UT3020-01 R11 ASME B31.3 Ed 2016 Feb 17

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MONTERREY, N. L. C. P. 64650
DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

TECNICO UT-3020-01 11 28 DE MARZO DE 2017 1 DE 13
NOMBRE DEL DOCUMENTO:

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION CON ULTRASONIDO EN SOLDADURAS DE ACUERDO CON EL CODIGO
ASME B31. PARA TUBERÍA A PRESION PARTE B31.3 TUBERIA DE PROCESO, EDICION 2016
CONTENIDO
1.0 OBJETIVO……………………………………………………………………… 2
2.0 ALCANCE………………………………………………………………………. 2
3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA…………………………………………… 2
4.0 DEFINICIONES………………………………………………………………… 2
5.0 RESPONSABILIDADES……………………………………………………….. 3
6.0 PROCEDIMIENTO……………………………………………………………... 3
7.0 INSTRUCCIONES……………………………………………………………… 7
8.0 EVALUACION…………………………………………………………………. 11
9.0 FORMATOS Y REGISTROS…………………………………………………... 12
10.0 ANEXOS………………………………………………………………………... 13
CONTROL DE REVISIONES
FECHA REFERENCIA REVISION No NUEVO DOCUMENTO
04/DIC/2014 DE PAGINAS 1 A 13 9 SE APLICA POR NUEVA EDICION DEL CODIGO DE

REFERENCIA.
26/SEPT/2016 DE PAGINAS 1 A 13 10 SE APLICA POR NUEVA EDICION DEL CODIGO DE
REFERENCIA.
28/ MAR /2017 DE PAGINAS 1 A 13 11 SE APLICA POR NUEVAS EDICIONES DE CODIGOS DE
REFERENCIA.
ELABORO: REVISO: APROBO:

TEC. ERNESTO VIVANCO ZAVALA ING. GERMAN H. SALAZAR ROMAN ING. ENRIQUE GUTIERREZ
TECNICO UT. NIVEL II NIVEL III ASNT CERT. No. 32539 GONZALEZ
GERENTE GENERAL
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1.0 OBJETIVO.
1.1 El objetivo del presente procedimiento establece los requerimientos generales de

inspección ultrasónica por contacto directo y la técnica de haz angular en
soldaduras de tuberías, como una forma de asegurar que todas las inspecciones
efectuadas por PIVICO mediante este método proporcionen resultados consistentes
y verdaderos.
2.0 ALCANCE.
2.1 El alcance del presente procedimiento describe los requisitos de inspección en

uniones a tope en soldaduras circunferenciales de penetración completa en líneas
de tubería de acero al carbón con espesores de ¼” hasta 2” inclusive y diámetros
igual y mayores a 2” de acuerdo con el Código ASME-B31.3 edición 2016.
3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA.
3.1 Procedimiento DT 3000-1 revisión 4 Calificación y Certificación del Personal en

Ensayos No Destructivos.
3.2 ASME Sección V Articulo 4 – Método de examinación Ultrasónica para soldaduras
Edición 2015.
3.3 ASME Sección V Articulo 5 – Método de examinación Ultrasónica para materiales
Edición 2015.
3.4 ASME B31.3 – Tuberías de Proceso Sujetas a Presión. Edición 2016
3.5 ASNT Práctica Recomendada SNT-TC-1A/2016.
4.0 DEFINICIONES.
4.1 ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. Sección V, Artículo 4 y 5

examinación Ultrasónica para soldaduras y materiales Edición 2015.
4.2 ASME B31 Para Tubería de presión Parte B31.3 – Tubería de Proceso Edición
2016.
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4.3 ASNT Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas Practica Recomendada

SNT-TC-1A/2016.para la Calificación y Certificación del Personal en Ensayos No
Destructivos
5.0 RESPONSABILIDADES.
5.1 La redacción del presente Procedimiento es hecha por un Técnico en ultrasonido

Nivel II Certificado de acuerdo con Práctica Recomendada SNT-TC 1A/2016 y
Procedimiento de Calificación y Certificación DT 3000-01 revisión 4 o por una
persona que conoce bien la actividad.
5.2 El Nivel III designado por la Empresa es el responsable de la revisión y firma del
presente Procedimiento.
5.3 El Gerente General o el Gerente de Aseguramiento de Calidad son los responsables

de la aprobación y firma de este Procedimiento y que sea revisado al menos cada
dos años o antes en caso de actualización de los Documentos de Referencia.
5.4 El Supervisor certificado como Nivel II es el responsable que se cumpla con la

aplicación correcta del presente Procedimiento.
5.5 El Técnico Nivel II es el responsable de aplicar correctamente el presente

Procedimiento.
6.0 PROCEDIMIENTO.
6.1 Personal.
6.1.1 El personal que calibra los equipos con haz recto y haz angular está
certificado al menos como Nivel I, de acuerdo con el punto 3.1 de este
procedimiento.
6.1.2 El personal que interprete y evalúa la señales mostradas por el equipo de

ultrasonido durante la inspección, está certificado al menos como Nivel II, de
acuerdo con el punto 3.1 de este procedimiento.
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6.2 Equipos y Materiales.
6.2.1 Equipo de Ultrasonido.
6.2.1.1 Equipo de ultrasonido será del tipo pulso-eco adecuado para utilizarse
en un rango de frecuencias de 1 a 6 MHz Para la inspección se utilizara
alguno de los siguientes equipos: marca Panametrics. (Modelos Epoch,
III, 4 y 4B) marca Olympus (Modelo Epoch-LTC) marca Sonatest
(Modelos Sitescan 240, 360 y D-10) marca Kraut Kramer (Modelos
USM 35X y USM 36) marca Cyrus Tech (Modelo Echo II) y marca
NDT Systems (Modelo Raptor). Los equipos de ultrasonido deberán
contar con el certificado de calibración vigente.
6.2.2 Transductores.
6.2.2.1 Los transductores que se utilizaran serán de una frecuencia de 2.25

hasta 5 MHz.
6.2.3 Dimensiones.
6.2.3.1 Los transductores de haz recto no deberán de tener una superficie

menor a 0.250" de diámetro y no mayor a 1.0" cuadrada. La frecuencia
de los transductores deberá ser de 1 a 5 MHz.
6.2.3.2 Los transductores haz angular tendrán una dimensión mínima de 0.250”
de diámetro y la máxima será de 1.125” de diámetro o 1.0” 2 de área
activa de cristal.
6 2.4 Zapatas de angulación.
6.2.4.1. Se utilizaran zapatas de 70° o 60° para la inspección de la soldadura. La

tolerancia de variación en el ángulo de la zapata será de ± 2°.
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6.2.4.1 Rango de temperaturas. Dependiendo de la temperatura del material se

utilizaran zapatas de alta temperatura. Las zapatas de plexiglás se
utilizaran hasta los 70°c, las zapatas color negro se utilizaran arriba de
los 70°c hasta los 426°c y las zapatas color café se utilizaran de más de
426°c hasta los 648°c estos colores corresponden a las zapatas de las
marcas, General Electric y Olympus.
6.2.5 Acoplantes.
6.2.5.1 Se utilizara cualquier acoplante situable para la inspección de la

soldadura que no afecte o dañe el material bajo inspección. El acoplante
puede ser, glicerina o gel específico para este tipo de inspección. Cuando
se inspeccionen temperaturas arriba de los 80°C, se deberán usar gel o
pastas para alta temperatura en el rango de temperatura recomendada por
el fabricante.
6.2.5.2 El acoplante de cualquier tipo que sea, después de que se realice la

inspección, será limpiado por el cliente de acuerdo a los medios que el
considere necesarios.
6.3 Estándares de referencia.
6.3.1 Blocks de calibración.
6.3.1.1 El block de calibración para detectar el punto de salida del haz, el

ángulo refractado y calibración para distancia será el IIW tipo 1, tipo 2
o similar al block ISO-2400 en dimensiones.
6.3.1.2 El block para evaluación de reflectores será similar al block establecido

por ASME sección V articulo 5 Fig. T-534.3, el cual se muestra a
continuación como Figura 1
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Figura 1
L ESPESOR NOMINAL (T)

L LONGITUD DE
ARCO
*
*
*
FIGURA 1. BLOCK DE CALIBRACION PARA TUBERIA.
NOTA: * LAS MUESCAS DEBERAN ESTAR A NO MENOS DE T O 1”, CUALQUIERA QUE SEA MAYOR. DESDE
NINGUN EXTREMO DEL BLOCK O DE OTRAS MUESCAS.
NOTAS GENERALES:
(a) LA LONGITUD MINIMA DEL BLOCK DE CALIBRACION (L), SERA DE 8” (200mm) O 8T, LA QUE SEA
MAYOR.
(b) PARA OD MENORES DE 4” (100mm), LA LONGITUD MINIMA DE ARCO SERA DE 270°, PARA OD
MAYORES DE 4” (100mm), LA LONGITUD MINIMA DE ARCO SERA DE 8” (200mm) O 3T, LA QUE SEA
MAYOR.
(c) LA PROFUNDIDAD DE LAS MUESCAS SERA DE 8% DE T MINIMO HASTA 11% DE T MAXIMO. EL
ANCHO DE LAS MUESCAS SERA DE ¼” (6mm) MAXIMO, Y LA LONGITUD DE LAS MUESCAS SERA DE
1” (25mm) MINIMO.
(d) EL ANCHO MAXIMO DE LA MUESCA NO ES CRITICO. LAS MUESCAS PUEDEN SER HECHAS CON
BROCA DE ¼” Ø (6mm).
(e) LA LONGITUD DE LAS MUESCAS PARA CALIBRACION DEBEN SER LO SUFICIENTE PARA
PROPORCIONAR UNA SEÑAL DE RUIDO MINIMO DE 3 A 1.
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7.0 INSTRUCCIONES.
7.1 Actividades generales. Antes de la inspección ultrasónica se realizara una

inspección visual en la misma y en la zona afectada por el calor.
7.1.1 Condiciones de la superficie. El área de rastreo de la tubería deberá estar libre

de chisporroteos de soldadura, polvo, grasa, aceite que no sea del acoplante,
pintura y escamaciones, además la superficie deberá permitir un buen acople
entre el transductor y la tubería.
7.1.2 Se inspeccionara con haz recto el área del metal base sobre el cual se realizara
el rastreo con los palpadores de haz angular. De encontrarse alguna
discontinuidad, esta se reportara al cliente y el tendrá la disposición y
responsabilidad sobre su aceptación rechazo.
7.2 Calibración.
7.2.1 Calibración para distancia. La calibración del sistema ultrasónico será

utilizando el método polar (radio de 4” y ecos múltiples) de acuerdo con el
STD. ASTM E-164. El rango de calibración en la pantalla será de 5” @ 10”
dependiendo del espesor y la longitud del nodo.
7.2.2 Calibración para evaluación. La calibración para la evaluación de fallas será

utilizando el método rectangular (elaboración de curva D.A.C.), Se
construirán tres curvas en la pantalla una al 80 % de altura de la pantalla, la
segunda al 50 % (-6 dB) de la primer curva y la tercera al 20 % de la primer
curva (-14 dB).
7.2.2.1 Evaluación de indicaciones. Todas las indicaciones que produzcan una

respuesta mayor del 20% del nivel de referencia primario, deberán ser
analizadas completamente, de tal forma que el técnico nivel II pueda
evaluar la forma, la identidad, y la localización de esos reflectores en
términos de aceptación/rechazo de acuerdo con la sección 8.0 de este
procedimiento.
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7.2.2.2 El nivel de referencia primario para un examen con el método de haz

recto, es la primera respuesta de referencia que se obtuvo al obtener la
curva D.A.C. o por una curva D.A.C. electrónica, corregida por el
método de transferencia.
7.2.2.3 Inspección de las reparaciones. Las reparaciones deberán ser

inspeccionadas utilizando el mismo procedimiento que se utilizo para
detectar y evaluar las discontinuidades.
7.2.3 Temperatura y acoplante de calibración. La temperatura de calibración será

similar a la temperatura del material a inspeccionar. Además se utilizara el
mismo acoplante que se utilizara durante la inspección.
7.2.4 Recalibracion. La recalibracion del sistema de prueba será, cada 4 horas, cada
cambio de transductor, cada cambio de baterías, cada cambio de salida
eléctrica, cada cambio de cable coaxial, cada cambio de operador, cada
cambio de turno, o cada que falle la corriente eléctrica.
7.2.5 Cuando se determine que el sistema no esta trabajando adecuadamente, todas

las inspecciones realizadas hasta la ultima calibración valida se deberán de
inspeccionar en su totalidad.
7.3 Actividades Específicas.
7.3.1 Rastreo
7.3.1.1 El rastreo será efectuado en las dos superficies adyacentes a la soldadura.
7.3.1.2 La velocidad de rastreo. No será mayor de 6 pulg. /s.
7.3.1.3 El nivel de rastreo será de 12 dB. Arriba del nivel de referencia.
7.3.1.4 Se rastreara el 100 % del total del volumen de la soldadura a menos que
el cliente indique por escrito otro porcentaje de inspección.
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7.3.1.5 Se traslapara el área de rastreo del transductor al menos en un 10 % en

cada curso de rastreo.
7.3.2 Cursos de rastreo.
7.3.2.1 Cursos de rastreo. Los cursos de rastreo para el método de haz angular
deberán consistir en un rastreo para discontinuidades paralelas al centro
de la línea de soldadura y un rastreo para discontinuidades transversales
al centro de la línea, de soldadura. El curso de rastreo para el método de
haz recto, deberá ser moviendo el transductor progresivamente a lo
largo y ancho del área de contacto de la soldadura y el área afectada por
el calor, en dos direcciones, una a 90º de la otra.
7.3.2.2 Para realizar el rastreo de discontinuidades paralelas al centro de la

línea de la soldadura por el método de haz angular, el transductor
deberá ser puesto en la superficie de contacto con el haz de sonido
apuntado a 90º, al centro de la línea de soldadura. El transductor deberá
ser manipulado en dos direcciones diferentes, como lo indican los
cursos de rastreo en las posiciones A, B, y C de la Figura 2.
7.3.2.3 EL rastreo para discontinuidades transversales al centro de la línea de la

soldadura utilizando el método de haz angular, se deberá realizar
posicionando el transductor al centro de la línea de la soldadura, con el
haz de sonido axial a la longitud de la soldadura. Mueva el transductor
progresivamente a lo largo de la soldadura, de tal forma, que el haz de
sonido pase a través del volumen entero de la soldadura y de la zona
afectada por el calor en dos diferentes direcciones, si es posible como lo
indican los cursos de rastreo en las posiciones D y E de la Figura 2
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Figura 2
Notes:
1. Los patrones de rastreo son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con
excepción del patrón E, el cual es directamente sobre el eje de la soldadura.
2. La prueba de ambos lados del eje de la soldadura debe hacerse hasta donde sea
mecánicamente posible.
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8.0 EVALUACION.
8.1 Interpretación de Defectos.
8.1.1 Caracterización de defectos. La caracterización de las discontinuidades será

en base a la amplitud e indicación característica en la pantalla, su longitud y
su localización en la soldadura.
8.1.2 Determinación de longitud. La longitud de los reflectores en dirección axial a

la soldadura será en base a la técnica de los 6 dB. o con el régimen de 2:1.
8.1.3 Determinación del tamaño del reflector. El tamaño de reflector será en base a
las curvas D.A.C. del 80 % y 50 % de altura en la pantalla desarrolladas de
acuerdo con el punto 7.2.2.2 de este procedimiento con el régimen 2:1.
8.1.4 Indicaciones que se evaluaran. Se evaluaran indicaciones que sobrepasen la

curva del 20 % de altura en la pantalla (-14dB), la evaluación deberá ser con
el nivel de referencia primario.
8.2 Parámetros de Aceptación Rechazo.
8.2.1 La aceptación rechazo de las soldaduras será de acuerdo con el punto 344.6.2
de ASME B31.3 Edición 2016.
8.2.2 Una discontinuidad tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación

excede el nivel de referencia y su longitud excede:
(a) 6mm (¼”) para TW  19 mm (¾”).

(b) TW/3 para 19 mm (¾”) < TW  57 mm (2 ¼”.)
(c) 19 mm (¾”) para TW > 57 mm (2 ¼”).
8.3 Responsabilidad de Aceptación de la soldadura.
8.3.1 El responsable final de la aceptación rechazo de la calidad de la soldadura, será

la compañía contratante del servicio ultrasónico.
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9.0 REGISTROS Y/O FORMATOS.
9.1 Registro de las Indicaciones.
9.1.1 Se registraran en el formato las indicaciones que hayan sobrepasado el 20 %

del nivel de referencia y se indicara las que se encuentren fuera de los
parámetros de aceptación. Si la soldadura esta aceptable en su totalidad, en
el formato se pondrá la leyenda “aceptada en su longitud inspeccionada.
9.1.2 Al final del turno se llenara en su totalidad el formato de reporte de

inspección ultrasónica con número UT 141129 el cual aparece en el Anexo
1 de este procedimiento. Los reportes se mantendrán en archivo por un
periodo de 1 año.
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10.0 Anexo – 1 Formato de reporte UT 141129
FORMATO MUESTRA

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SAN IGNACIO 214 COL.

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

04/DIC/2014 DE PAGINAS 1 A 13 9 SE APLICA POR NUEVA EDICION DEL CODIGO DE

ELABORO: REVISO: APROBO:

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

1.1 El objetivo del presente procedimiento establece los requerimientos generales de

2.1 El alcance del presente procedimiento describe los requisitos de inspección en

3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

3.1 Procedimiento DT 3000-1 revisión 4 Calificación y Certificación del Personal en

4.1 ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. Sección V, Artículo 4 y 5

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

4.3 ASNT Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas Practica Recomendada

5.1 La redacción del presente Procedimiento es hecha por un Técnico en ultrasonido

5.3 El Gerente General o el Gerente de Aseguramiento de Calidad son los responsables

5.4 El Supervisor certificado como Nivel II es el responsable que se cumpla con la

5.5 El Técnico Nivel II es el responsable de aplicar correctamente el presente

6.1.2 El personal que interprete y evalúa la señales mostradas por el equipo de

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

6.2 Equipos y Materiales.

6.2.1 Equipo de Ultrasonido.

6.2.2.1 Los transductores que se utilizaran serán de una frecuencia de 2.25

6.2.3.1 Los transductores de haz recto no deberán de tener una superficie

6 2.4 Zapatas de angulación.

6.2.4.1. Se utilizaran zapatas de 70° o 60° para la inspección de la soldadura. La

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

6.2.4.1 Rango de temperaturas. Dependiendo de la temperatura del material se

6.2.5.1 Se utilizara cualquier acoplante situable para la inspección de la

6.2.5.2 El acoplante de cualquier tipo que sea, después de que se realice la

6.3 Estándares de referencia.

6.3.1 Blocks de calibración.

6.3.1.1 El block de calibración para detectar el punto de salida del haz, el

6.3.1.2 El block para evaluación de reflectores será similar al block establecido

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

L ESPESOR NOMINAL (T)

FIGURA 1. BLOCK DE CALIBRACION PARA TUBERIA.

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

7.1 Actividades generales. Antes de la inspección ultrasónica se realizara una

7.1.1 Condiciones de la superficie. El área de rastreo de la tubería deberá estar libre

7.2.1 Calibración para distancia. La calibración del sistema ultrasónico será

7.2.2 Calibración para evaluación. La calibración para la evaluación de fallas será

7.2.2.1 Evaluación de indicaciones. Todas las indicaciones que produzcan una

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

7.2.2.2 El nivel de referencia primario para un examen con el método de haz

7.2.2.3 Inspección de las reparaciones. Las reparaciones deberán ser

7.2.3 Temperatura y acoplante de calibración. La temperatura de calibración será

7.2.5 Cuando se determine que el sistema no esta trabajando adecuadamente, todas

7.3 Actividades Específicas.

7.3.1.1 El rastreo será efectuado en las dos superficies adyacentes a la soldadura.

7.3.1.2 La velocidad de rastreo. No será mayor de 6 pulg. /s.

7.3.1.3 El nivel de rastreo será de 12 dB. Arriba del nivel de referencia.

DPTO: CLAVE: REVISIÓN: FECHA DE APLICACIÓN PAGINA

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

7.3.1.5 Se traslapara el área de rastreo del transductor al menos en un 10 % en

7.3.2 Cursos de rastreo.

7.3.2.2 Para realizar el rastreo de discontinuidades paralelas al centro de la