1.

-Planeación agregada

La planeación agregada sirve como eslabón entre las decisiones sobre las
instalaciones y la programación. La decisión de la planeación agregada establece
niveles de producción generales a mediano plazo, es por ello que se hace necesario
que en la empresa se implemente dichos procesos, tomando decisiones y políticas
que se relacionen con el tiempo extra, contrataciones, despidos, subcontrataciones
y niveles de inventario.

Principales Objetivos de la planeación agregada

 Proponer un plan general de producción a corto y largo plazo que le permita

a la empresa a enfrentar la demanda fluctuante

 Analizar las condiciones generales de la economía actual y futura dentro del

sector industrial

 Establecer estrategias administrativas que le permitan ala empresa competir

los años siguientes para expresar en términos monetarios el volumen de
ventas de la empresa

 Establecer un programa general de órdenes de compra o pedidos de insumos

necesarios en la producción y su distribución.

 Coordinar las actividades diarias y semanales que permitan un control

dentro de la producción.

Importancia
La planeación de operaciones es una herramienta con la cual una empresa busca un
equilibrio entre productos y la capacidad entre los distintos niveles para lograr
competir adecuadamente, ya que la misma se centra en el volumen y en el tiempo
de producción de los productos y la utilización de la capacidad de las operaciones.
Con la planeacion se lograran tomar en cuenta los posibles cambios que
puedan sufrir la economía durante la realización de las operaciones productivas de
la empresa garantizando de esta manera una eficiencia organizacional para la
misma.

Estrategias básicas en la planeación agregada

Se pueden utilizar dos estrategias de operaciones puras para satisfacer las

fluctuaciones de la demanda con el tiempo. Una estrategia pura es nivelar la fuerza
de trabajo y otra es relacionar la demanda con la fuerza de trabajo. Con la
nivelación habrá una constancia en la producción de tiempo normal en donde
cualquier variación en la demanda debe absorberse entonces con el uso de
inventarios, tiempo extra, subcontratistas, arreglo de cooperación o de cualquier
otra de las opciones que influyen en la demanda.
Lo que se hace con esta estrategia es fija la fuerza de trabajo regular utilizando una
de las 10 variables anteriores disponibles para la planeación agregada.

Con la estrategia de cambio simple se nivela la fuerza de trabajo y se cambia para

satisfacer la demanda. En este caso no es necesario mantener inventarios ni utilizar
las variables disponibles para la planeación agregada, si no que esta fuerza de
trabajo absorbe todo los cambios en la demanda.

Estas dos estrategias son los dos extremos en donde una no se hace ningún cambio
en la fuerza de trabajo y en la otra se varía la fuerza de trabajo en forma
directamente proporcional a los cambios en la demanda.

1.2 Programación maestra de la producción (MPS)

MPS fija la cantidad de cada uno de los artículos que se producirán, para ser
completada en un horizonte corto de planeación de la gama de artículos, para que
al terminar puedan ser mandados al cliente o al almacén de producto terminado.

Un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece lacantidad

específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales.

OBJETIVOS DEL MPS

Los objetivos del plan maestro de la producción son dos:

*Programa los artículos que se terminaran puntualmente, para satisfacer a los

clientes.

*Programa para evitar sobrecarga y cargas ligeras, facilita a la producción para

utilizar la capacidad de la producción eficientemente.

Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases:

*Establecer los compromisos de envío al cliente.

*Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.

*Lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre

fabricación y marketing.

Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:

*Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

*Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

*Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)

El horizonte de tiempo de un MPS, puede ser variable y dependiendo del tipo de
producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de entrega,
este puede ir desde una hora hasta varias semanas y meses, con revisiones,
generalmente, semanales. Así mismo, en aras de mantener el control y evitar el
caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en
tres marcos:

*Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.

*Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

*Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer

cualquiermodificación al MPS.

En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la

consideración de los siguientes elementos:

a. el plan agregado en unidades de producto.

b. las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto.

c. los pedidos en firme comprometidos con los clientes.

d. la capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y

e. Otras fuentes de demanda.

Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones clavesque
este debe cumplir son:

*Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.

*Evaluar alternativas de programación.

*Generar requerimientos de materiales.

*Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.

*Facilitar el procesamiento de la información

*Mantener las prioridades válidas.

Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y traducirlo
a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación
los cuales, adolecen de los mismos problemas de la planificación agregada, siendo
los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No
obstante, plantea la existencia de otros métodos para la desagregación, a saber:

*Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad

para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación
satisfactoria.

*Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que permiten la

minimización de los costos.

*Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a

soluciones satisfactorias aunque no óptimas.

1.3 Interfaces Funcionales

Operaciones necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un

MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización
incorporadas al plan de producción. Aun cuando los programas maestros de
producción estén sometidos a continua revisión, los cambios deberán hacerse con
pleno conocimiento de sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios
introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la
cantidad de pedido de un producto. Muchas compañías se enfrentan con frecuencia
a esta situación, y el problema es mayor cuando un cliente importante está
involucrado en él. A menos que se autoricen más recursos para el producto en
cuestión, se dispondrá de menos recursos para otros productos, lo cual pondrá en
peligro sus respectivos programas. Algunas compañías han dispuesto que los
vicepresidentes de marketing y manufactura deban autorizar conjuntamente
cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de
ese tipo de cuestiones.

Interfaces Funcionales

 Se necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un MPS

con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización
incorporadas al plan de producción.
 Están sometidos a continua revisión.
 Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como
cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.
 A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se
dispondrá de menos recursos para otros productos.
 Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y
manufactura deberán autorizar conjuntamente cualquier cambio
significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de
cuestiones.
Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual. Finanzas
utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo. Marketing lo emplea
para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la
capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las demandas de los clientes y
administrar programas de entrega de artículos. Manufactura lo utiliza para estimar
los efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad, en
estaciones de trabajo cuya importancia es decisiva. Las computadoras personales,
en virtud de sus excelentes capacidades gráficas, han brindado a los
administradores acceso a muchos informes relacionados con el MPS, que pueden
visualizar en formatos legibles y útiles. Los programas de esas computadoras
permiten que el gerente formule preguntas del tipo “qué pasaría si”, para ver los
efectos de la introducción de diversos cambios en el MPS.

1.4 Desarrollo de un Programa Maestro de Producción.

Se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, a juicio

de los autores, adolecen de los mismos problemas de la planificación agregada,
siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de prueba y
error. No obstante, existen otros métodos para la desagregación, a saber:

• Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad

para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación
satisfactoria.

• Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que permiten la

minimización de los costos.

• Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a

soluciones satisfactorias aunque no óptimas.

Procedimiento para el Desarrollo del MPS

En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales importantes o

críticos con especial atención. Se recomienda el siguiente procedimiento:

1. Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de

planificación fijo:

– Las características de planificación de necesidades para el plan maestro de

producción se verifican en Customizing de MPS o en planificación de necesidades.
El Tipo de fijación se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de
pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte de planificación fijo y si estas
propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de
planificación fijo.

Tras determinar qué tipo de fijación hay que utilizar, se provee a los materiales de
la característica de planificación de necesidades correcta para el plan maestro de
producción.
– Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también
puede utilizar el grupo de planificación de necesidades del registro maestro de
materiales para asignar un horizonte de planificación fijo a un material. El
horizonte de planificación fijo que realiza la asignación manualmente tiene
prioridad sobre el horizonte de planificación fijo del grupo de planificación de
necesidades

2. En el menú para MPS existe un proceso de planificación global separado

para piezas principales y para la planificación individual de material.

Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de

planificación global MPS. El proceso de planificación para los demás materiales se
lleva a cabo independientemente del proceso de planificación global. El proceso
MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, según la cantidad de materiales
que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse
las piezas principales para adaptarse a las necesidades modificadas.

Según las opciones de la característica de planificación de necesidades, sólo se

proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificación
fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del
modo habitual.

Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de

materiales, en el proceso MPS el sistema sólo planifica en el nivel de pieza
principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales,
justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los
niveles inferiores.

3. Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando las

funciones interactivas del plan maestro de producción. En este nivel, se
ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se planifican y programan
las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del
horizonte de planificación fijo.

También es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso

de planificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la
planificación global, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal y se
crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior.

4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo
el proceso de planificación global para todas las partes secundarias. Aquí
existen varias opciones:

El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materiales puede

lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratar
partes de la Planificación de necesidades en la imagen inicial del proceso de
planificación para MPS. El sistema sólo planificará los demás niveles de la lista de
materiales si está configurado este indicador.
Si sólo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas
principales individuales, puede utilizarse la planificación individual de varios
niveles en el menú MPS.

1.4 CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA

Parte de la información clave que el departamento de producción debe suministrar

al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que están
disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronósticos y
pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos factores afectan las cantidades de
las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de cantidad
disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en inglés (Available To
Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final

nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
períodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por el
pronóstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar
nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar el cálculo del DPP se debe restringir sólo para el período 1, y los
períodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, más el inventario inicial y debe deducir las
órdenes en firme (pedidos reales) de ese período y de todos los períodos que lo
subsiguen hasta que haya un nuevo MPS

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del período 1, debemos recurrir al siguiente cálculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 2, por ende

sólo debemos contemplar los pedidos reales del período 1:

Para determinar el DPP del período 2, debemos recurrir al siguiente cálculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 4, por ende se

deben contemplar los pedidos reales del período 2 y 3:

Continuamos con los cálculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

La cantidad de artículos finales, cuya entrega puede prometer MKT en fechas

específicas. Esa cantidad es equivalente a la diferencia entre los pedidos del cliente
ya registrados y la cantidad total que operaciones esta planeando producir. Un
inventario disponible para promesa esta asociado a cada una de las cantidades en el
MPS, porque estas últimas especifica las fechas y la magnitud del nuevo inventario
que puede asignarse para atender pedidos futuros.

1.5 Congelación del MPS

Esta replantación del MPS se pude enmarcar dentro de la heurística del horizonte

rodante.

Planificar en horizonte rodante es re planificar un MPS cuando hay información

actualizada. Por otro lado, existen dos aproximaciones para mejorar la calidad de
un MPS, estas son las siguientes:

l. Congelamiento del MPS

II. Uso del Stock de seguridad.

Según algunas investigaciones la utilización del periodo de congelamiento acerca

del 50% reduce la inestabilidad, pero aumenta los costes.
Es importante tener en cuenta que la calidad de los pronósticos influye sobre el
tamaño óptimo del periodo de congelamiento y sobre el horizonte de planificación.
Un largo periodo descongelación incrementa la necesidad de un inventario de
seguridad más grande y costes más altos en los tamaños de lote. Congelar el MPS es
el mejor camino para reducir la Inestabilidad y reducir los costes totales. Por ello
hay que calculados bien.

El inventario de seguridad es utilizado para enfrentar la incertidumbre en la

demanda y mantener Altos Niveles de servicio. Altos niveles de servicio implican
tener una mayor inestabilidad en el sistema porque no se provee un MPS estable,
cuando se rueda sobre un horizonte rodante porque busca la mejor adaptabilidad a

la demanda incrementa el nerviosismo.

Los programas maestros de producción se pueden considerar como divididos en

cuatro secciones. cada una de ellas separada por un tiempo al que se le conoce
como barrera temporal. La primera parte incluye las semanas iniciales del
programa se identifica corno "congelada"; la siguiente se conoce como "en firme";
la siguiente como “completa”; y la última parte se conoce como "abierta".
"Congelada “significa que esta primera parte del programa maestro de producción
no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con
autorización delos niveles más elevados de la organización.

Congelada significa que esta primera parte del programa de producción no puede
modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con autorización
delos niveles más elevados de la organización. Por lo general. los cambios en esta
sección del programa están prohibidos ya que sería muy costoso revertir los plan es
de adquisición de materiales y de producción, movemos un pedido para colocarlo
delante de otro.

En firme significa que puede haber cambios en esta sección, pero solo en
situaciones excepcionales. En esta sección se evita el cambio de programación por
las mismas razones que en la sección congelada. Completa significa que se ha
asignado a los pedidos toda la capacidad de producción disponible. Se pueden
hacer cambios en la sección completa del programa, afectando solo ligeramente a
los costos de producción. pero no es muy seguro cual será el efecto en la
satisfacción del cliente.

Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción, y es en

esta sección que normalmente se acomoda la programación de nuevos pedidos.

Por lo general el programa maestro de producción se actualiza semanalmente, lo

que quiere decir que una vez que ha transcurrido una semana, se quita una semana
de la parte delantera del programa y se agrega otra al final, y las demandas de todo
el programa se estiman nuevamente. Dado que las demandas de los pedidos
posteriores al programa maestro de probablemente se modificarán conforme
sufran muchas actualizaciones en la parte final tiene a estar dominada por
pronósticos, por lo que las estimaciones finales de la demanda de la primera parte
del PMP son, por naturaleza, más precisas.
En la semana 1 y 2 la estimación de la demanda está conformada totalmente por
pedidos; en la semana 8, la estimación de la demanda está conformada totalmente
por pronósticos. A mitad del programa, la estimación es una combinación de
pedidos reales y de pronósticos, pero los pronósticos se hacen más predominantes
conforme pasamos a pedidos posteriores. A través del proceso semanal de
actualización, la estimación de demanda de los pedidos posteriores al PMP, que se
basa se basa principalmente en pronósticos, se mueve hacia adelante el programa
estas estimaciones se hacen más precisas por dos razones. Gran parte de la
demanda basada en pronósticos se basa en pedidos de cliente, y segundo, los
pronósticos se afinan a tres del proceso semanal de actualización. Se llega al punto
en que el pedido pasa a ser a la primera porción "congelada" del programa y deba
comprometerse dinero en el pedido, los gerentes de operaciones pueden confirmar
mucho más en la precisión de las estimaciones de demanda.

1.6 SUAVIZACIÓN EXPONENCIAL SIMPLE

El método de suavización o suavizamiento exponencial simple puede considerarse

como una evolución del método de promedio móvil ponderado, en éste caso se
calcula el promedio de una serie de tiempo con un mecanismo de autocorrección
que busca ajustar los pronósticos en dirección opuesta a las desviaciones del
pasado mediante una corrección que se ve afectada por un coeficiente de
suavización.

Así entonces, este modelo de pronóstico precisa tan sólo de tres tipos de datos: el
pronóstico del último período, la demanda del último período y el coeficiente de
suavización.

¿Cuándo utilizar un pronóstico de suavización exponencial simple?

El pronóstico de suavización exponencial simple es óptimo para patrones de

demanda aleatorios o nivelados donde se pretende eliminar el impacto de los
elementos irregulares históricos mediante un enfoque en períodos de demanda
reciente, este posee una ventaja sobre el modelo de promedio móvil ponderado ya
que no requiere de una gran cantidad de períodos y de ponderaciones para lograr
óptimos resultados.