Cuando el proceso logístico

es una alternativa
estratégica para las
empresas productoras y una
oportunidad de negocio
para las empresas logísticas
GESTIÓN Y COSTOS

NICOLAS ROSSELLI
NOELIA MOYANO

2018
INDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
LA EMPRESA ................................................................................................................. 3
Descripción.......................................................................................................................... 3
Relevamiento ...................................................................................................................... 3
Análisis de la situación económica ...................................................................................... 3
OBJETIVOS .................................................................................................................... 4
SECTOR ALMACEN ........................................................................................................ 5
Distribución y configuración................................................................................................ 5
Flujo de materiales .............................................................................................................. 7
Capacidad de almacenaje .................................................................................................... 9
Alternativas para mejorar la gestión de costos e incrementar la rentabilidad .................. 11
SECTOR DE TRANSPORTE............................................................................................ 12
Dimensión de los costos .................................................................................................... 13
Modelo de distribución ..................................................................................................... 14
Localización física de los almacenes .................................................................................. 14
Análisis de los costos y la rentabilidad .............................................................................. 15
Estrategias de retorno con carga útil ................................................................................. 16
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................. 18

1
INTRODUCCIÓN
Este trabajo tiene como objetivo analizar la gestión de costos de una empresa de
logística y almacenamiento. En tal sentido, solo se analizarán los sectores que
correspondan al Almacén y al Transporte.

Esta optimización de costos que se busca detectar, representa una oportunidad de

negocio para la empresa en cuestión y ello tiene su origen en la evolución histórica de
la logística, la que explica que los movimientos demográficos proporcionaron la
ampliación de las cadenas de distribución, y en estos casos los costos aumentaron, y
como consecuencia de una mayor demanda de los productos, también se
incrementaron los costos de almacenamiento y de transporte.

Ello dio origen a la logística integral, que alcanza hasta la propia gestión de las
mercaderías, además de su distribución, y permite incrementos de competitividad,
gracias a una mejor eficiencia en el flujo de los productos y de la información.

Esta es la línea que impera actualmente, en la que la logística tiene un gran

protagonismo, la cual está avalada por el crecimiento de la distribución y la
competitividad.

De acuerdo al último informe presentado por la Cámara Empresaria de Operadores

Logísticos (2014), el 97% de las grandes empresas tercerizan su logística. Este resultado
surgió del relevamiento que abarcó a 108 empresas (58% multinacionales y 42%
nacionales) de sectores industriales, tales como vestimenta, autopartes, bebidas, autos,
y farmacia y laboratorio. En ese sentido, 83% de las compañías prefiere delegar la
distribución de su producción; el 78%, lo hacen con el transporte y abastecimiento; 74%
transfiere el transporte interno de carga; el 65% también terceriza el almacenamiento y
operación en depósitos; 56% lo hace con el transporte internacional y el 53% delega en
terceros la preparación de la producción dentro del depósito.

Dado que la tercerización de los procesos logísticos se presenta como una alternativa
políticamente estratégica para las empresas productoras y como una oportunidad de
negocio para los operadores logísticos, es que los servicios logísticos deben desarrollar
soluciones para obedecer a las distintas necesidades que las empresas demandan.

2
LA EMPRESA
Descripción

Se trata de una PyME que está constituida bajo la forma societaria de SRL. La componen
tres socios que aportaron e integraron el capital social por partes iguales. Todos los
socios trabajan personalmente en el emprendimiento. El objeto social es brindar
servicios de logística y almacenamiento de materiales y mercaderías.

Relevamiento

Se realizó un relevamiento de la empresa, de su forma de trabajo actual y la organización

de los sectores de Almacen y Transporte, los cuales son objeto de análisis.
Esta empresa ofrece soluciones de logística y almacenamiento orientada a satisfacer los
requerimientos del cliente. Posee una capacidad de almacenamiento de mercaderías de
2.600m2 de infraestructura, se encuentra ubicada estratégicamente para asegurar
servicios logísticos rentables. En cuanto a los vehículos, cuentan con una capacidad
técnica para cubrir las necesidades de sus clientes.

Análisis de la situación económica

El balance general muestra una situación muy razonable, es una empresa sana desde
todo punto de vista, no tiene problemas de financiamiento ni de endeudamiento, su
relación activo pasivo es muy buena, y sobre todo, proporciona una excelente
rentabilidad en relación al capital invertido.

3
OBJETIVOS
Los sectores objeto de estudio corresponden, al Sector Almacén y al Sector Trasporte.
La empresa está interesada en incrementar la operatividad de dichos sectores.
Los objetivos específicos son:
- Detectar la capacidad ociosa del almacén y la falta de optimización en la
operatividad de este.
- Detectar el impacto de los retornos sin carga útil.

4
SECTOR ALMACEN
Para analizar la capacidad del Sector de Almacén se procederá a definir su distribución
y funcionamiento.

El Almacén fue diseñado considerando futuras ampliaciones, cuenta con 2800m2, de los
cuales 1680m2 se destinan al almacenaje, propiamente dicho. Se aprovecho la mayor
disponibilidad de espacio para su construcción facilitando las tareas de mantenimiento
y accesos para obtener la mayor velocidad de movimiento posible, y así lograr reducir
los tiempos de trabajo.

Distribución y configuración

El Sector Almacén está distribuido en cinco zonas:

A. Zonas de Carga y descarga
B. Zona de recepción
C. Zona de almacenaje
D. Zona de preparación de pedidos
E. Zona de expedición

5
1. Zona de Carga y descarga: situadas en el exterior del almacén. Tienen acceso
directo a los camiones o vehículos de transporte y reparto de mercancías.
Para la empresa resulta conveniente tener separa esta zona del resta de las
instalaciones, disponiendo para ello de espacio suficiente para la carga y
descarga. Su funcionamiento es totalmente independiente del almacén
propiamente dicho. Está formada por una gran explanada a la que los camiones
tienen acceso directo. Los vehículos se sitúan de tal manera que puedan ser
cargados o descargados mediante el empleo de carretillas elevadoras.
Esta disposición permite conseguir la velocidad de manejo necesaria, ya que el
no tener que adosar los camiones a los muelles, el tiempo empleado en la
colocación de los mismos se reduce. Además, de este modo, el proceso de carga
y descarga de la mercancía es totalmente independiente del ciclo de trabajo del
propio almacén.
En estas zonas, las operaciones de manipulación de la mercancía en los camiones
se realiza por su parte trasera. Se accede al camión con carretillas mediante
rampas metálicas que se adosan al camión manualmente
2. Zona de recepción: se situa de manera independiente al resto del almacén con
el fin de poder realizar no solo la recepción de la mercadería, sino también su
control de calidad y su clasificación.
Una vez que se comprueba que el envío recibido responde a las características y
calidad solicitada, se procede a la determinación de la ubicación de la carga dentro
del almacén.
Actualmente, la empresa utiliza, para la totalidad de los productos que se manejan
en el almacén, códigos de barras. Así, una vez realizada la identificación de las
unidades por parte del ordenador central del almacén, este puede a su vez generar
inmediatamente la etiqueta de ubicación de la mercancía. Esta etiqueta son leídas
posteriormente por un operador de una carretilla elevadora para proceder a su
colocación en donde corresponda.
3. Zona de almacenaje: La zona de almacenaje propiamente dicha está destinada
a alojar materiales y mercaderías.
El almacenaje es paletizado sobre estanterías. Es decir, que los palets con la
mercancía son ubicados directamente sobre estanterías con la ayuda de
carretillas o máquinas de elevación. En esta modalidad de almacenaje hay tres
elementos imprescindibles: las estanterías, los palets y las carretillas o los medios
de manutención. La elección de cada uno de ellos se elige en función del producto
que se tiene que manejar, las necesidades de almacenaje, los sistemas de trabajo
y ubicación, así como de la gestión aplicada a la instalación.
La paletización sobre estanterías se encuentra configurada con acceso directo a
los palets, lo que confiere una gran agilidad a la hora de gestionar cada uno de los
palets que se alojan. También vale aclarar que estas son estáticas y ello se debe al
almacenaje multicliente, donde no resulta posible prever exactamente el
producto que los clientes pueden enviar. En cuanto a la distribución de las
estanterías, esta es convencional.

6
 4. Zonas de preparación de pedidos: La empresa además de entregar la
mercadería en la misma configuración que la recibe, también realiza salidas con
configuraciones diferentes. En tal sentido, requiere de una zona de preparación
de pedidos, la cual forma parte del almacén.
5. Zonas de expedición: esta zona está destinadas al embalaje de los pedidos
preparados en las zonas de preparación de pedidos. Ya sea necesaria o no esa
operación, esta zona también se destinada a la acumulación de las mercancías
que han de expedirse y que tendrán que cargarse en los vehículos de reparto o
distribución.
Para una correcta velocidad de movimiento dentro del almacén, estos espacios
están en un lugar específico y diferenciado del resto de la instalación.
Asismimo, tanto la recepción y la expedición están próximas, con un único
espacio de carga y descarga.
6. Carretillas: Las carretillas tienen una influencia directa sobre las soluciones de
almacenaje ya que determinan la anchura mínima de los pasillos y, como
consecuencia, la cantidad de estanterías que se puedan instalar y la capacidad de
almacenaje. A su vez, las carretillas elevadoras también inciden en la altura
máxima de las estanterías, pudiendo ser mayor o menor según los casos.
Las carretillas de almacén son responsables del movimiento interno de la
mercancía, desde los muelles a las ubicaciones de las estanterías, o desde las áreas
de producción al almacén. Existe una gran variedad de carretillas disponibles en el
mercado, que pueden clasificarse en tres grandes grupos:
- Equipos sin elevación: transpaletas manuales y eléctricas.
- Carretillas elevadoras: apiladores, carretillas contrapesadas, carretillas
retráctiles, carretillas trilaterales, etc.
- Máquinas para preparar pedidos o recogepedidos.

Flujo de materiales

Este elemento resulta de importancia a la hora de optimizar el tiempo en la

manipulación de la mercadería y manutención de la infraestructura.
La configuración del flujo de materiales por medio del índice de rotación de los
productos, y la cercanía de estos de los muelles de entra y salida, determinará el tipo de

7
capacidad de almacenaje que tiene disponible la empresa, en relación a la capacidad
ociosa que se determine.
La empresa presenta una configuración que no resulta óptima, en el sentido que los
productos no se encuentran clasificados por su índice de rotación, sino por orden de
llegada. Esto incide en el costo, ya que el recorrido que deben hacer las máquinas y
personal se incrementa haciendo que el costo final de la operación sea mayor.
Es fundamental que la ubicación de los productos pueda referenciarse en función al
consumo o volumen, que ello se relacione con la cercanía de los muelles de carga y
descarga.
Lo que se busca en la optimización del flujo de materiales es que un mismo operario
realice el mayor número de acciones en un tiempo determinado, o lo que es lo mismo,
emplear en cada operación el menor tiempo posible.

Como ya se ha mencionado, otro de los factores decisivos que influyen en la agilidad y

costo de las operaciones, es la demanda del producto, razón por la cual los artículos más
solicitados deben estar más cerca de los muelles de entrada y salida de mercancía. Para
ello se utiliza el concepto de rotación. Según el consumo de los productos, estos se
clasifican en:
A. Alta rotación: entran y salen unidades continuamente. Son muy
demandados.
B. Media rotación: entran y salen, de manera habitual, menos cantidad que
de los A.
C. Baja rotación: son los que están más tiempo en el almacén y su demanda
es baja.

Hoy la empresa presenta una distribución poco aprovechable:

8
 A Alta B Media C Baja
rotación rotación rotación

Debido a la ineficiencia detectada se le propondrá a la empresa realizar una distribución

de productos a lo largo del almacén en función de su rotación.

De esta forma los productos con alta rotación se ubicarían más cerca de la zona de
recepción y expedición, lo que estaría primando la agilidad y el menor empleo de tiempo
en las operaciones.

Capacidad de almacenaje

Ya teniendo en claro la configuración y la infraestructura del almacén, y el flujo y la

rotación de los productos, se está en condiciones de combinar dichos factores para
determinar el tipo de capacidad ociosa de almacén con la que cuenta la empresa.
Antes de iniciar el análisis, se entiende como capacidad de almacenaje el número
máximo de unidades de contención que un almacén puede albergar dentro de las
instalaciones establecidas en el mismo.
Cada sector empresarial tiene unidades tipificadas de medidas a estos efectos, que
obviamente están dictaminadas por la naturaleza de los productos albergados, en
nuestro caso se miden en términos de pallets.
A efectos terminológicos, vamos a denominar pallet, a todo sistema de contención
empleado para la manipulación y ubicación del producto.
A partir de esto, resulta evidente que la capacidad de un almacén dependerá
fundamentalmente de cinco factores:
- Área destinada al almacenamiento de productos.
- Anchura de los pasillos y corredores utilizados.
- Niveles de apilamiento empleados.
- Dimensiones de los pallets utilizados.
- Cantidad de paletas almacenadas por estante.
La empresa trabaja con los llamados sistemas convencionales que obliga pasillos anchos
(3,5m) con 4 niveles de altura.
Para poder determinar la capacidad, hemos de tener en cuenta estos condicionantes
básicos, independientemente de que consideremos que la tecnología empleada es o no
la idónea.
Para el cálculo de la capacidad disponible, podemos utilizar:

9
 Zona: Estanterías paletizadas de 1x1,2m. Con 4 niveles de altura
Tecnología empleada: Elevadoras convencionales con pasillos de 3,5m

1 2 3 4 5 6
Cantidad Cantidad Niveles de Pallets por Capacidad M2
lineales de huecos ubicación alvéolo disponible ocupados
que tiene (1x2x3x4)
la línea a
nivel del
suelo
12 14 4 3 2016 pallet 1680 m2

Cuando se habla de capacidad de un almacén, hemos de tener en cuenta tres conceptos

diferentes:
- Capacidad nominal o disponible
- Capacidad media utilizada

Capacidad nominal: se refiere al número máximo de pallets, en nuestro caso, que se

pueden albergar dentro de un almacén con unas características tecnológicas definidas.
Para nuestro caso:
Concepto M2 ocupados Capacidad M2 /cantidad de
disponible disponible
(pallets)
Área de productos 1680 2016 0,83
paletizados

La relación m2 /pallet se llama ratio ocupacional, y nos da una noción de los m2 que
utiliza cada pallet almacenado.

Capacidad utilizada: resulta el promedio de pallets que han sido objeto de

almacenamiento durante el año.
Para el cálculo, debemos recurrir al stock promedio calculado.
La relación de la capacidad utilizada y la capacidad disponible nos dará el índice de
ocupación correspondiente, así:
- Índice de ocupación = (capacidad utilizada/capacidad nominal) x 100
- Índice de ocupación= (1400/2016) x 100= 69,44%
Para el análisis de capacidad, también, se debe tener en cuenta los siguientes
coeficientes, los cuales deben ser aplicados sobre el cálculo de la capacidad:
1. Índice de ocupación: el mismo no debe superar el 85%, atento a que si supera
ese valor estaríamos frente a almacén poco operativo.
2. Coeficiente de seguridad: se aplica un 5% sobre la necesidad de almacenamiento
para tener en cuenta ciertas variaciones estacionales. Para evitar recurrir a
contratación de almacenamiento externo.
En tal sentido, considerando los coeficientes de corrección y el índice actual de
ocupación, el almacén dispone de una capacidad ociosa de:
Capacidad utilizada < 85% (69,44%) 1400 pallet
Coeficiente de seguridad 5% 100 pallet

10
 Capacidad utilizada 1500 pallet

Capacidad ociosa (26%) 516 pallet

Índice de rotación: resulta ser uno de los indicadores más utilizados para el control de
gestión relativo a la logística. La rotación da cuenta del número de veces que se han
renovado las existencias, normalmente en un año. La empresa tiene definidos las
siguientes ratios de rotación según la clasificación utilizada en su almacén.
IR= Ventas a precio de costo/existencias medias=N veces
A. Alta rotación: 25 veces al año
B. Media rotación: 12 veces al año
C. Baja rotación: 5 veces al año

De los datos obtenidos, la empresa posee la siguiente distribución de índices de

rotación, de acuerdo a la capacidad utilizada:

Alta rotación 37,5% de sus pallets

Media rotación 28% de sus pallets
Baja rotación 34,5% de sus pallets

Atento a que cuanto mayor sea el índice de rotación de inventario, más eficiente y
rentable resultaría la empresa, es que resulta que los clientes que deben ser atraídos a
nuestro almacén son los que más alto índice de rotación generen, lo que va a
representar para el cliente un menor costo de almacenamiento y para la empresa de
logística un menor costo en los riesgos por rotura, robo, rotación para evitar
deformaciones o deterioros.

Alternativas para mejorar la gestión de costos e incrementar la rentabilidad

Del análisis del Sector de Almacén surgen las siguientes recomendaciones:

- Redistribuir los productos de acuerdo al índice de rotación, lo que se puede
traducir en una reducción en los costos del tiempo de manipulación y reducción
de costos en la manutención de la infraestructura.
- Captar clientes de productos de alta rotación, a fin de utilizar la capacidad ociosa
del almacén (26%) con productos que resultan más rentable tanto para el cliente
como para la empresa. Las empresas que pueden ofrecerme este nivel de
rotación son los supermercados e hipermercados.

11
SECTOR DE TRANSPORTE
En este punto del análisis se busca determinar si dentro del sector de transporte existe
capacidad ociosa y de que manera se puede optimizar el sector, para lograr una mayor
rentabilidad.

Para acercarnos al análisis de capacidad del sector es importante lograr la

conceptualización y entender que factores se involucran en el sector y su incidencia en
la determinación del costo y la rentabilidad.

La función de transporte se ocupa de todas las actividades relacionadas directa e

indirectamente con la necesidad de situar las mercaderías en los puntos de destino
correspondientes, de acuerdo a condicionantes de seguridad, servicio y costo.

En tal sentido, transporte se relacinoa con el concepto de movimiento físico del

producto, sin embargo, conviene hacer algunas menciones puntualizadas relacionadas
con los objetivos del transporte:
- Alcanzar un cierto nivel de calidad de servicio
o Disponibilidad de stock para atender a los pedidos en los plazos
requeridos.
o Rapidez en el plazo de entrega
o Fiabilidad en las entregas
o Respetar las condiciones de entrega (horarios, temperatura, unidad de
manipulación, etc)
o Información acerca de la situación de los pedidos
- Minimizar los costos de distribución física
o Costos de almacenaje (seleccionadno correctamente la ubicación
geográfica de almacenes, plataformas, etc)
o Costos de posesión de stock ( evittar duplicaciones en diferentes centros
logísticos)
o Costos de transporte (planificación de rutas, evitar los retornos en vacio)

En el mundo de la logistica existen diferentes modos de transporte, es decir, los

diferentes medios empleados para el traslado físico de las mercaderías desde el punto
de origen al punto de destino.

Independientemente de los diferentes modos, el medio de transporte que utiliza esta

empresa es el terrestre y es con el que nos concentraremos.

En cuanto al transporte terrestre, la principal ventaja se deriva de la utilización de una

infraetructura universal, donde prácticamente se puede acceder a cualquier punto
desde el origen de la carga sin necesidad de efectuar trasnbordos, lo que hace que para
la distribución interna sea el sistema más generalizado; por otra parte, su utilización
permite una gran versatibidad, pudiendo utilizar diferentes tamaños de camiones.

12
El transporte tiene diferentes modalidades:
- Transporte de larga distancia: se efectúa en trailers. Transporte normal para
grandes envíos, aproximadamente 29 toneladas.
- Transporte de paquetería a través de agencia: para entregas en 24 horas. No
importa el destino ni peso.
- Transporte de reparto: se efectúan entregas en horas pactadas.

Dado que el transporte es el elemento más represetnativo del costo logísitco y que las
empresas han comprendido que no existe el transporte económico, a menos que este
se administre de una manera eficiente y efectiva, es que los administradores deben de
determinar si los servicios deben realizarse mediante recursos propios o privados.

Es en ese sentido que se debe determinar cual es la capacidad ociosa del sector, que
alternativas de negocio pueden surgir.

Dimensión de los costos

A continuación se detallan los factores que se relacionan en la determinación del precio.

- Nivel de ocupación y calidad de servicio: es una de las combinaciones más

complejas en la optimización del servicio. La carga óptima y la precisión en el
plazo de entrega. La calidad del servicio exige que el transporte se efectúe de
manera regular, no importando el nivel de ocupación. Obviamente este factor
repercutirá en el costo unitario del bulto transportado.
- Operaciones de carga y descarga: la optimización de los camiones está cuando
circulan con carga. Pero para ello es necesario cargarlos en origen y descargalos
en destino. En estas operaciones de carga y descarga conviene emplear la
mínima cantidad de tiempo posible. Para ello existe cada vez más tecnología que
permite reducir los minutos dedicados a dichas operaciones. Ya hemos tratado
sobre la optimización de las operaciones en los almacenes cuando se analizó su
capacidad.
- Analizar las rutas: para ello es conveninete conocer las rutas y las características
de estas, para elegir la ruta más corta en km o en tiempo, o la más barata. Las
rutas pueden resultar solo de ida ya que a veces es difícil encontrar cargas de
retorno, en este caso el precio del viaje es mayor para el cliente.
La empresa de distribución debe efectuar un análisis sobre sus rutas de larga
distancia: cuáles son rentables y cuáles no.
- Tarifas: requiere múltiples matizaciones: tipo de ruta, porcentaje de km con
carga, nivel de ocupación, etc. La realización de retornos en vacío supone un
aumento de gastos (consumo de combustible) sin la correspondiente
facturación.
Las rutas con tráficos descompensados son más caras que las rutas con carga de
ida y vueltas.
- Nivel de ocupación: el vehículo tiene tres características que delimitan su
posibilidad de carga. En los tráiler serían:
o Peso: Carga total o carga útil
o Metros lineales de largo

13
 o Volumetría
El cliente puede tener una limitación que conduzca a no aprovechar al 100% la
capacidad del vehículo. Está claro que la falta de carga, los repartos y el diseño
del embalaje influyen en este aprovechamiento.

En el análisis de estos puntos, cada empresa de logística, debe detectar cuál es el camino
para reducir los costos: tarifas, rutas, carga, embalaje ya que el número de posibles
alternativas es muy elevado.

Modelo de distribución

Existen diferentes modelos de canales de distribución que puede seleccionar e

implementar una empresa, pero no existe ninguno que pueda ser considerado el
modelo ideal.
- Modelo descentralizado: es el más utilizado en los sectores industriales. Los
productos que salen de la fábrica son distribuidos, a través de un almacén
regulador, a diferentes delegaciones, los cuales se encargan de suministrar
productos en sus respectivas zonas geográficas. La principal ventaja que aporta
este sistema de ditribución consiste en la cercanía de los productos almacenados
en las delegaciones con respecto a sus puntos de destino, con lo que se facilita
la entrega de productos en plazos muy cortos. Sin embargo, este modelo
presenta altos costos estructurales en terrenos, infraestructura de almacén,
stock y personal.
- Modelo centralizado: este modelo ya no prioriza estar cerca del cliente, debido
a las mejoras en las comunicaciones y a los plazos de transporte (mejoras en las
rutas, autopistas). Las empresas tienden a centralizar sus productos para
afrontar menos costos fijos.
- Plataforma de consolidación: como muchas empresas no mueven un volumen
suficiente de mercaderías como para garantizar transportes rentables con la
frecuencia requerida por los clientes. O simplemente, los clientes les exigen
entregas en lotes muy pequeños con gran frecuencia. La solución para estas
situaciones puede ser el consolidar, con otros clientes, varias pequeñas cargas
para completar un tráiler y rentabilizar el transporte de larga distancia.
En los centros de consolidación se llevan a cabo operaciones de identificación,
clasificación y consolidación de productos en función de sus destinos, sin que la
mercadería permanezca almacenada de una forma permanente.
- Plataforma de distribución: entran tráiler y salen camionetas de reparto con
cargas desconsolidadas y reorganizadas, sin que la mercadería haya
permanecido almacenada. En este sistema pueden surgir ahorros en
infraestructura por la no existencia de estanterías en las plataformas, a la vez
que se evitan las duplicaciones de stock que existían en diferentes delegaciones.

Localización física de los almacenes

Una de las decisiones más importantes a la hora de diseñar un canal de distribución

consiste en determinar la ubicación geográfica de los centros logísticos que lo vayan a
componer. En el método del centro de gravedad, el principio básico que lo sustenta, es

14
que cada punto de origen/destino de la mercadería tiene un factor de ponderación
compuesto por los siguientes tres factores:
- Volumen de envíos
- Frecuencia de envíos
- Distancia

Análisis de los costos y la rentabilidad

La deducción de los costos permitirá determinar la rentabilidad de acuerdo al porcentaje

de carga útil.
La empresa realiza rutas con volumenes de envío que no cubren el total de la carga,
generando un impacto en los resultados.

Costos Fijos
Amortización de camión+semi+chasi $ 454.000,00
Personal $ 1.356.192,50
Seguros $ 92.071,00
Gastos administrativos $ 60.000,00
Total de Costos Fijos $ 1.962.263,50

Costos Variables km
Combustible (120.000Km) 120000 $ 2.065.200,00
Neumáticos (120.000Km) 120000 $ 96.000,00
Mantenimiento (120.000Km) 120000 $ 136.000,00
Total de Costos variables $ 2.297.200,00

TOTAL DE COSTOS $ 4.259.463,50

Estos valores representan los costos anuales en los que incurre la empresa de logistica
objeto de estudio en el sector de transporte de productos por vía terrestre.
Costo por km recorrido (120.000Km) 120000 $ 35,50
costo fijo unitrio $ 16,35
costo variable unitario $ 19,14

Costo por km con carga 0,65% (78.000km) 78000 $ 54,61

A partir de estos costos se determinará la rentabilidad, la cual se calculará tomando

como hipótesis un recorrido anual de 120.000 km, de los cuales el 65% (78.000 km) se
estima que se efectúa con carga, y el resto (42.000 km) en vacío.

Ventas (78.000km) 78000 $ 4.711.200,00

Costo Fijos $ (1.962.263,50)
Costo Variables $ (2.297.200,00)

15
Resultado $ 451.736,50

Rentabilidad 10,61%

Ahora, considerando que el análisis de distribución de productos nos arroja un 35% de

capacidad ociosa en las cargas, y que si la empresa lograra, mediante estrategias de
retorno útil, conseguir reducir esa cuota de km sin carga hasta un 20%, se lograría
incrementar el recorrido con carga en un 15%, lo que representaría unos 96.000km de
capacidad útil.

Con esa proyección, se lograría un incremento de la rentabilidad en un 25,52%, además

de mejorar otros factores relacionados con las estrategias de retorno útil.

Ventas (96.000km) 78000 $ 5.798.400,00

Costo Fijos $ (1.962.263,50)
Costo Variables $ (2.297.200,00)
Resultado $ 1.538.936,50

Rentabilidad 36,13 %

Estrategias de retorno con carga útil

- Lograr circuitos cerrados con proveedores para incorporar destinos en los

retornos con cargas vacias y sin desvios. Para esta estrategia será necesaria la
planificación y control de las rutas (tanto el viaje de ida como el de vuelta), que
debe ser revisado al detalle y durante todo el proceso. La ruta de vuelta se
deberá planificar en base a la carga del camión, sin desviarse de la ruta principal
y cuadrándolo con cada proveedor que desee transportar su carga en el viaje de
retorno.
- Formar parte de servicios colaborativos por intermedio del uso de las
plataformas digitales donde se busca optimizar el espacio disponible en
camiones, poniendo en contacto a pequeños y medianos transportistas con
empresas que necesitan trasladar sus productos.
Estas aplicaciones requieren de un proceso simple:
o 1. Para acceder al sistema, las empresas se suscriben al servicio y
obtienen una cuenta.
2. Las empresas que necesiten transportar mercadería o productos,
podrán publicar sus cargas disponibles, que serán vistas por todos los
suscriptores.
3. Las empresas cargadoras, podrán buscar y contactar transportes
disponibles (fletes retornos, viajes vacíos o espacios ociosos) cercanas a
la ubicación de sus cargas, o que coincidan con el origen y/o destino de
la mercadería.

16
 4. El sistema envia alertas vía mail y sms con transportes retornos o
camiones vacíos que concuerden con las cargas publicadas
o El beneficio para los transportistas es que pueden encontrar cargas en
todo el país, y de esa manera reducen sus viajes vacíos mejorando su
eficiencia, así como también generaran nuevos vínculos con empresas de
carga que no tenían
Ambas estrategias no solo podrán lograr un ahorro de combustible, recursos, tiempo
sino también una reducción de la huella de carbono en el planeta.

17
BIBLIOGRAFÍA

- “97% de las grandes empresas tercerizan su logística. Asociación argentina de

logistica empresaria”.
- http://arlog.org/97-de-las-grandes-empresas-tercerizan-su-logistica/
- Almacenes. Análisis, diseño y organización. “Estructura y capacidad de almacenaje”.
Julio J. Anaya Tejero. https://books.google.com.ar/books?id=ND-L5bo-
5aYC&pg=PA69&lpg=PA69&dq=capacidad+de+almacenaje&source=bl&ots=v9jF_fS
dKk&sig=yN70imdL3BZPrsvJHSsC1ePza5Y&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwj3nP_e7enbAhWDS5AKHbbjCQYQ6AEIfDAM#v=twopage
&q=capacidad%20de%20almacenaje&f=false
- Logística Empresarial. A. Casanovas y L. Cuatrecasas
- Logística y costos. Mikel Mauleón
- Diseño de almacenes. https://www.mecalux.es/manual-almacen/diseno-de-
almacenes/layout-almacen
- Ratio de rotación de inventario. https://www.empresaactual.com/ratio-de-
rotacion-de-inventario/
- Sistemas de almaceje. https://www.mecalux.es/manual-almacen/sistemas-de-
almacenaje/sistemas-mixto
- Backhaul. https://www.sctrade.es/backhaul-logistica/
- Transporte inteligente. https://www.elobservador.com.uy/transporte-inteligente-
n271759
- Logistica inversa. https://www.syncro.cl/
- “Ahora uber se mete con los camiones”. https://www.lanacion.com.ar/2061089-
ahora-uber-se-mete-con-los-camiones
- Manual Básico de logística integral. Aitor Urzelai Inza.
- Logística integral. La gestión operativa de la empresa. Julio J. Anaya Terejo

18