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INSPECCIÓN VISUAL
NIVEL I Y II
Instructor:
Ing. Hector García García
Nivel III ASNT
Método: VT
INDICE
. .
Aphcaclones de las pruebas ópticas y visuales.............................................................
a) CLASIFICACI~NDE LOS MATERIALES.....................................................
b) PROCESOS DE MANUFACTURA.....................................................................
c) DISCONTINUIDADES.......................................................................................
Clasificación de las discontinuidades...................................................................
Desgaste (wear)...................................................................................................
Desgaste abrasivo (abrasive wear) ......................................................................
Desgastes erosivo (erosive wear) o erosion . .........................................................
r
Proceso de soldadura por arco de tungsteno protegido con gas (Gas Tungsten
Arc Welding GTAW) ...................................................................
Proceso de soldadura por arco sumergido (submerged arc welding -SAW) ........
..
Términos y defmciones........................................................................................
Tipos de soldadura................................................................................................
Otros término .........................................................................................................
Símbolos de soldadura............................................................................................
. .
Discontmuidades de soldadura...............................................................................
Discontinuidades de las juntas soldadas (metal de soldadura y ZAT) ...................
..
Evaluacion de juntas soldadas...............................................................................
e) INSPECCIÓN DE PIEZAS FUNDIDAS ................................................................
. . ...
Discontmuidades de fundicion..............................................................................
I)INSPECCIÓN DE TORNILLOS, VÁLVULASY BOMBA.................................
.
Inspeccion de bombas............................................................................................
r
Las pruebas visuales -o examen o inspección visual- se defuien como el método de prueba no
destructiva que emplea la radiación electromagnética en las fi-ecuenciasvisibles (luz).
Los cambios en las propiedades de la luz después de su contacto con el objeto inspeccionado
pueden ser detectados por la visión humana o por medios mecanizados.
Las pruebas visuales involucran cinco elementos básicos: el inspector, el objeto de prueba, un
instrumento óptico (algunas veces), la iluminación y métodos de registro.
Figura 1.1 - Inspección visual directa de una soldadura de filete. E1 perfd de la soldadura es
inaceptable (convexidad excesiva)
Figura 1.2.A Figura 1.2.B
Figura 1.2 - Inspección visual remota realizada con un "video boroscopio" XL-PRO Everest-
VIT (1.5.A). La figura 1.5.B muestra la imagen en video de una soldadura en tubería de agua de
alta pureza.
Figura 1.3 - Inspección visual de una tarjeta electrónica impresa (tarjeta sin defectos)
Figura 1.4 - Inspección visual de una tarjeta electrónica impresa (tarjeta con "puenteo" por
ampollamiento y delaminación entre barrenos o conductores subsuperficiales)
Descripción de la inspección visual
Para que la inspección visual resulte efectiva, el personal que la realiza debe estar calificado, es
decir, debe poseer los conocimientos y habilidades necesarios, entre otros, estar familiarizado con
los materiales y procesos de fabricación involucrados y sus posibles discontinuidades y
deficiencias; también, debe conocer las características y las propiedades de la luz, la iluminación
y la visión. Debe poseer lo que se conoce como "ojo entrenado".
Por lo general, antes de proceder con el examen principal o prueba en sí misma, es necesario
evaluar las condiciones superficiales de las partes a examinar, la iluminación y las condiciones
generales. Desde este punto de vista, las pruebas visuales involucran dos aspectos:
- "Cómo" examinar lo que se va a inspeccionar o probar y
- "Qué" se examina.
Las pruebas visuales involucran los aspectos "cómo examinar" y "qué examinar" porque debe
considerarse el funcionamiento fisiológico del ojo, y el examen se inicia con la luz (de una
fuente) reflejada por varios objetos y superficies.
Por otra parte, el medio ambiente en el cual se transmiten las ondas de luz es importante, ya que
el medio ambiente influye en la condición psicológica del ser humano (el inspector) que recibe la
luz reflejada.
Figura 1.5 - Examen de una soldadura. El inspector debe saber qué examina y cómo examinarlo;
debe tener la iluminación adecuada. La luz de la fuente es reflejada por la parte en examen. El
ambiente influye (ruido, fatiga, etc. influye en el inspector y su traba-jo.
Luego de recibir la luz reflejada, la imagen correspondiente es percibida en la retina y se
transmite al cerebro a través de señales neurológicas, y el cerebro compara tal imagen con la
información y el conocimiento (adquiridos durante entrenamiento y la experiencia, por ejemplo)
previamente almacenados.
Debido a lo anterior, el personal de inspección visual debe estar preparado para saber cómo y qué
examinar, qué factores ambientales y psicológicos influyen en él y, además debe poseer una
actitud profesional que lo motive para seguir procedimientos y controles, comparar los resultados
de la inspección con los estándares apropiados y reportar con precisión los resultados y la
disposición (aceptación o rechazo, por ejemplo) correcta.
Para muchos objetos a examinarse, la inspección visual puede emplearse para determinar
aspectos como la cantidad y forma, el tamaño, el acabado superficial, la reflectividad,
características de color, adecuación, la alineación de superficies, características funcionales y la
detección de discontinuidades e imperfecciones superficiales.
Desde un punto de vista práctico, la mayoría de las PND involucran en una o más de sus etapas a
la inspección visual; considérese la interpretación de una placa radiográfica o la evaluación de las
indicaciones producidas por las partículas magnéticas que se acumulan sobre una grieta. o por el
líquido penetrante extraído de una discontinuidad por el revelador.
Es requerido que la fuente de luz, la técnica usada y la ver5cación del nivel de luz sean
demostradas una vez, documentadas y mantenidas en archivo. El personal de examenes visuales
debe tener un examen de la vista por año para asegurar una agudeza visual cercana, natural o
corregida, tal que sea capaz de leer letras estándar J-1 en cartas de prueba estándar Jaeger para
visión cercana o métodos equivalentes.
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i
i ,.
+%
,P -ac
--. I
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-.
\ .-3
8
'
No menos de
159 mm (6 in.)
l
Sitio de prue'ba 30°
Figura 1.7 - Distancia máxima y ángulo mínimo para el examen visual directo (según la Sección
V del Código ASME
EXAMEN VISUAL REMOTO
En algunos casos, el examen visual remoto puede tener que sustituir al examen directo. El
examen visual remoto puede usar ayudas visuales tales como espejos, telescopios, boroscopios,
fibra óptica, cámaras y otros instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad
de resolución por lo menos equivalente a aquella obtenible por observación visual directa.
Aunque la VT es el método más antiguo de END, sólo recientemente -en la edición 1988 de la
Práctica Recomendada SNT-TC-IA- fue codificada, y la segunda edición (de 1993) del Manual
de Pruebas no Destructivas, Volumen 8, Pruebas Visuales y Ópticas (editado por la Sociedad
Americana de Pruebas no Destructivas -Arnerican Society for Nondestructive Testing, ASNT)
constituye el primer esfuerzo para tratar al las pruebas visuales como un método de pruebas no
destructivas separado de los otros.
Antes de la edición 1977 del ASME BPVC, la Sección V ya consignaba a las pruebas visuales
como un método separado, y eran conducidas para determinar la condición general de una parte,
componente o superficie. Estas pruebas eran hechas de acuerdo con los requerimientos del
Artículo 9 de la Sección V, con un requisito adicional de iluminación suficiente para resolver una
línea negra de 0.75 mrn (0.03 pulg.) de ancho sobre una tarjeta gris 18% neutral.
En 1992, la Sección XI del Código dividió tales pruebas visuales en tres categorías:
1.VT-1: para determinar la condición de una parte, componente o superficie.
2.VT-2: para detectar fugas de componentes retenedores de presión o fugas anormales durante la
presurización del sistema o la inspección funcional
3.VT-3: para determinar las condiciones mecánicas y estructurales generales de componentes y
estructuras de soporte y para determinar las condiciones relacionadas con la operabilidad del
componente o dispositivo.
Para la calificación del personal de pruebas visuales de las tres categorías mencionadas, la
Sección XI del ASME BPVC combinó los requisitos establecidos en la Práctica Recomendada
No. SNT-TC-1A (Calificacióny Certzjkación de Personal de Pruebas no Destructivas, emitida
por la ASNT) con los de la Norma ANSI No. N45.2.6 (Calificaciones del Personal de
Inspección, Exámenes y Pruebas para la Fase Construcción de Plantas de Energía Nuclear).
Considérese que las pruebas visuales de un reactor nuclear y sus componentes internos son
operaciones de las más críticas de cualquier programa de inspección. Estas pruebas son auditadas
estrictamente por la Comisión Reguladora Nuclear y el Instituto Nuclear Americano, y
generalmente son hechas en los paros críticos programados, de manera que no hay oportunidades
de operaciones sustituto en caso de problemas con la inspección.
Típicamente, los Inspectores Visuales Nivel 111 (ASNT) se ven involucrados en todas las fases de
tales pruebas: la selección del equipo, el entrenamiento de los inspectores, la supervisión de las
pruebas mismas y la interpretación y evaluación final de los resultados.
Aplicaciones (VT)
Se emplea ampliamente en diversos campos y sectores de la industria, tales como siderúrgica.
eléctrica, petroquímica, automotriz y aeronáutica; se usa para examinar partes metálicas, no
metálicas (cerámicas, plásticos y materiales compuestos) y componentes rnicroelectrónicos.
Se usa para examinar productos fabricados por procesos tales como la laminación, fundición,
soldadura, forja, maquinado, extrusión, etc.
hdanivela campana
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Sitio de a prueba
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Manivela típica Cable del tambor
Equipo Orl')
La mayor parte de las veces las pruebas visuales se realizan a simple vista, pero a veces es
necesario o conveniente el empleo de espejos, lupas y endoscopios. así como métodos de registro
fotográfico y en video.
Figura 1.11 - Robot ROVVER 900 de EVEREST VIT para inspección visual remota
Ventajas (VT)
-Puede realizarse antes, durante y después de la fabricación.
-Permite la detección de la mayor parte de las discontinuidades, imperfecciones y deficiencias
existentes.
-Permite la prevención o minimización de problemas.
-Costos bajos.
-Posibilita la reducción de costos y tiempos de fabricación.
Limitaciones (VT)
-La inspección visual está limitada a las detección de discontinuidades que afloran a la
superficies.
-Los beneficios que se pueden obtener dependen grandemente de la experiencia y los
conocimientos sobre soldadura (y otros métodos de fabricación), materiales, productos, requisitos
y normas aplicables que posee el inspector.
-Para que resulte efectiva, debe empezarse antes de que inicie la fabricación y soldadura
propiamente dichas, debe continuarse durante todas las etapas de producción y montaje y debe
realizarse la inspección visual final de los productos ya terminados.
Las pruebas (o inspección, ensayos, evaluación o exámenes) no destructivas -PND- pueden ser
d e f ~ d a como
s la determinación de la condición Gsica de un objeto sin afectar la capacidad de tal
objeto para cumplir su función intentada.
Es conveniente apuntar que todos los métodos de PND tienen ventajas y limitaciones, pero una
de sus principales ventajas es que estos métodos se pueden complementar entre sí, y los aspectos
que representan una limitación en uno, en otro u en otros representan una ventaja.
Adicionalmente, los diferentes métodos de PND también se complementan con las pruebas
destructivas.
También es útil considerar que los métodos de PND pueden clasificarse en tres categorías:
- Métodos superficiales y subsuperficiales: ET, MT, PT, TIR y VT
- Métodos internos o volumétricos: AE, NRT, RT y UT
- Métodos de integridad o hermeticidad: LT (las diferentes técnicas de este método).
Las normas de mayor aplicación que regulan los aspectos anteriores son las siguientes:
-Práctica Recomendada No. SNT-TC- 1A, Calificación y Certificación de Personal de Pruebas no
Destructivas.
-Norma ASNT CP-189 para la Calificación cación de Personal de Pruebas no
Destructivas.
A continuación se describe cada uno de los niveles de calificación mencionados (según la PR No.
SNT-TC-1A):
Nivel 1 en PND. Un individuo Nivel 1 en PND debiera estar calificado para realizar
apropiadamente calibraciones específicas, PND específicas y evaluaciones específicas para la
determinación de la aceptación o rechazo de acuerdo con instrucciones escritas, así como para
registrar los resultados. El Nivel 1 debiera recibir las instrucciones o supervisión de un individuo
de Niveles 11 o 111.
Nivel 11 en PND. Un individuo Nivel 11 en PND debiera estar calificado para establecer y
calibrar el equipo e interpretar y evaluar resultados con respecto a los códigos, normas y
especificaciones aplicables. El Nivel 11 debiera estar completamente familiarizado con el alcance
y limitaciones de los métodos para los cuales está calificado, y debiera ejercer su responsabilidad
asignada para el entrenamiento durante el trabajo del personal de Nivel 1 y en entrenamiento. El
Nivel 11 debiera ser capaz de organizar y reportar los resultados de PND.
Nivel 111 en PND. Un individuo Nivel 111 en PND debiera ser capaz de establecer técnicas y
procedimientos; interpretar códigos, normas, especificaciones y procedimientos; y designar los
métodos, técnicas y procedimientos particulares de PND a ser usados. El Nivel 111 debiera ser
responsable de las operaciones de PND para las cuales está calificado y asignado, y debiera ser
capaz de interpretar y evaluar resultados en términos de los códigos, normas y especificaciones
existentes.
El Nivel 111 en PND debiera tener suficiente respaldo práctico en los materiales, fabricación y
tecnología aplicable al producto a fin de establecer técnicas y asisitir en el establecimiento de los
criterios de aceptación cuando estos no estén disponibles. El Nivel 111 debiera tener familiaridad
general con otros métodos apropiados de PND, demostrados por el examen Básico Nivel 111 de
ASNT u otros medios. El Nivel 111, en los métodos en los que está certificado, debiera ser capaz
de entrenar y examinar al personal Niveles 1 y 11 para la certificación en tales métodos.
Las normas antes citadas, además de establecer los requisitos para la calificación y certificación
del personal, definen los términos especializados que emplean y establecen las guías y los
requerimientos aplicables a los procesos y de entrenamiento, calificación, exámenes,
certificación y recertificación
También conviene apuntar que tanto la Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A como la Norma
ASNT CP-189 consideran cuatro aplicaciones, a ser definidas por el empleador, de las pruebas
visuales y ópticas:
-Materiales de base mineral (cerámicas)
-Materiales metálicos, incluyendo soldaduras
-Materiales de base orgánica (médicamente orientados)
-Otros materiales (defmidos por el empleador).
CAPITULO 11
Código Termofluencia
Code Creep
Un estándar promulgado o Cambio gradual y permanente de
implementado como una ley. forma en un metal bajo cargas
constantes, usualmente en
Color temperaturas elevadas. Ocurre en tres
Color etapas: deformación primaria,
Una sensación por medio de la cual deformación secundaria y terciaria.
los humanos distinguen la luz de
diferentes intensidades (brillo) y
longitud de onda (tono).
Cono
Cone
En biología, un receptor retina1 que Defecto
domina la respuesta de la retina, Defect :
responsable cuando el nivel de Una condición o discontinuidad
luminancia es alto y provee las bases teniendo una forma, tamaño,
para la percepción del color. orientación, naturaleza, frecuencia o
localización que deteriora el servicio
Contraste útil de la parte o que es rechazable de
Contrast acuerdo a una especificación o
La diferencia entre la cantidad de luz estándar.
reflejada o transmitida por un objeto
y por el trabajo visual o el campo de
visión del observador.
Deformación Anomalía del material causada por el
Dejormation uso intentado de la parte.
Cambio de forma bajo carga.
Vista directa
Direct viewing
Observación de un objeto de prueba
en la presencia inmediata del visor. Garganta efectiva
Este término es usado en el campo Efeective t h a
de la robótica y' la vigilancia para En soldadura, la garganta de la
distinguir vista convencional de la soldadura incluyendo la cantidad de
remota. penetración de soldadura, pero
ignorando el exceso de metal entre la
Discontinuidad cara teórica y la cara real.
Discontinuity
Una interrupción intencional o Deformación elástica
accidental en la estructura fisica o la Elastic deformation
configuración de la parte. Cambio temporal en la forma bajo
una carga. El material retorna a su
Discontinuidad inherente forma y tamaño original después de
Discontinuity inherent que la carga es removida.
Anormalidad del material originada Deformación elástica es el estado en
en la solidificación del metal cual más componentes del metal son
fundido. usados en servicio.
Las inclusiones tubulares (pipe) o
inclusiones no metálicas son las mas Elasticidad
comunes y pueden llevar a otros tipos Elasticity
de discontinuidades. Habilidad de un material de regresar
a su forma original después de la
Discontinuidad de Procesamiento deformación.
primario
Discont inguity: prinlary processingg Soldadura de arco eléctrico
Anomalía del material producido en Electric are welding
trabajo en 6-ío o en caliente de un Unión de metales por calentamiento
lingote hasta de forjas, varillas y con arco eléctrico. También llamado
barras. arco de soldadura.
Campo de visión
Erosión Field of vision
Erosion El rango o área donde las cosas
(1) Perdida de material o degradación pueden ser percibidas
de la calidad de la superficie a través organolépticamente en un punto en el
de fricción o abrasión de fluidos en teimpo, asumiendo que el ojo está
movimiento, empeoradas por inmóvil.
partículas sólidas en los fluidos o
por cavitación en el fluido en
movimiento.
( 2 ) En procesamiento de imágenes,
condición de una imagen binaria
donde el pixel en la imagen de salida
es un 1 si cada uno de sus ocho
vecinos es un 1 en la imagen de Grano
entrada. Grain
Partícula o cristal sólido de metal.
Según solidifica el metal fundido los
granos crecen y las retículas se
intersectan, formando limites de
grano irregulares.
Visión lejana
Far vision
Visión de objetos en una distancia Límite de grano
generalmente mas allá de la longitud G x i n bounduiy
del brazo. Compare con visión Intercaras que se forman entre los
cercana. granos del metal solidificado en una
orientación aleatoria. Ver Grano.
Fibras óptica
Fiber optics
La tecnología de transmisión de luz a
través de fibras cristalinas tales como
vidrio o cuarzo.
Hue
Fibroscopio Matiz
fiberscope Característica particular de la luz en
En el argot de la inspección visual, un ancho de banda que da a un color
nombre que se le da a u11 boroscopio su nombre.
de fibra óptica.
Lente
Iluminación Lens
Ilumination Objeto traslucido que refracta la luz que pasa
El acto de la iluminación o el estado a través de él para enfocar la luz en un
de estar iluminado, objetivo.
Imagen
Image
Representación visual de un objeto a Par de líneas
prueba o escena. Line pair
Par de líneas paralelas y adyacentes
Intensificación de la imagen empleadas para evaluar la resolución
Image enhancement de un sistema especitico de imagen.
Cualquier variedad de pasos en el
procesamiento de imágenes, usados
solos o en combinación para mejorar
la detectabilidad de objetos en una
imagen. M
Procesamiento de imagen Microscopio
Image processing Microscope
Acciones aplicadas a una imagen, Un instrumento que provee imágenes
solas o combinadas. en particular la ampliadas de obLjetos muy pequeños.
medición y alteración de las
características de laimagen alterando
el tamaño o el aspecto de una imagen
por computadora. Conocido también
como procesamiento de cuadro
Cpictureprocessing).
Incandecencia
Incandescence
La emisión de radiación visible a Prueba no destructiva
través de la excitación térmica. Nondestructive tesling (NDT)
La determinación de la condición
física de un objeto sin afectar su
capacidad para cumplir con la
función para la cual fue intentado.
Calificación
Qualzjication
Discontinuidad tubular Proceso de demostrar que un
Pipe individuo tiene la cantidad y tipo de
Una discontinuidad inherente v entrenamiento, experiencia,
longitudinal en la línea de centro de conocimiento y capacidades
los lingotes, impartida a algunos requeridas.
metales laminados y que consiste de
una concavidad o huecos.
Calidad de iluminación
Picadura Qualiíy of lighting
Pitting Nivel de distribución de luminancia
Discontinuidades consistentes de en una tarea o ambiente visuales.
cavidades superficiales.
Prueba de resolución
Resolution test
Procedimiento donde una línea es
detectada para verificar la
semitividad de un sistema.
Umbral de Resolución
Resolution threshold
La distancia mínima entre dos puntos
o líneas paralelas que pueden ser
distinguidos como 2, no 1, expresado
en minutos de arco. La agudeza
visual, en tales casos, es el reciproco
de la mitad del periodo expresado en
minutos.
Poder de resolución
Resolving Powev
La habilidad de la visión u otro
sistema de detección para separar dos
puntos.
El poder de resolución depende de el
ángulo de la visión y la distancia del
sensor a la superficie de prueba.
El poder de resolución es medido con
kecuencia empleando líneas
paralelas.
Fundamentos de las pruebas visuales y ópticas
Fisiología de la visión
En términos sencillos: el procesamiento visual humano ocurre en dos etapas:
-En la primera se procesa el campo completo de visión, típicamente es una función automática
del cerebro y algunas veces es llamado procesamiento previo a la atención.
-En la segunda, el enfoque se localiza en una parte u objeto específico del campo procesado.
Luego tiene lugar el proceso de identificación, que se lleva a cabo de la siguiente manera:
-La primera etapa es la comparación de los datos visuales con la memoria de largo plazo de datos
previamente colectados.
- Después, los datos acumulados son procesados a través de una serie de sistemas específicos.
Algunos sensores de luz (del ojo) reciben y responden sólo a ciertos estímulos y transmiten sus
datos a áreas particulares del cerebro para su decodificación. Una clase de sensores acepta datos
en forma de líneas y bordes, otra clase procesan sólo direcciones de movimiento y otra, color.
El procesamiento de los datos discrimina entre diferentes visiones complejas analizando sus
diferentes componentes.
Los procesamiento visual, de identzcación y discriminación son complejos y difíciles de
explicar, e influyen en la efectividad de la inspección visual. Como ejemplo de tal influencia
pueden citarse la persistencia de las imágenes, la forma en que se diferencian bordes, límites y
colores.
-Las diferentes áreas de sensitividad tienen alguna clase de persistencia, que puede ser ilustrada
de la siguiente manera: si se contempla fijamente una vela encendida y luego se desvía la mirada
hacia una pared lisa, por un corto tiempo, la imagen de la llama de la vela es retenida.
-La detección de límites y bordes en el campo visual es más dificil en orientaciones similares que
en orientaciones diferentes. Este hecho se ilustra en la figura 3.1.
Figura 3.1 - Los cambios en el patrón ilustran la detección de límites y bordes. Es más difícil
detectar el límite entre las "L"invertidas y las "T" rectas (de orientación similar) que las "T"
rectas y las inclinadas, cuyo patrón de orientación es diferente
De manera análoga a la dificultad para diferenciar límites entre patrones de orientación similar, la
diferenciación de colores es más dificil, por ejemplo, en un patrón de objetos de forma similar
con colores diferentes. Asimismo, en un agrupamiento de formas diferentes y de colores distintos
en donde ninguna forma es dominante, una forma particular "puede ocultarse" dentro del campo
de visión de formas variadas.
Así, cuando un inspector tiene que identificar un objetivo (por ejemplo una discontinuidad en una
pieza), si éste es muy diferente al campo visual (la pieza en examen), requiere de pocos detalles
sobre qué es lo que se debe identificar y de poco tiempo para detectarlo, pero si la diferencia es
poca, requerirá de más detalles específicos de qué es lo que debe detectar, y de más tiempo para
encontrarlo.
El trabajo de inspección se dificulta más cuando lo que se debe detectar no está especificado
(inclusiones de arena en una pieza fundida, p. ej.), o cuando se busca una combinación de
características indeseables (tamaño y forma de una soldadura de filete, p. ej.).
Lente I i
--u
Nervio Óptico
Los impulsos nerviosos originados por los estímulos luminosos son conducidos por el nervio
óptico a la región occipital del cerebro.
Cada longitud de onda (color) es enfocada a diferentes profundidades dentro de la retina,
estimulando grupos específicos de conos y bastones, y cada grupo difiere de los otros en los
patrones de reconocimiento a los que responde.
Para asegurar una observación confiable, el ojo debe tener todos los rayos de luz enfocados sobre
la retina. Cuando el ojo mira directamente una pequeña área en un campo de visión, la imagen
impresiona una región llamada la,fovea centralis. Esta es la región de la visión más definida Y el
componente de la retina más importante para las pruebas visuales.
La parte central de la fovea consiste casi por completo de conos (y libre de bastones) sensitivos al
color, casi todos conectados individualmente a fibras del nervio óptico. En términos generales,
ninguna otra parte del ojo se usa para percibir momentáneamente un objeto de interés.
Hacia fuera de la fovea centralis, el porcentaje de conos disminuye exponencialmente y el de
bastones aumenta también exponencialrnente, y conos y bastones se entremezclan y muestran una
tendencia a interconectarse en grupos a fibras nerviosas individuales.
Esta tendencia es mayor en los bastones y los grupos de estos se hacen más grandes a medida que
aumenta la distancia desde la fovea, por lo que la visión para detectar detalles disminuye
fijamente pero, a niveles normales de intensidad de luz, persiste la percepción del color.
La visión periférica, que ocurre a distancia de la fóvea, es muy imprecisa y sirve grandemente
para propósitos de orientación y de detección de movimiento; no parece tomar parte en la
percepción de objetos a intensidades de la luz del día o en cuartos iluminados normalmente.
Las fibras de varios receptores cruzan el lado interior (humor vítreo) de la retina y pasan a través
de ésta en el nervio óptico, un área de transición llamada disco óptico que es co~npletamente
ciego. Ya que el disco óptico está situado en un área diferente que la fovea, sus partes
correspondientes de un campo visual no pueden caer en ambas áreas simultáneamente.
Un observador no se percata de este punto ciego excepto cuando de manera consciente hace que
la imagen caiga completamente dentro de este punto.
Celdas de ganglios
-- 'F\ Celdas bipolares
retinales
Fibras nerviosas
d
Punto Ciego
monde las ñbras
emigran de la retina al
nervio 6ptico)
Receptores de luz/
Figura 3.3 - Sección transversal del ojo humano mostrando el punto ciego.
E1 hecho de que la retina no detecte la luz de manera uniforme sobre su área es importante para la
percepción no tanto porque se pasen detalles por alto debido a la falta de uniformidad, sino por el
hecho de que aún un observador agudo normalmente no es consciente de tal falta de uniformidad
de la percepción, a menos de que se haga énfasis en este aspecto. Es necesario tener en cuenta
estas variaciones a fin de mejorar el desempeño del personal que realiza pruebas visuales.
Cambios de color
La evaluación crítica del color y el cambio de éste es uno de los principios básicos de la mayoría
de las pruebas visuales. La corrosión u oxidación de los metales o el deterioro de los materiales
orgánicos fiecuentemente es acompañado de un cambio de color imperceptible al ojo, pero puede
ser detectado con dispositivos fotoeléctricos.
Características del brillo o brillantez
El contraste en la brillantez generalmente se considera el factor más importante al ver.
El método normalmente usado para determinar lo que el ojo vw puede estar basado en el
promedio de muchas mediciones. El ojo promedio ("normaí") ve una imagen nítida cuando el
objeto subtiende un arco de cinco minutos, independientemente de la distancia del objeto al ojo; y
la separación angular mínima que puede resolver o distinguir (agudeza visual) es de
aproximadamente un minuto de arco.
El estándar 20120 para agudeza visual cercana es una referencia establecida hacia fines de 1800
como un medio para estandarizar la vista del ojo en relación con la habilidad de leer letras
impresas finas y proporcionar un medio para prescribir lentes correctivas.
El término eficiencia visual usa la agudeza visual cercana 20120 como referencia para la
eficiencia visual del 100 por ciento. Este concepto es útil para definir la confiabilidad de un
sistema visual basado en la detección relativa de eficiencia visual.
La mayoría de las normas y prácticas recomendadas requieren visión, corregida con anteojos o
sin corregir, 20130 por lo menos en un ojo. La Sccción V del Código ASME para Calderas y
Recipientes a Presión requiere agudeza visual cercana de 20130, mientras que la Sección XI de
este código requiere 20120.
Por otra parte, el ojo humano puede percibir sólo un intervalo relativamente angosto de
longitudes de onda del espectro electromagnético, y esta percepción varía entre un individuo y
otro, con el tiempo, la edad y la salud del individuo; con la intensidad de la luz y los colores
involucrados.
Típicamente, los observadores humanos tienen una respuesta, bajo condiciones normales de
iluminación, de 380 a 770 nanómetros (que corresponden al azul y al rojo), aunque hay algunos
datos que indican que la mayoría de los observadores humanos experimentan una sensación
visual fuera del intervalo anterior. y algunos individuos son más sensitivos en el extremo azul y10
en el rojo. El rango espectral de respuesta visible no es estático, pero depende grandemente de las
condiciones de iluminación.
Entre las principales limitaciones del ojo se pueden citar el contraste, el ángulo y distancia
visuales y los límites o umbrales mínimos de intensidad de luz y de tiempo.
-El contraste es la diferencia, en grado, del brillo o brillantez (brightness). El ojo es sensitivo al
porcentaje más bien que a los cambios absolutos en brillo.
Por lo general se considera que el contraste en la brillantez es el factor más importante al ver. La
brillantez de una superficie coloreada difusamente reflejante depende de su factor de reflexión y
de la cantidad de luz incidente (lux o candelas pie de iluminación). La brillantez excesiva (que
varía por más de 10:1) causa una sensación desagradable llamada resplandor (glare), e interfiere
con la habilidad de visión clara, de juicio y de observación crítica. El resplandor puede ser
evitado usando luz polarizada u otros dispositivos polarizantes.
- El ángulo visual y la distancia del ojo a la superficie de prueba determinan la separación angular
mínima de dos puntos que el ojo puede resolver; esto es conocido como el poder de resolución
del ojo.
Como se comentó antes, para el ojo promedio, la separación angular mínima de resolución de dos
puntos sobre un objeto es de aproximadamente un minuto de arco (0.0 167 grados).
Lo anterior significa que a 300 mm (12 pulg) de la superficie de prueba, la mejor resolución
(longitud de arco) que puede esperarse es de aproximadamente 0.09 mm (0.0035"), y a 600 mm
(24') la mejor resolución anticipada es de unos 0.18 rnm (0.007").
Longitud de arco = distancia X ángulo en radianes
= 300 rnm (0.0167 x 7~1180)
= 300 mm (0.0167 x 0.0017453)
= 0.087 rnm.
Para realizar una prueba visual, el ojo se coloca cerca del objeto de prueba para tener un ángulo
visual grande. Sin embargo, el ojo no puede enfocarse nítidamente sobre un objeto a una
distancia menor a 250 rnm (lo"), por lo tanto, las pruebas visuales directas debieran ser
realizadas a una distancia de 250 a 600 mm (1 O a 24"). + -
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,$ ,-
No menos de
150 mrn (6 in.)
,#
Sitio de prueba
Figura 3.4 - Ángulo mínimo para las pruebas visuales típicas.
El ángulo de observación (view) también es importante al realizar pruebas visuales. En todos los
casos, el inspector debe procurar observar el objetivo desde el eje central del ojo, ya que, como se
ilustra en la figura 3.5, al variar el ángulo de observación, el objeto parece cambiar o moverse.
Este ángulo no debiera ser mayor de 45" con respecto a la normal.
El principio anterior también aplica a objetos que se observan a través de ayudas como espejos y
-
boroscopios. El campo de visión también debiera mantenerse de la misma forma que cuando se
mira directamente.
Figura 3.5 - Cambios de la posición del ojo provocan cambios aparentes dcl tamaño y
localización del objeto
-El umbral de intensidad es el nivel de brillantez más bajo que el ojo puede ver, y depende de la
exposición reciente a la luz.
Cuando el ojo ha estado sujeto a a una luminancia de campo de más de 3.0 ~ d - m -por~ más de
unos cuantos minutos, se dice que está en un estado adaptado a la luz en el cual sólo los conos
son responsables de la visión; este estado es conocido como visión fotópica (photopic) o visión
fóvea.
A niveles de luz cinco o más órdenes de magnitud debajo del antes indicado, en o debajo de 3 X
10-5 cdm-2, los conos dejan de funcionar y responden los bastones; este estado es conocido
como visión adaptada a la oscuridad o visión escotópica (scotopic) o parafóveal.
Después de estar adaptado a la luz, el ojo generalmente requiere un tiempo considerable para
adaptarse a la visión de oscuridad cuando el nivel de luz disminuye. Este tiempo depende de la
luminancia inicial de la condición de inicio, pero por lo general es alcanzada en 30 o 45 minutos.
Entre los niveles a los cuales el ojo exhibe respuestas fotópica y escotópica las respuestas del ojo
(espectrales y de otro tipo) son completamente variables; esto es conocido como estado mesópico
(mesopic), en cuyas propiedades contribuyen los conos y los bastones. Muchas pruebas visuales
son hechas bajo condiciones fotópicas, pero la mayoría de las mediciones de materiales
fluorescentes y fosforescentes son hechas bajo condiciones escotoscópicas y mesópicas. Es
necesario tener en cuenta la lurninancia cuando se evalúen resultados de tales mediciones.
-El límite o umbral de tiempo es el tiempo mínimo que una imagen debe estar expuesta para ser
vista por el o-jo.Este tiempo varía con el tamaño del objeto.
-Adicionalmente, dentro de las limitaciones hay que considerar la fatiga del ojo, la cual es
acelerada con los intentos de ver cuando los niveles de intensidad de luz son muy altos o muy
bajos, o cuando se intenta ver longitudes de onda de luz fuera del "intervalo de frecuencias
óptimas".
Es conveniente apuntar que la postura afecta la manera en la que se observa un objeto, ya que la
postura y el ángulo de observación apropiados son necesarios para minimizar la fatiga, las
distracciones y la deformación del ojo. El observador debiera mantener una postura que facilite
mantener la visión óptima en el eje de la lente del ojo.
Para la mayor parte de las aplicaciones de las pruebas visuales se requiere que el personal posea
una agudeza visual cercana apropiada, y en algunas industrias específicas (pinturas, textiles y
películas fotográficas, por ejemplo) la precisión de la visión del color es esencial, por lo que a
continuación se consideran los principales desórdenes y deficiencias de la visión relacionadas con
estos aspectos.
Miopía e hipermetropía
Para asegurar la observación confabíe, el ojo debe tener todos los rayos de luz enfocados sobre la
retina.
Cuando el punto de enfoque es corto o está fundamentalmente cerca de la superficie interior de la
retina más cercana a la lente, existe la condición conocida como miopía o visión corta. Si el punto
focal es más profundo dentro de la retina, ocurre la hipermetropía o presbicia. Tales condiciones
resultan de que el globo ocular cambie su forma casi esférica a una elíptica, y que el punto focal
también sufia muy pequeño S cambioS (unas cuantas micras).
El ojo promedio ve una imagen clara y nítida cuando el objeto visto subtiende un arco de cinco
minutos, cualesquiera que sea la distancia entre el objeto y el ojo, y hace los ajustes (en el
diámetro de la lente del ojo en el momento de la observación y la distancia de tal lente a la retina)
necesarios para ver con nitidez. Cuando la visión no puede ser variada normalmente para crear
imágenes nítidas, entonces se requiere de lentes correctivas para hacer los ajustes necesarios.
Las principales deficiencias adquiridas de la visión del color y sus causas son:
- Deficiencia azul-amarillo -tritan- (glaucoma, degeneración macular rniópica, desprendimiento
de retina, degeneración macular senil, envenenamiento con alcohol metílico, etc .)
- Deficiencia rojo-verde (neuritis óptica, ambliopía por tabaco o tóxica, lesiones del nervio
óptico)
- Deficiencia azul-amarillo (atrofia óptica)
- Deficiencia rojo-verde o azul-amarillo (degeneración macular juvenil).
Las pruebas de visión de color evalúan independientemente las dos funciones involucradas el
intervalo de sensación del individuo: la percepción (cuando los colores primarios se confunden)
del color y la discriminación (error en la detección del tono o matiz) del mismo.
Como con la agudeza visual, hay muchos exámenes para la visión del color; fiecuentemente ésta
es probada con placas o tarjetas pseudoisocromáticas en las cuales, la detección de ciertas figuras
depende de la discriminación del rojo y verde.
La luz y la iluminación
La fisica de la luz
La luz puede ser defmida coino energía radiante capaz de estimular la retina humana y crear una
sensación visual. Desde el punto de vista de la física, la luz se define como la porción del
espectro electromagnético con longitudes de onda entre 380 y 770 nanometros (nm).
Nota: 1 nm = 1 x 10-9 m
1 micra= l p m = 1 x 10-6m
1 Angstom = 1 A = 1 x 10-10 m
La energía radiante en la longitud de onda apropiada hace visible todo aquello desde lo cual es
emitida o reflejada en suficiente cantidad para activar los receptores del ojo.
La cantidad de tal energía radiante y sus características pueden ser evaluada y expresada de
muchas formas y unidades. En las pruebas ópticas y visuales son de interés los aspectos
relacionados con las fuentes y la intensidad de la luz, y los materiales y las instalaciones de
iluminación.
Fuerza Newton N kg -m
Energía -
-
j oule -
J - --
N-m
Potencia watt JV J.s-'
Intensidad luminosa
La candela (cd) es una unidad de la luz total emitida desde una hente estándar y puntual; se
refiere a la potencia total que se emite en todas direcciones dentro de la parte visible del espectro.
También está definida como la intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente que
emite radiación monocromática de 540 x 1012 hertz (Hz) a una intensidad radiante de 1/683
watts por estereorradián (W-sr -l).
Flujo luminoso
Una fuente puntual emite luz en todas direcciones, pero en las fuentes reales la cantidad de luz
que fluye en una dirección dada está especificada como el flujo luminoso, cuya unidad es el
lumen (lm), que es el flujo de una fuente puntual de una candela dentro de un ángulo sólido de un
estereorradián (1 lm = 1 cdesr).
Iluminancia (iluminación)
La cantidad de luz que incide sobre una superficie se expresa en términos de iluminancia, que
para una superficie normal a los rayos de luz, es proporcional a la energía de la onda
electromagnética que cruza un área unitaria en tiempo unitario.
La unidad de iluminancia es el lux (lx), que es la iluminación que produce un lumen que incide
en un área de 1 m2; un lux es la iluminación de una superficie esférica con radio de 1 m y una
fuente puntual de una candela al centro (1 lx = 1 1nl.m-2).
[ l candela pie (ftc) = 10.76 lux (lx); 1 candela metro = 1 lx]
Luminancia (brillo)
Una superficie puede emitir luz (es luminiscente) o reflejarla (está iluminada). La lurninancia o e!
brillo de una superficie puede depender del ángulo con que se observa, pero para una dirección
dada el brillo puede relacionarse con la unidad de intensidad expresándole en términos de
candelas por metro cuadrado. Si la superficie o la fuente tienen un área de un metro cuadrado y
emiten una candela, su luminancia es de 1 c d d .
El estereorradián
Los ángulos sólidosQ, se expresan en unidades estereorradián (sr), y representan la relación
del área A, de la superficie esférica interceptada, al cuadrado del radio, r. de la esfera.
Para un ángulo sólido completo a:
= 4 n sr = 12.56 sr.
Teorías sobre la energía radiante
Las teorías que se han propuesto para describir a la energía radiante se citan a continuación:
-La teoría corguscular, apoyada por Isaac Newton; está basada en los siguientes principios:
Los cuerpos luminosos emiten energía radiante en forma de partículas, éstas son expulsadas
intermitentemente en líneas rectas y actúan sobre la retina del ojo, estimulando los nervios
ópticos para producir la sensación de luz.
- Teoría ondulatoria, apoyada por Christian Huygens y basada en las siguientes premisas:
- La luz resulta de la vibración molecular en los materiales luminosos.
- Las vibraciones son transmitidas a través del éter en movimientos ondulatorios.
- Las vibraciones actúan sobre la retina del ojo, estimulando los nervios ópticos para producir
sensaciones visuales.
La velocidad de una onda es el producto de su longitud de onda y su frecuencia.
- La teoría electromagnética, promovida por James Clerk Maxwell y basada en las siguientes
premisas:
-Los cuerpos luminosos emiten luz en forma de energía radiante
- La energía radiante se propaga en forma de ondas electromagnéticas
- Las ondas electromagnéticas actúan sobre la retina del ojo, estimulando los nervios ópticos para
producir la sensación de luz.
- La teoría cuántica, que es una versión actualizada de la teoría corpuscular. Fue desarrollada
por Planck y se basa en las siguientes premisas:
-La energía es emitida y absorbida en cuantos discretos (fotones)
- La energía, e, en cada cuanto es hv.
h, (constante de Planck) = 6.626 X 1 joule-seg.
u es la fkecuencia en hertz.
- La teoría unificada de la energía radiante fue propuesta por De Borglie y Ileisenberg y esta
basada en la premisa de que cada elemento de masa en movimiento está asociado con una onda
cuya longitud está dada por:
h=hlmv
Donde: h = longitud de onda (metros)
h, (constante de Planck) = 6.626 X joule-seg.
m = masa de la partícula (kilogramos)
v = velocidad de la partícula (metros/segundo).
Como es bien conocido, el color de los objetos depende de qué parte de la luz absorben y qué
parte reflejan: un objeto verde absorbe toda la luz menos la verde, uno blanco refleja toda la luz y
uno negro la absorbe por completo.
El concepto iisico de un cuerpo ncgro se refiere no sólo a la luz visible, sino a las radiaciones
De 1948 a 1979, el estándar de referencia internacional para la unidad de intensidad luminosa (la
candela) fue tomado como la luminancia de un cuerpo negro operando a la temperatura de
solidificación del platino.
Ningún radiador conocido tiene el mismo poder emisivo que el cuerpo negro, pero para
propósitos experimentales se han construido fiientes de radiación de laboratorio que se aproximan
mucho a un cuerpo negro.
Cuando la emisividad espectral es uniforme para todas las longitudes de onda, el radiador es
conocido como un cuerpo gris.
Ningún radiador conocido tiene una emisividad espectral uniforme para todas las longitudes de
onda visibles, infrarrojas y ultraviolctas; en la región visible, un filamento de carbón exhibe una
emisividad casi uniforme y se aproxinla a un cuerpo gris.
La emisividad de los materiales conocidos varía con la longitud de onda, pero es necesario (para
propósitos como la iluminación, p. ej.) conocer sus características de radiación, lo que se logra
comparándo sus diferencias con las de referencia.
Considérese por ejemplo un filamento de tungteno, un radiador selectivo, operando a 3000" K.
Su emisividad es diferente a las de un cuerpo negro y un cuerpo gris. y la magnitud de su
radiación puede especificarse con precisión razonable cn la región del espectro visible a cualquier
longitud de onda y la temperatura absoluta.
Las mediciones de la luz por fotómetros fisicos son útiles únicamente si indican confiablemente
cómo el ojo reacciona con ciertos estímulos; esto es, el fotómetro debiera ser sensitivo a la
distribuciún de energía espectral de luz de la misma manera que lo es el ojo.
Debido a las grandes diferencias entre los ojos de los individuos, se han establecido las curvas de
respuesta del observador estandar o curvas de sensitividad del ojo. Las características de
semitividad de un fotómetro fisico debieran scr equivalentes a las del observador estándar, lo que
se logra típicamente con la adición de filtros entre el fotómetro y la fuente de luz.
Las principales características que pueden medirse de la iu7, de las fucnles de luz y de los
materiales e instalaciones de iluminación son:
lluminancia (iluminación), luminancia (brillo), intensidad luminosa flujo luminoso, contraste,
color (apariencia e interpretación), distribución espectral, caracteristicas eléctricas y energía
radiante.
Aplicaciones Iotométricas
1.3s rnedicioncs fotométricas hacen uso de las lcycs básicas de la fotometría, aplicadas a las
lecturas de comparacióii fotométrica visual o de instrumentos fotocléctricos:
-Fotometría directa: es la comparaciún simultánea de una lámpara estándar y una fuente de luz
desconocida.
- Fotonietría dc sustitución: cs la evaliiación sccucncial de las caracteristicas fotométricas
dcscadas de una lámpara estándar y una fiientc de luz desconocida en términos de una referencia
arbitraria.
- 1:otoinetría relativa: es la cvaluación de una característica fotométrica deseada basada en la
salida de lumenes dc la lámpara de prueba.
'Tipos de Iotónietros
Un Iotórnetro es iin dispositivo para medir energía radiante en cl espectro visible (algunos miden
energia infrarrojo y iiltravioleta). En términos gcncralcs, los fotómetros piieden dividirse en dos
tipos:
- Fotómetros de laboratorio3 generalmente estacionarios y dan resultados dc la más alta precisión
- Fotómetros portátiles, de menor precisión y usados para hacer mediciones en campo.
Los dos tipos de fotómetro anteriores pueden ser clasificados, de acuerdo a su función, en los
siguientes grnpos:
- Lntensidad I~iminosa(potencia de candela)
- Flujo luminoso
- Iluminancia
' - Luminancia
- Distribución de luz
- Reflectancia y transmitancia de luz
- Color, distribución espectral y visibilidad.
Principios de fotometna
Las mediciones fotométricas frecuentemente involucran una consideración de las leyes del
coseno y del cuadrado inverso (estrictamente aplicables a fuentes puntuales), y algunas veces, la
ley del coseno cúbico, las cuales se tratan a continuación.
Fuente
Figura 3.8 -Leyes del cuadrado inverso (a). del coseno (b) y del coseno cúbico (c)
También deben considerarse factores como las reflexiones y sornbras de las paredes, techos,
mobiliario y equipo. Debe haber alguna reflectailcia del ambiente, de lo contrario, el lugar
resultara demasiado oscuro par ser práctico. Los valorcs de reflectancia recomendados son: tccho,
80 a 90%: paredes, 40 a 60%. pisos, no menos del 20%. escritorios. bancos y mobiliario. 23 a
45%.
I'ara las priiebas visuales y otras I'ND se rcconúcnda una relación de 3: 1 cutrc cl objeto de prueba
y el folido m&soscuro, y de 1 :3 para un objeto de prueba y los alredcdorcs más claros.
Intensidades de luz
Para efectuar pruebas visuales, debe haber una fuente de luz natural o artificial adecuada en
intensidad y distribución espectral.
La brillantez es un factor importante en los ambientes de las pruebas visuales. La brillantez de
una superficie de prueba depende de su reflectividad y de la intensidad de la l u ~incidente. Ida
brillantez exccsiva o insuficiente interfiere con la habilidad para ver con claridad, y de esta
manera, obstruir las observaciones y el juicio críticos. Por estas razones, la intensidad de la luz
debe ser bien controlada.
Para realizar pruebas visuales generales debicra usarse una intensidad de iluminación mínima de
160 lu (15 candelas pie), y para pruebas criticas o con detalles finos, de 500 Ix (50 candelas
Para asegurar el cumplimiento de los requisitos mínimos de intensidad de luz, debe usarse una
fuente de luz conocida, mantenida dcntro de una distancia máxima especificada.
Alternativamerite, puede emplearse un dispositivo de medición de luz, tal como una fotocelda o
un fototubo.
La tabla 3.2 ticne ejemplos de fuentes conocidas de luz.
Bulbo i n c a n d e s c e n t e
de hOW
Bulbo i n c a n d e s c e n t e 1 380 (15)
de 75 W -- --
Bulbo i n c a n d e s c e n t e
de 1 O 0 W
Tabla 3.2 -Distancias para una iluminaci6n n~íriimade 500 1s (50 cnntlelas pie)
d) Atributos de los materiales
Además de la iluminación, que es esencial para el desempeño eficaz de las pniebas visuales,
existen otras condiciones importantes de trabajo a considerar, los atributos de los materiales: el
tipo, la limpieza, los cambios de color, las características de brillo, la condición, la forma, el
tamaño, la temperatura, la textura y la reflectancia. Estas condiciones, además de la distancia,
influyen en la cantidad de luz que llega al ojo, cantidad de la que depende el acto de ver.
- Limpieza
La limpieza es un requisito básico para una bucna prueba visual: es imposible colectar datos
visuales a través de capas opacas de suciedad, a menos de que sea la limpieza en si lo que se está
examinando.
Además de obstruir la visión, la suciedad sobre la superficie de prueba puede enmascarar la
discontinuidad real con indicaciones falsas. Típicamente, la limpieza puede ser hecha por medios
químicos, mecánicos o ambos. La limpieza evita el riesgo de discontinuidades no detectadas y
mejora la satisfacción del cliente del producto.
- Cambios de color
La evaluación crítica del color y el cambio de éste es uno de los principios básicos de la mayoría
de las pruebas visuales. l a corrosión u oxidación de los metales o el deterioro dc los materiales
orgánicos kccuentemente e s acompañado de un cambio de color imperceptible al ojo, pcro puede
ser detectado coi1 dispositivos fotoeléctricos.
- Características de la brillantez
Por lo general sc considera que cl contraste de la brillantez es el factor más in~portanteal ver. La
brillantez de una superficie coloreada difusamente reflejante depende de su factor dc reflexión y
de la cantidad de luz i~icideiite(lux 0 candelas pie de iluminación). La brillantez cxcesiva (que
varia por mis dc 10: 1) causa una sensación desagradable llamada resplandor (glare). e intcrfiere
con la habilidad de visióri clara, de juicio y de observación crítica. El resplai~dorpucdc ser
evitado usando luz polarizada u otros dispositivos polarizantes.
- Condicibn
Las condiciones supcrficiales de las partes a examinar pueden afectar la habilidad de observar
apropiadamente la superlicic a inspeccionar. Las condiciones dc las superficies pueden scr:
pulidas, frcsadas, torneadas, esmeriladas. "lapeadas", plegadas, atacadas cliiiniic;irnentc, oxidadas,
recubiertas con películas mctilicas o iio metilicas y limpiadas con choi-ro de arena o dc
perdigones.
- Forma
Ángulos supcrficiales diferentes causan que se reflejen cantidades diferentes dc Iiir al ojo. La
forma dcl objeto a examinar y su configuración gcométrica determinan desde q ~ i éángulos deben
observarse las superficies.
-Tamaño
Si el objeto a exnliiinar es mas graridc que el haz de luz: se reqlieririn pasos múltiples para ciibrir
por completo la superficie de interts.
- Temperatura
El calor excesivo produce distorsiones de onda que obstruyen la visión.
- 'Textura y reflectancia
La visión depende de la luz reflejada que entra al ojo. La forma más fácil de asegurar una
iluminación adecuada consiste en colocar la fuente de luz y el ojo tan cerca de la superficie de
prueba como la distancia foca1 lo permita. Sirnilarmente, una lupa debiera mantenerse tan cerca
del ojo como resulte posible a fm de asegurar que la máxima cantidad de luz del área observada
llegue al ojo.
E1 resplandor directo o reflejado puede ser un problema mayor dificil de corregir, y puede ser
minimizado con disminuciones de la cantidad de luz que alcanza al ojo; esto se hace
incrementando el ángulo entre la fuente del resplandor y la línca dc visión, al aumcntar la luz dc
fondo en el área que rodea la fuente del resplandor, i t opacando la Cuente dc luz. Tales soluciones
so11 simples de llevar a cabo para el resplandor dirccto de una lucnte de luz suplcnieiitaria o un
resplandor reflejado de un objeto de prueba pequeño, pero no para dispositivos permanentes de
iluminación.
Las instalaciones de iluminación fijas en los teclios debieran ser montadas tan lejos y arriba de la
línea de visó11 como resulte posible, y deben protegerse con pantallas para eliminar la luz en uii'
ángulo de al menos 25' con respecto dc la Iiorizontal. Tal protección debe permitir que al área de
prueba llegue una cantidad suficicntc de l u i .
e) Factores situacionales
Existe una serie de factores, inherentes a la situación cn que sc realizan las pruebas visuales y
ópticas, que pueden afcctar la qjccución de las mismas. Estos factores. la mayoría de los cuales ya
f~ierontratados anteriormente, pucden clasilicarse cn ambientalcs, sicológicos y fisi»lhgicos.
Factores ambientales
Los principales ljctores ambientales son:
- La limpieza
- La textura y la rellectancia
- La iluminación y la intensidad dc Iiiz
- La visión cii el medio ambiente de prueba
- El ángulo y la distancia visua.1
De los [actores ambientalcs anteriores, se hace énfasis en la iluminación, ya que a veces se
subestima su importancia, hecho que afecta los resultados de las pruebas: por ejemplo, con
frccuencia se consideran con gran cuidado algunos aspectos de los equipos, tales como el ángulo
de visión de un boroscopio o su grado de magnificaciones, pero si la iluminación es incorrecta,
ninguna magnificación mejorará la imagen.
Factores fisiolúgicos
Obviamente, estos factores están relacionados con la fisiología de la visión, niisma que ya fue
tratada en la extensión necesaria. Los principales Iactores de este tipo son:
- J,os efectos dc la fatiga
- 1.0s efectos de la salud del observador
-Cambios de color
- Características de brillo.
Algunos síntomas que indican que es necesario un examen completo de los ojos son: visión
borrosa. fotofobia, lagrimeo excesivo, dolores palpitantes en los globos oculares, sensaciones de
malestar en los ojos y reacciones lentas del iris.
Cualquier persona que necesite cambios kecuentes de lentes correctivas, que note que su agudeza
visual disminuye, que tcnga dolores de cabeza moderados, vea halos alrededor de las fuentes
luminosas o tenga adaptaciones deterioradas a la oscuridad debiera recurrir a un examen de los
ojos en cuanto descubre estas condiciones. Esto es particularmente cierto para individuos
mayores de 40 años.
Factores psicológicos
Los principales factorcs psicológicos que intluyen en la realización de las pruebas visuales son:
- El efecto de la actitud del observador
- Las diferencias entre observadores.
Los datos sensoriales que entran a través del ojo inevitablemente son transforn~adospor su
contexto: una imagcn en la retina cs pcrcibida de mancra diferente si su trasfondo o contexto
cambia. I'crceptualmente, la imagen pudiera ser un parche oscuro en un hndo hrillantc quc
puede, a su vcz parecer un parche blanco si está desplegado contra un tondo oscuro. Niiigui~a
sensación sencilla correspondc únicamente al área de excitación original de la retina.
La visión es fuertemente selectiva y está guiada casi completamente por aquello que el
observador quiere o no quiere ver. Cualquier detalle adicional más aiiá de lo muy extenso habrá
de ser ensamblado por observaciones sucesivas. Ambos aspectos, los detalles y la imagen extensa
son retenidos por tanto tiempo como son necesarios y luego son rápidamente borrados.
La imagen óptica cn la retina se mueve y cambia constantcmente según el ojo se mueve
rápidamcntc de un punto a otro.
La imagen mental es fija para objetos fijos a pesar del movimiento de la imagen óptica o del
movimiento de la cabeza del observador. Es muy difícil detenninar cómo una configuración
única dc la actividad cerebral puede ser el resultado de un conjunto particular de experiencias
sensorialcs. Una configuración visual única debe ser una relación "muchos a uno" que requiere
una interpretación compleja. Si un observador no aplica la experiencia y el intelecto, es probable
que iina pnieba no destructiva visual resulte inadecuada.
f) La percepción visual
1.a scnsitividad dcl ojo a la luz, en t6rnliilos de su respuesta visible. no es constante. El o.jo ticndc
a responder más a dificrcncias en cl canipo de visión que a valores absolutos, y parece haccr esto
a~~tomáticamente al ajustar sensitividades para algo próximo al proincdio de los esthulos. La
scnsitividad también sc ve alterada lateralmente por estímulos adyacentes al objeto primario.
Los anteriores son factores que dependen del tiempo, con la escala de tiempo determinada en
gran medida por la magnitud de cambio de la estimulación previa.
La adaptación es esencialmente independiente cn los dos ojos, de manera que estos pueden tener
niveles de sensitividad completamente diferentes al mismo tiempo. Para cambios bruscos de nivel
de luz, la adaptación ocurre de las siguientes maneras:
(1) El resplandor familiar y molesto de una luz brillante después de un largo período de oscuridad
relativa, con ajustes que algunas veces toman tanto como un minuto, y
(2) La ceguera después de cntrar, desde un lugar soleado por completo, a un cuarto normalmente
iluminado, con ajustes que toman tanto como treinta minutos. El tiempo de adaptación
incrementa con la edad.
Las principales deficiencias adquiridas de la visión del color y sus causas son:
- Deficiencia aml-ainarillo - t r i t a n (glaucoma, degeneración macular miópica, desprendimiento
de retina, dcgcneración macular senil, envenenamiento con alcohol metííico, etc.)
- Deficiencia rojo-verde (neuritis óptica, ambliopía por tabaco o tóxica, lesiones dcl ncrvio
óptico)
- Deficiencia aml-amarillo (atrofia óptica)
- Deficiencia rojo-verde o aml-amarillo (degeneración macular juvenil).
1.3 carta de ojo Jacgcr cs anipliamcntc usada en los Estados Ilnidos, auiquc Iiay cximenes de la
agudeza visual cercana que son clínicamente más precisos.
Los exámenes dc visión lejana se realizan cn coiidicioncs siniil~resa los de visión cercana, pero
la carta se coloca a 6 m (20 pies) del plano del ojo.
Las pruebas de visión de color evalúan indepcndientcincnte las dos funciones involucradas el
intervalo de sensación del individuo: la pcrccpcióii (cuando los colores primarios se confunden)
del color y la discriminación (error en la detección dcl tono o matiz) del mismo.
Como coi1 la agudeza visual. hay muchos exámencs para la visión del color; ficcuentemeiite ésta
es probada con placas o tarjetas pseiidoisocromliticas en las cualesl la detección de ciertas figuras
depende de la discriminacióu del rojo y verde.
CAPÍTULO IV
Longitud foca1
La longitud o distancia foca1 es la di~tanciade la lente al punto en el cual los iayos paralelos de
luz quc inciden eri un lado de una lente podiva son conducidos hasta un foco en cl lado opiiesto.
Donde:
M = poder de amplificación (en lcctes pcsitivas), y
f = longitud focal
A menor distancia focal, mayor poder de amplificación. La distancia del ojo a la lente debe de
ser la misma que la longitud focal. Una lente con una longitud focal de una pulgada tendrá un
poder de amplificación de 10 (10x1; esto es verdad si la lente es mantenida a una pulgada del
objeto observado y cl ojo es colocado a una pulgada de la lente.
Tipos de lente
Hay lentes convexos, cóncavos y planos: íirecuentemeiite son una combinación de estos. El tipo
más común encontrado en los laboratorios es la lente convexa doble. Las lentes con un lado
convexo y otro plano (plana-convexa) son usadas en proyectores y microscopios; Todos los otros
amplificadores son lentes usadas en combinación.
Pantalla
.,
1,I
L
l
R a l p i luminosos
Lenteconvexa
u
Lente mncaua
Trayectoria aparente
de los rayos luminosos
Imagen wrtual
Tipo de
resolución
(milésimas de
50 (2)
(3.5 x 1.5)
Lupa monoüiilar 60 (2.375) 2X 90 (3.5) 40 (1.5)
l
Doublet (dos 60 (2.375) 3.5X 75 (3) 25 (1)
lentes simpes)
Coddington 19 (0.75) 7X 25 (1) / 10 (0.4)
B
Figura 4.5 Microscopio de bolsillo (A) y lupa de mano (B)
Intervalo de características de los amalificadores
Las ampliíicaciones usadas como ayudas para las pruebas visuales varían en poder desde 1.5X a
2000X.
Los campos de vista de los amplificadores convencionales varían de 90 mm (3.5") a 0.15 mm
(0.006") de ancho.
Los poderes de resolución están en el intervalo de 0.05 mm (0.002") a 2 micras (0.00008").
Iluminación
Iluminación general
Muy pocas áreas interiores proporcionan suficiente luz para realizar un examen visual apropiado.
Las áreas iluminadas con luz de sol son excelentes para exámenes generales, pero insuficientes
para examinar superficies internas.
La iluminación de techo fluorescente de alta densidad ofiece buena iluminación para propósitos
generales de uispección.
En términos generales, se puedc considerar que la intensidad de luz relativa dc las hieiitcs
fluorcseccntcs vs. incandcsccntcs es:
I:li~orescenlc:para inspección general
lncandcsceritc: para inspecciones específicas.
b) Herramientas y dispositivos de medición
Las herramientas y dispositivos de medición se consideran parte de las pruebas visuales debido a
que son usados para llevar a cabo o complementar los exámenes, así como para registrar los
resultados. Entre los propósitos de las pruebas visuales está la verificación del cumplimiento con
especificaciones dimensionales.
Estos dispositivos son numerosos y variados, muchos de los cuales son de uso altamente
especializado. A continuación se da una lista de los de mayor aplicación:
Reglas ppara mediciones lineales. Las más recomendables son de 6 a 12 pulgadas.
Micrómetros
Comparadores ópticos
lndicadores de carátula o de cuadrante
Calibradores de soldadura (de varios tipos y para diferentes propósitos.
Figura 4.9 - Micrómelro. 'l'iene alta precisió~i.Iiasta 1110.000 de pulgada. Puede medir
diá~nctrosiiiteriores y exteriores.
Pierna
Medicirjn de refuerzo
Medición d e g a r g a n t a
Medición del
ánqulo d e ranura
filetes cóncavos
Mcdición dc profundidad
dc socavado
Juego de Calibres
para Radios
c) Equipo indirecto
lil ojo humano es el elemento m6s importante cn la realiación dc las pruebas visuales. sin
embargo, Iiay situaciones en las que el ojo no es sulicicnteriiente sensitivo (2 preciso, o no tiene
acceso al área a examinar. Para estas situaciones se han desarr»llado dispositivos rnccánicos y
ópticos para permitir a los inspectores realizar las pruebas.
Entre el equipo indirecto de mayor uso en las pruebas visualcs están cl "boroscopio" y el
"tibroscopio" o boroscopio de tibra óptica.
El borvscopio
El boroscopio es un instrumento rígido que originahnciitc fue inventado para examinar el intcrior
(hore) de rifles y cañones: era Lin telescopio delgado con una Iámpara pequeña en la pnrita.
Los boroscopios modernos usan un sistema de fibra óptica para guiar la luz. La imagen es llevada
al ocular por un tren óptico quc consiste de una lente objetivo; algunas veces un prisma, lentes
intermedias o de transmisión (relay) y una lente ocular. 1,a imageil formada no es nna real, sirlo
"
aérea", esto es, sc forma en el aire, entre las lentcs.
Objetivo Lentes de transmisión Ocular
Como los boroscopios rígidos no tienen flexibilidad, tampoco capacidad para cubrir todas las
áreas a examinar. por lo que se hace necesario contar con especificaciones para consegiiir tin
examen válido.
Las especificaciones principales son: la longitud, la dirección de vista y el campo de vista. Con
respecto a la dirección de vista, ésta puede ser:
Directa
Oblicua
- Lateral
Retrospcctiua.
Figura 4.20 - Dirección de vista (direction of view) de los borosc«pios:
(a) Directa. (b) Lateral. (c) Oblicua hacia delante. (d) Iletrospectiva.
Figura 4.22 - Distancia objetivo (flechas) para boroscopios de vista lateral y directa
b.1 tamaño del objeto, combinado con la distancia, determina qué ángulo de lente o campo de
vista (field of view) se requiere para observar una superficie de prueba completa (véase figura
4.23).
1x1 tamaño de la discontinuidad determina la amplificación y rcsolucióii requeridas para las
pruebas. Por ejemplo. se requiere mayor resolucióii para detectar grietas finas que para detectar
socavados (figura 4.24).
,
Boroscopio de vista dimctn
,-
,-
Puerto de eiitt-ada
Figura 4.23 - Porción del objeto, indicada por la flecha, que cae dentro del campo de vista
Discontinuidad
Puerto de entrada
Figura 4.24 - E1 taniaño de la discontinidad dctcrniina los limites de rcsoluciói~y los requisitos
de arriplilicación
La rcflcctividad es otro factor que afecta la iluminación. Las superficies oscuras, tales como las
cubiertas con depósitos de carbón, requieren mayores niveles de ilumii~aciónque las superficies
claras (figura 4.25).
El pucrto de eiiti-ada detcrminn el diáinetro 111:1xirno dcl instrurncnto cluc puede scr usado para la
prueba (véase figura 4.26).
Superficie negra
perficie iluminada
Figura 4.25 - La refelectividad ayuda a determinar los niveles de iluminación
Puei-to de entrada V
Figura 4.26 - 1:l tamaño del puerto dc ciitrada (flecha) limita el taniaño del boroscopio
La proliirididad del objeto afecta el eiifoque. Si las porciones del objeto están en planos
diferentes, el boroscopio debe tener suficiente ajuste del Soco o prohndidad de campo para
visualizar con nitidez esos planos diferentes (véase ligura 4.27).
La dirección de vista determina el posicionamierito del boroscopio, especialrriente en los de tipo
rígido. La dirección de vista también contribuye el1 la determinación de la longitud requerida del
boroscopio.
Figura 4.27 -La profundidad del objeto, indicada con la flecha, es un factor critico que afecta el
enfoque
Algunos de los factores que afectan a las pmebas visuales con boroscopios están en conflicto y
con frecuencia es necesario hacer algunas concesiones: Un campo de vista amplio reduce la
amplificación, pero tiene mayor profundidad de campo. Un campo de vista angosto produce
amplificaciones más altas, pero la profundidad de campo es pequeña (figura 4.28).
La interacción de talcs efectos debe considerarse cuando se determina la estructura óptirria para la
detección y evaluación de discontinuidades en el objeto de prueba.
Figura 4.28 - Efectos del ángulo de vista sobre otros parámetros de prueba: (a) I!n árigulo
angosto con alta amplificación y menor profundiad de campo; (b) ángulo anlplio con baja
ainplificacióri y nidyor prosundidad de caiiipo
Figura 4.29 - Campo de vista de un boroscopio rígido
Figura 4.32 - l,a reflexión interna de luz en una fibra óptica puede trai~smitirseen una
trayectoria curva
Recubrimiento Núcleo
Figura 4.33 -Trayectoria de la luz en los haces dc fibra: (a) cn las fibras sin recubriniieiito la
luz puede viajar latcralincntc a través del liar y (b) las fibras rccubicrtas rcstringeii la trayectoria
de la luz a su fibra original
Haz de fibras
Lcn tc Objetivo
Video boroscopios
1 acoplamiento de las tecnologías de video y de los boroscopios ha resuleto algunos de los
problemas experimentados por los operadores de boroscopios convencionales, tales como la
fatiga general, la fatiga ocular e la incomodidad.
Estos cquipos permiten observaciones múltiples de ia misma imagen en uno o más monitores
simultáneamente, en el sitio de trabajo o en localizaciones remotas, transmitidas por modem o
por satélite.
En algunos casos, cl equipo de video simplemente se ha adaptado a un boroscopio existente,
transmitiendo las imágenes, tal como aparecen en el ocular, a un monitor.
Los sistemas más sofisticados transmiten las imágenes electrónicamente a un monitor por medio
de una cámara diminuta localizada en la punta dista1 del boroscopio. Esta cámara típicamente es
un chip de estdo sólido de silicio o un sensor de luz conocido como dispositivo de carga acoplada
(charge couplcd device, CCD).
Los avanccs recientcs en las teciiologias de video, de iluminación y de las computadoras, entrc
otros campos, han propiciado cambios y mejoras en los boroscopios, y actualmente hay una gran
varieda de modelos disponibles en el mcrcado para satisfacer necesidades cspccíticas.
Ida visión mecanizada adquiere, procesa y anaiiza las imágenes para alcanzar conclusiones
automáticaniente.
1711 sisteina de visión mecanizada consiste de una fuente de Iiir, una video cámara. un
digitalizador de video. una computadora y un ii~cdiopara desplegar la iniagcn.
El video digitalizador convierte la imagcn en forma digital cn una memoria de dos dimensiones y
la irnagen digital es almacenada y dividida en pixeles.
Las técnicas dc iluminación comúnmcntc usadas en los sistemas de visión mecanhda son:
Tluniinación frontal
Iluniiriación posterior
Iluininación estroboscópica
Iluminación ultravioleta.
Los sensorcs de imagen usados cii los sistemas de visiciri mecanizada detectan la intensidad de las
ondas electromagnéticas en el rango visible. Los dos tipos principalesde selisores de iniage~ison:
Tubos de imagen. El tubo más ampliamente usado es el vidicon.
Dispositivos de cstado sólido para imágenes: Las dos clases básicas son: Los dispositivos de
carga acoplados (chargc coupled devices. CC'D) y los dispositivos de carga inyectada (cliargc
in,jected dcvices, CID)
e) Otras ayudas
Entre otras ayudas cmpleadas en las pruebas visuales están:
La replicación de superficies de falla y microestmcturas, que posteriormente pueden ser
examinadas con microscopios ópticos o electrónicos (de barrido y de transmisión).
Materiales indicadores de temperatura
Ayudas quimicas, que consisten básicamente en la preparación de muestras y ataque con
reactivos químicos para revelar estructuras.
Lentes de Acercamiento
Un lente de acercamiento (zoom lens) es un lente que puede variar su longitud focal. Los
componcntes de este tipo de lentes se mueven para cambiar su relativa posición física, de este
modo pueden variar la longitud local y ángulo de visión en un rango especifico de aumentos.
. .
. ..
fii.idiii!ij
Clasificación de los materiales, en base a las aplicaciones de las priiebas visuales y ópticas
(típicamente definidas por las necesidades del emplcador):
Materiales de base mineral (cerámicas)
Materiales metálicos, incluyendo soldadiiras
Materiales de base orgánica (orientados médicamente)
Otros materiales (definidos por el eriipleador).
Hierros colados
Gris
Blanco
Maleahle
Dúctil. nodular o de grafito csfcroidal
Moteado
Alcados
Aceros
Bajo carbono
.Al carbono Suaves o dulces -
Medio carbono
Alto carbono
r: , ,
Baja aleación , . :
Aleados Media aleación 5 , ,,
Alta aleación
b) Procesos de manufactura
Los materiales, desde sus etapas como materias primas que pasan por una serie de procesos
de elaboración hasta la obtención de los productos terminados, son evaluados por diferentes
pruebas no destructivas (y también destructivas), entrc ellas las visuales y ópticas. A fin de
ubicar el contexto en el que se realizan éstas últimas, y las discontinuidades e
imperfeccioncs que pueden ocurrir y es ncccsario detectar y evaluar, es útil haccr algunas
consideraciones sobre la manufactura y sus procesos.
Los diccionarios definen "manufactura" coino "hacer, construir o fabricar a mano, con
niaqiiinaria o por algún otro mcdio; producir a través del trabajo, con rnaiio de obra y
usualmcntc por maquinaria".
Tal definición es inclusiva, pues cubre la elaboración dc alunentos, Ermacos, textiles y
productos químicos, pero ha habido intcrCs cspecial en el desarrollo dc las Fiscs inccánica e
industrial relacionadas con 111 fabricación de productos durablcs hechos con los llamados
nrtrteriale~de iizgenieríu: la n~ayoriadc los nictalcs y algunos plásticos.
Ida manufactura consiste en convcriir algunas niatcrias primas, las cualcs pucdcn cstar en
formas toscas y no retinadas, en productos útiles; de hecho. todo se hace usable o rnas
usablc tiiediaiite la conversión de tamaño, forma, configuración o propiedades de los
materiales naturales.
El proccsamiento consiste en una o varias etapas separadas quc producen c a i n b i o s . d
Y ~ r o p i e d a dd c los materiales. y el término manufactura suclc cmplcarse para
describir aquellos procesos que serán ncccsarios para convertir la nialeria prima cii una
forma rclinada útil para propósitos cspccílicos.
- -
1- Minerales '
1
-- I~~-
Trabajado a
presión
1
/-p
Forja
I
~
Soldadura
~ -
--
Producto
I térmico
- '
1,a mayor parte de los procesos de manufactura están previstos para cambiar la forma de las
materias primaq Idosprocesos que producen cambios de fbrma se clasilican en:
Procesos quc cambian la Sorma sin cambios de volumcn
Procesos que cambian In forma con cambios de volumen. y éste puede scr aumentado o
disminuido
Métodos e~pecialesde cambio de forma.
Procesos que cambian la forma con cambios de volumen. en el estado sólido únicamerite.
Con sustracción
- Mecánicos: Maquinado (torncado, fresado, etc.i
y de cortc (cizallado, perforación, etc.)
Químicos y elCctncos (erosión, vaporiración)
Con adición
- Soldadura y proccsos relacionados
- Químicos (deposición, unión adhesiva)
- Unión mecánica (con tornillos, remaches, etc.).
c) Discontinuidades
Después de cada operación a que son sometidos los materiales durante los procesos de
manufactura, generalmente presentan imperfecciones que varían en tamaño, frecuencia,
localización y distribución. Normalmcnte a estas imperfecciones se les llama
discontinuidades. Es kecuente que la gente use de manera indistinta los términos
"discontinuidad" y "defecto" al referirse a tales imperfecciones, pero un defecto siempre es
una discontinuidad, y una discontinuidad no siempre es un defecto.
Algunas discontinuidades pueden ser aceptables y los dcfectos siempre son rechazables.
Los defectos ponen en riesgo la utilidad y seguridad dcl producto que los contiene, y una
tarea clave del inspector es identificar, rechazar y reportar los defectos existentcs, así como
verificar, por medio de los métodos de reinspección apropiados, que las reparaciones
necesarias se llevan a cabo efectivamente, de manera que el producto reparado cumpla con
los critcnos de aceptación especificados; también debe claborar los reportes de
reinspccción.
1 Indicación
I
1 Interpretación / caracterización l
1
L.Falsa
1 --
Evaluación
-- -1- - -
1
L
Aceptable
--
,
l
1i-
No aceptable ;
1
--- - -
/ Reporte de inspección ,
POROSIDAD
INCLUSIONES
-.. I
laminar la barra
Lingote
Barra laminada a
partir del lingote
--
Indica
,sr"i.~a~&, la sección
del lingote usada para
laminar la barra
Debido a que la fundición es un proceso primario, las discontinuidades asociadas con ésta
se consideran inherentes.
Además de las discontinuidades propias de la solidificación (porosidad, grietas de
contracción, rechupes, segregación, etc.), también existen otras que son propias de este
proceso, tales como sopladuras, desgarres en caliente e inclusiones de arena, entre otras.
Las discontinuidades de procesamiento o de proceso primario son anomalías del
material producidas durante el trabajo en fiío o en caliente de un lingote para producir
forjas, barras y varillas.
Los principales procesos primarios son: laminado (en caliente y en frío), extrusión y
trefilado; para producir planchas, láminas, fieje, perfiles estructurales, barras, varillas y
alambre; forjado (en matrices abiertas y en matrices cerradas.
(Cheurón)
Figura 5.7 - Laminación de una placa puesta al descubierto después de una operación de
corte
Figura 5.8 - Discontinuidades típicas de forja. (A) traslape, (B) "reventada" (burst) interna
y (C) grietas, "reventadas" externas, costuras y desgarres superficiales
En el esmerilado las discontinuidades comunes son las grietas, mismas que son producidas
por operaciones inapropiadas (desbaste excesivo, por ejemplo); son esencialmente "grietas
térmicas" similares a las grietas de temple, ya que hay calentamiento considerable en el
punto de contacto entre el metal y la rueda, seguidos de enfi-iamientos y contracciones
rápidas del metal.
Las grietas de esmerilado por lo general son perpendiculares a la dirección de rotación de la
rueda de esmeril.
GRIETAS POR ESMERILADO
Las discontinuidades inducidas durante el servicio son anomalías del material causadas por
el uso previsto de la parte.
También se las puede definir como aquellas que se forman o se producen después de que
toda la fabricación ha terminado y la parte o componente se encuentra en servicio.
Las discontinuidades que se desarrollan durante servicio pueden ser originadas por:
Desgaste
Fatiga
Fatiga por esfuerzos de contacto
Fatiga por cavitación
Corrosión
Fractura por fatiga y corrosión
Servicio a temperatura elevada
Desgaste (wear)
El desgaste puede definirse como la remoció~~ no deseada de material, provocada por
acción mecánica, de superficies en contacto. Puede clasificarse en:
Desgaste abrasivo, que comprende a los desgastes erosivo, de desbaste y por ranuramiento
Desgaste adhesivo
Desgaste por frotamiento
Corrosión
La corrosión puede ser definida como el deterioro de un metal, y resulta de Ias reacciones
electroquímicas con su medio ambiente.
La corrosión es un proceso natural que invierte las acciones químicas de la refuiación
(reducción de óxidos).
Hay muchos tipos de corrosión y generalmente por lo menos dos tipos de ésta se producen
simultáneamente.
Figura 5.12 - Acercamiento de la columna exterior, por encima del anillo de soporte,
mostrando "descamado" y corrosión severas en acero al carbono
Figura 5.13 - Tubo de acero al carbono soldado a tope mostrando corrosión interna severa
de la raíz de la soldadura y la zona afectada térmicamente
Principales tipos de corrosión
Galvánica
Uniforme o general
Por picaduras y localizada
Por hendeduras (crevice corrosion)
Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo (SCC)
Intergranular
Adicionalmente, también existen daños por ataque de hidrógeno y fiagilización por
hidrógeno o agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC).
Corrosión galvánica
Es causada por las diferencias físicas entre dos metales en contacto y a la vez con un
electrolito (su medio ambiente), lo que constituye una celda electrlítica. La corriente que
fluye a través del circuito puede causar la corrosión rápida del metal menos noble (el más
anódico, el que tiene el potencial de electrodo mayor).
Para que ocurra la reacción electroquímica es necesario que existan tres componentes: dos
materiales diferentes (dos metales o un metal y grafito), y contacto fisico o eléctrico entre
ellos.
Figura 5.14 - Pierna de perno y tuerca mostrando corrosión general severa del perno
Figura 5.15 - Sección de tubo mostrando corrosión localizada de la soldadura de costura
longitudinal
Figura 5.16 - Picaduras (pitting) en la soldadura de un tubo de acero inoxidable tipo 304,
debidas a aislamiento externo húmedo conteniendo cloruros.
Figura 5.17 - Tornillo mostrando corrosión por hendeduras (crevice corrosion) en el área
del tornillo que estuvo en contacto con una brida y un empaque.
Figura 5.18 - Sección de tubo de acero inoxidable tipo 3 16 mostrando SCC severo, debido
a cloruros (con la concurrencia de esfuerzos y oxígeno)
Figura 5.19 - SCC de una soldadura y la zona afectada térmicamente en placas de acero
inoxidable tipo 3 17L en servicio de cloniros. Nótese la corrosión por picaduras en el metal
base y la soldadura.
Figura 5.20 - Sección de un tubo de acero tipo 304 con corrosión intergranular en la LAT
de la soldadura de costura.
Figura 5.21 - Sección transversal de la junta de la figura 5.20 que muestra la extensión de
la zona con corrosión intergranular en la ZAT.
Figura 5.25 - Sección transversal de una placa de acero al carbono de 1 pulg. de espesor
mostrando efectos de ampollamiento por hidrógeno (HIC)
PROCESOS
SOLDADURA
Figura 5.26 - Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (de acuerdo con la Norma ANSUAWS
A3.0)
Figura 5.29 - SoIdadura por arco inetilico protegido
Si u11 electrodo dc bajo hidrógeno queda expuesto a la atmcísfcra por periodos m;is largos de 10s
permitidos (usualmente 4 horas como máximo) absorben llumcdad, y pueden causar
agrietamicnto.
E!-=.nnrgLde la h u m e ~ d ~ ~ l o s e l ~ t rde
o db oa jso l e d g c n o es un factor críticopara la calidad.
seguridad e integridad de l a s ~ u ~ u r sold:idas,~y~~i
as una de las rcsppn~abilidades~clave~d~!
i-n s p d ~ r .
.
El control. manejo y almacenamiento de estos electrodos deben ser rigurosos, y cumplir c o i ~los
rcquisitos especificados en las iiormas aplicables.
Los electrodos de bajo hidrógeno no deben dejarse a la intemperie, y los "hornos de focos" no
son efectivos para protegerlos de la absorción de humedad.
Los clectrodos de bajo hidrógeno que han absorbido humedad n o recuperan su carácter (de bajo
hidrógeno) si los soldadores "los puntean", los secan en un coma1 o si los meten en un tubo y los
calientan con un soplete.
Cualquier precaución del inspector para controlar estos electrodos nunca será excesiva.
Proceso de soldadura por arco protegido con gas (Gas Metal Arc Welding -GMAW')
Es un proceso de soldadura por arco en el que éste se establece entre un electrodo metálico
continuo de aporte y el charco de soldadura del metal base. La protección se obtiene por
completo de un gas suministrado externamente y no se aplica a presión.
Este proceso también es conocido como MIG (Metal lnert Gas), MAG (Metal Active Gas) -
Alambre electuodo
1 Metal base
Figura 5.32 -Proceso de soldadura por arco con alambre continuo protegido con gas
1 '1
externamente.
..,-
j
.
, ,
, ~~ ,
[7
Gas (opcional) , -m- Boquilia (opcional)
Escoria h d i d a
II
A--
Metal de
soldadura solidificado tubular continuo
Escoria
?
.- .
--? .-A.-.-
'S?*?^.
.-.-.
Metal de
soldadura h d i d o
. ,
1 I
. ,. ~
.
., ,
~
Figura 5.33 P r o c e s o d e soldadura por arco con electrodo tubulai- con núcleo de fundente
-~.
. .,.
- (FCAW)
- . ~, , ,
Para este proccso hay electrodos tubulares previstos especificamcntc para opcrrir son gas de
protección adicjgjado exteniamente (protegidos con gas, "dualshield". "outershield), y otros para
oaerar sin gas de protección ("selfshield, "Uuiershield" o "autoprotegidos").
Las espccificaciones aplicables a este tipo de electrodos estipulan cuáles de ellos deben
emplearse con gas o sin gas de protección, y a veces con qué tipo de gas.
Proceso de soldadura por arco de tungsteno protegido con gas (Gas Tungsten Arc Welding
-GTAW)Es un proceso de soldadura por arco. el cual es establecido entre un electrodo de
tungsteno no consumible y el charco dc soldadura. En este proceso se emplea gas de protección,
no se aplica presión y puede usarse con o sin la adición de metal de aporte. Algunos noinbrcs
que se utilizan para designar a este proceso son '' Tungstcn lnert Gas (1'IG): "Argon-arc welding"
y "Soldadura de argón", entre otros, pero tales nombres no están estandarizados (en las normas de
países americanos).
Figura 5.34.- Proceso de soldadura por arco de tungsteno protegido con gas (gas tungsten arc
welding 4 T A w
Escoria +Electrodo
Escoria solidiúcada Fundente
Escoria fundi
1 Arco
-
.~ z,.;, :; -
,
/~.{ 1 !C
Metal de -
soldadura sólido 1
I
Charco de metd de soldadura
I
Metal base
Términos y definiciones
Para realizar efectivamente pruebas visuales de soldadura es necesario que el personal interprete
adecuadamente los términos especializados y estandarizados.
La norma ANSI / AWS 3.0:2001, T6rminos y rlefniciones estándur de solrladura define
aproximadamente 1,400 términos
A continuación se tratan los términos y definiciones de mayor aplicación
JUNTA A TOPE
JUNTA DE TRASLAPE
(BUTT JOINT)
(LAP JOJNT)
JUNTA DE BORDE
(EDGE JOINT)
Tipos de soldadura
Según la forma, la sección transversal del inetal de soldadura y otras caracteristicas: existen 10s
siguientes tipos de soldadura:
-de ranura (groovc) r ' '<
-de filete (lillet) :--
-de tapón (plug) y de botón (slot) , ...
-de pernos (stud)
-de puntos o proyecció~i(spot or projection) , ,
Las soldaduras de ranura, dependiendo de la geometría de los bordes de los miembros de Ia junta,
pueden ser:
-a escuadra o cuadrada (square)
-de bisel (bevel)
-en "V" (V-groove weld)
-en "J" (J-groovc weld)
-en "U" (U-groove wcld)
-abocinado en bisel (flare-bevel-groove weld) y abocinado en "V" (flare-V-groove weld).
Adicionalmente, estas soldaduras pueden ser dobles o sencillas.
Soldadura de
ranura en bisel
sencillo (Single-
bevel-groove
wcld)
-
Soldadura d e
ranura en doble
"V" (Double-V- . .
groove weld)
4
1 - Cara de la soldadura 3.- Refiiiiesro cie la cal-a
2.- Pie de la soldadura 3 - Refiieizo de la 1-air
, /
A
3
\ T
.' %\<,
./;
'
~ ~
' ,
~. ,
. .
" ,
Soldadura de filete
con aberhira de raiz
Otros términos Eiitre otros términos que se pueden considerar clave para que el inspector
interprete adecuadamente dibujos. juntas: instrucciones y noririas, se encuentran los siguientes:
Capa d e soldadura (layer weld): Un estrato de metal de soldadura consistente de uno o rnas
cordories dentro de una soldadura de pasos i~iúltiplcs.
Coalescencia (coalescence): Creciiniento conjunto o üitcrno dcl cuerpo dc los niaterialcs sicndo
soldados.
Cordón d e soldadura (weld bead): IJna soldadura que resulta de un paso.
Cordón oscilado u ondulado (weave bead): UII tipo de cordón de soldadura hecho con
oscilación transversal.Cordon recto (stringer bead): Un tipo de cordón de soldadura heclio sin
moviniicnto oscilatorio apreciable.
Ensambladura soldada (weldment): Un cnsamble cuyos componentes están unidos por medio
de sold;idura.
Junta sencilla o soldada p o r un solo lado (single-welded joint): lJna junta soldada por f~isión
por un solo lado.
Junta dohle o soldada p o r los dos lados (double-welded joint): Una junta soldada por fiisión
por los dos !ad»s.
Paso d e soldadura (weld pass): Progresión sencilla de una soldadura a lo largo de la junta. El
resultado de un paso es un cordóii o una capa de soldadura.
Secuencia de soldadura (welding sequence): El orden de hacer las soldaduras en una parte a
soldar. Nota: Se utilizan diferentes secuencias a 6n de reducir la distorsión causada por las
operaciones de soldadura. Las tres técnicas más comúnmente empleadas son: secuencia en
retroceso (backstep sequcnce), secuencia en bloque (block sequence) y secuencia en cascada
(cascade sequence).
Soldabilidad (weldabifity) : La capacidad de un material para ser soldado, bajo las condiciones
de fabricación impuestas. dentro de una estructura específica adecuadamente diseñada, y de tener
un comportamiento satisfactorio en el servicio intentado.
Soldadura (welding): Un proceso de unión que produce la coalescencia de los materiales al
calentarlos a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión o por la aplicación de
presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.
Soldadura en el respaldo (baek weld): Una soldadura hecha en el respaldo de una soldadura
de ranura sencilla (soldada por un solo lado).
Soldadura de respaldo (backing weld) : Respaldo en forma de soldadura (depósito de soldadura
efectuado antes de depositar el primer paso por el otro lado y que actúa como resyaldo). Nota:
Las juntas con soldadura de respaldo se consideran soldadas por los dos lados.
Soldadura de sebo (seal weld): Cualquier soldadura cuyo propósito principal es proporcionar
un grado específico de hermeticidad (evitar fugas).
Símbolos de solda<lura
En soldadura, al igual que en otros campos. se emplean símbolos para transmitir información de
manera abreviada y precisa. Para el personal de pruebas visuales que inspecciona juntas soldadas
cs necesario interpretar de manera correcta tales simbolos.
1.a norma de mayor aplicación eii América sobre símbolos es la ANSlI AWS A2.4-98. Símbolos
estándur para sulinduro, soldadurc~fuerte e-~úmene.~
no destritctivus.
0
.l>..~.
I;-:...
,
.a. -E-).n-.
-m-
.. -
--L,-- ..
__i-_. -GTJ-
- rn
~.
-
1'
Figura 5.46 - Símbolos básicos de soldadura
1
a~ l a p r r p ~ s ~ r , ~ ~R- ~ n .~-..- 1- ~'~!,e:n~traAe raz ~ r ~ : ~ i u r ~ < l td. e. l a d
7
~rc,fa1r~dz,.la~3
tarnzj,, , r i r i s t e i i r i a p a í z -'L i l n i n d o p:ua sol i i a i i i ~ r , : ~d~
~ 1
c i cnas S ,?!f.ia,.iti~ nr: t-6" .l.~,>i.i.ii
i i:Lug&,iii l1
1. , , i g,;:.,,!.J: I d <,,;.,j:l,.l:~:rA Par,, ;%sp<,<,<.,
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S,-,! dat cn :: JI pi,
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1.iiici ?P i.eirre~~c:;i
~ : i ~ ~ ' l0: ~ < ~ l
b3s1c: de (N) i : e m.iica en -C;.:rFeiiric:a
C . ..l d a d w s ,:. 1 A-iuia
1
*.:£crcn.:, a , j c .. P'C," , - T , ;,y, 1
,:!rt41?> ~ ~ ~-,
!
1
1 Lui r l e n i r n t ...S
en C S ! ~ i r e a
R e r l i a qur curirr;a a la pP",,li:IiC:: C..,", se 1ii.h id. r.,riri%I.~,
1ir.r~<ir refrrtnii.3 cnn i i FI e:<tz er~,,:?
'4 1s
: IIech:, $<,II ir~ivertl,jc,:
lado tiecha del tii!rnkirc
tli ! 2:iiiita
114
Soldadura Soldadura Penetra- Inserto Respaldo o Contorno
todo decampo ción consumible separador
alrededor completa w) (rectangular) A'ils
plaro Comxo Cóncrrvo
O r o 1ado
I / ' ~ a r i o dr laflrcha
Lado de la flecha
.~, , ,
. ' , l .
:.ISCri<:1r,
. t1.m~il~1-szd
<:Irl a s~:?l':l~l~:ll.~~a
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Figura 5.49 - Símbolo para una soldadura de ranura en "V" dcl lado dc la tlecha
Ctro 1ado
n / Lado de l a flecha
,
Otro 1ado 1 l~~d~delaflacha
Seccihn trmsversai
J e l a sol darliira deseada
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Figura 5.50 - Símbolo para una soldadura de ranura en "V" del otro lado de la flecha
Ct.ro 1a j o
,./ Lado i l l~a flecha
7 - 7~ ' '
4 .>T.-.' ,
.:ri L I tt.aisversai
#:le 1a s,i,l,ia,3u1-n si-ada
Figura 5.51 - Símbolo para una soldadura de ranura en "V" por ainbos lados de la flecha
Figura 5.52 - Símbolo para una soldadura de ranura en "V" del lado de la flecha
Figura 5 . 5 3 Símbolo para una soldadura de ranura en "V' del otro lado de la flecha
Figura 5.54 - Símbolo para una soldadura de ranura en " V por ambos lados de la flecha
Figura 5.55 - Símbolo para una soldadura de ranura de bisel sencillo del lado de la flecha.
Figura 5.56 - Símbolo para una soldadura dc ranura dc bisel sencillo del otro lado de la flecha.
Figura 5.57 - Símbolo para uria soldadura de doble bisel por ambos lados de la flecha
Figura 5.58 - Símbolo para una soldadura de ranura de bisel senciüo y soldaduras de Nete por
ambos lados.
Figura 5.59 - Síinbolo para una soldadura de ranura cuadrada doble y soldadura de lilete doble.
119
Figura 5.60 - Símbolo para una soldadura combinada. intermitente y continua: en un lado de la
junta
120
Figura 5.62 - Siinbolo para soldaduras con IocalirüciOn definida
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Símbolos de petfil enrasado
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Símbolo (lado flecha)
Soldadiua deseada
3fX"-
318"- C-
-+
- 114"
Soldadura deseada
Figura 5.73 - Soldadiira de filete con piernas desiguales por el otro lado de la fleclia
126
Soldadura
Simbolo
Soldadiuras deseada
5- Símbolo -
Figura 5.75 - 1,ongitud y paso (length and pitch) de soldaduras dc filete intermitente (fillet
interinittent welds)
127
9
Soldaduras deseada
Símbolo
1 L espesor
Figura 5.81 - Profundidad de preparación "S" mayor que la garganta efectiva (E)
Figura 5.82 - Profundidad de las preparaciones "S" menor que las gargantas efectivas (E)
Cola
T alrededor
Letras de desinnaci6n
- Hecha
del método de examen
N= Número de e x h e n e s
T= EspecifícaciOn u otra referencia
L = Longitud de sección a examinar
Figura 5.83 - Situación iiormalizada de los clementes del sínibolo de cxáincncs no destructivos
Examen Exarn en en Dire cci 6n de
todo
campo l a Radiaci6n
al rede dor
Figura 5.84 -Ubicación normalizada de los elementos del símbolo de examen no destructivo
,
/ Lado a examinar
visualmente
Figura 5.83 - Aplicación del síinbolo de examen no destructivo a aplicar por el lado opuesto a la
flecha.
Figura 5.86 -Aplicación dcl símbolo dc examen no destructivo a aplicar por el lado de la flecha
Discontinuidades de soldadura
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas en los cuatro grupos siguientes:
Discontinuidades de las juntas soldadas (metal de soldadura y zona afectada térmicamente -
ZAT-)
Imperfecciones y discontinuidades relacionadas con requisitos dimensiónales
Discontinuidades relacionadas con las propiedades y estnlctura de los metales base
Discontinuidades de los metales base.
-
Figura 5.105 - Grietas en el cráter (crater crack)
Figura 5.106 - Grieta longitudinal que se propagó a partir de una grieta en cl cráter
Figura - Grietas en el pie de la soldadura (toe craeks)
1 1 1
/ Proceso de soldadura 1 Tipo de discontinuidad
Fusión Penetración
Porosidad Escoria mcompleta tncotnpleta Socavado Trailape Grieta
Por arco
SW- Soldaibira de pernos :i X 1 X
PAW-Soldadura por arco plasma X X X I X
SAW- Soldarbirapor arco
sumergido
X X X X X I X X
Tipo de discontinuidad
1 Proceso do soldadura 1 Fusión Penetración
Porosidad Escoria incompleta incompleta Socavado Traslape Grieta
Los requisitos específicos con que deben cumplir las juntas soldadas son diferentes entre una
aplicación y otra, y están definidos en las normas, contratos, procedimientos y dibujos aplicables.
En el apartado 6 de este curso se tratan estos aspectos con mayor detalle.
Los instrumentos y equipo para determinar el cumplimiento de los rcquisitos antes mencionados
son muy variados. Las siguientes figuras muestran ejemplos de como se lleva a cabo la
verificacibn de algunos de tales requisitos.
Vista frontal
Figura 5.114A - Calibrador de soldadura tipo Rr~dgeCam
Acero Inoxidable
Vista trasera
Figura 5.120A -Evaluación de la alineación en una junta a tope antes de ser soldada
Figura 5.120B - Evaluación de la alineación en una junta a tope antes de ser soldada
150
Figura 5.121 -Medición de temperatura de precalentamiento o entre pasos empleando un
pirómetro
Métodos de moldco
En arena (en verde y en seco; de "cascara" s h e i l )
Moldes permanentes
En matrices a presión (die casting), en cámara caliene y en cámara fria
De precisión o a la cera perdida (investment casting)
Moldes de yeso
Centrifugos
Colada continua
Discontinuidades de fundición
Son producidas dr~rantela fusión, vaciado y solidificación y enfriamiento del metal, y pueden
deberse a alimentación inadecuada, vaciado a temperaturas muy altas o muy bajas; o a
condiciones inadecuadas de los moldes o los corazones, talcs como humedad excesiva, falta de
pcrmcabilidad o de resistencia.
Principales discoritinuidades
- Porosidad (superficial, subsuperlicial, aislada, agrupada, sopladuras, redondeada o alargada, de
contracción)
Cierres o uniones irías, o traslapcs en fiío (cold shut). Pueden ser superficiales o
subsuperficiales. por lo general nfloran a la superlicie. Tienen la apariericia de pliegues o grietas.
Desgarres en calicnte (hot tear). Se Iormari p6r diferentes vclocidader de solidificación y
enfriamiento entre secciones gruesas y delgadas. l'icnen la apariericia de grietas "rasgadas" y
siempre estiin abiertos la superficic.
Salpicaduras d e metal
Eiitrada de
Las prucbas visuales y ópticas de bombas, válvulas y tornillería en servicio son relativamente
frecuentes en muchos sistemas y en diferentes industrias. A continiiación se hacen algunas
consideraciones básicas acerca dc la naturaleza: posiblcs causas y Iucalización de las
diseontinuidades típicas que se pueden encontrarse en este tipo de partes.
Inspección de bombas
El desmantelamicnto de ias bombas sicmprc dcbc hacerse dc ac~icrdocon cl procedimiento
delineado en manual de instrucciones técnicas del fabricante. Durante el desensainble deben
examinarse los impulsores para detenninar si hay señales de dafio por crosibn o cavilación;
tipieameiite, las áreas más afectadas son aquellas cercanas a la entrada de las aspas dcl impulsor.
La cntrada de las aspas debiera debiera ser pareja; las aspas que muestran desgaste anormal
pueden tener bordes roinos y con mciias, y pucden parecer porosos si la cavitación está presente.
Cada impulsor también debe ser iilspeccionado con liquidos peiietrantes. Todas las grietas deben
repararse o reemplaiarse. Los clcmentos difusores se inspeccionan de mrinera similar a los
impulsores.
También deben verificarse las dimensiones de las mangas y anillos. y examinar las superticies
recubiertas con metal antikicción y cojinctcs, así como el cuerpo de la bomba.
Con frecuencia es necesario rccurrir al fabricantc a fin de consultar las tolerancias aplicables para
cada coniponente y establecer la disposición apropiada.
Fuerzas destructivas en las bombas
Básicamente hay cinco tipos de fuerzas destructivas que ocurren en las bombas en operación:
- Martillo de agua o golpe de ariete (causado por cambios abruptos o repentinos de flu-jo de
líquidos).
Vibración. La vibración excesiva puede conducir a fallas repentina5 y catastróficas de una
bomba debido a la fatiga del metal.
-Temperatura. La temperatura excesiva en las chumaceras o cojinetes puede provocar las fallas
de éstos, que resultan catastrólicas para muchos componentes de las bombas. La temperatura
excesiva de los cojinetes debiera ser causa de paro inmediato.
Cavitación o formación de cavidades. Puede ser detectada por uno o más de los siguientes
indicios: ruido, caída en las curvas de capacidad y eficiencia, picaduras (pitting) cn las aspas del
impulsor y falla por fatiga de los metales.
Corrosión y erosión (tratadas en este mismo capítulo)
Inspección de válvulas
Una válvula es un dispositivo mecánico que controla el flujo hasta, dentro de o fuera de
conductos cenados tales como tuberías. La válvlula perfecta, cuando cstá completamente abierta
no ofrece más resistencia al flujo que una longiutd igual de tubo, y cuando está cerrada no
pcrmite el paso del fluido; además, resiste completamente la distorsión de la prcsión de gas
interna del fluido, también resiste a los efectos dinámicos de éste, la temperatura, las caidas de
prcsión, la vibración, la corrosión y el desgaste.
Las válvulas rara vez se acercan al comportamiento perfecto, y las fallas en éstas pueden ser
costosas desde los puntos de vista operacional y de seguridad, por lo que son inspeccionadas
periodicanlente a Iin de minizar las fallas.
h t c s de probar visualmente una válvula, el inspector debe primero conocer su tipo. función.
presión y temperatura de servicio, cuánto tiempo ha estado en operación y su historia de
mantenimiento.
Categorías de válvulas
Las válvulas industriales puedcn categorizarse en dos divisiones principalcs:
Operacional, en base al tipo de movimiento requerido para operarla: movimiento lineal y
movuniento rotacional.
Funcional. que incluye tres subdivisiones: válvulas que simplcmcntc inician o detienen el Il~i.jo.
vilvulas que regulan la cantidad de flujo y válvulas unidireccionales. las cuales perriiitcn el I l ~ ~ j o
cn una sola dircccibn.
VÁLWLAS
.-
LNDUSTRIALES
-
CATEGOR~AS VALVLTLASFUNCIONALES
OPERACIONALES -
DLiENER i RPUIILAR UNiDiREC-
I N C I SR CIONAI.
M O m N T O
LINEAL Lonipuer(a Globo Lií? ~hecl.
Diafrapna
Las pruebas visuales de las válvulas es un asunto que requiere atención especial según la
categoría de la válvula que se inspecciona. Eii térnuilos generales, las pruebas visuales de las
válvulas involucrnn la inspección de las superficies de sello para determinar si hay evidencias de
daños fisicos, talcs conlo desgaste, corrosión. grietas, "rasguños" (scratchcs), "rozaduras"
(galling), picaduras (pits); examen de las cajas prensacstopas; alineación de los ~ornponentesy
detección de fugas, entrc otros aspectos.
Con frecuericia se requiere de alguna otra PND.
Inspección de tornilleria
Las pruebas visuales de tomillos generalmente son hechas para detectar condiciones tales como
grietas, desgaste, corrosión, erosión o daño fisico en las superficies de los componentes.
La estructura y ambiente de las pruebas visuales de tornilleria se especifican en detalle. Por
e.jemplo, las pruebas de t o d o s para recipientes a presión pueden ser hechas con métodos
directos cuando hay acceso suficiente para colocar el ojo dentro de 60 cm de la superficie de
prueba a un ángulo no menor de 30" de ésta.
Pueden emplearse espejos para mejorar el ángulo de visión. La ilumnacion, nturl o artificial, debe
ser suficiente para resolver una Knea negra de 0.75 mm sobre una tarjeta gris 18 por ciento
neutra.
Las pruebas directas pueden sustituirse con métodos remotos (usando telescopios, boroscopios o
cimaras). Fales dispositivos deben tener una resolución al menos equivalente a aquella obtenible
por pruebas visuales directas.
El equipo requerido para pruebas directas incluye: reglas, micrómetros, calibradores de vernier,
micrómetros de profundidad, calibradores de roscas y lupas.
Para una interpretación válida de los resultados estas pniebas reqiiieren que las superficies de
examen estén limpias y es ticcuente usar n~étodosde descontaminación; si estos últimos son
usados; sc requieren precauciones especiales a fin de evitar daños en las partes a probar.
llna aplicación crítica del cxamen de tornilleria es el requerido por la sección X1 del código
ASME BPV.
De acuerdo con el código, la torniueria consiste en tomillos, pernos, tucrcas, bujes, arandelas y
roscas en los barrenos para pernos de las bridas. El método de examen rcqucrido puede ser
volurn6trico, superficial o visual (VI-1 o V'~í-3),dependiendo del componente o clase particular
de que se trate.
Primera cuerda
en el interior de la tuerca
a ) La necesidad de procedimientos
b). Inspección de soldadura
e ) Planes de muestre0 para las pruebas visuales
d . Registros, reportes y documentación
b) Inspección de soldadura
1.a integridad de las soldaduras kecuentemente es verificada con las técnicas de las pruebas
visuales, inismas que han mostrado ser fuentes confiables de información precisa sobre la
coilfomiidad de las ensambladuras soldadas coi1 respecto a las espccificaciones.
La inspección de partcs y estructuras soldadas, para que resulte efectiva, debe ser realizada antes,
durante y dcspués de la aplicación de la soldadura.Las actividades a realizar en cada una de las
etapas mencionadas se describen a continuaci6i1, pero debe tomarse en cuerita ~ L I Césta e s u n a
guía general, y cn cada caso cspccifico piidicra no ser aplicable una o más de las actividades
indicadas.
Inspección antes de la soldadura
Figura 6.1 - Iiispccci6n visual (directa) antes de la aplicaciOn de soldadura. I'em~ite detectar
deficiencias (como aberturas de raíz excesivas y preparación inadecuada dc los bordes) y
corregirlas.
Figura 6.2 - Soldaduras aplicadas en la junta con abertura de raíz excesiva. Para que resulte
efectiva, la inspección visual debe de realizarse antes, durante y después de la soldadura.
a ) Generalidades
b). Códigos, normas y especificaciones
c . Normas relacionadas con las pruebas visuales
d . E1 Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión
e ) El Código ASME para Tuberías a Presión
0.- Normas para la inspección de recipientes y tuberías en servicio.
a) Generalidades
Muchas fases del diseño, construcción, operación, mantenimiento, reparación e inspección y
pruebas (éstas últimas durante fabricación o en servicio) de productos e instalaciones están
gobernadas por docunientos tales como códigos, normas y especificaciones.
Cuando estos son citados en documentos de compra o son referidos por leyes y reglamentos, el
cumplimiento de sus requisitos, incluidos los de las pruebas ópticas y visuales, es obligatorio.
Para el personal que realiza pruebas ópticas y visuales, dependiendo de su nivel de calificación,
es convenicnte o necesario conocer los requisitos y criterios de aceptación que tales normas
establecen para dichas pruebas.
h t c s de citar las normas principales quc establecen requisitos específicos para las pruebas
visualcs, conviene anakar algunos aspectos de tales nomas.
Cúdigo (code)
Código es un coiijunto de requisitos y condiciones, gcneralmcntc aplic;iblcs a uno o nlás
procesos, que regulan de inanera integral el diseño, materiales, fabricacibn, construccióii.
montaje: instalación, inspccción, pruebas, 1-eparación. operacii~n y mantenimiento tle
instalacioiies, equipos, estructuras y componentes específicos.
Norma (standard)
El término "norma", tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se
aplica de manera indistinta a especiíicaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas,
definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por ésta.
Especificación
Una especifcación es una nonna que describe clara y concisamente los requisitos esenciales y
técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También indica los procedimientos,
métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados para
el producto han sido cumplidos o no.
Palabras clave que empleadas en las normas y cuyos significado e intención es conveniente
precisar a fin de asegurar su interpretación correcta:
- e l y (debe de), indican requisitos obligatorios, tales como el uso de ciertos materiales
o la realización de determinadas acciones, o ambas cosas. Estos son términos que se encuentran
con frecuencia en los códigos y especificaciones.
- Shoulrl (podría, debiera), denota que cl requisito o aspecto al que se refiere no es obligatorio,
pero sc recomienda como una buena práctica. Las prácticas recomendadas y las giiías
generalmente cmplcan esta palabra.
- Muy (puede), indica que la aplicación de la provisión a la cual se hace refcrcncia es dc carácter
opcional.
--
Americana de Barcos (American Bureau of Shipping, ABS)
Instituto Nacional Americano de Normas (Americaii National Standards Institute, ANSI)
Sociedad hrnericana de Prucbas no Destructivas (American Society h r Nondestriictive Testing:
ASNT)
Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American Society for Testing and Materials,
ASTM)-Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (Amencan Society of Mechanical
Engineers, ASME)
Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS)
Departamento de Defensa (Department of Defense, DOD)
Comité de Estructuras de Barcos (Ship Structure Committee, SSC)
El enfoque principal de las normas anteriorcs (con excepción de la SecciOn XI del Código
ASME) cs !&.bricac& y construcción de.equipos y estructuras nuevas.
Estas normas especifican requisitos relacionados con la realización de pruebas no destructivas en
general' y dc calificacicin y certificación del personal relacioiiado; de manera directa o indirecta,
estos docurneritos recomiendan o exigen que tal calificación y certificación sea realizada de
acuerdo con la I'ráctica Recomendada SNT-'I'C-IA, o con el Programa de Certificación Ccntral
de la ASNT.
Las referencias especílicas sobre pruebas visuales contenidas en las normas anteriores son:
El Artículo 9 (Exumen Visual) de la Sección V (Eic4rnene.s no I)e.r.íructiv«s) del Código ASME
- Sección 111 (Reglas puru la CJOns~rucciónde t'(:»rnportentesde Plantas de Energía Nuclear) y
Sub-secciones N B y NF dcl ASME BPVC
IWA-2200 de la Sección XI (Reglus pura la Inspección en Servicio de COmponentcs de Plantas
h'zicleiires) del ASME BPVC', que describe tres clascs de pruebas visuales y las llama VT-1, VT-2
y VI-3.
Las normas emitidas por la AWS (tales como los códigos AWS DI . 1 y AWS D1.5) abordan a la
inspección xisual y la calificación de los inspectores visuales desde el enfoque del Programa de
Ccrtificación dc Inspcctorcs de Soldadura de la AWS
Por su parte, el Código ASME B31 para Tuberías a Presión, las Normas API 620, API 650 y
MI 1104, también consideran a la inspección visual desde un enfoque parecido al de la AWS, y
sus requisitos de calificación de inspectores están basados en escolaridad, experiencia y
entrenamiento.
Es oportuno destacar que el ASME BPVC reserva el término examen (al referirse a las
inspecciones y pruebas, incluidas las visuales) a las actividades correspondientes realizadas por el
fabricante o contratista, e ins~eccióna aquellas actividades de calidad realizadas por el "Inspector
A u t o i i d o ASME".
La Sección B31.1 (Tuberia para Potencia) del Cúdigo B31 para Tuberías a Presicín, también
tiene usos específicos, similares a los de ASME BPVC, para los términos antes citados.
111 Suhsección NCA - Requisitos Generales para las Divisiones 1 y 2/11 División 1
Subsección NB C o m p o n e n t e s C:lasc 1
Subsección NC 4 o i n p o n e n t e s Clase 2
Subsección ND C o m p o n e n t e s Clase 3
Subsección N E C o m p o n e n t e s Clase MC
Subsección NF S o p o r t c s
Subsección NG Estructuras dc Soportc del Núcleo
Subsección NH C o m p o n e n t e s Clase en Servicio a Temperaturas Elevadas
Apéndices
III División 2 -Código para recipiente^ y Corztenedores de Concreto d d Reactor
IV Calderas de Calefacción
V Exámencr n o Destructivos
VI Reglas Recomerzdarlns para el Cuidado y Operació~tde Caldercrs de Culef(zccicín
Debido al contenido y campo de aplicación tan amplio de estc código, es conveniente hacer
algunas precisiones acerca del alcance de algunas de las secciones que cubren el diseño,
construcción e inspección de calderas y recipientes a presión.
La Sección 1 cubre las calderas de potencia, eléctricas y miniatura, así como las calderas de
agua que operan a altas temperaturas y que son empleadas en servicio estacionario, y también
aquellas calderas de potencia que se usan en locomoción, portátiles y en servicio de tracción.
Las-cción 111 cstá orientada a los diversos componentes requeridos en la industria de la energía
nuclear.
La Sección-JI aplica a calderas que suministran vapor y agua caliente y que están sometidas a
fuego directo producido por petrólco, gas, electricidad o carbón.
Ida Sección VI11 cubre los rkipientes a presión no sometidos directamente a fuego. Este tipo dc
~ p p ~ ~ p
recipientes son contenedores sujetos a prcsión intcrna o cxtcrna. Todos los recipientes a presión
que no están cubiertos por las Secciones 1, 111 y IV, lo están por la Sccción VII1. Entrc estos están
incluidos las torres de destilación, los reactores y otros recipientes usados para la refinación
química o de petróleo. intercambiadores de calor para refinenas y otras industrias de proceso, así
como tanques de almacenamiento para compresores grandes y pequeííos de gas y aire.
Antes de haccr algunos coinentarios sobre algunos requisitos y caractcristicas de talcs normas,
conviene apuntar el NBIC establece que las inspecciones deben ser realizadas por inspectores que
poscen las comisiones aplicables dcl Conscjo Nacional, y el API, cn ttrrninos generales, prevé
que las inspecciones dcbcn ser realizadas por agencias de inspccción autorizadas e inspcctorcs
autorizados; también establece los requisitos de calilicación y ccrtilicación de tales inspectores. y
los programas de ceríificación APT correspondientes.