
Mueve manivela para
cerrar la ventila y afina 300 305 305 308 300 310 1828 365.6
dos pares de niño en el
torno. 4876 304.8 304.75
15 15 15 15 15 15 20 20 15 20 165 16.5
Abre la ventila
20 15 15 20 20 15 105 21
manualmente, retira los
2 pares con ambas
manos y los coloca en el 270 16.87 18.21
riel (carretilla).
Tiempo básico: 357.87= 3.58 minutos por par
Tiempo normal: 3.86 minutos por par
En el torno incoma no coloca los 2 pares en la Tiempo STD: (3.86)(1.08)= 4.16 x dos pares= 2.08 minutos
máquina, los toma de 1 par en par, pone 1 en la par
máquina y el otro en el contrapunto. 570/2.08= 274 pares por dia

52
7.5 BALANCEO DE LÍNEAS

El balanceo de líneas es una de las herramientas más importantes y

útiles para el control de la producción pues de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de la productividad de una empresa.

La entrega del balanceo de líneas para la empresa Hersan es la

culminación del proyecto que se presentó a lo largo de la estadía en dicha
empresa.

7.5.1 Balanceo de líneas a capacidad de 100 pares

BALANCEO DE LINEAS PROCESO DE FABRICACION DE HORMAS 100 pares.

TIEMPO CAP-H CAP-DIA CURVA REQUER
OPERACIÓN ESTANDAR 60 9.5 POR DIA OPERARIOS
MINUTOS MINUTOS HORAS 300 1500
DESB-FORJA-JOVEN-PASO-4.5 1.4 42.86 407.14 100 0.25
DESB-FORJA-HOM-PASO-5 1.4 42.86 407.14 100 0.25

HACER CORTE EN -V 0.79 75.95 721.52 100 0.14

HACER CORTE EN -S 0.39 153.85 1461.54 100 0.07
ESCOPLEAR 0.55 109.09 1036.36 100 0.10
1.73 34.68 329.48 100 0.30
ARMAR BISAGRA 0.83 72.29 686.75 100 0.15
PARCHAR AGUJEROS 0.35 171.43 1628.57 100 0.06
1.18 50.85 483.05 100 0.21

AFINAR HOR-NIÑO-19-PASO-4.5 2.08 28.85 274.04 100 0.36

AFINAR HORMAS MUJER 2.74 21.90 208.03 100 0.48
AFINAR HOR-BOT-HOM-PASO 2,4 3.36 17.86 169.64 100 0.59

BARRENAR PARA DEDAL 0.29 206.90 1965.52 100 0.05

PONER DEDAL 0.35 171.43 1628.57 100 0.06

53
 FRESAR PUNTA 0.33 181.82 1727.27 100 0.06
FRESAR TALONES 0.25 240.00 2280.00 100 0.04
1.22 49.18 467.21 100 0.21
ACABAR PUNTAS 1.43 41.96 398.60 100 0.25
ACABAR TALONES 1.51 39.74 377.48 100 0.26
2.94 20.41 193.88 100 0.52

COLOCAR LAM- TAL/ASENTAR 1.7 35.29 335.29 100 0.30

CLAVAR MEDIA PLAN/ASENTAR 2.72 22.06 209.56 100 0.48

CORTAR LAMINA 0.32 187.50 1781.25 100 0.06
PULIR LAMINA 0.64 93.75 890.63 100 0.11
3.68 16.30 154.89 100 0.65

LIMPIAR HORMAS 0.15 400.00 3,800.00 100 0.03

MARCAR HORMAS 0.54 111.11 1,055.56 100 0.09
SOPLETEAR 0.34 176.47 1,676.47 100 0.06
ENCOSTALAR 0.11 545.45 5,181.82 100 0.02
1.14 52.63 500.00 100 0.20
TOTAL OPERARIOS 100 2.98

54
7.5.2 Balanceo de líneas a capacidad de 200 pares

BALANCEO DE LINEAS PROCESO DE FABRICACION DE HORMAS 200 pares .

TIEMPO CAP-H CAP-DIA CURVA REQUER
OPERACIÓN ESTANDAR 60 9.5 POR DIA OPERARIOS
MINUTOS MINUTOS HORAS 300 1500
DESB-FORJA-JOVEN-PASO-4.5 1.4 42.86 407.14 200 0.49
DESB-FORJA-HOM-PASO-5 1.4 42.86 407.14 200 0.49

HACER CORTE EN -V 0.79 75.95 721.52 200 0.28

HACER CORTE EN -S 0.39 153.85 1461.54 200 0.14
ESCOPLEAR 0.55 109.09 1036.36 200 0.19
1.73 34.68 329.48 200 0.61
ARMAR BISAGRA 0.83 72.29 686.75 200 0.29
PARCHAR AGUJEROS 0.35 171.43 1628.57 200 0.12
1.18 50.85 483.05 200 0.41

AFINAR HOR-NIÑO-19-PASO-4.5 2.08 28.85 274.04 200 0.73

AFINAR HORMAS MUJER 2.74 21.90 208.03 200 0.96
AFINAR HOR-BOT-HOM-PASO 2,4 3.36 17.86 169.64 200 1.18

BARRENAR PARA DEDAL 0.29 206.90 1965.52 200 0.10

PONER DEDAL 0.35 171.43 1628.57 200 0.12
FRESAR PUNTA 0.33 181.82 1727.27 200 0.12
FRESAR TALONES 0.25 240.00 2280.00 200 0.09
1.22 49.18 467.21 200 0.43
ACABAR PUNTAS 1.43 41.96 398.60 200 0.50
ACABAR TALONES 1.51 39.74 377.48 200 0.53
2.94 20.41 193.88 200 1.03

COLOCAR LAM- TAL/ASENTAR 1.7 35.29 335.29 200 0.60

CLAVAR MEDIA PLAN/ASENTAR 2.72 22.06 209.56 200 0.95

CORTAR LAMINA 0.32 187.50 1781.25 200 0.11
PULIR LAMINA 0.64 93.75 890.63 200 0.22
3.68 16.30 154.89 200 1.29
55
 LIMPIAR HORMAS 0.15 400.00 3,800.00 200 0.05
MARCAR HORMAS 0.54 111.11 1,055.56 200 0.19
SOPLETEAR 0.34 176.47 1,676.47 200 0.12
ENCOSTALAR 0.11 545.45 5,181.82 200 0.04
1.14 52.63 500.00 200 0.40
TOTAL OPERARIOS 200 4.97

7.5.3 Balanceo de líneas a capacidad de 300 pares

BALANCEO DE LINEAS PROCESO DE FABRICACION DE HORMAS 300 pares.

TIEMPO CAP-H CAP-DIA CURVA REQUER
OPERACIÓN ESTANDAR 60 9.5 POR DIA OPERARIOS
MINUTOS MINUTOS HORAS 300 1500
DESB-FORJA-JOVEN-PASO-4.5 1.4 42.86 407.14 300 0.74
DESB-FORJA-HOM-PASO-5 1.4 42.86 407.14 300 0.74

HACER CORTE EN -V 0.79 75.95 721.52 300 0.42

HACER CORTE EN -S 0.39 153.85 1461.54 300 0.21
ESCOPLEAR 0.55 109.09 1036.36 300 0.29
1.73 34.68 329.48 300 0.91
ARMAR BISAGRA 0.83 72.29 686.75 300 0.44
PARCHAR AGUJEROS 0.35 171.43 1628.57 300 0.18
1.18 50.85 483.05 300 0.62

AFINAR HOR-NIÑO-19-PASO-4.5 2.08 28.85 274.04 300 1.09

AFINAR HORMAS MUJER 2.74 21.90 208.03 300 1.44
AFINAR HOR-BOT-HOM-PASO 2,4 3.36 17.86 169.64 300 1.77

BARRENAR PARA DEDAL 0.29 206.90 1965.52 300 0.15

PONER DEDAL 0.35 171.43 1628.57 300 0.18
FRESAR PUNTA 0.33 181.82 1727.27 300 0.17
FRESAR TALONES 0.25 240.00 2280.00 300 0.13
1.22 49.18 467.21 300 0.64
56
 ACABAR PUNTAS 1.43 41.96 398.60 300 0.75
ACABAR TALONES 1.51 39.74 377.48 300 0.79
2.94 20.41 193.88 300 1.55

COLOCAR LAM- TAL/ASENTAR 1.7 35.29 335.29 300 0.89

CLAVAR MEDIA PLAN/ASENTAR 2.72 22.06 209.56 300 1.43

CORTAR LAMINA 0.32 187.50 1781.25 300 0.17
PULIR LAMINA 0.64 93.75 890.63 300 0.34
3.68 16.30 154.89 300 1.94

LIMPIAR HORMAS 0.15 400.00 3,800.00 300 0.08

MARCAR HORMAS 0.54 111.11 1,055.56 300 0.28
SOPLETEAR 0.34 176.47 1,676.47 300 0.18
ENCOSTALAR 0.11 545.45 5,181.82 300 0.06
1.14 52.63 500.00 300 0.60
TOTAL OPERARIOS -MAQUINAS 300 6.95

Se muestran tres balanceos con diferentes cargas de producción a 100,

200 y 300 pares diarios, esto con el fin de observar la variabilidad entre cada
uno a distintas cargas de trabajo y así, si es necesario reajustar los operadores
requeridos dependiendo de la producción requerida.

57
 CONCLUSIONES

Los resultados fueron satisfactorios, se logró realizar el proyecto para

así tomar importancia en el mejoramiento de la producción, la importancia de
realizar y actualizar los tiempos de producción cuando los métodos cambien o
se incluyan nuevas formas de trabajo en producción.

Este proyecto será de utilidad para la empresa ya que su certificación

en la norma ISO 9000 está en preparación, la actualización de los métodos de
trabajo serán un gran hincapié para que esa certificación sea fortuita.

El proyecto fue satisfactorio pues nos permitió implementar el

conocimiento en dicho tema de proyecto se observaron todas las variables que
se necesitan tomar en cuenta para la realización de este trabajo ya que la
diferencia de lo académico a una verdadera implementación es muy grande, la
experiencia estará presente para en un futuro tener en cuenta la planeación que
se necesitan para realizar el trabajo que nos dé como resultado un balanceo de
líneas.

58
 REFERENCIAS

Benjamín W. Niebel. (1996). Ingeniería industrial: métodos, tiempos y

movimientos. Estados Unidos: Alfaomega.

Fred E. Meyers. (2001). Análisis de las operaciones. En Estudio de

tiempos y movimientos (293). México: Pearson Educación.

Bryan Salazar López. (2014). Herramientas para el estudio de tiempos.

2015, de Universidad Tecnológica de Cali, Colombia Sitio web:
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/

Harold B. Maynard. (1985). Manual de ingeniería y organización

industrial. Estados Unidos: Gan

59