Contenido

Productos recomendados de Postle................................................. 2

Piezas de acero al manganeso de vías férreas................................. 3 - 8

Información general................................................................... 3
Inspección y preparación............................................................ 4 - 5
Plantillas de soldadura.................................................................6
Procedimientos de soldadura....................................................... 6
Procedimientos de rectificado...................................................... 7
Problemas típicos de las vías férreas............................................ 8

Componentes de acero al carbono de las vías férreas......................9 - 12

Inspección y preparación............................................................. 9
Procedimientos de soldadura....................................................... 10
Rectificado y ranurado de corte................................................... 11
Cambios de agujas de acero al carbono........................................ 12

Rieles................................................................................................ 13

Instrucciones para el ranurado de arco de carbono y aire............... 14

1
 Productos recomendados de Postle
Electrodos para agujas y cruzamientos de acero al manganeso
Postalloy® FrogTuff
Los depósitos se endurecen y ganan resistencia con rapidez bajo cargas y no se desprenden ni dilatan.

Polaridad inversa Resistencia tensil 125,000 psi

con CA o CC Esfuerzo de fluencia 80,000 psi
Dureza en el depósito De 15 a 22 Rc
Caja de 10 lb. Endurecimiento por acritud a 55 Rc
Espesor del depósito Según sea necesario

POSTALLOY® 301
Aleación inoxidable de alta dureza, dúctil, resistente al agrietamiento creado para la reparación de grietas.

Polaridad inversa
con CA o CC
Resistencia tensil Hasta 120,000 psi
Caja de 10 lb.

Alambre con núcleo de fundente autoprotegido para corazones y cruzamientos de acero al manganeso

Postalloy® FrogTuff-FCO
Alambre de soldadura de acero al manganeso austenítico de alta aleación, que produce depósitos fuertes, dúctiles, de alta dureza,
resistentes al agrietamiento y de rápido endurecimiento por acritud.

Polaridad inversa Resistencia tensil 135,000 psi

con CC Esfuerzo de fluencia 90,000 psi
Dureza en el depósito 20 Rc
Bobina de 25 lb. Endurecimiento por acritud a 50-55 Rc
Espesor del depósito Según sea necesario

Electrodos para extremo de riel de acero al carbono

Postalloy® RailTuff
Electrodo de reconstrucción que ofrece una resistencia al desgaste mucho mayor que los aceros al carbono de aleación baja y
media. Los depósitos son muy duros y ofrecen una alta resistencia a los impactos y a la deformación. No se somete al
desprendimiento ni al espesor excesivo. Además, los depósitos son densos y no tienen grietas ni porosidad.

Polaridad inversa
con CA o CC Dureza De 32 a 38 Rc
Espesor del depósito Según sea necesario
Caja de 10 lb.

Alambre con núcleo de fundente autoprotegido para extremo de riel de acero al carbono
Postalloy® RailTuff-FCO
Alambre de reconstrucción fuerte, resistente y de baja aleación. Se puede aplicar en aceros al carbono y de baja aleación. Los depósitos
de soldadura tienen una solidez y densidad excepcional y se pueden lograr reconstrucciones pesadas sin riesgo de agrietamiento.

Polaridad inversa
con CC Dureza De 30 a 35 Rc

Bobina de 25 lb.
Espesor del depósito Según sea necesario
2
Piezas de acero al manganeso de vías férreas
Información general
Esta sección contiene información precisa sobre los materiales y
procedimientos de recuperación (mediante soldadura) de piezas
fundidas de acero al manganeso en vías férreas, la cual ha servido para
reducir los costos de mantenimiento y operación de muchos
ferrocarriles. Cada corazón o cruzamiento se puede considerar un
trabajo único, debido a sus características y problemas peculiares. Sin
embargo, los comentarios y las instrucciones generales se aplican a
todas las piezas de acero al manganeso de vías férreas.
Algunos factores de los procedimientos para una recuperación segura
del acero al manganeso son:
1. Seguimiento del proceso adecuado de rectificado.
2. Preparación de las piezas fundidas para la soldadura.
3. Uso adecuado del calibrador del camino de rodadura.
4. Uso de crayones térmicos para el control de la temperatura.
5. Métodos de soldadura de paso peregrino que se usan en el
acero al manganeso.
6. Técnicas de soldadura y rectificado de acabado.
NOTA: Algunos corazones y cruzamientos de acero al manganeso se Reconstrucción de corazón en un taller con Postalloy® FrogTuff-FCO
pueden reparar sin soldadura. Muchas veces, solo es necesario semiautomática de 5/64” (2.0 mm). Con una plantilla de soldadura y un
desbastar el espesor excesivo a lo largo del camino de rodadura hasta posicionador giratorio, las paredes laterales del camino de rodadura y las
lograr el calibre adecuado. Sin embargo, si los caminos de rodadura superficies se pueden soldar en posición descendente.
están muy próximos, las bridas de las ruedas pueden comenzar a
desprender el metal al pasar y causar reparaciones onerosas.

Información general
Las piezas fundidas de acero al manganeso se recuperan al reparar con
soldadura las grietas y defectos y al reconstruir las áreas desgastadas.
Las zonas de mayor desgaste de las piezas fundidas del corazón son: la
punta, las patas de liebre junto a la punta, los extremos del corazón en
la junta de los rieles y el protector en los corazones con protección
sólida. Las áreas de mayor desgate de las piezas fundidas de
cruzamientos son los puntos y los extremos en las juntas de los rieles.
Por lo general, algunas de las áreas de la superficie de rodadura de las
piezas fundidas no sufren mayor desgaste. Al usar una regla de borde
recto en estas áreas, se pueden identificar los puntos bajos, así como la
cantidad de metal de soldadura que se necesita en la reparación. Es
necesario rectificar levemente la superficie de rodadura de la pieza
fundida e inspeccionarla en busca de grietas. Los puntos de mayor
impacto necesitan mayor rectificación: la punta del corazón, las patas Reconstrucción de cruzamiento de acero al manganeso con dos capas de
de liebre junto al corazón y los extremos del corazón en las juntas. El Postalloy® FrogTuff-FCO. Tenga en cuenta la uniformidad de la apariencia,
el ancho y los cráteres mínimos en el cordón de soldadura.
acero al manganeso se endurece con el impacto. Se deben retirar los
metales endurecidos por acritud, y los bordes de la grieta se deben
abrir en forma de V a todo lo largo y profundo antes de soldar. Una El tamaño del grano de los discos de rectificado debe ser de 16 o 20.
manera rápida de determinar si se ha retirado suficiente metal Consulte las recomendaciones con su proveedor de discos de
endurecido por acritud es usar una herramienta casera, como un rectificado. Estas sugerencias solo se aplican a la preparación de las
sacabocados redondeado en la punta para sacar una pequeña bola y piezas fundidas de acero al manganeso en cruzamientos. Cuando se
dejarla endurecer (véase la página 2). Al dar un golpe seco al suelda un corazón en el taller, se puede reducir el arqueamiento al
sacabocados con un martillo en un área sin endurecer de la pieza sujetar la pieza a una plantilla, como se describe en la página 4.
fundida, como la parte inferior del camino de rodadura, y nuevamente Coloque una placa de 5/8” (16 mm) de grosor y una abrazadera en el
en la superficie de rodadura que se está rectificando, se determinará si talón y la aguja del corazón y luego apriete hasta que el corazón se
se ha retirado suficiente metal. El rectificado se debe continuar hasta arquee. Los corazones unidos a rieles que llegan a un taller para
que las marcas del sacabocados tengan el mismo diámetro que en las reparación necesitan mayor preparación. Un corazón se puede pelar y
superficies endurecidas. Por lo general, un rectificado de 3/16” examinar en busca de grietas. Se debe eliminar el flujo de frío a lo
(4.8 mm) de profundidad es suficiente. En casos extremos, puede largo de los bordes externos de las piezas fundidas. Todas las grietas
resultar necesario eliminar hasta un 1/4” (6.5 mm) de material debajo de la pieza se deben cortar y preparar para soldarlas. Se recomienda
de la superficie de las áreas que reciben mayor impacto. Los bordes que la apertura en forma de V no sea mayor a la necesaria, pero lo
afilados a lo largo del camino de rodadura se deben redondear un poco suficiente para que el soldador pueda manipular el electrodo
antes de soldar. No se necesitan discos de rectificado especiales, sin adecuadamente. Los rieles de rodadura nuevos ahora están acoplados
embargo, algunos pueden ser mejores que otros. Los discos resinoides y ensamblados y la pieza está lista para colocarse en la plantilla y
se pueden trabajar a mayor velocidad que los de aglutinante vitrificado, soldarse.
y son más seguros y eficientes.

06/15 RK-3 3
 Piezas de acero al manganeso de vías férreas
Inspección y preparación
1. Inspeccione las piezas fundidas en busca de grietas y defectos. Si es
necesario, utilice un líquido penetrante para localizar las grietas.
2. Rectifique o ranure las grietas que detecte. (No use soplete)
3. Remueva todas las superficies endurecidas por acritud antes de
ranurar con soldadura por arco aire o de rectificar en
aproximadamente 3/16” (4.8 mm) de profundidad.
4. Quite todas las abolladuras y el espesor excesivo.
5. Use un calibrador en el camino de rodadura para verificar su apertura.
6. Rectifique y redondee los bordes a lo largo de las patas de liebre (unos
bordes afilados pueden producir grietas).
7. Nunca precaliente el acero al manganeso, a menos que esté por
debajo de los 32 °F (0 °C) y solo elimine el frío de la pieza fundida.
8. Si es posible, aplique un ranurado de arco aire al eliminar los defectos
o las grietas. Con el ranurado de arco aire la pieza se calentará menos
que cuando se usan electrodos.
9. Suelde con una corriente alta suficiente para asegurar que la soldadura
penetre y se humedezca lo suficiente.
10. Nunca forme un cordón de más de 5/8” (16 mm) de ancho. Recuerde
esta norma importante: Entre mayor sea el cordón, menor será la
velocidad de avance, y entre menor sea la velocidad de avance, mayor
será la entrada de calor en la pieza fundida.
11. Avance lo más rápido posible siempre.
12. Para evitar el sobrecalentamiento, realice pruebas frecuentes con un
crayón térmico de 500 °F (260 °C). La soldadura se debe suspender
en cualquier área en la que la temperatura sea mayor a 500 °F (260
°C). Puede continuar en otra área que se haya enfriado.
13. Aplique el método de paso peregrino siempre que sea posible.
14. Invierta la dirección de los cordones de soldadura para reducir la
acumulación de estrés.
15. Los cordones no se deben iniciar ni detener en los bordes de las piezas
fundidas.

Probador de dureza fácil de elaborar

1”

13/16” ARRIBA: Ranurado con arco aire de la punta de un corazón agrietado antes
de soldar. El equipo de soldadura y el compresor de aire están montados en
el camión de soldadura.
1/2”
ABAJO: Ranurado por arco aire de pata de liebre agrietada. Observe que la
superficie limpia no se ha rectificado antes de soldar.

5-3/8”

8”

SECCIÓN “A-A”
2-1/8”

1/16” R.

4
 Piezas de acero al manganeso de vías férreas
Plantillas de soldadura
Para reducir la distorsión durante el proceso de soldadura, los corazones de Aplicación de plantilla de soldadura
vías férreas se colocan en una plantilla con la superficie de rodadura hacia
arriba. Se debe aplicar presión en cada extremo con gatos. En los
corazones largos, las piezas fundidas se pueden arquear levemente y la
contracción del metal soldado al enfriarse enderezará el corazón. Las
plantillas también pueden servir para girar los corazones con protección y
mantenerlos en posición descendente al soldarlos. Este tipo de plantilla
reduce el tiempo de soldadura y facilita el trabajo. Las plantillas también
pueden crearse con rieles de acero al carbono al soldarlas por la parte
posterior y al lado y, luego, soldando tres o cuatro de estas secciones en los
rieles de cruzamiento.
En la imagen contigua se observa una plantilla exterior instalada en una
losa de cemento. Si se debe realizar un trabajo de soldadura considerable
en un corazón colocado en una plantilla, la presión del gato se debe liberar
poco a poco para evitar la acumulación de estrés excesivo. La acumulación
de demasiado estrés podría provocar grietas definitivas durante el tráfico.

Piezas de acero al manganeso de vías férreas

Procedimientos para soldar el acero al manganeso
Las piezas fundidas de acero al manganeso se deben soldar solo mediante el proceso de arco eléctrico. Debido a su gran
velocidad, hay menor riesgo de sobrecalentamiento y de destruir las propiedades del acero al manganeso. La corriente debe
ser lo suficientemente alta para producir una penetración y una fusión satisfactorias.

Información sobre soldadura Reconstrucción adecuada de varias capas de la punta de un corazón de

acero al manganeso, con Postalloy® FrogTuff-FCO de 5/64” (2.0 mm).
semiautomática (por arco abierto)
Cuando suelde con un alambre tubular de 5/64” (2.0 mm), empiece con
una corriente de unos 250 amperios en polaridad inversa con CC. Aumente
o disminuya la corriente dependiendo del tamaño y de la sección
transversal de la pieza fundida. Es importante que entre mayor sea la
velocidad de avance de la soldadura, menor será la entrada de calor en la
pieza. De igual modo, entre más ancho sea el cordón, menor será la
velocidad de avance y, por lo tanto, mayor será la entrada de calor. La
técnica de soldadura semiautomática es similar a la descrita en el manual
de soldadura. Asimismo, se recomienda que, durante el proceso de
soldadura, se mantenga una extensión de aproximadamente 1 a 1½” (de
25 a 40 mm) en alambres de 5/64” (2.0 mm) de diámetro. Se debe usar
una longitud de arco (arco de baja tensión) más corta.

En los diseños anteriores de corazones, el tramo del talón tendía a

agrietarse en dos partes. Estas dos piezas se atornillan con fuerza a los
rieles y, si se sueldan, se agrietarían de nuevo, por lo que las dos partes se
sueldan por arco aire y se reconstruyen como dos piezas fundidas aparte.
Tramo del talón del corazón soldado correctamente con Postalloy®
FrogTuff-FCO de 5/64” (2.0 mm). Tenga en cuenta la uniformidad
de los cordones de soldadura y el ángulo en que terminan los
cordones para reducir la acumulación de estrés mecánico.
5
 Piezas de acero al manganeso de vías férreas
Inspección y preparación (continuación)
16. Por lo común, no se necesita granallar cuando se reconstruye la
superficie de áreas desgastadas; sin embargo, es importante granallar
los depósitos de soldadura en zonas sometidas a mucho estrés, tales
como las grietas de cruzamientos y las áreas donde se han eliminado
defectos profundos.
17. Rectifique con cuidado el contorno y calibre después de soldar.
18. Rectifique la ranura de corte.
19. Realice una última inspección.
20. Antes de reparar una grieta, achaflane con soldadura por arco aire o
con un disco de rectificado.
21. La soldadura de una grieta achaflanada se debe realizar aplicando una
serie de soldaduras de aproximadamente 3” (76 mm) de longitud. No
deposite cordones en toda la extensión de la grieta.
22. Controle el calor con mucho cuidado para evitar el sobrecalentamiento.
23. Por lo general, la pistola se debe sostener en un ángulo de 20 a 25
grados en la dirección de avance del cordón de soldadura.
24. El lado protegido del corazón se debe restaurar cuando el desgaste sea
superior a 1/4” (6.5 mm). Reconstrucción de la punta de un corazón con un alambre Postalloy®
25. La punta del corazón de un desvío se debe rectificar 3/16” (4.8 mm) FrogTuff-FCO. Se insertan bloques de carbono (grafito) en la abertura del
menos en el extremo y volver a ahusarse de acuerdo con el tamaño camino de rodadura para facilitar la reconstrucción de la punta y de las
patas de liebre. Esta práctica se emplea para minimizar el rectificado de las
del corazón. Por ejemplo:
paredes laterales del camino de rodadura.
Ahusamiento de 8” en corazones n.º 8; ahusamiento de 10” en
corazones n.º 10; ahusamiento de 14” en corazones n.º 14;
ahusamiento de 20” en corazones n.º 20 y 24.
Al final de la punta, el nivel del corazón debe coincidir con el de
las patas de liebre.
26. Los corazones de cruzamientos se deben rectificar 3/16” (4.8 mm) por
debajo de la superficie de rodadura en la punta y se deben ahusar a
nivel cuando el ancho de la punta del corazón sea de 2 1/2” (65 mm).
27. Se debe formar un radio de 3/8” (9.5 mm) a 5/8” (16 mm) en los
bordes superiores de las puntas y las patas de liebre.
28. Las superficies en contacto entre las piezas fundidas de acero al
manganeso y el riel de unión se deben ranurar con un disco de corte
de 3/16” (4.8 mm). De esta manera, se evita el desprendimiento del
acero al manganeso, que tendrá un flujo frío con el impacto.

Reconstrucción de los bordes de la punta del camino de

rodadura. Para reducir la acumulación de calor, se usan
Instrucciones para usar los calibradores en caminos de rodadura
cordones estrechos (rectos). Observe los crayones térmicos
para revisar la temperatura de la pieza fundida.

6
 Piezas de acero al manganeso de vías férreas
Procedimientos de rectificado
Los aceros al manganeso se deformarán con el tráfico. Durante el
período de deformación y, como resultado de una compresión elevada y
el martilleo de los impactos, el acero al manganeso se endurecerá por
acritud. La sección transversal delgada en los bordes y rebordes de la
pieza fundida a menudo se acercarán a una dureza Brinell de 550, si se
someten continuamente a cargas pesadas. La apertura de un camino de
rodadura puede ser menor a su calibre original debido a la deformación
y al flujo. Si el material deformado no se rectifica, las ruedas pueden
levantar y desprender el cuerpo de la pieza fundida (corazón o
cruzamiento). Se pueden crear grietas a lo largo de los bordes del
camino de rodadura durante este proceso. Otras áreas de desgaste
importante son, por ejemplo, aquellas donde una pata de liebre de acero
al manganeso está en contacto rígido (bajo compresión) con una pata
de liebre de acero al carbono (corazones unidos a rieles) donde las
superficies en contacto de acero al manganeso circularán contra el riel.
Debido a que el material deformado no tiene a donde ir, se agrietará y
se desprenderá de la base fundida. Para evitar que tales secciones de
los corazones y cruzamientos de acero al manganeso se desprendan,
quiebren o agrieten de forma prematura, es muy importante
implementar y seguir un programa preventivo de rectificado y ranurado
de corte de las áreas de desgaste. La vida útil de un corazón se puede
prolongar por mucho tiempo mediante un programa de rectificado con
buena planeación y ejecución.
RECTIFICADO DE ACABADO
Una pieza fundida se debe rectificar para acabado después de terminar todo
el trabajo de soldadura. Todas las irregularidades superficiales se deben
eliminar mediante rectificado hasta lograr una superficie suave y plana, y los
caminos de rodadura se deben rectificar según el ancho y el radio correctos.
Hay calibradores para rectificar correctamente los corazones y cruzamientos.
Es importante rectificar la superficie de la punta del corazón a 3/16” (4.8
mm) menos que el lado del calibre de la pata de liebre. El ahusado debe
cumplir con las especificaciones de la pieza fundida. Al realizar
mantenimiento en los caminos de rodadura mediante rectificado según el
calibre, se promueve una mayor vida útil. Incluso se deben revisar y
rectificar según el calibre las nuevas piezas fundidas de rieles de acero al
manganeso después de que han estado en servicio por 60 a 90 días o
menos, dependiendo del tráfico. A medida que el acero al manganeso se
endurece por acritud, fluye hacia el camino de rodadura y debe removerse.

ARRIBA: Rectificado de acabado de un corazón de acero al

manganeso después de terminar todo el trabajo de
soldadura.

DERECHA: Corazón rectificado. Todas las irregularidades

superficiales de la soldadura se han eliminado hasta lograr
una superficie suave, y los caminos de rodadura se rectifican
según el ancho y el radio correctos.

7
 Piezas de acero al manganeso de vías férreas
Problemas típicos de la soldadura de rieles
y su solución
1. El metal deformado a lo largo de
los bordes externos de la pieza
fundida se debe eliminar mediante
rectificado. Todas las grietas de la
pieza fundida se deben cortar. El
camino de rodadura se debe
rectificar según el calibre.
2. Realice un ranurado con arco aire a
través del punto hasta la parte
inferior de la grieta y corte una
ranura de ancho suficiente para una
soldadura adecuada. Suelde por
arco con Postalloy® FrogTuff-FCO
con cada cordón en dirección
inversa. No forme cordones anchos.
3. La primera pasada, llamada de raíz,
debe tener una buena penetración.
Aplique cada cordón con un
movimiento pendular suave.
Aplique cada cordón en dirección
inversa. No forme cordones de más
de 5/8” (16 mm) de ancho. Forme
dos cordones adyacentes cuanto
antes. Elimine la escoria y el
fundente después de cada cordón.
Siga la secuencia de los cordones
de acuerdo con el diagrama. No
permita que la temperatura supere
los 500 °F (260 °C). Los últimos
cordones deben ser más altos que
la superficie de la pieza fundida.
Rectifique la superficie; redondee
los rebordes y realice un rectificado
de acabado de acuerdo con el
calibrador y el contorno.
4. Use líquido penetrante para
determinar si la grieta ha
desaparecido por completo. Si solo
hay una grieta superficial,
rectifíquela y reconstruya con
electrodo de acero al manganeso.
Si la grieta es muy profunda y
atraviesa la pieza fundida, ranure
con arco aire y retire todo el
material sobre la grieta en todo lo
ancho del punto. Reconstruya con
alambre Postalloy® FrogTuff-FCO.
Revise si se han abierto otras
grietas.
5. Comience con los cordones de los
bordes cuando ranure con
soldadura de arco aire la superficie
del punto. Continúe soldando los
cordones adyacentes. Aplique cada
cordón en dirección inversa.
Redondee los bordes mediante
rectificado antes de soldar. NUNCA
comience a soldar sin rectificar los
bordes.
6. Si se forma una grieta después de
soldar y de rectificar la superficie
de una pieza fundida que se ha
reconstruido con soldadura de
arco, la grieta ya estaba antes de
comenzar a soldar. En ocasiones,
se “abrirá” una grieta después de
unos cuantos días de tráfico. Se
deben revisar las piezas fundidas
con líquido penetrante. Nunca
reconstruya una superficie si hay
una grieta en la pieza fundida
paralela a la superficie de
rodadura. Esta área de la pieza
fundida se agrietará aún más y se
desprenderá, si la superficie se
reconstruye sin cortar todo el
material después del defecto.
7. Se recomienda usar bloques de
carbón para lograr cordones
perfectos en los bordes sin que el
metal de la soldadura se escurra.
Estos bloques se retiran después
del proceso de soldadura y dejan
una superficie suave que no
necesita rectificarse mucho. Los
bloques se pueden volver a usar.
8. Cuando se detecta una grieta
superficial en la pieza fundida,
ranure con arco aire la grieta
según la profundidad y el ancho
necesarios para depositar uno o
dos cordones. Los lados del área
ranurada se deben ahusar para
garantizar una buena penetración
de la soldadura sin mordeduras.
9. Antes de soldar, redondee los
bordes mediante rectificado.
Comience a reconstruir las
superficies con cordones en los
bordes. Continúe soldando los
cordones adyacentes e invierta la
dirección de la soldadura en cada
cordón.
10. Como se muestra, todos los
cordones de soldadura se deben
escalonar para evitar la
concentración de estrés. Se
podrían formar grietas si todos los
cordones empiezan y terminan
alineados entre sí. No hay ninguna
restricción en cuanto al número de
pasadas si se suelda con alambres
de acero al manganeso. Rectifique
la superficie de acuerdo con el
contorno.
8
 Componentes de acero al carbono de las vías férreas
Inspección y preparación de los extremos de riel
El procedimiento para soldar los componentes de las vías férreas de acero con alto contenido de carbono es diferente del usado en el acero al
manganeso. Al reconstruir los extremos de rieles, se recomienda usar soldadura semiautomática a una mayor corriente.
Inspección y preparación
1. La reparación de los extremos de rieles mediante soldadura de arco se
limita al riel de la junta y a las juntas aisladas.
2. El soldador debe inspeccionar la junta antes de soldar para asegurarse
de que esté totalmente apernada y de que todos los pernos estén
apretados. Apriete o reemplace los pernos, como sea necesario, antes de
soldar.
3. Las juntas bajas se deben levantar y apisonar antes de soldar.
4. Inspeccione grietas, astillas y otros defectos en los extremos de riel
abollados.
5. Use una regla de borde recto para determinar la longitud de un punto
bajo o la cantidad de reconstrucción que se necesita. No forme un
puente en la junta con la regla de borde recto para determinar cuánta
reconstrucción se necesita. En su lugar, examine cada riel por separado.
6. Para eliminar la posibilidad de que se formen grietas desde el orificio del
perno, el riel no se debe soldar por ningún motivo más allá del último
orificio de perno en la barra angular.
7. Si la abolladura del extremo de riel es de 0.015” (0.4 mm) o menos, no
se necesita rectificar ni soldar la superficie, sino que hay que ranurar la
junta con corte.
Inspección y preparación (continuación)
8. Si la abolladura es mayor a 0.015” (0.4 mm), consulte el Manual de
soldadura de vías férreas o comuníquese con su supervisor de
soldadura para determinar la profundidad y longitud máxima
permitida del depósito antes de soldar.
9. Los rieles que se vayan a soldar deben estar limpios: sin mugre ni
grasa.
10. Si los rieles no están parejos, primero se debe reconstruir el riel
inferior de mayor desgaste y ahusar hacia el riel superior.
11. Aplique esta fórmula para determinar cuánta reconstrucción se
necesita en el riel alto o el bajo: Coloque la regla de borde recto
sobre el riel alto y extiéndala 1” (25.4 mm) más allá del extremo y,
luego, use un calibrador de ahusamiento para medir la diferencia
entre el riel alto y el bajo, 0.007” (0.2 mm) = 1” (25.4 mm) de las
soldaduras. Ejemplos: Si la junta está 0.035” (1 mm) más abajo,
suelde una reconstrucción ahusada de 5” (125 mm) de longitud; si la
junta está 0.090" (2 mm) más abajo, suelde una reconstrucción de
13” (330 mm) de longitud.
12. El metal abollado, astillado, desprendido, endurecido por acritud,
defectuoso y de flujo excesivo se debe eliminar mediante rectificado
antes de soldar. No se acepta realizar cortes mediante soplete de
oxiacetileno.

Extremos de riel correctamente soldados, rectificados y ranurados de forma transversal. Los extremos de rieles se deben precalentar a
700 °F (367.4 °C) y, después de la soldadura, se deben calentar a 1100 °F (587 °C). Se recomienda enfriar los rieles lentamente con una cámara
de enfriamiento que los cubra. Los extremos de rieles de la imagen de arriba se reconstruyeron con Postalloy® RailTuff-FCO.

9
Componentes de acero al carbono de las vías férreas
Procedimientos de soldadura de extremos de rieles
Use un alambre de soldadura semiautomática Postalloy® RailTuff-FCO de 5/64” (2.0 mm). Se pueden usar varios patrones para lograr una soldadura
correcta de los extremos de rieles. En la siguiente tabla se presentan algunos. Sin embargo, recomendamos la técnica de soldadura de fleje, que se
muestra en los diagramas B, C y E. Emplee el diagrama D para la primera pasada en la parte más baja del extremo de riel rectificado.

1. Precaliente los extremos de riel a 600 °F (316 °C) como mínimo antes de
soldar.El precalentamiento se puede lograr usando un soplete de
oxiacetileno o un aparato de calentamiento con gas licuado del petróleo.
En climas de frío extremo (menos de 32 °F [0 °C]) use otro soplete para
precalentar el patín y el alma al mismo tiempo que la esfera.
2. Al soldar estos aceros con un contenido de carbono relativamente alto,
se recomienda aumentar la entrada de calor en comparación con la
soldadura del acero al manganeso. Por lo tanto, el amperaje que se debe
usar en un alambre de 5/64” (2.0 mm) de diámetro debe estar entre los
250 y 300 amperios.
3. Si los rieles no están parejos, primero se debe reconstruir el riel inferior y
ahusarse hacia el riel superior.
4. Los cordones de soldadura se deben depositar de manera paralela en el
riel, excepto en las áreas bajas o astilladas.
5. El patrón de soldadura puede ser de media esfera o varios cordones
pequeños adyacentes.
6. En primer lugar, el cordón de soldadura se depositará en el lado de
campo del riel. Los demás cordones se depositarán de manera
alternativa en el lado del calibrador y del campo del riel. Los cordones
adyacentes se deben traslapar aproximadamente en 1/3” (8.5 mm) del
ancho del cordón.
7. La longitud de los cordones se debe marcar de manera clara.
8. Los cordones de soldadura se deben escalonar al final del área soldada
en forma de V o con el patrón de semicírculos en el centro de la esfera.
De este modo, se reduce la acumulación de estrés en el lado del
calibrador o del campo.
9. No inicie ni suspenda la soldadura en el borde extremo del riel. Al
final de cada cordón, el cráter se debe llenar correctamente y el
arco se debe romper al cruzar de nuevo en la superficie del cordón
soldado. De esta manera, se evita la concentración de estrés y las
grietas en los cráteres de los cordones.
10. La reconstrucción de las áreas desgastadas debe tener una altura de
material suficiente para rectificarlo con acabado.
11. No se deben dejar enfriar los rieles durante la soldadura. Si se debe
suspender el proceso de soldadura y la temperatura de riel cae por
debajo de los 600 °F (316 °C), se debe volver a calentar a la
temperatura de precalentamiento.
12. Se debe depositar suficiente metal de soldadura en el borde del riel
para dejar una superficie suave, sin escoria ni porosidad, después
de ranurar los extremos de riel con corte.
13. Se recomienda calentar posteriormente a 1100 °F (590 °C).
14. Deje enfriar lentamente después de soldar.
15. No se permiten mordeduras debido al efecto que produce muescas.
16. Los demás patrones de la tabla de abajo no se recomiendan por las
siguientes razones:
Ilustración F: el cordón es muy ancho y no se debe terminar en el
lado del calibrador o del campo. Las soldaduras terminadas del lado
podrían producir grietas debajo del cordón o en el riel.
Ilustración G: el cordón es muy ancho. Los cordones anchos son
difíciles de controlar, tienen superficies más ásperas y desiguales y
podrían tener depresiones después de rectificar la superficie (en
particular, cráteres).
Ilustración H: los dos cráteres se terminaron en una línea recta, lo
que podría producir agrietamiento del riel.

Patrones de cordón de soldadura en extremos de rieles

A B C D E F G H
Malo Bueno Bueno Bueno Bueno Malo Malo

10
 Componentes de acero al carbono de las vías férreas
Rectificado y ranurado de los extremos de riel

1. El rectificado superficial de los extremos de riel soldados se debe

realizar inmediatamente después de soldar; sin embargo, si las
soldaduras aún están muy calientes, espere unos minutos. Al rectificar
a temperaturas altas, el disco de rectificado se puede desgastar
prematuramente o el aglutinante se puede destruir.
2. No use una rectificadora manual para rectificar la superficie, sino una
rectificadora angular instalada en una guía de rectificado superficial.
3. El rectificado superficial y el ranurado transversal de todos los extremos
de riel soldados se debe realizar el mismo día en que se termine de
soldar.
4. Se debe revisar la superficie rectificada de la esfera de un riel con una
regla de borde recto de 18” (450 mm) para garantizar que el nivel y el
ahusamiento sean adecuados. La superficie acabada del área soldada
puede ser unas milésimas de pulgada más elevada que la superficie de
riel existente, para dar cabida al cambio de altura debido al flujo de
metal.
5. La superficie terminada no debe tener manchas ni marcas de ranurado
del disco de rectificado y se debe rectificar conforme al contorno del
resto del riel.
6. El lado del campo se debe rectificar hasta que quede suave y con
bordes redondeados de tal manera que el encargado de señales pueda
unir la junta con alambre de conexión.
7. Las juntas aisladas se pueden soldar con mucha lentitud para reducir el
daño en el poste final y las barras angulares por el calor durante el
proceso de soldadura. La temperatura del lado de la esfera del riel no
debe ser superior a 300 °F (150 °C) en ningún momento. Sin embargo,
algunas vías férreas se precalientan a mayores temperaturas y se
sueldan a mayor amperaje. En tales casos, se reemplaza el aislamiento
adhesivo.
8. Inmediatamente después de terminar de soldar y rectificar en la junta
aislada, se debe verificar que no hayan ocurrido daños en el
aislamiento.
9. Si no se reemplazan las juntas con aislamiento adhesivo, no
precaliente, pues el calor destruirá el material aglutinante.
10. Después de rectificar la superficie, los extremos de rieles se deben
ranurar o achaflanar horizontalmente, a una profundidad aproximada
de 1/4” (6.4 mm) a 5/16” (8.0 mm). En la imagen de la derecha se
muestran los detalles de la soldadura y el ranurado.
11. Los discos de corte no deben tener un grosor mayor a 3/16”
(4.8 mm).
12. Si el riel desgastado está en el lado bajo de una curva, el ranurado y
achaflanado siempre debe seguir el contorno del hongo del riel y deben
tener una profundidad suficiente en el centro.
13. Se deben ranurar los extremos de rieles en las juntas cerradas. Se
deben achaflanar los extremos de rieles en las juntas abiertas.
14. Extremos de rieles en una junta aislada; el metal deformado se debe
retirar de todos los extremos de rieles en forma de cuadro o de chaflán
leve en las esquinas superiores.
15. Las partículas del metal removido por el rectificado no deben quedar en
la junta aislada.
16. Si el depósito de soldadura supera la profundidad estándar de las
ranuras, la ranura se debe rectificar hasta la parte inferior del depósito
de soldadura.

11
Componentes de acero al carbono de las vías férreas
Cambios de agujas de acero al carbono
Inspección y preparación
1. Los cambios de agujas se pueden reconstruir en la parte interna y
externa del riel con alambres de soldadura semiautomática. La
recuperación de cambios de agujas se limita a los rieles de patios de
maniobras y rieles industriales.
2. El alambre Postalloy® RailTuff-FCO de 5/64” (2.0 mm) se recomienda
debido a sus excelentes propiedades entre metales.
3. Con una placa de cobre se aumenta la velocidad de la operación de
soldadura y se evita que el depósito se adhiera al riel principal. La
placa se debe asegurar con una abrazadera entre el cambio de agujas
y el riel principal. De este modo, también se reduce la necesidad de
rectificar el lado del riel principal. La placa debe abarcar la longitud del
área que se va a soldar.
4. Antes de soldar, se deben apretar todos los pernos sueltos del bloque
del talón y los amarres que están debajo se deben tensar hacia arriba,
si están bajos.
5. Antes de soldar los cambios de agujas, todo el espesor excesivo en el
riel principal y en el lado posterior de los cambios de agujas se debe
rectificar dentro de toda el área de contacto. Con el fin de alojar el
cambio de agujas en el riel principal, rectifique el lado del calibre del
riel principal desde un punto de cuatro (4” [100 mm]) delante del
extremo del cambio de agujas para una distancia de 24” (610 mm). Si El área soldada de la aguja se ha rectificado hasta lograr un acabado
es necesario, los cambios de aguja se deben ajustar para que encajen suave y según su forma y dimensiones originales aproximadas.
de forma segura contra el riel principal. El riel principal se ha rectificado para dejarlo suave y recto.
6. Si se sueldan los cambios de aguja de rieles principales en malas Postalloy® RailTuff-FCO
condiciones, por lo general, resultarán fallas. 10. Cuando se obtengan la altura y el ancho deseados, el área nueva que se
7. Los cambios de agujas deben rectificarse al menos 1/4” (25 mm) por ha completado se debe calentar a una temperatura de forja (rojo vivo)
debajo del área de desgaste y se deben ahusar en una línea recta de aproximadamente 1,500 °F (820 °C), y luego se cierra el cambio de
desde el punto hasta el talón. agujas contra el riel principal y se le da forma según el contorno cerrado
con el lado plano del martillo. Solo se debe martillar inmediatamente
Procedimiento de soldadura después de soldar, mientras la temperatura de la aguja todavía es alta.
1. Se prefiere el proceso con soldadura semiautomática. La aguja se romperá si se martilla en frío.
2. Precaliente el hongo, el alma y la base del cambio de agujas en el área 11. No se debe permitir el paso de locomotoras o vagones sobre la
que se va a soldar a 400 °F (200 °C) como mínimo. Realice una soldadura si el punto está a más de 400 °F (200 °C).
inspección visual de las grietas durante y después del 12. Se puede emplear la siguiente técnica si no se dispone de una placa de
precalentamiento. cobre:
3. Si se va a aplicar un protector de cambio de agujas en el riel principal, a) Mueva la aguja contra el riel principal.
este paso se debe realizar antes de comenzar a soldar el cambio de b) Aplique cordones rectos sin que el arco entre en contacto con el
agujas. El protector del cambio de agujas debe tener las siguientes riel principal.
dimensiones: c) Después de aplicar cada cordón, retire la escoria de la parte
Longitud total 9½” (240 mm). Un extremo ahusado 8” (200 mm). superior, pero deje escoria entre la aguja y el riel principal.
El siguiente extremo ahusado del cambio de agujas 1½” (380 mm). d) Continúe reconstruyendo hasta que la aguja se suelde según la
El grosor debe ser de 3/16” (4.8 mm) a 1/4” (6.4 mm). forma correcta.
El extremo del protector es de 1⅜” (35 mm) desde el extremo del e) Nunca permita que la soldadura toque el riel principal.
cambio de agujas. f) Siga los demás pasos que se usan con una placa de cobre.
4. Los cambios de aguja se deben soldar desde el extremo hacia el talón.
5. Si la punta es muy delgada, se deben aplicar primero los cordones Rectificado de acabado
horizontales debajo de la superficie rectificada.
1. El área soldada de la aguja se debe rectificar hasta lograr un acabado
6. Durante el proceso de soldadura, se debe mantener un perfil ahusado,
suave y según la forma y dimensiones originales aproximadas.
tanto horizontal como vertical.
2. La parte superior de la aguja se debe rectificar en 1/2” (13 mm) a 5/8”
7. Se recomienda que la parte soldada del cambio de agujas no tenga una
(16 mm) debajo de la parte superior del riel principal y se debe ahusar a
longitud mayor a 18” (460 mm).
18” (460 mm). En este punto, debe estar a nivel con la parte superior
8. Después de cada cordón, asegúrese de eliminar la escoria antes de
del riel principal.
aplicar otro cordón. No suelde sobre la escoria.
3. El grosor de la aguja en la parte superior del extremo debe ser de
9. Revise la distorsión al reconstruir un cambio de agujas. Si es necesario,
aproximadamente 1/8” (3.2 mm) y con pendiente descendente.
golpee la aguja con un martillo contra el riel principal para lograr el
4. Todos los bordes afilados se deben redondear ligeramente y, si es
ajuste y la forma correctos.
necesario, se deben realizar unos últimos ajustes para que el cambio de
agujas se ajuste con firmeza contra el riel principal.

12
 Rieles
Quemaduras de ruedas, soldaduras abolladas y marcas de deslizamiento de ruedas
1. Antes de reparar las quemaduras de ruedas o las soldaduras abolladas
con soldadura o de recocer las marcas de deslizamiento de ruedas, el
soldador y su ayudante deben estar habilitados por el supervisor de
soldadura o por su representante.
2. El depósito de soldadura se debe crear mediante el proceso de arco
eléctrico. (El soplete de oxiacetileno solo se usa en precalentamiento,
calentamiento posterior y recocido).
3. Los soldadores no deben reparar un riel con quemaduras de ruedas o con
soldaduras abolladas si no está correctamente sostenido con amarres
prensados. Los amarres se deben prensar antes de realizar cualquier
reparación.
4. Las quemaduras producidas por las ruedas y las soldaduras abolladas no
se deben reparar en un riel con un desgaste excesivo en el hongo y con
un mal desgaste en la curva, sino que se debe programar el retiro del riel Repare la soldadura de las quemaduras producidas
en un futuro cercano. por ruedas y las soldaduras a presión suaves y abolladas.
5. En lo posible, hay que evitar la reparación de las quemaduras producidas Se recomienda Postalloy® RailTuff-FCO.
por ruedas o de las soldaduras abolladas o en un riel continuo soldado
durante temperaturas muy altas o muy bajas.
6. Por lo general, hay que rectificar para eliminar todo el metal astillado,
agrietado, dañado o endurecido por acritud del área donde se va a
soldar.
7. El riel siempre se debe precalentar (uniformemente) hasta alcanzar la 5. Después de que el área soldada se haya enfriado lo suficiente, se
temperatura requerida en el área que se va a soldar. El precalentamiento rectificará al nivel de la superficie de una regla de borde recto,
se realiza con el equipo adecuado. Emplee crayones térmicos o un cerciorándose de que no queden ranuras ni desperfectos del rectificado,
pirómetro para cerciorarse de que la temperatura sea la correcta. que podrían causar martilleos en la rueda. Es esencial rectificar la
8. Durante el precalentamiento, el soldador debe observar y examinar de superficie.
cerca las grietas que no se puedan ver en el área rectificada del riel. Si se
encuentran grietas, estas se deben rectificar antes de comenzar a soldar.
Instrucciones especiales para la reconstrucción de
9. Los soldadores deben tratar de organizar su trabajo para evitar que los
trenes pasen sobre el riel mientras el área soldada esté caliente. soldaduras abolladas
10. Durante la operación de soldadura, incluidos los ciclos previos y 1. Determine la longitud de la abolladura con una regla de borde recto.
posteriores al calentamiento, el área soldada se debe proteger contra el 2. No se deben reparar las soldaduras abolladas de más de 24” (610 mm) de
viento fuerte, la lluvia y el clima frío. Los protectores deben dejarse en su longitud.
lugar hasta que el área calentada del riel se enfríe a una temperatura de 3. Remueva mediante rectificado todo el metal endurecido por acritud que
menos de 300 °F (150 °C); de esta manera se alivia el estrés acumulado. esté a una profundidad de 1/16” (1.6 mm) y todo el material descascarado
Se debe aplicar calor de manera pareja para evitar el arqueamiento o la o desprendido de la superficie del hongo del riel. Remueva todo el espesor
depresión del riel. excesivo mediante rectificado.
4. Todos los alambres Postalloy® Rail-Tuff-FCO se usan en la reparación de
Instrucciones especiales para soldar soldaduras abolladas.
quemaduras producidas por ruedas 5. La secuencia del proceso de soldadura es la misma que para las
1. Salvo en casos especiales aceptados por el supervisor de soldadura, las quemaduras producidas por ruedas. Si se necesita más de una pasada
quemaduras de ruedas de más de 12” (300 mm) de longitud (incluidas para llenar un área abollada, la primera se debe realizar en el área más
abolladuras, pero sin incluir marcas de deslizamiento adyacentes) no profunda de la abolladura. La última pasada debe realizarse en toda la
deben exceder los 3/8” (9.5 mm). Estos límites se aplican después de longitud o el área que se está soldando.
que se ha rectificado todo el metal dañado.
2. No se deben reparar quemaduras (ni marcas de deslizamiento) Recocido de marcas de deslizamiento de ruedas
producidas por ruedas en los cambios de aguja, rieles principales y patas
de liebre o corazones con talón. Las marcas de deslizamiento que las ruedas duras dejan en el riel, se pueden
De igual modo, no se deben realizar reparaciones en otras partes de los recocer mediante la aplicación correcta de calor, si no se agrieta ni astillan
corazones de los rieles donde no sea posible realizar un calentamiento al calentarse. En primer lugar, se debe precalentar a aproximadamente
previo y posterior adecuado del riel. 300 °F (150 °C) el área que se va a recocer. Después de este
3. Se pueden usar alambres Postalloy® RailTuff-FCO para la soldadura de precalentamiento inicial y manteniendo estos 300 °F (150 °C) durante
quemaduras producidas por ruedas. unos 5 minutos, eleve la temperatura del área marcada a unos 1,000 °F
4. Los cordones de soldadura deben ser de 1/2” (12.5 mm) a 5/8” (16 mm) (540 °C) para quitar el exceso de dureza. Deje enfriar a 300 °F (150 °C)
de ancho y depositarse de forma paralela al riel. Con el fin de evitar el durante 15 minutos. Para procurar un enfriamiento lento, cubra el área
arqueamiento, los cordones se deben depositar de manera alternativa en con un material resistente al calor o use un soplete.
los lados del campo y del calibre del riel. Al depositar cordones de
soldadura en los bordes exteriores del riel, los cordones no deben
comenzar ni terminar en el extremo del riel. Cada cordón se depositará
en dirección opuesta al cordón adyacente y se traslapará sobre el cordón
adyacente en 1/3”. Los cordones se deben escalonar en los extremos del
área soldada para formar una V en el centro del hongo del riel o a un
ángulo de 45°. 13
 Instrucciones para el ranurado de arco de carbono y aire
1. El aire comprimido de 80 a 100 psi es estándar.
2. Un compresor debe generar entre 26 y 33 C.F.M. en los sopletes
estándar.
Requisitos de caballaje:
5 caballos de fuerza en funcionamiento intermitente.
7½ caballos de fuerza en funcionamiento continuo.

3. Por lo general, se usa el mismo soldador de vías férreas si el tamaño es

suficiente. El amperaje necesario depende del diámetro del electrodo. Los
mejores resultados se logran cuando se usa el amperaje máximo.
Corriente recomendada:

Diám. de electrodo 3/16” 1/4” 3/8”

en pulgadas (mm) (4.8 mm) (6.0 mm) (8.0 mm)

Amperaje mín. 150 200 250

Amperaje máx. 200 400 450

4. Se debe ajustar el amperaje deseado en el equipo de soldadura.

5. El aire debe estar encendido antes de cortar o ranurar.
6. El soplete se debe sostener de manera que el electrodo se incline desde
la dirección de avance con la corriente de aire detrás del electrodo.
7. Si la corriente de aire está encima (delante) del electrodo, el metal no se
eliminará adecuadamente y la superficie de corte se cubre de óxido
(superficie áspera).
8. Durante el ranurado, solo se recomienda un movimiento recto hacia
delante, sin serpentear.
9. Se recomienda un ángulo de aproximadamente 45° en el electrodo.
10. La profundidad y el contorno de la ranura producida se controlan con el
ángulo del electrodo y la velocidad de avance.
11. Para formar una ranura estrecha y profunda, el ángulo del electrodo
debe ser empinado y la velocidad de avance lenta.
12. Para que la ranura sea superficial, el ángulo del electrodo debe ser plano
y la velocidad rápida.
13. El ancho de la ranura se determina según el tamaño del electrodo y, por
lo general, es 1/8” (3.2 mm) más ancha que el electrodo.
14. La velocidad de avance debe ser uniforme. Una velocidad adecuada
produce un corte bueno y limpio, sin óxido considerable.
15. Durante el ranurado, se debe mantener un arco corto al avanzar lo
suficientemente rápido en la dirección de corte para remover el metal a
buen ritmo.
16. Una superficie de corte limpio no necesita rectificarse. La soldadura se
puede aplicar directamente en esta superficie.
En las fotografías anteriores se muestra el
17. Si el cebado del arco es duro e irregular, el aire no está encendido.
ranurado correcto con arco aire.
18. Un bajo amperaje o un mal rectificado resultará en un arco que produce
chispas y cortes intermitentes y pequeños.
19. Si la polaridad del electrodo es incorrecta, se calentará con rapidez y el
arco producirá chispas.
20. Un ranurado irregular es resultado de una velocidad de avance lenta.
21. Si se adhiere escoria en los bordes, la presión del aire es muy baja.
22. Loa aceros inoxidables, al carbono y al manganeso se deben cortar y
ranurar con electrodos en polaridad inversa con CC.

14