TRABAJO EN CUMPLIMIENTO PARCIAL DE DISEÑO DE ACERO Y MADERA

LOSA COLABORANTE

ALUMNOS
Josue Bustamante Quiroz

DOCENTE
Ing. EUSEBIO TOCAS MENA

Ciclo: IX

Grupo: 3

Ñaña, 28 de Noviembre del 2017

 FACULTAD DE INGENIERÍA DE ARQUITECTURA
E.A.P DE INGENIERÍA CIVIL
DISEÑO DE ACERO Y MADERA

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 3
2. PROCESO CONSTRUCTIVO ................................................................................................... 4
2.1. INGENIERÍA DE DETALLES .............................................................................................. 4
2.2. MODULACIÓN...................................................................................................................... 4
2.3. LONGITUDES ....................................................................................................................... 4
2.4. CONECTORES DE CORTE .................................................................................................. 4
2.5. PLANCHAS ADICIONALES ................................................................................................ 4
3. TRANSPORTE ........................................................................................................................... 5
4. ALMACENAMIENTO ............................................................................................................... 5
5. IZAJE .......................................................................................................................................... 5
5.1. Manual: ................................................................................................................................... 6
5.2. Mecánico: ................................................................................................................................ 6
6. USOS........................................................................................................................................... 6
6.1. FUNCIONES .......................................................................................................................... 6
6.2. VENTAJAS............................................................................................................................. 7
7. COLOCACIÓN ........................................................................................................................... 8
8. INSTALACIÓN DE CONECTORES DE CORTE .................................................................... 9
9. FIJACIÓN ................................................................................................................................. 10
10. PERFORACIÓN Y DUCTOS .............................................................................................. 10
11. INSTALACIÓN DE TUBERÍAS ......................................................................................... 10
12. ACERO DE REFUERZO ..................................................................................................... 11
13. CONCRETO ......................................................................................................................... 12
14. PROTECCIÓN ...................................................................................................................... 13
15. ACABADOS ......................................................................................................................... 14
16. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 15

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1. INTRODUCCIÓN

Una losa compuesta es aquella en que se utilizan chapas o láminas de acero como
encofrado colaborante capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica y las
cargas de ejecución. Posteriormente las láminas de acero se combinan estructuralmente con
el hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción en el forjado acabado,
comportándose como un elemento estructural mixto hormigón-acero. Se entiende que en
esta estructura mixta la parte superior de hormigón trabaja a compresión. En términos
simples, el steel deck es un sistema constructivo para losas de entrepiso que se compone
una chapa de acero nervada inferior apoyada sobre un envigado (de cualquier
configuración, como veremos) y que permite recibir el hormigón vertido que completa la
losa. La chapa nervada actúa como encofrado perdido y queda incorporada al conjunto,
actuando como parte de la enfierradura de refuerzo a tracción en la cara inferior de la losa.
Esta configuración básica se complementa con una malla de refuerzo de acero superior que
permite repartir las cargas y absorber los esfuerzos de retracción. Según proyecto, esta
configuración se complementa con armadura de refuerzo en zonas de momentos negativos.
El resultado es una losa nervada unidireccional que entrega una muy eficiente solución para
la construcción de entrepisos.
En esta primera descripción el steel deck se destaca la función de encofrado (moldaje) para
recibir el vertido del hormigón. Las características y nervadura de la chapa permiten una
rápida y fácil instalación al tiempo que reducen en forma significativa la necesidad de
instalar apoyos o alzaprimas que soporten el encofrado. De esta manera, se libera espacio
de trabajo en los niveles inferiores a los de vaciado del hormigón lo que permite adelantar
trabajos de tendido de instalaciones e incluso avanzar en terminaciones en dichos niveles.

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2. PROCESO CONSTRUCTIVO

2.1.INGENIERÍA DE DETALLES

La ingeniería de detalles son labores que deben realizarse en gabinete para optimizar las
áreas a cubrir, generando funcionalidad en la obra y desperdicios mínimos.

2.2. MODULACIÓN
En caso no se especifique la modulación de las planchas en los planos, esta se debe realizar
cubriendo la mayor cantidad de paños posibles. Las medidas usuales de modulación varían
hasta los 9.00 metros de longitud; siendo una medida adecuada, debido al proceso
constructivo, entre 4.00 metros y 8.00 metros.

2.3. LONGITUDES
Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se debe tomar en cuenta la
penetración en las vigas especificada en los planos, mínimo 4.00cm recomendable
5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben ser a tope, en caso se proyecte un traslape, se
recomienda que no exceda los 10.00 cm. Se debe procurar tener medidas iguales en el
modulado de las planchas, para así facilitar el proceso de instalación.

2.4.CONECTORES DE CORTE

El metrado de los conectores de corte se realizará según las especificaciones de los planos
estructurales que determinan el tipo de conector. Para las vigas perpendiculares al sentido
de la placa colaborante, estas especificaciones deben indicar la cantidad de conectores por
cada valle. Para las vigas en sentido paralelo se debe especificar la cantidad y el
distanciamiento entre los mismos.

2.5.PLANCHAS ADICIONALES

Si se requiere agregar un porcentaje de planchas adicionales, éstas deben ser unidades

solicitadas y no agregando un porcentaje por el largo de cada plancha.

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3. TRANSPORTE
El proceso de transporte, implica la metodología del transporte de las planchas Acero-Deck
desde la planta de fabricación hasta su destino final en obra.

Los paquetes de planchas Acero-Deck son embalados en unidades de igual tamaño y

calibre, especificado en cada paquete.
Cada paquete de planchas ACERO DECK estará conformado por un máximo de 25
planchas, menores a 6 m de longitud y para longitudes mayores, el peso promedio por
paquete no deberá ser mayor a 1.5 toneladas.
La longitud máxima a transportar se regirá por el reglamento de caminos; considerando la
longitud máxima del tráiler capaz de circular según el tipo de camino, teniendo en cuenta
que en ningún caso se podrá superar los 12 m.

4. ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de las planchas Acero-Deck se hará de acuerdo al tiempo de
permanencia en obra antes de ser utilizado.

Para el caso de lugares abiertos, para tiempos menores a 5 días, se cubrirán las planchas con
mantas plásticas para protegerlas de la intemperie. Para climas lluviosos o agresivos, las
planchas, las planchas se ubicarán en un techado y cerrado.
El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme y plana, sobre
tablones. La distancia entre apoyos se recomienda cada 0.60m. para paquetes compuestos
por 25 planchas.
En ningún caso los paquetes se colocarán sobre la superficie natural o directamente sobre el
terreno.
En el almacenamiento de las planchas ACERO DECK se debe tomar en consideración que
deben existir áreas libres para el tránsito fluido y así poder realizar otras tareas.
Los paquetes almacenados deberán ser ubicados y codificados en función al proceso de
instalación.

5. IZAJE
El Izaje se podrá hacer de dos maneras:

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5.1. Manual:
En este sistema se suben las planchas mediante sogas, procurando no dañar el borde de las
placas. Para tal fin se las planchas serán amarradas con sogas en forma de cruz
asegurándolas a los extremos con un gancho. El personal deberá emplear
obligatoriamente guantes de cuero en estas labores.

5.2. Mecánico:
Se emplean los medios mecánicos de la obra, como son las plumas, las grúas, etc., por lo
general se utiliza cuando se tiene que izar paquetes de placas colaborante a diferentes
alturas. Se debe tener cuidado de no dañar las pestañas laterales de las placas.

6. USOS
El sistema constructivo acero-deck puede aplicarse básicamente para construir cualquier
tipo de losas de entrepisos y sus variaciones; podemos nombrar algunos usos que se da al
sistema en la actualidad:

Edificios
Centros Comerciales.
Estacionamientos.
Mezanines.
Últimos techos y techos inclinados.
Plataformas para muelles.
Losas para puentes peatonales y vehiculares.
Losas de entrepisos en general

6.1.FUNCIONES
Dentro del sistema constructivo, la placa colaborante cumple con tres funciones principales:

Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los esfuerzos de

tracción generados en las fibras inferiores de la losa producidas por las cargas de servicio.

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Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las cargas de servicio
producidas durante el vaciado del concreto.
Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una superficie de tránsito
libre y seguras para poder realizar las labores necesarias sobre la placa colaborante, como la
instalación de tuberías, perforaciones de la placa colaborante, armado del refuerzo o de las
mallas de temperatura, soldadura de los conectores, etc.

6.2.VENTAJAS
El sistema ofrece muchas ventajas respecto a los sistemas tradicionales de construcción,
siendo idóneo en proyectos donde el tiempo de ejecución de la obra es reducido. Entre las
principales ventajas del sistema tenemos:

Variedad de aplicaciones: Se usa sobre estructuras metálicas, de concreto y mixtas.

Eliminación del encofrado tradicional.
Limpieza y seguridad en obra.

Fácil de instalar, liviano y apilable.

Fabricación a medida y entrega inmediata.
Ahorro significativo de materiales, mano de obra y Tiempo, que se traduce en dinero.

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7. COLOCACIÓN
Corresponde a esta, la etapa para la ubicación de las planchas sobre las vigas de apoyo, es
decir, la posición final.

• Las planchas se colocará con los valles de menor dimensión sobre las vigas a menos que
se especifique lo contrario en los planos.

• Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el extremo de la viga

paralela a la misma, para permitir que las pestañas mayores de las planchas subsiguientes
calcen sobre las menores.

PESTAÑA

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MENOR

• El apoyo sobre vigas transversales terminales es de 5 cm., los cuales quedaran totalmente
embebidos en la losa.

• Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, disco de corte, cizallas o cualquier
otro método que no deteriore la geometría de las planchas.

• En caso se requiera utilizar apuntalamiento temporal, este se colocará al centro de la luz o

a los tercios

• El apuntalamiento será retirado a los 7 días de vaciado el concreto o según se disponga en

el diseño.

8. INSTALACIÓN DE CONECTORES DE CORTE

Se utilizan los conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de losas y vigas
metálicas. Los conectores permiten conformar el sistema compuesto: placa
colaborante y vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico a través de la soldadura y a
la losa por el bulbo de concreto alrededor del mismo.

• Se debe perforar la placa antes de instalar los conectores de corte. Este proceso puede ser
realizado mediante brocas sacabocados o algún sistema de corte mecánico. La perforación
no debe exceder el ancho del valle de apoyo de la plancha y se debe realizar por el reverso
de la plancha de modo que no perjudique la viga metálica de apoyo.

• En ningún caso se efectuará la perforación mediante sistemas de arco eléctrico.

• Perforada la plancha, se instalará el conector de corte directamente en la viga metálica de

apoyo, mediante soldadura. Esta debe cubrir todo el perímetro del área de apoyo del
conector.

• El espesor y tipo de soldadura son especificados en los planos constructivos o en todo

caso la elección de la soldadura será como mínimo electrodo tipo 60/11.

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9. FIJACIÓN
Este proceso se realiza para mantener las planchas ACERO DECK en su posición final de
trabajo y como medida de seguridad.

• Este proceso se debe realizar mediante elementos de fijación tales como tornillos auto
perforantes, clavos de disparo ó simplemente con clavos si las planchas de Acero-Deck
están apoyadas sobre el encofrado de madera que sirven a la vez de tapa de las vigas.

• La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los puntos de apoyo,
teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres valles, considerando que todos los
valles de las planchas estén debidamente apoyados sobre las vigas de apoyo y las vigas
principales.

10. PERFORACIÓN Y DUCTOS

Es común que en las especificaciones de un proyecto existan perforaciones en las losas para
los tragaluces, o vanos para pasar escaleras, y pasos de accesorios eléctricos mecánicos y/o
sanitarios; o si se requiere cortar sectores de planchas que estén dañadas, por lo que se dan
ciertas consideraciones para saber cómo tratar estos casos.

11. INSTALACIÓN DE TUBERÍAS

En el diseño de las instalaciones eléctricas, electromecánicas e instalaciones sanitarias, se
utilizan frecuentemente el paso de tuberías a través de la losa de entrepiso, debido a esto se
tendrán algunas consideraciones cuando se utilicen losas colaborante.

• Las tuberías que vayan dentro de la losa colaborante

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Acero- Peralte Diámetro serán las que puedan pasar entre el valle superior de la

Deck (cm.) máx. (Pulg.) Plancha y el acero de temperatura. 9.00 1

• En las tuberías de desagüe se debe tener en cuenta la 10.00 1 ¼, 11.00 1 ¾ pendiente,

por lo que se recomienda en general que se AD-900 12.00 2 instalen por debajo de las losas
colaborantes. 13.00 2 ½ 14.00 3

• Las cajas de salida de luz se pueden instalar dentro de la losa, quedando embebidas en el
concreto, o se pueden instalar por fuera sujetándolas en la superficie metálica de la plancha
ACERO DECK mediante tornillos autoroscantes.

• Las conexiones eléctricas exteriores – es recomendable - se instalen dentro de los valles.

• Los accesorios para la sujeción de las tuberías en las losas colaborantes se fijarán
mediante tornillos autoroscantes, remaches, etc.

12. ACERO DE REFUERZO

El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras debidamente diseñado
por el ingeniero de estructural. El tipo de refuerzo que se requiere para el Sistema ACERO
DECK tiene como objetivo tomar los esfuerzos de flexión negativa en los apoyos y
brindar anclaje en los bordes de losa mediante bastones que están anclados a la viga. Se
debe respetar el diseño en cuanto a longitudes de varillas y posiciones de colocación según
los planos.

Malla de temperatura

• El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa estructural

para resistir los efectos de temperatura y contracción de fragua que sufre el
concreto, por lo cual se ubicará siempre en el tercio superior de la losa. Se puede utilizar
como malla de temperatura las mallas electrosoldada o varillas de acero de refuerzo
(corrugadas o lisas) amarradas con alambre.

• La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de estructuras y deberá
estar 2 cm. - como mínimo- por debajo de la superficie superior de la losa y apoyadas sobre
tacos de concreto, dados pre-fabricados o algún material estandarizado para dicho proceso.
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• El cálculo de refuerzos por temperatura se realizará según los criterios del ACI.

13. CONCRETO
Vaciado del concreto

Una vez colocada la malla de temperatura se procederá a preparar el área de tránsito para el
vaciado.

• El proceso de vaciado del concreto se podrá realizar mediante bombas, latas ó

carretillas.

• En el caso de utilizar carretillas para el vaciado, estas no podrán circular por encima de las
planchas. Por lo tanto se habilitará una ruta de circulación mediante tablones de 8” aprox.,
que sean capaces de distribuir las cargas puntuales en un área mayor.

• Antes de realizar el vaciado del concreto, las planchas deberán limpiarse para evitar una
mala adherencia del concreto con la plancha.

• La plancha ACERO DECK está preparada para recibir cargas en condiciones normales
durante el proceso de vaciado. Sin embargo al momento del vaciado, no se debe acumular
volúmenes excesivos de concreto ni generar grandes cargas puntuales por acumulación de
materiales, máquinas o personas en una misma área; que sean capaces de deformar las
planchas del Acero-Deck.

CURADO DEL CONCRETO

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• Este se realiza cuando el concreto inicia su pérdida de humedad superficial después del
vaciado, durante los primeros 7 días.

• Las planchas ACERO DECK tiene la ventaja en el proceso de generar una superficie
impermeable, manteniendo húmeda la mitad inferior del concreto, dependiendo la pérdida
de agua a la evaporación.

• El curado del concreto se hará con agua limpia libre de impurezas, en forma permanente
durante el periodo especificado.

APUNTALAMIENTO

En el caso que se utilicen apuntalamientos en las losas, el desapuntalamiento se realiza

7 días después del día de vaciado, asegurando que el concreto ha llegado a un

75% de su capacidad de resistencia a la compresión.

14. PROTECCIÓN
El uso de sistemas de protección, como son el galvanizado y los procesos de pintura,
permite tener una protección adecuada del acero ante agentes agresivos presentes en el
medio donde se instalen las placas colaborantes.

GALVANIZADO

Cabe resaltar que las bobinas de acero utilizadas cumplen con las normas ASTM A-653/A-
653M y las normas A-611 grado C, las cuales indican que se tiene recubrimiento de
galvanizado en ambas caras de la plancha, considerando diversos espesores de zinc en la
superficie. El tipo de galvanizado que se utiliza en el Sistema constructivo ACERO DECK
es calidad G90 (alta resistencia a la corrosión) Para el caso de medio ambientes altamente
corrosivos, se sugiere utilizar como complemento algún tipo de pintura de alta resistencia a
la corrosión.

PINTURAS ANTICORROSIVAS

El recubrimiento adicional de pintura anticorrosiva sobre las planchas deberá estar

especificado en los planos constructivos por el diseñador. Las pinturas usadas para este tipo

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de planchas son: resinas Vinílicas o Imprimantes Vinílicos, Resinas Epóxicas Poliamidas,
Resinas epóxicas con Brea (Coaltar), etc. Estas son pinturas de alta resistencia a la
intemperie y se deben de escoger acorde al uso. El espesor de las pinturas se miden en mils
(1 mils = 1 milésima de pulgada).

ACABADOS

Se dan principalmente tres tipos de acabado:

• Acabado Natural: Se puede dejar la plancha galvanizada ACERO DECK expuesta sin
recubrimiento.

• Acabado Pintado: Se utiliza el tipo de pintura de acuerdo al uso.

• Acabado Cielo Raso: Las planchas de Drywall u otro material para ser utilizadas como
cielo raso pueden ser fijadas directamente a la losa colaborante ACERO DECK mediante
espárragos, colgadores o canales.

15. ACABADOS
PINTADO CARAVISTA CON FALSO CIELO RASO

Ensayos realizados

Las normas del American Standard of Testing Materials (ASTM), recopilan la normativa
de los ensayos que se requieren hacer al sistema para verificar su comportamiento y
cumplimiento ante determinadas condiciones.

Además de los ensayos propios del acero de las bobinas, realizamos ensayos a la unidad
del sistema compuesto conformado por los elementos principales: Plancha ACERO
DECK, concreto y malla de temperatura. En estos ensayos no utilizamos conectores de
corte para situarnos en la condición más desfavorable.

ENSAYOS DE FLEXIÓN

Siguiendo las especificaciones de las Normas internacionales del American Society

Testing and Materials C-78 (ASTM C-78) se realizaron 42 ensayos de flexión en placas
colaborantes ACERO DECK. Este ensayo es conocido como el ensayo de los tres puntos

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que consiste en aplicar una carga al espécimen en los tercios de luz, distribuyendo la carga
por la mitad en cada uno.

ENSAYOS DE FUEGO

Siguiendo las especificaciones de las normas internacionales del American Society

Testing and Materials E-119 (ASTM E-119) Standard Test Methods for FIRE Test
Building Construction and Materials se realizaron 06 ensayos de fuego en el Sistema
Constructivo ACERO DECK.

El ensayo consistió en suministrar calor mediante fuego controlado por una gradiente de
temperatura similar a la presente en los incendios, bajo una sobrecarga de servicio al límite
obtenido ya en los ensayos de flexión.

Colocación de espécimen sobre cámara de calor

16. CONCLUSIONES
Este sistema estructural funciona en base a tres elementos principales: la placa de acero, el
hormigo y la malla de temperatura, cuyo funcionamiento conjunto hace la pieza total.
Las planchas de acero galvanizado laminado generalmente tienen relieves longitudinales
que adhieren de mejor manera la plancha de concreto.
La malla de temperatura, por su parte, sirve para evitar las fisuras en la losa, a causa de
los cambios de temperatura y la contracción del concreto durante el fraguado.

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